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KR20230024749A - 디스플레이용 점착시트 및 이의 제조방법 - Google Patents

디스플레이용 점착시트 및 이의 제조방법 Download PDF

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KR20230024749A
KR20230024749A KR1020210106876A KR20210106876A KR20230024749A KR 20230024749 A KR20230024749 A KR 20230024749A KR 1020210106876 A KR1020210106876 A KR 1020210106876A KR 20210106876 A KR20210106876 A KR 20210106876A KR 20230024749 A KR20230024749 A KR 20230024749A
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light absorber
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sensitive adhesive
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서영득
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(주)이녹스첨단소재
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Abstract

본 발명은 베이스 기재; 및 상기 베이스 기재의 상면에 배치되는 감압 점착층(pressure sensitive adhesive; PSA)을 포함하고, 상기 감압 점착층은 아크릴계 주제수지, 점착부여제, 경화제 및 광흡수제를 포함하는 점착 조성물로부터 형성되고, 상기 감압 점착층의 반사율이 45% 이하인 디스플레이용 점착시트 및 이의 제조방법을 제공하며, 특히, 본 발명의 디스플레이용 점착시트는 지문인식 내장 디스플레이(Fingerprint on Display; FoD) 장치에 적합하게 적용될 수 있다.

Description

디스플레이용 점착시트 및 이의 제조방법 {ADHESIVE SHEET FOR DISPLAY AND PREPARING METHOD OF THE SAME}
본 발명은 디스플레이용 점착시트, 이를 포함하는 디스플레이 장치 및 이의 제조방법에 관한 것이다. 보다 구체적으로는, 디스플레이용 점착시트에 요구되는 일반적인 물성을 확보하면서도, 디스플레이 내장형 지문센서(Fingerprint on Display; FoD)가 내장된 디스플레이에 적합한 디스플레이용 점착시트 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
최근 유무선 통신 기술 및 디스플레이 장치 관련 기술이 지속적이면서도 급속도로 발전함에 따라, 디스플레이 장치는 영상 표시 기능 외에도 다양한 인식(sensing) 기능을 가질 것이 요구되고 있다. 예컨대, 디스플레이 장치는 사용자의 터치 정보들을 인식할 수 있는 터치 센서 또는 사용자의 생체 정보를 인식할 수 있는 지문 센서, 홍채 센서 등을 더 포함할 수 있다. 디스플레이 장치를 안전하게 이용할 수 있는 보안성 및 편리성을 위하여, 사용자의 지문을 이용하는 방식이 증가하고 있다. 특히, 사용의 편리성과 더불어 디스플레이의 크기의 다양화 및 최적화를 위하여, 디스플레이 내장형 지문센서(Fingerprint on Display; FoD)가 내장된 디스플레이의 사용이 증가하고 있는 추세이다.
디스플레이 내장형 지문센서는 대표적으로 광학 방식, 정전용량 방식, 초음파 방식으로 구별될 수 있다. 이들 중, 광학 방식의 디스플레이 내장형 지문센서는 디스플레이의 하부 면에 위치하게 되고, 내구성이 우수하다는 장점이 있으나, 정확성이 다소 떨어진다는 단점을 갖는다.
따라서, 광학 방식의 디스플레이 내장형 지문센서에 대하여, 지문 인식의 정확도를 향상시키기 위한 개발이 지속적으로 요구되고 있다. 이에 따라, 광학 방식의 디스플레이 내장형 지문센서가 적용되는 디스플레이용 점착시트에 대해서도, 지문 인식의 오류를 개선할 수 있도록 광학적 특성을 조절하고자 하는 기술적 과제가 존재한다. 나아가, 디스플레이용 패널 조립시 사용되는 점착시트로서 갖추어야 하는 일반적인 물성인 코팅성, 점착성, 광학적 특성 등도 함께 만족할 것이 요구된다.
본 발명은 디스플레이 내장형 지문센서(Fingerprint on Display; FoD)가 적용된 디스플레이에 적합하고, 나아가 지문 인식 오류를 개선할 수 있고, 코팅성, 점착성, 광학적 특성 등의 물성도 우수하게 구비한 디스플레이용 점착시트 및 이의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 목적은 이상에서 언급한 목적으로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 본 발명의 다른 목적 및 장점들은 하기의 설명에 의해서 이해될 수 있고, 본 발명의 실시예에 의해 보다 분명하게 이해될 것이다. 또한, 본 발명의 목적 및 장점들은 특허 청구범위에 나타낸 수단 및 그 조합에 의해 실현될 수 있음을 쉽게 알 수 있을 것이다.
상술한 기술적 과제를 해결하기 위하여, 본 발명의 일 양태에 따르면, 베이스 기재; 및 상기 베이스 기재의 상면에 배치되는 감압 점착층(pressure sensitive adhesive; PSA)을 포함하고, 상기 감압 점착층은 아크릴계 주제수지, 점착부여제, 경화제 및 광흡수제를 포함하는 점착 조성물로부터 형성되고, 상기 감압 점착층의 반사율이 45% 이하인 디스플레이용 점착시트를 제공할 수 있다. 또한, 상기 감압 점착층은 헤이즈가 3% 이하이고, 투과율은 55% 이상일 수 있으며, 상기 광흡수제는 카본블랙(carbon black)일 수 있다.
본 발명의 다른 일 양태에 따르면, 본 발명의 상기 디스플레용 점착시트가 적용되고, 지문인식 내장 디스플레이(Fingerprint on Display; FoD) 패널을 포함하는 디스플레이 장치를 제공할 수 있다.
본 발명의 또 다른 일 양태에 따르면, a) 아크릴계 주제수지, 점착부여제, 경화제 및 광흡수제를 혼합하여 점착 조성물을 형성하는 단계; 및 b) 베이스 기재에 상기 점착 조성물을 도포하여 감압 점착층(pressure sensitive adhesive; PSA)을 형성하는 단계;를 포함하고, 상기 감압 점착층의 반사율이 45% 이하이고, 헤이즈는 3% 이하이고, 투과율은 55% 이상인 디스플레이용 점착시트의 제조방법을 제공할 수 있다.
본 발명은 디스플레이 내장형 지문센서(Fingerprint on Display; FoD)가 적용된 디스플레이에 적합하고, 지문 인식 오류를 개선할 수 있고, 디스플레이 패널을 조립할 때 요구되는 특성을 구비할 수 있도록, 코팅성, 점착성, 광학적 특성(반사율, 헤이즈, 투과율)이 모두 우수한 디스플레이용 점착시트, 및 이러한 특성을 만족하는 점착시트를 효율적으로 제조할 수 있는 방법을 제공할 수 있다.
본 명세서의 효과는 이상에서 언급한 효과에 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 효과는 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다. 상술한 효과와 더불어 본 발명의 구체적인 효과는 이하 발명을 실시하기 위한 구체적인 사항을 설명하면서 함께 기술한다.
도 1은 본 발명의 일 양태에 따른 디스플레이용 점착시트의 단면도를 도시한 것이다.
전술한 목적, 특징 및 장점은 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 후술되며, 이에 따라 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 본 발명의 기술적 사상을 용이하게 실시할 수 있을 것이다. 본 발명을 설명함에 있어서 본 발명과 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 상세한 설명을 생략한다. 이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다. 도면에서 동일한 참조부호는 동일 또는 유사한 구성요소를 가리키는 것으로 사용된다.
본 명세서를 설명함에 있어서, 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 본 명세서의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명은 생략한다.
이하에서 구성 요소를 '포함한다', '갖는다', '이루어진다', '배치한다' 등이 사용되는 경우 '~만'이 사용되지 않는 이상 다른 부분이 추가될 수 있다. 구성 요소를 단수로 표현한 경우에 특별히 명시적인 기재 사항이 없는 한 복수를 포함하는 경우를 포함한다.
이하에서 구성 요소를 해석함에 있어서, 별도의 명시적 기재가 없더라도 오차 범위를 포함하는 것으로 해석한다.
이하에서 구성 요소의 "상부 (또는 하부)" 또는 구성요소의 "상 (또는 하)"에 임의의 구성이 배치된다는 것은, 임의의 구성이 상기 구성 요소의 상면 (또는 하면)에 접하여 배치되는 것뿐만 아니라, 상기 구성 요소와 상기 구성 요소 상에 (또는 하에) 배치된 임의의 구성 사이에 다른 구성이 개재될 수 있음을 의미할 수 있다.
도 1에 도시된 것과 같이, 본 발명의 일 양태에 따른 디스플레이용 점착시트는 베이스 기재(21) 및 상기 베이스 기재(21)의 상면에 배치되고, 아크릴계 주제수지, 점착부여제, 경화제 및 광흡수제를 포함하는 점착 조성물로부터 형성되는 감압 점착층(10)을 포함한다. 또한, 상기 감압 점착층의 상면에 배치된 이형 필름(22)을 더 포함할 수 있으며, 상기 이형 필름(22)은 디스플레이 패널에 점착시트를 적용할 때, 박리되어 제거될 수 있다.
상기 베이스 기재(21)는 폴리에틸렌테레프탈레이트(polyethylene terephthalate; PET) 기재를 포함할 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 이형 필름(22)은 임의의 기재 상에 이형 처리한 것으로서, 이형 처리는 본 출원의 기술분야에서 통상적으로 이형 처리에 사용할 수 있는 물질이라면 제한 없이 사용될 수 있으며, 예를 들어, 실리콘으로 이형 처리하는 것이 바람직하다.
본 발명은 디스플레이 내장형 지문센서(FoD)가 내장된 디스플레이에 적합한 디스플레이용 점착시트를 제공하기 위하여, 감압 점착층의 반사율을 조절하는 것을 특징으로 하며, 본 발명의 감압 점착층은 반사율이 45% 이하인 것이 바람직하고, 40% 이하인 것이 더욱 바람직하다.
반사율은 낮을수록 휘도 및 시인성 향상 측면에서 유리하며, 블랙감이 향상될 수 있다. 블랙감이란, 디스플레이에 전원이 공급되지 않는 경우, 디스플레이의 화면의 정면 및 측면에서 화면이 검정색으로 보이는 정도를 의미하는데, 블랙감이 향상되면 반사율이 낮아져 디스플레이의 정면 및 측면에서 바라볼 때, 희끄무레하게 보이는 현상을 해소할 수 있어 높은 명암비 구현을 통해 보다 세밀한 화질을 구현할 수 있게 된다.
만일, 감압 점착층의 반사율이 45%를 초과하는 경우, 휘도 및 시인성이 감소되어, 지문인식 내장 디스플레이(Fingerprint on Display; FoD) 패널에서의 무라(Mura) 현상을 발생시킬 수 있다는 문제점이 있다.
또한, 본 발명의 감압 점착층은 헤이즈(haze)는 3% 이하인 것이 바람직하다. 헤이즈는 빛의 투과 또는 반사되는 빛의 산란 정도를 나타내는 값으로, 산란 정도가 감소하면, 블랙/화이트 휘도값을 낮춰 명암비와 시인성을 향상시키기 때문에 낮을수록 좋기 때문에, 디스플레이 시인성 향상을 위해 헤이즈는 낮을수록 좋다. 헤이즈가 3%를 초과할 경우, 명암비 및 색상 측면에서 디스플레이 패널, 특히 지문인식 내장 디스플레이(Fingerprint on Display; FoD) 패널의 시인성 및 블랙감을 우수하게 구현할 수 없다는 문제점이 있을 수 있다.
또한, 본 발명의 감압 점착층의 투과율은 55% 이상인 것이 바람직하고, 60% 이상인 것은 더욱 바람직하며, 디스플레이 화면의 선명도 향상시키기 위해 투과율은 높을수록 좋다. 투과율이 55% 미만인 경우, 지문인식 내장 디스플레이(Fingerprint on Display; FoD) 패널에서의 선명한 화질 구현의 문제가 발생할 수 있다.
상기와 같은 점에 착안하여, 본 발명자들은 디스플레이용 점착시트에 반사율이 45% 이하, 헤이즈가 3% 이하 및 투과율이 55% 이상인 것을 만족하는 감압 점착층을 포함하게 되면, 지문인식 내장 디스플레이(Fingerprint on Display; FoD) 패널에 적용되기에 적합하다는 것을 기초로 본 발명을 도출하였다.
이하에서는, 본 발명의 감압 점착층을 형성하기 위한 점착 조성물의 성분에 대해 설명한다.
<아크릴계 주제수지>
본 발명의 접착 조성물의 아크릴계 주제수지는 감압 점착층(pressure sensitive adhesive layer)을 형성하기 위한 것이라면 제한 없이 사용할 수 있다.
본 발명의 점착 조성물의 아크릴계 주제수지는 아크릴 단량체의 공중합체일 수 있다. 상기 아크릴 단량체는, 에틸(메트)아크릴레이트, 부틸(메트)아크릴레이트, 비닐 아세테이트, 2-에틸헥실아크릴레이트(2-EHA), 이소보닐아크릴레이트(IBOA), 라우릴 (메트)아크릴레이트 등의 알킬(메트)아크릴레이트, 2-하이드록시에틸아크릴레이트 등의 하이드록실기 함유 알킬(메트)아크릴레이트, 아크릴아마이드(AAM), 글리시딜(메트)아크릴레이트, 아크릴로일모포라인 (ACMO), 아크릴산(AA), 비닐 아크릴산, 및 (메트)아크릴산 등으로부터 선택되는 1종 이상일 수 있다. 상기 아크릴계 주제수지는 예컨대, 아크릴산, 부틸 아크릴레이트, 에틸 아크릴레이트 및 비닐 아세테이트가 랜덤 공중합된 공중합체일 수 있다.
<점착부여제>
본 발명의 점착부여제는 아크릴계 주제수지에 첨가되는 첨가제 성분으로, 감압 점착층에 점착성을 효과적으로 부여하도록 하는 성분이다. 점착부여제는 통상적으로 사용되면서 본 발명의 효과를 달성할 수 있는 것이라면 제한 없이 사용할 수 있다.
본 발명에서 사용되는 점착부여제는 테르펜계 페놀 수지(terphene phenolic resin)계 점착부여제일 수 있고, 예를 들어, 4,6,6-트리메틸바이시클로[3.1.1]헵트-3-엔(4,6,6-trimethylbicyclo[3.1.1]hept-3-ene; CAS No. 25359-84-6)일 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
또한, 상기 점착부여제는 상기 아크릴계 주제수지 100 중량부에 대하여 1~10 중량부로 포함하는 것이 바람직하다. 점착부여제의 함량이 1 중량부 미만인 경우, 점착성이 저하될 수 있고, 10 중량부 초과일 경우, 점착 조성물의 유리전이온도가 높아져서 점착층 형성시 공정성이 저하되는 문제점이 있을 수 있다.
<경화제>
본 발명의 경화제는 아크릴계 주제수지에 첨가되는 첨가제 성분으로, 점착 조성물을 감압 점착층으로 경화시킬 수 있도록 첨가하는 성분이다. 경화제는 통상적으로 사용되면서 본 발명의 효과를 달성할 수 있는 것이라면 제한 없이 사용할 수 있다.
본 발명에서 사용되는 경화제는 예를 들어 에폭시계 수지(epoxy resin) 경화제일 수 있고, 구체적인 예로는 N,N,N',N'-테트라글리시딜-m-자일렌디아민(N,N,N',N'-tetraglycidyl-m-xylenediamine) 경화제 또는 N,N,N',N'-테트라키스(옥시라닐메틸)-1,3-벤젠디메탄아민(N,N,N',N'-Tetrakis(oxiranylmethyl)-1,3-benzenedimethanamine) 경화제일 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
또한, 상기 경화제는 상기 아크릴계 주제수지 100 중량부에 대하여 0.01~1.0 중량부로 포함하는 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 0.05~0.5 중량부로 포함하는 것이 바람직하다. 경화제의 함량이 0.01 중량부 미만인 경우 점착시트가 충분히 경화되지 않아 경화 반응되지 않은 반응기들이 다른 피착재와 추가 반응하는 문제가 있을 수 있다. 경화제의 함량이 1.0 중량부 초과일 경우 경화 반응에 참여하지 못한 경화제 성분이 불순물로 작용하여 경시 특성에 영향을 줄 수 있으며 경도가 단단해져 충격에 의한 크랙(crack) 및 점착력 저하가 발생할 수 있다.
<광흡수제>
본 발명의 디스플레이용 점착시트에 포함되는 감압 점착층이 상기 특징들을 만족할 수 있도록, 상기 감압 점착층을 형성하기 위한 점착 조성물은, 아크릴계 주제수지, 점착부여제, 경화제 이외에 광흡수제를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 광흡수제는 광을 효율적으로 흡수함으로써, 감압 점착층에 대하여 상술한 반사율, 헤이즈 및 투과율의 범위를 모두 만족할 수 있는 것으로 선택하였다. 구체적으로, 본 발명자들은 광 흡수 효과가 우수한 재료를 다수 검토한 결과, 카본계 재료가 광 흡수에 가장 우수한 효과를 나타냈으며, 색상을 기준으로 검토한 결과, 블랙 계열이 다른 색상 보다 광반사율이 낮은 경향을 나타냈다. 또한, 본 발명의 감압 점착층은 열경화성 점착 조성물이므로, 광흡수제가 열경화 반응에 참여하지 않기 때문에, 디스플레이용 점착시트에 요구되는 점착 특성을 유지하면서, 적절한 광학적 특성 및 외관 특성을 만족하는 것이 중요하다는 것을 고려해야 한다.
이러한 관점에서, 본 발명의 의도하는 효과를 만족할 수 있도록 하는 광흡수제는 무기(inorganic) 안료일 수 있고, 광흡수 효과를 고려할 때 블랙 색상을 가진 카본블랙(carbon black)인 것이 바람직하다.
상기 카본블랙은 입자의 평균 입경이 200~500 nm인 것이 더욱 바람직하며, 본 발명의 광흡수제로서의 카본블랙의 입자 평균 입경이 200 nm 미만인 경우 반사율의 조건(반사율이 45% 이하일 것)을 만족하지 못할 수 있고, 500 nm를 초과할 경우 투과율의 조건(투과율은 55% 이상일 것)을 만족하지 못하고 헤이즈가 과도하게 높아지는 문제가 발생할 수 있다.
상기 광흡수제는, 상기 아크릴계 주제수지 100 중량부에 대하여 0.20~0.36 중량부로 포함하는 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 0.21~0.32중량부로 포함하는 것이 바람직하다. 광흡수제의 함량이 0.20 중량부 미만인 경우 반사율이 45%를 초과할 수 있어 부적합할 수 있다. 광흡수제의 함량이 0.36 중량부를 초과하여 과량으로 첨가하게 되면, 분산성이 감소하여 뭉침 현상이 발생하고, 이로 인해 점착력이 저하될 수 있으며, 투과율도 55% 미만이 되어 적합하지 않을 수 있다.
또한, 점착 조성물에서 광흡수제의 분산성을 향상시킬 수 있도록 적절한 바인더(binder) 수지에 분산시켜 사용할 수 있고, 바람직하게는, 바인더 수지로는 비닐 수지, 아크릴 수지, 셀룰로오스 수지 등을 사용할 수 있으며, 카본블랙의 분산성을 향상시키기 위하여 비닐수지를 바인더 수지로 사용할 수 있다.
<용매>
본 발명에 따른 상기 점착 조성물을 제조할 때, 용매를 더 포함할 수 있고, 상기 용매는 통상적으로 점착층을 형성하는 점착조성물에 사용될 수 있는 용매라면 제한 없이 사용할 수 있으며, 예를 들어, 바람직하게는 수계 용매, 알코올계 용매, 케톤계 용매, 아민계 용매, 에스테르계 용매, 아세테이트계 용매, 아미드계 용매, 할로겐화 탄화수소계 용매, 에테르계 용매 및 퓨란계 용매로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상을 포함할 수 있고, 보다 바람직하게는 알코올계 용매, 케톤계 용매, 아민계 용매, 에스테르계 용매, 아세테이트계 용매 및 에테르계 용매로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상을 포함할 수 있다. 가장 바람직하게는 메틸 에틸 케톤일 수 있다.
상기 용매는 아크릴계 주제수지 100 중량부에 대하여 20~80 중량부, 바람직하게는 25~75 중량부 포함될 수 있으나, 이에 제한되지는 않는다.
본 발명의 감압 점착층(PSA)를 형성하기 위한 점착 조성물은 상기 성분 외에, 필요에 따라 본 발명의 효과를 발현할 수 있는 범위 내에서 다른 첨가제를 소량 더 포함할 수 있다. 상기 첨가제는, 예를 들어 접착 촉진제, 가소제, 유동 보조제, 습윤 보조제, 레올로지 개질제, 및 산화방지제 등에서 임의로 선택될 수 있다.
본 발명에 따른 디스플레이용 점착시트는 높은 점착력을 갖는 것이 바람직하며, 구체적으로는, 하기 측정방법으로 측정한 점착력이 1800 gf/in. 내지 2200 gf/in. 인 것이 더욱 바람직하며, 기존의 디스플레이용 점착시트에 비해 향상된 점착력을 가질 수 있다.
[점착력의 측정방법]
디스플레이용 점착시트를 1 (inch)×250(mm)의 크기로 샘플화한 후, 이형 필름을 제거한 후, 표면이 세정된 글래스(glass)에 부착하여 30분 경과 후, 초당 5mm의 속도로 180° 박리시킬 때의 점착력을 측정하였다.
본 발명에 따른 디스플레이용 점착시트는 디스플레이 패널에 적용시, 상기와 같이 높은 점착력으로 인해 우수한 가공성 및 코팅성을 나타낼 수 있고, 지문인식 내장 디스플레이(Fingerprint on Display; FoD) 패널을 포함하는 디스플레이 장치에 적합하게 적용될 수 있다.
이하에서는, 본 발명에 따른 디스플레이용 점착 시트의 제조방법에 대해 설명한다.
본 발명의 예시적인 일 양태에 따르면, a) 아크릴계 주제수지, 점착부여제, 경화제 및 광흡수제를 혼합하여 점착 조성물을 수득하는 단계; b) 상기 a) 단계의 점착 조성물을 베이스 기재에 도포하여 감압 점착층(pressure sensitive adhesive layer)을 형성하는 단계;를 포함하며, 상기 감압 점착층의 반사율이 45% 이하이고, 헤이즈는 3% 이하이고, 투과율은 55% 이상인 것을 만족하는 디스플레이용 점착시트의 제조방법을 제공할 수 있다.
특히, 본 발명은 감압 점착층을 제조할 때, 점착 조성물에 광흡수제가 첨가되는 것을 특징으로 하는데, 점착 조성물 중에서 광흡수제를 혼합할 때 분산성이 충분히 확보되어, 제조되는 감압 점착층의 광학적 특성을 만족할 수 있도록 하는 것이 중요하다.
따라서, 본 발명의 제조방법에서의 최적화 혼합 방법에 따르면, 광흡수제는 바인더 수지에서 분산시켜 혼합하는 것이 바람직하다. 상기 바인더 수지는 광흡수제의 종류에 따라 분산성을 고려하여 적절히 선택할 수 있으며, 비닐 수지, 아크릴 수지 및 셀룰로오스 수지로 구성된 군에서 선택되는 1종 이상을 포함할 수 있고, 예컨대, 카본블랙의 경우 비닐 수지를 바인더 수지로 사용할 수 있다.
구체적으로, 상기 a) 단계는, a-1) 아크릴계 주제수지, 점착부여제 및 용매를 교반기에서 혼합하는 단계; a-2) 바인더 수지(binder resin) 및 광흡수제를 소니케이터(sonicator)에서 분산시켜, 광흡수제 분산물을 수득하는 단계; a-3) 상기 a-1) 단계의 상기 교반 중인 교반기에, 상기 a-2) 단계의 광흡수제 분산물을 첨가하여 교반하는 단계; a-4) 상기 a-3) 단계의 상기 교반 중인 교반기에 경화제를 첨가 한 후 교반하여, 점착 조성물을 수득하는 단계;를 포함할 수 있다.
상기 a-1) 단계, a-2) 단계 및 a-3) 단계에서, 상기 교반기의 교반 속도는 선택되는 조성 또는 성분에 따라 적절히 선택할 수 있으나, 예컨대, 400 rpm 내지 900 rpm인 것이 바람직하고, 400 rpm 내지 800 rpm인 것이 보다 바람직하다.
상기와 같은 최적화 혼합 방법을 포함하는 본 발명의 제조방법에 따르면, 동일한 성분의 점착 조성물로 제조하더라도 점착 조성물의 분산성이 향상되어, 본 발명에서 요구하는 광학적 특성을 더욱 만족할 수 있는 디스플레이용 점착시트를 용이하게 제조할 수 있다는 이점이 있다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 통해 본 발명의 구성 및 작용을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이는 본 발명의 바람직한 예시로 제시된 것이며 어떠한 의미로도 이에 의해 본 발명이 제한되는 것으로 해석될 수는 없다. 여기에 기재되지 않은 내용은 본 출원의 기술 분야의 통상의 기술자라면 충분히 기술적으로 유추할 수 있는 것이므로 그 설명을 생략하기로 한다.
<실시예 1>
(1) 아크릴계 주제수지의 제조
부틸 아크릴레이트 63.5 중량부, 비닐 아세테이트 17.5 중량부, 에틸 아크릴레이트 12.5 중량부, 및 아크릴산 6.5 중량부를 혼합한 후, 랜덤 공중합시켜 아크릴계 주제수지를 수득하였다.
(2) 점착 조성물의 제조
고형분 기준으로 상기 아크릴계 주제수지 100 중량부에 대해, 경화제로 N,N,N,N'-테트라글리시딜-m-자일렌디아민을 0.22 중량부, 점착부여제로 4,6,6-트리메틸바이시클로[3.1.1]헵트-3-엔을 5.26 중량부, 광흡수제로서 카본블랙(평균 입경: 300~400 nm) 0.21 중량부 및 용매로서 메틸 에틸 케톤 (상기 아크릴계 주제수지를 100 중량부로 할 때, 메틸 에틸 케톤은 73 중량부)을 혼합하여, 점착 조성물을 제조하였다.
(3) 점착층의 제조
폴리에틸렌테레프탈레이트(polyethylene terephthalate; PET) 재질의 베이스 기재(두께: 75㎛)에 상기 (2)에서 제조한 점착 조성물을 도포하여 점착층을 형성하였다.
(4) 이형 필름의 제조
상기 (3)의 점착층 형성과는 별개로, 다른 PET 기재(두께: 50㎛)를 준비하여 하부면에 실리콘 이형제를 박막 도포하여 실리콘으로 이형처리된 이형 필름을 형성하였다.
(5) 점착시트의 제조
상기 (4)의 이형 필름의 하부면과 상기 (3)의 점착층이 맞닿도록 배치시킨 후, 상온에서 롤 라미네이터를 이용하여 합지한 다음, 50℃에서 48시간 동안 경화시켜, PET 기재에 두께 25㎛의 점착층을 형성하였고, 상기 점착층의 상부면에 이형 필름이 적층된 최종 점착시트를 제조하였다.
<실험예 1 : 점착력 측정>
상기 실시예 1에 따라 제조된 디스플레이용 점착시트에 대하여 디스플레이용 점착시트를 1인치 폭으로 재단한 후 초당 5mm의 속도로 180°로 박리시켜 이형 필름 이형력을 측정하였고, 디스플레이용 점착시트를 1 (inch)×250(mm) 폭으로 재단하여 이형 필름을 제거한 후 표면을 세정한 글래스(glass)에 부착 후 30분 경과 후 초당 5mm의 속도로 180°로 박리시켜 점착층의 점착력(단위: gf/in)을 측정하였으며, 그 결과를 하기 표 1에 나타냈다.
<실험예 2: 반사율 측정>
상기 실시예 1에서 제조된 각각의 점착시트의 이형 필름을 제거한 후, 표면을 세정한 글래스(glass)에 부착한 다음, 하기와 같은 반사율 측정 장비 및 조건으로 반사율을 측정하였으며, 그 결과를 하기 표 1에 나타냈다.
- 분석 장비 : Konica minolta CM-3600a (Reflectance resolution : 0.01%)
- 분석 영역 : LAV (4mm)
- 분석 모드 : SCI (UV cut 없이 全파장)
<실험예 3: 투과율 및 헤이즈 측정>
상기 실시예 1에서 제조된 각각의 점착시트의 이형 필름을 제거한 베이스 필름을 헤이즈미터(Haze Meter) 장비(NDH-7000)에 위치시켜, ASTM D 1003 측정 방법에 의해, 광 투과율 및 헤이즈를 동시에 측정하였으며, 그 결과를 하기 표 1에 나타냈다.
<실시예 2~3 및 비교예 1~4>
상기 실시예 1과 동일하게 실시하여 제조하고, 실시예 1의 광흡수제의 함량을 하기 표 1에 기재된 것과 달리한 점에서 차이가 있다. 실시예 2~3 및 비교예 1~4에서 제조한 점착시트에 대하여도, 상기 실험예 1~3에 따른 측정 실험을 수행하였으며, 그 결과를 하기 표 1에 나타냈다.
실시예1 실시예2 실시예3 비교예1 비교예2 비교예3 비교예4
카본블랙함량
(중량부)		 0.21 0.26 0.32 0 0.16 0.37 0.53
점착력(gf/in.) 2100 2100 2100 2100 2100 2000 2000
반사율 (%) 44.67 39.73 34.08 66.10 49.65 28.47 22.63
헤이즈 (%) 1.8 2.1 2.4 1 1.6 2.7 3.7
투과율 (%) 70.9 63.5 56.3 91.5 78.2 48.7 41.3
<비교예 5~7>
실시예 2와 동일하게 광흡수제의 함량을 0.26 중량부 포함하여 점착시트를 제조하되, 광흡수제로서 평균입경 300~400 nm의 카본블랙 대신, 평균입경이 100~150 nm의 카본블랙의 광흡수제(비교예 5), 평균입경이 140~170 nm인 카본블랙의 광흡수제(비교예 6) 및 이산화티타늄 광흡수제(비교예 7)를 사용한 점에서 차이가 있다. 비교예 5~7에서 제조한 점착시트에 대하여도, 상기 실험예 1~3에 따른 측정 실험을 수행하였으며, 그 결과를 하기 표 2에 나타냈다.
실시예2 비교예5 비교예6 비교예7

광흡수제		 평균입경 300~400 nm의
카본블랙		 평균입경
100~150 nm인
카본블랙		 평균입경
140~170 nm인
카본블랙		 이산화티타늄
광흡수제
점착력(gf/in.) 2100 1800 2000 2000
반사율 (%) 39.73 37.32 12.91 79.77
헤이즈 (%) 2.1 7.6 2.7 19.8
투과율 (%) 63.5 67.7 50.45 87.2
<실시예 1~3에 대한 추가 실험>
상기 실시예 1~3과 동일하게 실시하여 제조하되, 점착 조성물을 형성하기 위한 모든 성분을 동시에 첨가하는 것이 아니라, 아크릴계 주제수지, 점착부여제 및 용매를 교반기에서 2시간 동안 먼저 충분히 교반하여 혼합한 다음, 비닐 수지(바인더 수지) 및 용매에 20 중량%로 분산된 카본블랙(KMC社의 S-783)을 상기 교반기에 첨가하여 1시간 동안 계속 충분히 교반하였고, 이 후, 경화제를 첨가한 후 1시간 동안 교반하여 점착 조성물을 수득하였으며, 교반기의 속도를 400~800rpm 까지 변경하여 실험하였다.
이 때, 비닐 수지에 분산된 카본블랙을 준비할 때, 카본블랙의 분산성을 향상시키기 위하여, 소니케이터(sonicator)에 비닐수지 및 카본블랙을 투입하여 추가로 분산시키는 과정을 실시하였다. 하기 표 3에서, 이와 같이 추가 분산 과정을 실시한 경우를 소니케이터 사용유무의 "유"로 표시하였고, 그렇지 않은 경우를 "무"로 표시하였다.
이와 같이 제조한 점착시트에 대하여도, 상기 실험예 1~3에 따른 측정 실험을 수행하였으며, 그 결과를 하기 표 3 내지 표 5에 나타냈다.
교반속도
(rpm)		 소니케이터
사용유무		 점착력 (gf/in.) 반사율
(%)		 헤이즈
(%)		 투과율
(%)
실시예 1 400 무 2100 44.67 1.8 70.9
실시예 1-2 400 유 2100 43.40 1.8 70.9
실시예 1-3 500 무 2100 43.71 1.8 70.9
실시예 1-4 500 유 2100 42.47 1.7 70.9
실시예 1-5 600 무 2100 41.85 1.7 71.0
실시예 1-6 600 유 2100 41.39 1.6 71.0
실시예 1-7 700 무 2100 42.75 1.7 71.0
실시예 1-8 700 유 2100 41.41 1.6 71.1
실시예 1-9 800 무 2100 42.76 1.7 71.0
실시예 1-10 800 유 2100 42.08 1.7 71.0
교반속도
(rpm)		 소니케이터
사용유무		 점착력 (gf/in.) 반사율
(%)		 헤이즈 (%) 투과율
(%)
실시예 2 400 무 2100 39.73 2.1 63.5
실시예 2-2 400 유 2100 38.45 2.1 63.5
실시예 2-3 500 무 2100 38.77 2.1 63.4
실시예 2-4 500 유 2100 37.51 2.0 63.5
실시예 2-5 600 무 2100 37.83 2.0 63.4
실시예 2-6 600 유 2100 36.92 1.9 63.5
실시예 2-7 700 무 2100 37.78 2.0 63.3
실시예 2-8 700 유 2100 36.44 1.8 63.4
실시예 2-9 800 무 2100 37.83 2.0 63.4
실시예 2-10 800 유 2100 37.14 1.9 63.4
교반속도
(rpm)		 소니케이터
사용유무		 점착력 (gf/in.) 반사율
(%)		 헤이즈
(%)		 투과율
(%)
실시예 3 400 무 2100 34.08 2.4 56.3
실시예 3-2 400 유 2100 32.77 2.3 56.4
실시예 3-3 500 무 2100 33.14 2.4 56.3
실시예 3-4 500 유 2100 31.88 2.3 56.3
실시예 3-5 600 무 2100 32.20 2.3 56.3
실시예 3-6 600 유 2100 31.28 2.2 56.4
실시예 3-7 700 무 2100 32.15 2.3 56.4
실시예 3-8 700 유 2100 30.81 2.2 56.5
실시예 3-9 800 무 2100 32.19 2.3 56.3
실시예 3-10 800 유 2100 31.48 2.2 56.4
이상과 같이 본 발명에 대해서 예시한 도면을 참조로 하여 설명하였으나, 본 명세서에 개시된 실시예와 도면에 의해 본 발명이 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 기술사상의 범위 내에서 통상의 기술자에 의해 다양한 변형이 이루어질 수 있음은 자명하다. 아울러 앞서 본 발명의 실시예를 설명하면서 본 발명의 구성에 따른 작용 효과를 명시적으로 기재하여 설명하지 않았을 지라도, 해당 구성에 의해 예측 가능한 효과 또한 인정되어야 함은 당연하다.
21 : 베이스 기재
10 : 감압 점착층
22 : 이형 필름

Claims (14)

  1. 베이스 기재; 및
    상기 베이스 기재의 상면에 배치되는 감압 점착층(pressure sensitive adhesive layer)을 포함하고,
    상기 감압 점착층은 아크릴계 주제수지, 점착부여제, 경화제 및 광흡수제를 포함하는 점착 조성물로부터 형성되고,
    상기 감압 점착층의 반사율이 45% 이하인 것을 특징으로 하는,
    디스플레이용 점착시트.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 감압 점착층의 헤이즈(haze)는 3% 이하이고, 투과율은 55% 이상인 것을 특징으로 하는,
    디스플레이용 점착시트.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 광흡수제는 카본블랙인 것을 특징으로 하는,
    디스플레이용 점착시트.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 카본블랙 입자의 평균 입경은 200~500 nm인 것을 특징으로 하는,
    디스플레이용 점착시트.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 베이스 기재는 폴리에틸렌테레프탈레이트(polyethylene terephthalate; PET)를 포함하는 것을 특징으로 하는,
    디스플레이용 점착시트.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 아크릴계 주제수지 100 중량부에 대하여,
    상기 점착부여제는 1.0~10 중량부, 상기 경화제는 0.01~1.0 중량부 및 상기 광흡수제는 0.20~0.36 중량부 포함하는 것을 특징으로 하는,
    디스플레이용 점착시트.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 디스플레이용 점착시트의 점착력은 1800 gf/in. 내지 2200 gf/in. 인 것을 특징으로 하는,
    디스플레이용 점착시트.
  8. 제1항에 있어서,
    지문인식 내장 디스플레이(Fingerprint on Display; FoD) 패널용 점착시트인 것을 특징으로 하는, 디스플레이용 점착시트.
  9. a) 아크릴계 주제수지, 점착부여제, 경화제 및 광흡수제를 혼합하여 점착 조성물을 수득하는 단계;
    b) 상기 a) 단계의 점착 조성물을 베이스 기재에 도포하여 감압 점착층(pressure sensitive adhesive; PSA)을 형성하는 단계;를 포함하고,
    상기 감압 점착층의 반사율이 45% 이하이고, 헤이즈는 3% 이하이고, 투과율은 55% 이상인 것을 특징으로 하는,
    디스플레이용 점착시트의 제조방법.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 광흡수제는 바인더 수지에 분산된 상태인 것을 특징으로 하는,
    디스플레이용 점착시트의 제조방법.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 a) 단계는,
    a-1) 아크릴계 주제수지, 점착부여제 및 용매를 교반기에서 혼합하는 단계;
    a-2) 바인더 수지(binder resin) 및 광흡수제를 소니케이터(sonicator)에서 분산시켜, 광흡수제 분산물을 수득하는 단계;
    a-3) 상기 a-1) 단계의 상기 교반 중인 교반기에, 상기 a-2) 단계의 광흡수제 분산물을 첨가하여 교반하는 단계;
    a-4) 상기 a-3) 단계의 상기 교반 중인 교반기에 경화제를 첨가한 후 교반하여, 점착 조성물을 수득하는 단계;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는,
    디스플레이용 점착시트의 제조방법.
  12. 제9항에 있어서,
    상기 광흡수제는 카본블랙인 것을 특징으로 하는,
    디스플레이용 점착시트의 제조방법.
  13. 제10항에 있어서,
    상기 바인더 수지는 비닐 수지, 아크릴 수지 및 셀룰로오스 수지로 구성된 군에서 선택되는 1종 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는,
    디스플레이용 점착시트의 제조방법.
  14. 제9항에 있어서,
    상기 a-1) 단계, a-2) 단계 및 a-3) 단계에서, 상기 교반기의 교반 속도는 400 rpm 내지 900 rpm인 것을 특징으로 하는,
    디스플레이용 점착시트의 제조방법.
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