KR20180060576A - 극저온 유체 저장 탱크의 단열 구조체 설치 방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 극저온 유체 저장 탱크의 단열 구조체 설치 방법에 관한 것으로서, 더욱 구체적으로는 이웃하는 코너 단열 패널과 플랫 단열 패널 사이 갭에 폼 인슐레이션 및 글라스 울을 설치하되, 갭의 간격이 가변적이더라도 폼 인슐레이션의 최소 두께를 유지할 수 있도록 하여 단열 패널의 강도가 감소되지 않고 액화천연가스의 하중을 유지하기 위한 극저온 유체 저장 탱크의 단열 구조체 설치 방법에 관한 것이다.
본 발명에 따른 단열 구조체의 설치 방법은 극저온 유체 저장 공간을 단열하기 위해 저장 탱크 내벽에 결합되는 단열 구조체의 설치 방법에 있어서, 상기 저장 탱크의 코너부에 코너 단열 패널을 설치하는 제1 단계; 상기 저장 탱크의 중앙부에서부터 코너부측으로 플랫 단열 패널을 설치되는 제2 단계; 이웃하는 상기 코너 단열 패널과 상기 플랫 단열 패널 사이의 갭을 측정하는 제3 단계; 및 상기 제3 단계에서 측정된 상기 갭의 크기에 따라 상기 갭에 제1 단열재 및 제2 단열재의 두께를 조절하여 삽입하는 제4 단계;를 포함하며, 상기 갭의 크기가 기준 값일 경우, 상기 갭 내부에, 상기 제1 단열재의 기준 두께인 제1 기준 두께로 상기 제1 단열재가 삽입되고 상기 제2 단열재의 기준 두께인 제2 기준 두께로 상기 제2 단열재가 삽입되며, 상기 갭의 크기가 기준 값보다 작을 경우, 상기 갭 내부에 상기 제1 단열재가 상기 제1 기준 두께로 삽입되고, 상기 제2 단열재는 상기 제2 기준 두께보다 작게 삽입되며, 상기 제1 단열재는 상기 제2 단열재보다 높은 강성을 가진다.
본 발명에 따른 단열 구조체의 설치 방법은 극저온 유체 저장 공간을 단열하기 위해 저장 탱크 내벽에 결합되는 단열 구조체의 설치 방법에 있어서, 상기 저장 탱크의 코너부에 코너 단열 패널을 설치하는 제1 단계; 상기 저장 탱크의 중앙부에서부터 코너부측으로 플랫 단열 패널을 설치되는 제2 단계; 이웃하는 상기 코너 단열 패널과 상기 플랫 단열 패널 사이의 갭을 측정하는 제3 단계; 및 상기 제3 단계에서 측정된 상기 갭의 크기에 따라 상기 갭에 제1 단열재 및 제2 단열재의 두께를 조절하여 삽입하는 제4 단계;를 포함하며, 상기 갭의 크기가 기준 값일 경우, 상기 갭 내부에, 상기 제1 단열재의 기준 두께인 제1 기준 두께로 상기 제1 단열재가 삽입되고 상기 제2 단열재의 기준 두께인 제2 기준 두께로 상기 제2 단열재가 삽입되며, 상기 갭의 크기가 기준 값보다 작을 경우, 상기 갭 내부에 상기 제1 단열재가 상기 제1 기준 두께로 삽입되고, 상기 제2 단열재는 상기 제2 기준 두께보다 작게 삽입되며, 상기 제1 단열재는 상기 제2 단열재보다 높은 강성을 가진다.
Description
본 발명은 극저온 유체 저장 탱크의 단열 구조체 설치 방법에 관한 것으로서, 더욱 구체적으로는 이웃하는 코너 단열 패널과 플랫 단열 패널 사이 갭에 폼 인슐레이션 및 글라스 울을 설치하되, 갭의 간격이 가변적이더라도 폼 인슐레이션의 최소 두께를 유지할 수 있도록 하여 단열 패널의 강도가 감소되지 않고 액화천연가스의 하중을 유지하기 위한 극저온 유체 저장 탱크의 단열 구조체 설치 방법에 관한 것이다.
천연가스(natural gas)는 메탄(methane)을 주성분으로 하고, 소량의 에탄(ethane), 프로판(propane) 등을 포함하는 화석연료로서, 최근 다양한 기술 분야에서 저공해 에너지원으로서 각광받고 있다.
천연가스는, 육상 또는 해상의 가스배관을 통해 가스 상태로 운반되거나, 또는 액화된 액화천연가스(LNG)의 상태로 LNG 수송선에 저장된 채 원거리의 소비처로 운반된다. 액화천연가스는 천연가스를 극저온(대략 -163℃)으로 냉각하여 얻어지는 것으로 가스 상태의 천연가스일 때보다 그 부피가 대략 1/600로 줄어들게 되므로 해상을 통한 원거리 운반에 매우 적합하다.
액화천연가스 운반선, LNG RV, LNG FPSO, LNG FSRU 등의 선박 또는 해상 구조물에는 액화천연가스를 보관 및 저장할 수 있는 화물창(cargo, 저장탱크)이 구비된다. 액화천연가스의 끓는점은 대기압에서 약 -163℃ 정도이므로, 액화천연가스의 화물창은 액화천연가스를 안전하게 보관하고 저장하기 위해 알루미늄강, 스테인리스강, 35% 니켈강 등과 같은 초저온에 견딜 수 있는 재료로 제작될 수 있으며, 열응력 및 열수축에 강인하고, 열침입을 막을 수 있는 구조로 설계된다.
이러한 저장탱크는 단열재에 화물의 하중이 직접적으로 작용하는지 여부에 따라 독립탱크형(Independent Tank)과 멤브레인형(Membrane Type)으로 분류되는데, 멤브레인형 저장탱크로는 GTT NO 96형과 TGZ MARK Ⅲ형을 예로 들 수 있고, 독립탱크형 저장탱크는 MOSS형과 IHI-SPB형을 포함한다.
전술한 NO 96형 및 MARK-Ⅲ형 탱크구조는 미국 특허 제 6,035,795 호, 제 6,378,722 호, 제 5,586,513 호 및 미국 특허공개 제 2003-0000949 호 등과, 대한민국 특허공개 제 10-2000-0011347 호 및 제 10-2000-0011346 호 등에 기재되어 있다. 또한, 독립탱크형 저장탱크의 구조는 대한민국 특허 제 10-15063 호 및 제 10-305513 호 등에 기재되어 있다.
도 1에는 NO 96형의 저장탱크의 단열 구조를 개략적으로 도시하였다.
NO 96형의 저장탱크의 단열 구조는, 0.5 ~ 1.5㎜ 두께의 인바(Invar) 강(36% Ni)으로 이루어지는 1차 밀봉벽(1) 및 2차 밀봉벽(3)과, 플라이우드 박스(plywood box) 및 펄라이트(perlite) 등으로 이루어지는 1차 단열벽(2) 및 2차 단열벽(4)이, 선체의 내부 상에 번갈아 적층 설치되어 이루어진다.
이러한 NO 96형의 경우, 1차 밀봉벽(1) 및 2차 밀봉벽(3)이 거의 같은 정도의 액밀성 및 강도를 지님으로써 1차 밀봉벽의 누설시 상당한 기간 동안 2차 밀봉벽만으로도 화물을 안전하게 지탱할 수 있으나, 고가의 인바 강으로 1차 및 2차 밀봉벽이 이루어짐에 따라 제작 비용이 높은 단점이 있다.
도 2에는 MARK-Ⅲ형의 저장탱크의 단열 구조를 개략적으로 도시하였다.
MARK-Ⅲ형의 저장탱크의 단열 구조는 1차 단열벽(10)과 2차 단열벽(20)을 적층하고, 1차 단열벽 상부에 마련되는 1차 방벽(30)은 스테인리스 강(SUS)으로 이루어지고 1차 단열벽과 2차 단열벽 사이에 마련되는 2차 방벽(40)은 유리 섬유와 알루미늄 포일이 적층 및 접착된 트리플렉스로 이루어진다. 1차 방벽(30)을 이루는 스테인리스 강에는 액화천연가스의 저온에 의한 열수축을 완충하기 위하여 주름 구조(corrugation)을 마련한다. 이러한 MARK-Ⅲ형의 저장탱크의 단열 구조는 주름 구조로 인해 설치 공정이 다소 까다롭고, 2차 방벽에는 단열벽 배치와의 간섭 때문에 주름 구조의 SUS를 적용하기 어려워 트리플렉스를 적용하므로 2중 금속 밀봉벽의 NO 96형보다 안전성이 낮아지는 단점이 있다.
이와 같은 선박이나 부유식 해상 구조물은 초저온 상태로 액화시킨 LNG를 보관 및 저장할 수 있는 LNG 탱크에 대한 종래 기술로는, 한국공개특허 제10-2012-0134596호의 액화천연가스 화물창의 단열구조가 있다. 이는 선체 내측면에 결합되며, 단열을 행하도록 형성되는 복수개의 단열 패널부; 상기 복수개의 단열 패널부 상부와 결합하는 2차 방벽; 상기 2차 방벽 상면에 배치되는 스페이서 합판; 및 상기 복수개의 스페이서 합판 상부와 결합하는 1차 방벽을 포함한다.
이와 같은 종래 기술에서, 단열 패널, 즉 2차 단열패널의 경우 설치와 제작 공차 등의 이유로 갭(Gap)이 존재하며, 이 부분에 대한 단열이 필요하므로 갭 단열에 해당하는 삽입단열재가 설치되는데, 2차 방벽의 멤브레인 형상에 따라 설치 방법이 많이 달라진다.
특히, 화물창의 코너부에 코너 단열 패널을 먼저 설치하고, 플랫 단열 패널을 화물창 중앙부에서부터 코너부 측으로 설치할 경우, 선체(Hull)의 제작 공차에 따라 코너 단열 패널과 플랫 단열 패널이 이웃하는 위치에서 코너 단열 패널과 플랫 단열 패널 간에 갭(gap)이 발생한다.
이 갭(gap)은 선체의 제작 공차에 따라서 가변적이며, 종래에는 이 갭 부분에 폼 인슐레이션(Foam Insulation)의 두께를 조절하여 시공하였다.
그러나, 갭(gap)이 기준 간격보다 작게 제작이 되면 폼 인슐레이션의 사이즈가 작아져서 제작 및 가공시 부서질 수도 있고, 폼 인슐레이션을 작은 사이즈로 가공할 경우 가공 샵(Shop)에서 정도 관리가 힘든 문제가 있다.
본 발명은 상기한 바와 같은 종래의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 이웃하는 코너 단열 패널과 플랫 단열 패널 사이 갭에 폼 인슐레이션 및 글라스 울을 설치하되, 갭의 간격이 가변적이더라도 폼 인슐레이션의 최소 두께를 유지할 수 있도록 하여 단열 패널의 강도가 감소되지 않고 액화천연가스의 하중을 유지하는데 그 목적이 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일 측면에 따르면, 극저온 유체 저장 공간을 단열하기 위해 저장 탱크 내벽에 결합되는 단열 구조체의 설치 방법에 있어서, 상기 저장 탱크의 코너부에 코너 단열 패널을 설치하는 제1 단계; 상기 저장 탱크의 중앙부에서부터 코너부측으로 플랫 단열 패널을 설치되는 제2 단계; 이웃하는 상기 코너 단열 패널과 상기 플랫 단열 패널 사이의 갭을 측정하는 제3 단계; 및 상기 제3 단계에서 측정된 상기 갭의 크기에 따라 상기 갭 내부에 제1 단열재 및 제2 단열재의 두께를 조절하여 삽입하는 제4 단계;를 포함하며, 상기 갭의 크기가 기준 값일 경우, 상기 갭 내부에, 상기 제1 단열재의 기준 두께인 제1 기준 두께로 상기 제1 단열재가 삽입되고 상기 제2 단열재의 기준 두께인 제2 기준 두께로 상기 제2 단열재가 삽입되며, 상기 갭의 크기가 기준 값보다 작을 경우, 상기 갭 내부에 상기 제1 단열재가 상기 제1 기준 두께로 삽입되고, 상기 제2 단열재는 상기 제2 기준 두께보다 작게 삽입되며, 상기 제1 단열재는 상기 제2 단열재보다 높은 강성을 가지는 단열 구조체의 설치 방법을 제공한다.
상기 제3 단계에서 측정된 상기 갭의 크기가 기준 값보다 클 경우, 상기 갭 내부에 상기 제2 단열재가 상기 제2 기준 두께로 삽입되고, 상기 제1 단열재는 상기 제1 기준 두께보다 크게 삽입되는 것이 바람직하다.
상기 제1 단계는, 상기 코너 단열 패널의 설치 시에 리테이닝 바(retaining bar)를 먼저 설치하는 단계를 더 포함하는 것이 바람직하다.
상기 제2 단열재는 글라스 울인 것이 바람직하다.
상기 제1 단열재는 코너 단열 패널 및 플랫 단열 패널과 같은 재질인 것이 바람직하다.
상기 제1 단열재는 폼 인슐레이션(Form Insulation )인 것이 바람직하다.
본 발명에 따르면, 이웃하는 코너 단열 패널과 플랫 단열 패널 사이 갭에 폼 인슐레이션 및 글라스 울을 설치하되, 갭의 간격이 가변적이더라도 폼 인슐레이션의 최소 두께를 유지할 수 있도록 하여 단열 패널의 강도가 감소되지 않고 액화천연가스의 하중을 유지하는 효과가 있다.
도 1은 NO 96형의 저장탱크의 단열 구조를 개략적으로 도시한 사시도이다.
도 2는 MARK-Ⅲ형의 저장탱크의 단열 구조를 개략적으로 도시한 사시도이다.
도 3은 본 발명에 따른 극저온 유체 저장 탱크의 단열 구조체에서 단열 패널 사이의 갭을 도시한 도면이다.
도 4는 본 발명에 따른 극저온 유체 저장 탱크의 단열 구조체에서 단열 패널 사이의 갭에 단열 부재를 설치한 도면이다.
도 2는 MARK-Ⅲ형의 저장탱크의 단열 구조를 개략적으로 도시한 사시도이다.
도 3은 본 발명에 따른 극저온 유체 저장 탱크의 단열 구조체에서 단열 패널 사이의 갭을 도시한 도면이다.
도 4는 본 발명에 따른 극저온 유체 저장 탱크의 단열 구조체에서 단열 패널 사이의 갭에 단열 부재를 설치한 도면이다.
이하, 본 발명에 따른 극저온 유체 저장 탱크의 단열 구조체의 실시예를 도면을 참조하여 상세히 설명하기로 하며, 첨부 도면을 참조하여 설명함에 있어, 동일하거나 대응하는 구성 요소는 동일한 도면번호를 부여하고 이에 대해 중복되는 설명은 생략하기로 한다.
본 발명은 LNG 저장 탱크의 2차 단열패널 및 2차 방벽에 특징을 가지는 것으로, 1차 단열패널이나 1차 방벽에 대해서는 당업자에게 공지된 기술을 적절히 채용하여도 무방하다.
도 3은 본 발명에 따른 극저온 유체 저장 탱크의 단열 구조체에서 단열 패널 사이의 갭을 도시한 도면이고, 도 4는 본 발명에 따른 극저온 유체 저장 탱크의 단열 구조체에서 단열 패널 사이의 갭에 단열 부재를 설치한 도면이다.
도 3 내지 도 4에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 극저온 유체 저장 공간을 단열하기 위해 저장 탱크 내벽에 결합되는 단열 구조체의 설치 방법은, 저장 탱크(105)의 코너부에 마스틱(Mastic,106)을 이용하여 코너 단열 패널(Corner insulation panel,110)을 고정 설치하는 제1 단계, 저장 탱크(105)의 중앙부에서부터 코너부측으로 마스틱(Mastic,106)을 이용하여 플랫 단열 패널(Flat insulation panel,120)을 설치되는 제2 단계, 이웃하는 코너 단열 패널(110)과 플랫 단열 패널(120) 사이의 갭(130)을 측정하는 제3 단계, 및 제3 단계에서 측정된 갭(130)의 크기에 따라 갭(130) 내부에 제1 단열재(131) 및 제2 단열재(132)의 두께를 조절하여 삽입하는 제4 단계를 포함할 수 있다.
일반적으로, 선체는 용접 구조물로 되어 있으므로, 강재 절단, 자재 맞추기(fit up), 용접을 하는 과정에서 설계 도면의 치수와 약간의 오차가 발생할 수 있다.
예컨대, 선체 폭이 50m 라고 하면, 본 발명의 출원인의 생산 기술력으로 제작 과정 중에 선체 폭에 있어서 +40 mm ~ -40mm 정도의 허용 공차가 발생할 수 있다.
이러한 선체의 공차로 인해서, 저장 탱크 내부에 단열 패널을 배치할 경우 단열 패널 사이에 가변적인 갭(gap)이 발생할 수 있다.
즉, 저장 탱크(105) 코너부에 코너 단열 패널(110)을 먼저 설치하고, 플랫 단열 패널(120)을 저장 탱크(105)의 중앙부에서부터 코너부 측으로 설치하는데, 선체의 공차로 인해서 가장 코너부 측에 설치된 플랫 단열 패널(120)과 코너 단열 패널(110) 사이에 가변적인 갭(Variable Gap, 130)이 발생하게 된다.
따라서, 본 발명에서는 코너 단열 패널(110)과 플랫 단열 패널(120) 사이에 가변적인 갭(Variable Gap, 130)에 제1 단열재(131) 및 제2 단열재(132)를 설치하는데 있어서, 선체 제작 과정에서 발생하는 공차를 고려하여 선체가 (-) 공차를 가지는 경우와 (+) 공차를 가지는 경우에 상관없이, 제1 단열재(131)가 최소한의 두께를 가지도록 할 수 있다.
여기서, 제1 단열재(131) 및 제2 단열재(132)의 구분은 상대적인 강성 정도를 의미하며, 제1 단열재(131)는 코너 단열 패널(110)과 플랫 단열 패널(120)과 같은 재질일 수 있으며, 저장 탱크(105) 내부에 채워지는 액화천연가스의 하중을 견딜 수 있는 정도의 강도를 가지는 단열재를 의미하며 예컨대, 폼 인슐레이션(Form Insulation) 일 수 있다.
제2 단열재(131)는 (-)공차를 가질 경우 얇게 제작될 수 있는 단열재로서 예컨대, 글라스 울(Glass Wool) 일 수 있다. 즉, 글라스 울과 같은 제2 단열재는 강도 부재의 역할을 하지는 못하나, 얇은 두께로 가공하는 것이 폼 인슐레이션과 같은 제1 단열재보다 더 용이하다.
제1 단열재(131)를 삽입하는 것은 갭(130) 공간에도 강성을 갖도록 하기 위한 것이고 제2 단열재(132)는 공차를 위한 것으로, 구조해석할 때 제2 단열재가 채워지는 공간은 보이드 스페이스(void space)로 간주하게 된다.
따라서, 본 발명에 따른 단열 구조체의 설치 방법에서 제4 단계는 제3 단계에서 측정된 갭(130)에 따라 제1 단열재(131) 및 제2 단열재(132)를 삽입하되, 액화천연가스의 하중을 견딜 수 있어야 하므로 아래와 같은 기준에 의해 제1 및 제2 단열재(131,132)의 두께를 조절하게 된다.
즉, 제3 단계에서 측정된 갭(130)의 크기(G)가 기준 값일 경우, 갭(130) 내부에, 제1 단열재(131)의 기준 두께인 제1 기준 두께(L1)로 제1 단열재(131)가 삽입되고 제2 단열재(132)의 기준 두께인 제2 기준 두께(L2)로 제2 단열재(132)가 삽입되어 갭(130)을 제1 및 제2 단열재로 채울 수 있다.
제3 단계에서 측정된 갭(130)의 크기가 기준 값보다 작을 경우, 갭(130) 내부에 제1 단열재(131)가 제1 기준 두께(L1)로 삽입되고, 제1 단열재(131)가 삽입되고 남은 공간에 제2 단열재(132)가 제2 기준 두께(L2)보다 작게 삽입될 수 있다.
제3 단계에서 측정된 갭(130)의 크기가 기준 값보다 클 경우, 갭(130) 내부에 제2 단열재(132)가 제2 기준 두께(L1)로 삽입되고, 제2 단열재(132)가 삽입되고 남은 공간에 제1 단열재(131)가 제1 기준 두께(L1)보다 크게 삽입될 수 있다.
예컨대, 갭의 크기에 대한 기준 값이 85mm 일 경우, 제1 단열재의 기준 두께는 45mm 이고, 제2 단열재의 기준 두께는 40mm 일 수 있으며, 선체가 -40mm의 공차를 가지는 경우 제1 단열재는 45mm 두께를 가지고 제2 단열재의 두께는 0mm 이며, 선체가 +40mm의 공차를 가지는 경우 제1 단열재는 85mm 두께를 가지고 제2 단열재는 40mm 의 두께를 가질 수 있다.
이와 같은 설치 기준에 의해, 선체가 (-) 공차를 가지는 경우와 (+) 공차를 가지는 경우에 상관없이, 제1 단열재(131)가 최소한의 두께를 가지도록 할 수 있다.
한편, 제1 단계에서 코너 단열 패널(110)을 설치하기 위해서는 일정한 기준이 있어야 하며, 그 기준선 역할을 하기 위해 리테이닝 바(Retaining bar,140)를 설치할 수 있다. 즉, 코너 단열 패널(110)을 설치하기 전에 리테이닝 바(140)를 설치하며, 리테이닝 바(140)와 일정한 간격을 두고 코너 단열 패널(110)이 설치될 수 있다.
코너 단열 패널이 고정 설치되면, 코너 단열 패널(110)과 리테이닝 바(140) 사이의 간극을 채우기 위해 플라이우드(141)를 리테이닝 바(140)와 코너 단열 패널(110)에 삽입하며, 제2 마스틱(142)을 이용하여 플라이우드(141)와 리테이닝 바(140)가 접착되도록 할 수 있다. 즉, 리테이닝 바(140)는 코너 단열 패널(110)을 설치하기 위한 설치 기준이 되며, 플라이우드(141)는 간격을 메우는 역할을 하며, 제2 마스틱(142)은 접착의 역할을 하게 된다.
본 발명의 실시 예에서 적용된 극저온 유체 저장 탱크의 단열 구조체는 선박 등에 설치될 수 있으며, 육상에 설치되어 LNG를 저장하거나 보관 또는 운반할 수 있다.
여기서, 선박은 LNG 운반선과 같이 극저온 상태로 적재되는 액체 화물인 LNG 등을 저장하는 저장탱크를 가지면서 유동이 발생하는 해상에서 부유된 채 사용되는 구조물과 선박을 모두 포함하는 개념으로, 예를 들어 LNG-FPSO(Floating, Production, Storage and Offloading)나 LNG-FSRU(Floating Storage and Regasification Unit)와 같은 해상 구조물뿐만 아니라 LNG 수송선이나 LNG-SRV(LNG Shuttle and Regasification Vessel)와 같은 선박을 모두 포함하는 것이다.
이와 같은 본 발명에 따른 극저온 유체 저장 탱크의 단열 구조체 설치 방법은 이웃하는 코너 단열 패널과 플랫 단열 패널 사이 갭에 폼 인슐레이션 및 글라스 울을 설치하되, 갭의 간격이 가변적이더라도 폼 인슐레이션의 최소 두께를 유지할 수 있도록 하여 단열 패널의 강도가 감소되지 않고 액화천연가스의 하중을 유지하는 이점이 있다.
본 발명은 상기 실시례에 한정되지 않고, 본 발명의 기술적 요지를 벗어나지 아니하는 범위 내에서 다양하게 수정 또는 변형되어 실시될 수 있음은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 있어서 자명한 것이다.
110 : 코너 단열 패널 120 : 플랫 단열 패널
130 : 갭(Gap) 131 : 제1 단열재
132 : 제2 단열재 140 : 리테이닝 바
130 : 갭(Gap) 131 : 제1 단열재
132 : 제2 단열재 140 : 리테이닝 바
Claims (6)
- 극저온 유체 저장 공간을 단열하기 위해 저장 탱크 내벽에 결합되는 단열 구조체의 설치 방법에 있어서,
상기 저장 탱크의 코너부에 코너 단열 패널을 설치하는 제1 단계;
상기 저장 탱크의 중앙부에서부터 코너부측으로 플랫 단열 패널을 설치되는 제2 단계;
이웃하는 상기 코너 단열 패널과 상기 플랫 단열 패널 사이의 갭을 측정하는 제3 단계; 및
상기 제3 단계에서 측정된 상기 갭의 크기에 따라 상기 갭 내부에 제1 단열재 및 제2 단열재의 두께를 조절하여 삽입하는 제4 단계;를 포함하며,
상기 갭의 크기가 기준 값일 경우, 상기 갭 내부에, 상기 제1 단열재의 기준 두께인 제1 기준 두께로 상기 제1 단열재가 삽입되고 상기 제2 단열재의 기준 두께인 제2 기준 두께로 상기 제2 단열재가 삽입되며,
상기 갭의 크기가 기준 값보다 작을 경우, 상기 갭 내부에 상기 제1 단열재가 상기 제1 기준 두께로 삽입되고, 상기 제2 단열재는 상기 제2 기준 두께보다 작게 삽입되며,
상기 제1 단열재는 상기 제2 단열재보다 높은 강성을 가지는, 단열 구조체의 설치 방법. - 청구항 1에 있어서,
상기 제3 단계에서 측정된 상기 갭의 크기가 기준 값보다 클 경우,
상기 갭 내부에 상기 제2 단열재가 상기 제2 기준 두께로 삽입되고, 상기 제1 단열재는 상기 제1 기준 두께보다 크게 삽입되는, 단열 구조체의 설치 방법. - 청구항 1에 있어서,
상기 제1 단계는,
상기 코너 단열 패널의 설치 시에 리테이닝 바(retaining bar)를 먼저 설치하는 단계를 더 포함하는, 단열 구조체의 설치 방법. - 청구항 1에 있어서,
상기 제2 단열재는 글라스 울인, 단열 구조체의 설치 방법. - 청구항 1에 있어서,
상기 제1 단열재는 코너 단열 패널 및 플랫 단열 패널과 같은 재질인, 단열 구조체의 설치 방법. - 청구항 1에 있어서,
상기 제1 단열재는 폼 인슐레이션(Form Insulation )인, 단열 구조체의 설치 방법.
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