KR20170026378A

KR20170026378A - 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법 및 팬티 타입 일회용 기저귀

Info

Publication number: KR20170026378A
Application number: KR1020167036217A
Authority: KR
Inventors: 사다나오 마나베; 요스케 모리; 타카시 하기
Original assignee: 다이오 페이퍼 코퍼레이션
Priority date: 2014-06-24
Filing date: 2015-06-18
Publication date: 2017-03-08
Anticipated expiration: 2035-06-18
Also published as: CN105193557A; JP6057347B2; CN105193557B; BR112016029363A2; RU2685272C2; EP3162332A4; JP2016007347A; BR112016029363B1; EP3162332B1; US20170196738A1; RU2016150375A; EP3162332A1; RU2016150375A3; US10639211B2; CN204971899U; WO2015198967A1; KR102356849B1

Abstract

제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H) 사이에 탄성 신축 부재(15~19)가 끼워지는 동시에, 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)가 겹치는 영역이 CD 방향 양단부에서는 접합되지 않고, 그들 사이의 영역에서 접합됨에 따라, 띠 형상으로 연속하는 신축 띠(12)가 형성되며, 이 신축 띠(12)가 그 CD 방향 중간에 있어서의 탄성 신축 부재(15~19) 사이, 또한 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)의 접합 위치에서 절단되어 한 쌍의 분할 신축 띠(12f, 12b)가 형성되어 이들 분할 신축 띠(12f, 12b)의 CD 방향 위치가 바뀌든지, 또는 이들 분할 신축 띠(12f, 12b)가 각각 상하 반전되고, 이들 한 쌍의 분할 신축 띠(12f, 12b)에 의해 배쪽 외장체(12F) 및 등쪽 외장체(12B)가 형성된다.

Description

팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법 및 팬티 타입 일회용 기저귀{METHOD FOR MANUFACTURING PANT-TYPE DISPOSABLE DIAPER, AND PANT-TYPE DISPOSABLE DIAPER}

본 발명은 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법 및 팬티 타입 일회용 기저귀에 관한 것이다.

팬티 타입 일회용 기저귀의 일 형태로서, 배쪽 외장체의 양 측부와, 등쪽 외장체의 양 측부가 접합되어 형성된 통 형상의 외장체와, 앞쪽 부분이 배쪽 외장체의 폭 방향 중앙 영역에, 그리고 뒤쪽 부분이 등쪽 외장체의 폭 방향 중앙 영역에 각각 접합되어, 장착자의 가랑이를 통과하도록 마련된 내장체를 갖추고, 배쪽 외장체와 등쪽 외장체가 연속하지 않고 이간된 점이 알려져 있다(예를 들면, 특허문헌 1 참조). 이러한 외장 2분할 타입의 것은, 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체가 가랑이측에서 연속하지 않고 이간되어 있기 때문에, 다리를 통과시키기 위한 다리 개구를 구멍을 뚫지 않아도 되고, 또 구멍을 뚫는다고 해도 좁은 면적이 된다고 하는 이점이 있다. 즉, 분리 조각(이하, 트림이라고도 한다)은 폐기처분되기 때문에, 그 자재 손실(이하, 트림 손실이라고도 한다)을 억제할 수 있다.

이러한 외장 2분할 타입의 것을 제조하는 방법으로는, 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체를 별개의 띠 형상으로 연속하는 시트재로 따로따로 조립하는 방법이 일반적이고, 특허문헌 1에 기재된 도 1에 나타내는 형태도 이 방법으로 분류된다. 이 경우, 배쪽 외장체의 조립 라인 및 등쪽 외장체의 조립 라인을 평행하게 마련하여, 평행하게 이송할 필요가 있으며, 그만큼 설비가 크고 또 복잡하게 된다. 이 문제는, 특허문헌 1의 단락 0037에 기재된 같이, 1개의 띠 형상으로 연속하는 시트재를 MD 방향(기계 방향, 이송 방향. 이와 직교하는 가로 방향은 CD 방향.)으로 공급하면서 그 위에 탄성 신축 부재를 배치한 후, 시트재를 되접어서 탄성 신축 부재를 피복하고, 이어서 이 시트재를 MD 방향과 평행한 방향으로 연속적으로 절단하여 배쪽 신축 띠 및 등쪽 신축 띠로 분할한 후, 폭 방향으로 이간시켜서 서로 평행하게 이송함으로써 해결되지만, 이 경우, 시트재를 되접는 공정에서 폭이 넓은 시트재를 둘로 접게 되어, 되접기를 위한 설비(세일러)가 커질 뿐만 아니라, 주름 없이 깨끗하게 되접는 것이 곤란하다는 문제가 남아있다. 또, 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체 중 어느 일방 웨이스트의 테두리가 시트재의 접힌 금(시트재가 벗겨지지 않기 때문에 촉감이 뛰어나다)이 생기지 않고, 촉감이나 외관이 악화될 우려도 있다. 게다가, 특허문헌 1에 기재된 바와 같이, 폭이 넓은 시트재를 둘로 접는 경우, 되접을 때에 시트재의 테두리가 틀어지기 쉽고, 그 틀어짐이 기저귀 웨이스트의 테두리에 남기 때문에, 촉감이나 외관의 악화가 조장된다.

다른 방법으로는, 특허문헌 3에 기재된 도 4에 기재된 바와 같이, 2장의 시트재를 핫멜트 접착제로 맞붙인 후에 2분할 하여 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체를 제조하는 방법도 알려져 있다. 이러한 방법으로는, 2장의 시트재를 핫멜트 접착제로 맞붙일 때, CD 방향 양단까지 접착하는 것이 곤란한 등의 이유로 단부에 비접착부가 형성되지만, 특허문헌 3에 기재된 것과 같이 일방의 시트재의 CD 방향 폭을 타방보다 넓게 하여, 밀려나오는 부분을 되접어서 접착하는 경우에는, 이 비접착부는 반대면에서 접착되어 없어지게 된다.

그러나, 보다 간소하고 저렴하게 하기 위해, 특허문헌 3에 기재된 바와 같은 되접기를 하지 않는 경우, 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체 웨이스트의 단부에 상술한 비접착부가 위치하게 되기 때문에, 웨이스트 단부에 탄성 신축 부재를 마련할 수 없고, 웨이스트 단부의 피트성이 불충분하게 된다. 또, 그 경우에는, 웨이스트 단부의 비접착부에서는 시트재가 넓어져서 외관이 나빠지는 외에, 기저귀를 찰 때에 웨이스트 단부의 비접착부가 안쪽으로 접혀 들어가서 장착감을 악화시킬 우려도 있다.

특허문헌 1: 일본 공개특허공보 2009－061045호 특허문헌 2: 일본 공개특허공보 2009－160129호 특허문헌 3: 일본 공개특허공보 2010－158590호

여기서, 본 발명의 주된 과제는 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체를 시트재의 되접기가 없는 간소한 구조로 하면서, 웨이스트 단부의 피트성 저하 등을 방지하는 것 등에 있다.

상기 과제를 해결한 본 발명은 다음 기재와 같다.

＜청구항 1에 기재된 발명＞

배쪽 외장체의 양 측부와 등쪽 외장체의 양 측부가 접합되어 형성된 외장체와,

앞쪽 부분이 상기 배쪽 외장체의 폭 방향 중앙 영역에, 그리고 뒤쪽 부분이 상기 등쪽 외장체의 폭 방향 중앙 영역에 각각 접합되어, 장착자의 가랑이를 통과하도록 마련된 내장체를 갖추고,

상기 배쪽 외장체와 등쪽 외장체가 가랑이측에서 연속하지 않고 이간된 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법에 있어서,

띠 형상으로 연속하는 제1 시트재가 그 연속 방향을 따라 공급되며,

상기 제1 시트재 위에, 상기 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체에 신축성을 부여하기 위한 탄성 신축 부재가 배치되고,

상기 제1 시트재에 있어서의 상기 탄성 신축 부재 위에, 띠 형상으로 연속하는 제2 시트재가 그 연속 방향을 따라 공급되어 상기 제1 시트재 및 제2 시트재 사이에 상기 탄성 신축 부재가 끼워지는 동시에, 상기 제1 시트재 및 제2 시트재가 겹치는 영역이 CD 방향 양단부에서는 접합되지 않고, 이들 사이의 영역에서 접합됨으로써 띠 형상으로 연속하는 신축 띠가 형성되며,

상기 신축 띠가 그 CD 방향 중간에 있어서의 상기 제1 시트재 및 제2 시트재의 접합 위치에서 절단되어 한 쌍의 분할 신축 띠가 형성되고, 이들 분할 신축 띠의 CD 방향 위치가 바뀌든지 또는 이들 분할 신축 띠가 각각 상하 반전되며,

상기 한 쌍의 분할 신축 띠의 일방을 상기 배쪽 외장체로 하고, 또 타방을 상기 등쪽 외장체로 하여 기저귀가 제조되는 것을 특징으로 하는 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법.

(작용 효과)

본 발명은 제1 시트재 및 제2 시트재를 맞붙인 후에 2분할 하여 배쪽 및 등쪽의 신축 띠를 형성하는 점에서는 특허문헌 3에 기재된 것과 같지만, 시트재를 되접지 않는 것이다. 또, 단순히 시트재를 되접지 않으면, 상술한 바와 같이 웨이스트 단부에 비접합부가 형성되어 웨이스트 단부의 피트성 저하 등이 문제가 되지만, 본 발명에서는 신축 띠가 제1 시트재 및 제2 시트재의 접합 위치에서 분할되는 동시에, 분할 후에 분할 신축 띠의 CD 방향 위치가 바뀌든지, 또는 이들 분할 신축 띠가 상하 반전되기 때문에, 제조되는 팬티 타입 일회용 기저귀에서는 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체의 웨이스트 테두리가 분할 신축 띠의 절단 테두리로 이루어지고, 그 테두리까지 제1 시트재 및 제2 시트재가 접합된 상태가 되는 한편, 신축 띠의 비접합부는 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체의 다리 개구측 단부에 위치하게 된다.

따라서, 본 발명에서는 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체의 웨이스트 테두리까지 제1 시트재 및 제2 시트재를 접합할 수 있기 때문에, 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체의 웨이스트 단부에 탄성 신축 부재를 마련하는 것이 가능하고, 웨이스트 단부의 피트성 저하를 방지할 수가 있다. 또, 같은 이유로, 웨이스트 단부의 시트재가 확대됨에 따른 외관의 악화나, 기저귀를 찰 때 웨이스트 단부의 안쪽으로 접어 넣음에 따른 장착감의 악화를 방지할 수 있다. 한편, 제1 시트재 및 제2 시트재의 비접합부는, 제조되는 팬티 타입 일회용 기저귀에서는 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체의 다리 개구측 단부에 위치하게 되지만, 이 부위는 다리 둘레를 형성하는 부위이고, 웨이스트측 단부와 달리 큰 움직임에 대한 추종성이나 유연성이 중요한 부위이기 때문에, 비접합부를 가지는 점, 즉 접합에 의해 경질화되지 않은 점이 반대로 이점이 되어, 접촉에 의한 피부병이나 마찰의 경감 효과를 얻을 수 있게 된다.

＜청구항 2에 기재된 발명＞

상기 제1 시트재 및 제2 시트재의 접합이 핫멜트 접착제에 의해 이루어지는, 청구항 1에 기재된 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법.

(작용 효과)

상술한 바와 같이, 제1 시트재 및 제2 시트재의 접합에 핫멜트 접착제를 이용하는 경우, CD 방향 양단까지 접착하는 것이 곤란하게 되어 불가피적으로 단부에 비접합부가 형성된다. 따라서, 본 발명은 핫멜트 접착제를 이용하여 제1 시트재 및 제2 시트재를 접합하는 경우에 특히 바람직하다.

＜청구항 3에 기재된 발명＞

상기 제1 시트재 및 제2 시트재는 CD 방향 폭이 동일한, 청구항 1 또는 2에 기재된 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법.

(작용 효과)

이와 같이 제1 시트재 및 제2 시트재의 CD 방향 폭이 동일한 경우, 양자를 CD 방향 양단까지 접합하는 것이 특히 곤란해지기 때문에, 본 발명은 이러한 경우에 특히 바람직하다.

＜청구항 4에 기재된 발명＞

앞쪽 부분이 상기 배쪽 외장체의 폭 방향 중앙 영역에, 그리고 뒤쪽 부분이 상기 등쪽 외장체의 폭 방향 중앙 영역에 각각 접합되어 장착자의 가랑이를 통과하도록 마련된 내장체를 갖추고,

상기 배쪽 외장체와 등쪽 외장체가 가랑이측에서 연속하지 않고 이간된 팬티 타입 일회용 기저귀에 있어서,

상기 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체는, 그 웨이스트측 테두리로부터 다리 개구의 테두리까지 되접히지 않고 늘어나는 제1 시트재 및 제2 시트재와, 이들 제1 시트재 및 제2 시트재 사이에 마련된 탄성 신축 부재를 가지고 있으며,

상기 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체에 있어서의 다리 개구측의 단부에서는, 상기 제1 시트재 및 제2 시트재 사이에 상기 탄성 신축 부재가 마련되어 있지 않고, 또 상기 제1 시트재 및 제2 시트재가 서로 비접합 부분으로 되어 있고,

상기 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체에 있어서의 웨이스트측 단부에서는, 상기 제1 시트재 및 제2 시트재 사이에 상기 탄성 신축 부재가 마련되어 있고, 또 상기 제1 시트재 및 제2 시트재의 웨이스트측 테두리가 일치되는 동시에, 상기 제1 시트재 및 제2 시트재가 웨이스트측 테두리까지 접합되어 있는 것을 특징으로 하는 팬티 타입 일회용 기저귀.

(작용 효과)

청구항 1에 기재된 발명과 같은 작용 효과를 나타낸다. 즉, 본 발명의 팬티 타입 일회용 기저귀에서는, 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체 웨이스트의 테두리까지 제1 시트재 및 제2 시트재가 접합되어 있기 때문에, 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체의 웨이스트 단부에 탄성 신축 부재를 마련할 수 있게 되고, 웨이스트 단부의 피트성 저하를 방지할 수 있다. 또, 같은 이유로, 웨이스트 단부의 시트재가 넓어짐에 따른 외관의 악화나, 기저귀를 찰 때의 웨이스트 단부의 안쪽으로 접어 넣는 것에 따른 장착감의 악화를 방지할 수가 있다.

한편, 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체의 다리 개구측 단부는 비접합부가 되지만, 이 부위는 다리 둘레를 형성하는 부위로서, 웨이스트측 단부와는 달리 큰 움직임에 대한 추종성이나 유연성이 중요한 부위이기 때문에, 비접합부를 가지는 점, 즉 접합에 의해 경질화 되지 않은 점이 반대로 이점이 되어, 접촉에 의한 피부병이나 마찰의 경감 효과를 얻을 수 있게 된다.

＜청구항 5에 기재된 발명＞

상기 접합이 핫멜트 접착제에 의해 이루어지는, 청구항 4에 기재된 팬티 타입 일회용 기저귀.

(작용 효과)

청구항 2에 기재된 발명과 같은 작용 효과를 나타낸다.

이상과 같이, 본 발명에 의하면, 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체를 시트재의 되접기가 없는 간소한 구조로 하면서, 웨이스트 단부의 피트성 저하 등을 방지할 수 있게 되는 등의 이점이 생긴다.

도 1은 제조 흐름을 나타내는 개략도이다.
도 2는 제조 흐름을 나타내는 개략도이다.
도 3은 팬티 타입 일회용 기저귀의 내면을 나타내는, 기저귀를 전개한 상태에 있어서의 평면도이다.
도 4는 도 3의 4－4 단면도이다.
도 5는 제품의 전개 상태의 정면도이다.
도 6은 제품의 전개 상태의 배면도이다.
도 7은 도 5의 7－7 단면도이다.
도 8은 모델 인형에 장착한 제품 샘플의 사진이다.
도 9는 모델 인형에 장착한 제품 샘플의 사진이다.
도 10은 모델 인형에 장착한 제품 샘플의 사진이다.
도 11은 모델 인형에 장착한 제품 샘플의 사진이다.

이하, 본 발명의 실시형태에 대해서 자세하게 설명한다.

＜제조 방법에 대해서＞

도 1 및 도 2는 제조 흐름의 일례를 나타내고, 주로 신축 띠의 형성 공정(501), 탄성 신축 부재의 절단 공정(502), 신축 띠의 분할·배치 변경 공정(503), 내장체 장착 공정(504), 측부 접합 공정(505), 및 분리 공정(506)을 가지고 있다. 보다 상세하게는, 도 1(a)는 주조립 라인의 외장체 조립 공정의 일례를, 및 도 1(b)는 다른 예를 나타내고 있다. 또, 도 2에 있어서의 (a)의 평면도는 주조립 라인의 내장체 장착 공정 이후를 나타내고 있고, (b)의 평면도는 내장체 조립 라인을 나타내고 있으며, (c)의 정면도는 이들 주조립 라인 및 내장체 조립 라인의 양쪽을 나타내고 있다.

먼저, 주조립 라인에 있어서의 신축 띠 형성 공정(501)에서는, 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체 양쪽분 폭의 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)를 공급하고, 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)를 그 연속 방향을 따라 이송하면서, 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H) 중 적어도 일방의 대향면에 핫멜트 접착제를 도포한 후, 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)를 맞붙이면서, 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H) 간에 다수의 가늘고 긴 모양의 탄성 신축 부재(15~19)를 CD 방향으로 간격을 두고, 또 각각 MD 방향으로 신장한 상태에서 연속적으로 끼워서 핫멜트 접착제(70)에 의해 탄성 신축 부재(15~19)를 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)에 고정함으로써, 띠 형상으로 연속하는 신축 띠(12)가 형성된다. 다수의 가늘고 긴 모양의 탄성 신축 부재(15~19) 범위의 일부 또는 전체에 있어서, 가늘고 긴 모양의 탄성 신축 부재(15~19)를 대신하여 시트 모양이나 망 형상의 탄성 신축 부재를 마련할 수도 있다.

특징적으로는, 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)의 접착시에, 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)가 겹치는 영역 중, CD 방향 양단부는 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)가 MD 방향으로 연속적으로 접합되어 있지 않은 비접합부(80)로 되고, 이들 비접합부 사이의 CD 방향 범위는 핫멜트 접착제에 의해 MD 방향으로 연속적 또는 간헐적으로, 또 CD 방향으로 연속적 또는 간헐적으로 접합된 접합부(81)로 된다. 비접합부(80)의 CD 방향 폭은 적당히 정할 수 있지만, 3~50mm 정도로 하는 것이 바람직하고, 5~15mm가 보다 바람직하다. 이 이유는 후술한다.

접합부(81)를 형성하는 핫멜트 접착제의 도포 방식은, 접합 패턴에 따라서 적절하게 정하면 좋지만, 예를 들어 접합부(81)의 약 전체에 걸쳐 도포하는 경우에는, 커튼 도포, 슬롯 도포, 스프레이 도포와 같은 면 형상 도포 방식이나, 스파이럴 도포나 서밋 도포, 패턴 도포(볼록판 방식, 전사 방식)와 같은 간헐 도포 방식이 적합하게 이용된다. 또, MD 방향으로 간헐적으로 되는 세로줄무늬 패턴으로 도포하거나, MD 방향 및 CD 방향으로 간헐적으로 되는 물방울 모양 패턴으로 도포하거나 하는 경우에는, 패턴 도포 방식이나 물방울 모양 도포 방식이 적합하고, CD 방향으로만 간헐적으로 되는 가로줄무늬 패턴으로 도포하는 경우에는, 비드 도포, 슬롯 도포, 스프레이 도포와 같은 도포 방식이 적합하다.

상술한 바와 같이, 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)의 접합에 핫멜트 접착제(70)를 이용하는 경우, CD 방향 양단까지 접착하는 것이 곤란해지고, 불가피적으로 단부에 비접합부(80)가 형성된다. 따라서, 본 발명은 핫멜트 접착제(70)를 이용해서 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)를 접합하는 경우에 특히 바람직하지만, 핫멜트 접착제(70)를 대신해서 초음파 밀봉이나 히트 실링 등의 시트재 용착을 수반하는 접합 수단에 의해 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)를 맞붙일 수도 있다.

탄성 신축 부재(15~19)는 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)를 접합하는 수단에 의해 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)에 고정하는 외에, 이와 함께 또는 이를 대신하여 전용 핫멜트 접착제(70)로 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)에 고정할 수도 있다. 이 경우, 탄성 신축 부재(15~19)의 외주면에 핫멜트 접착제(70)를 도포하는(콤 건이나 슈어 랩 노즐) 외에, 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H) 중 적어도 일방에 있어서의 탄성 신축 부재(15~19)의 고정 위치에 핫멜트 접착제(70)를 도포해도 좋다. 특히, 탄성 신축 부재(15~19)에 있어서의 제품에서 단부가 되는 부분을 핫멜트 접착제(70)에 의해 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)에 접착 고정하는 것이 바람직하다.

그 다음, 탄성 신축 부재의 절단 공정(502)에서는, 형성한 신축 띠에 대해서, 이후에 내장체(200)와 겹치는 부분(CT)에 위치하는 탄성 신축 부재(15, 19)를 히트 엠보스 등의 절단 장치로 절단하고, 해당 부분(CT)에 있어서 탄성 신축 부재(15, 19)의 신축력이 작용하지 않는 상태로 한다. 이 절단 공정(502)은 필요에 따라서 실시하면 좋고, 생략할 수도 있다.

그 다음, 신축 띠의 분할·배치 변경 공정(503)에서는, 형성한 신축 띠(12)를 슬리터에 의해 CD 방향 중간 위치에 있어서의 배쪽 및 등쪽의 경계 위치(배쪽의 탄성 신축 부재(18, 19)와 등쪽의 탄성 신축 부재(15~17) 사이의 위치), 또는 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)의 접합 위치(SL)에서 절단하여, 한 쌍의 분할 신축 띠(12f, 12b)를 형성한다. 그리고 특징적으로는, 도 1(a)에 나타내듯이 분할 신축 띠(12f, 12b)의 CD 방향 위치를 바꾸든지, 또는 도 1(b)에 나타내듯이 분할 신축 띠(12f, 12b)를 각각 상하 반전하여, 각 분할 신축 띠(12f, 12b)의 CD 방향 중앙측의 테두리를 CD 방향 바깥쪽으로, CD 방향 바깥쪽의 테두리를 CD 방향 중앙 측으로 위치시킨 상태에서 내장체 장착 공정(504)으로 공급한다.

여기서, 신축 띠(12)의 분할 후부터 내장체 장착 공정(504)까지의 사이에, 필요에 따라서 분할 신축 띠(12f, 12b) 간의 CD 방향 간격을 기저귀 전체 길이에 따라서, 후술하는 내장체(200)에 대한 장착 위치에 맞도록 조정할 수 있다. 이러한 배치 조정을 하지 않아도, 분할 신축 띠(12f, 12b) 간의 CD 방향 간격이 내장체(200)에 대한 장착 위치에 적합한 경우에는, 배치 조정은 생략하고 CD 방향 간격을 유지하면 좋다. 또, 신축 띠(12)의 분할 후부터 내장체 장착 공정(504)까지의 사이에, 필요에 따라서 분할 신축 띠(12f, 12b)의 다리 개구가 되는 측의 단부를 다리 둘레를 따르는 곡선 모양으로 절제할 수도 있다.

또한, 이 신축 띠의 분할·배치 변경 공정(503)으로부터도 명확한 것과 같이, 분할 신축 띠(12f, 12b)의 배치를 변경하는 관계상, 본 제조방법에서는 절단 위치측이 웨이스트측이 되고, CD 방향 양단측이 다리 개구측이 되기 때문에, 이에 맞추어 웨이스트부의 탄성 신축 부재(17, 18)는 CD 방향 중간의 절단 위치 측에 장착되며, 웨이스트 하부의 탄성 신축 부재(15, 19)는 CD 방향 양단부에 장착되는 것(종래의 제조법과는 반대)이 된다.

이후, 공지의 방법에 의해 제조할 수 있다. 즉 도 2에 나타내는 예에서는, 내장체(200)의 제조 라인에서 연속 띠 형상의 액불투과성 시트(11)를 계속 내보내고, 그 위에 흡수체(56) 및 액투과성 탑 시트(30)를 이 순서대로 적층하며, 탑 시트(30)의 양 측부를 액불투과성 시트(11)의 뒤쪽으로 말려들게 하여 핫멜트 접착제 등으로 고정한다. 그 다음, 그 CD 방향(라인 횡단 방향) 양측에 대해서, 소재의 CD 방향 중앙측 단부에 탄성 부재(63)가 MD 방향으로 신장한 상태로 고정된 띠 형상의 입체 개더 띠(60)를 각각 공급하고, 각 입체 개더 띠(60)의 CD 방향 바깥쪽 부분을 탑 시트의 말림 부분보다 더 뒤쪽으로 말아서 핫멜트 접착제 등에 의해 고정하는 동시에, CD 방향 중앙측 부분을 개개의 내장체가 되는 부분의 포면측의 MD 방향 양단부에서 탑 시트(30)의 측부에 핫멜트 접착제 등으로 고정한다. 그 다음, 내장체용 외장체 설치 롤(606)에 있어서, 액불투과성 시트(11) 및 입체 개더 띠(60)의 뒤쪽에 연속 띠 형상의 내장체용 외장체(12M)를 공급하고, 핫멜트 접착제 등으로 연속적으로 붙인 후, 내장체 분리 장치(603)에 의해 MD 방향으로 소정의 간격을 두고 절단하며, 개개의 내장체(200)를 형성하는 동시에, 이 내장체(200)의 방향을 전후방향이 CD 방향이 되도록 회전시킨 후, 내장체 장착 공정(504)으로 공급한다.

내장체 장착 공정(504)에서는, CD 방향으로 간격을 두어 차례대로 반송되어 오는 연속 띠 형상의 한 쌍의 분할 신축 띠 위에 걸치도록, 내장체 제조라인으로부터 공급되는 내장체(200)를 MD 방향으로 소정의 간격을 두어 핫멜트 접착제 등으로 붙인다.

그리고, 계속되는 측부 접합 공정(505)에서는, CD 방향의 일방측 및 타방측을 겹치도록 접어서, MD 방향으로 소정의 간격을 두어 히트 실링 등의 접합 장치(604)에 의해 접합 가공을 하여, 개개의 기저귀(DP) 폭 방향의 양 측부가 되는 부분(12A)에 있어서 한 쌍의 분할 신축 띠를 접합한다. 그런 후, 마지막 분리 공정(506)에서는 기저귀 분리 장치(605)에 있어서, MD 방향으로 소정의 간격을 두어 개개의 기저귀가 되는 부분의 경계(인접하는 기저귀가 되는 부분 중 일방의 기저귀 접합부(12A)와 타방의 기저귀 접합부(12A) 사이에 위치한다)를 따라서 절단하여 개개의 기저귀를 얻는다.

상술한 바와 같은 제조 방법에서는, 신축 띠(12)가 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)의 접합 위치(SL)에서 분할되는 동시에, 분할 후에 분할 신축 띠(12f, 12b)의 CD 방향 위치가 바뀌든지, 또는 이들 분할 신축 띠(12f, 12b)가 각각 상하 반전되기 때문에, 제조되는 팬티 타입 일회용 기저귀에서는 배쪽 외장체(12F) 및 등쪽 외장체(12B)의 웨이스트 테두리가 분할 신축 띠(12f, 12b)의 절단 테두리로 이루어지고, 그 테두리까지 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)가 접합된 상태로 되는 한편, 신축 띠(12)의 비접합부(80)는 배쪽 외장체(12F) 및 등쪽 외장체(12B)의 다리 개구측 단부에 위치하게 된다.

따라서, 배쪽 외장체(12F) 및 등쪽 외장체(12B)의 웨이스트 테두리까지 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)를 접합할 수 있기 때문에, 배쪽 외장체(12F) 및 등쪽 외장체(12B)의 웨이스트 단부에 탄성 신축 부재(17, 18)를 마련하는 것이 가능해지고, 도 8 및 도 9에 나타내듯이, 웨이스트 단부의 피트성 저하를 방지할 수 있다. 또, 같은 이유로, 도 8 및 도 9에 나타내듯이, 웨이스트 단부의 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)의 확대에 의한 외관의 악화나, 기저귀를 찰 때의 웨이스트 단부의 안쪽으로 말려 들어감에 따른 장착감 악화를 방지할 수 있다. 한편, 도 8 및 도 9에 나타내듯이, 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)의 비접합부(80)는 제조되는 팬티 타입 일회용 기저귀에서 배쪽 외장체(12F) 및 등쪽 외장체(12B)의 다리 개구측 단부에 위치하게 되지만, 이 부위는 다리 둘레를 형성하는 부위로서, 웨이스트측 단부와는 달리 큰 움직임에 대한 추종성이나 유연성이 중요한 부위이기 때문에, 비접합부(80)를 갖는 점, 즉 접합에 의해 경질화하지 않은 점이 반대로 이점이 되어 접촉에 의한 피부병이나 마찰의 경감 효과를 얻을 수 있게 된다.

이에 대해서, 분할 신축 띠(12f, 12b)의 배치를 변경하지 않는 경우에는, 도 10 및 도 11에 나타내듯이, 배쪽 외장체(12F) 및 등쪽 외장체(12B)의 웨이스트 단부에 비접합부(80)가 위치하게 되기 때문에, 웨이스트 단부에 탄성 신축 부재(17, 18)를 마련하지 못하고, 웨이스트 단부의 피트성이 불충분하게 된다. 또, 그 경우에는, 웨이스트 단부의 비접착부에서는 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)가 넓어져서 외관이 악화되는 외에, 기저귀를 찰 때에 웨이스트 단부의 비접합부(80)가 도 11에 나타내듯이 안쪽으로 말려 들어가서 장착감을 악화시킬 우려도 있다.

＜팬티 타입 일회용 기저귀에 대해서＞

그 다음, 상술한 제조 방법에 의해 제조되는 기저귀의 구조, 소재 등에 대해서 설명한다. 즉, 도 3~도 7에 나타나는 팬티 타입 일회용 기저귀는 상술한 제조 방법에 의해 제조되는 것으로, 장착자의 몸통 둘레 중 배쪽을 덮는 배쪽 외장체(12F)와 등쪽을 덮는 등쪽 외장체(12B)를 가지고 있고, 배쪽 외장체(12F)의 폭 방향 양옆테두리와 등쪽 외장체(12B)의 폭 방향 양옆테두리가, 양자가 겹치는 부분의 상하 방향 전체에 걸쳐서 히트 실링이나 초음파 용착 등에 의해 용착 접합되어 통 형상의 몸통 둘레부가 형성되어 있다. 부호 12A는 양 외장체(12F, 12B)가 용착 접합된 부분인 사이드 실링부를 나타낸다. 도시된 형태와 같이, 등쪽 외장체(12B)가 사이드 실링부(12A)보다 아래쪽으로 연장하고 있는 경우에는, 이 부분까지를 포함하는 상하 방향 범위에 일체적으로 히트 실링 등 가공을 할 수 있다.

또, 몸통 둘레부에 있어서의 배쪽 외장체(12F) 내면의 폭 방향 중앙부로부터 등쪽 외장체(12B) 내면의 폭 방향 중앙부까지 걸치도록 내장체(200)가 설치되어 있으며, 배쪽 외장체(12F)와 등쪽 외장체(12B)가 가랑이측에서 연속하지 않고 이간 되어 있다. 이 이간 거리는 내장체(200)의 폭 방향 양 옆테두리 근방에서 150~250mm 정도로 할 수 있다.

몸통 둘레부의 상부 개구는 장착자의 몸통을 통과시키는 웨이스트 개구가 되고, 내장체(200)의 폭 방향 양측에 있어서 몸통 둘레부의 테두리(12e) 및 내장체(200)의 옆테두리에 의해 각각 둘러싸이는 부분이 다리를 통과하는 다리 개구가 된다. 각 사이드 실링부(12A)를 벗겨서 전개한 상태에서는, 도 3에 나타내는 형상을 이룬다. 내장체(200)는 등쪽에서 가랑이부를 지나서 배쪽까지 덮도록 연장하는 것이고, 배설물을 받아서 액분을 흡수하여 유지하는 부분이며, 몸통 둘레부는 내장체(200)를 장착자에 대해서 지지하는 부분이다.

(외장체)

배쪽 외장체(12F) 및 등쪽 외장체(12B)는 도 7에도 나타내듯이, 그 웨이스트측 테두리로부터 다리 개구의 테두리까지 되접어 꺾이지 않고 늘어나는, 제1 시트재(12S)(시트 소재(12Z)로 이루어지는 부분) 및 제2 시트재(12H)(입체 개더(60)의 CD 방향 바깥쪽 부분으로 이루어지는 부분)가 맞붙어서 구성되는 것이다. 각 층의 소재는 특히 한정되지 않지만, 부직포인 것이 바람직하다. 부직포는, 그 원료 섬유가 무엇인지는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들면, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계 등의 합성 섬유, 레이온이나 큐프라 등의 재생섬유, 면 등의 천연 섬유 등이나, 이들로부터 2종 이상이 사용된 혼합 섬유, 복합섬유 등을 예시할 수가 있다. 또, 부직포는 어떠한 가공에 의해 제조된 것이어도 좋다. 예를 들면, 스펀 레이스 부직포, 스펀 본드 부직포, SMS 부직포, 멜트블로운 부직포, 니들 펀치 부직포, 서멀 본드 부직포, 에어스루 부직포, 포인트 본드 부직포 등을 예시할 수 있지만, 특히 스펀 본드 부직포나 SMS 부직포가 강도와 탄성 부재와의 접착성이 뛰어나기 때문에 바람직하다. 부직포를 이용하는 경우, 그 평량은 10~40 g/m², 특히 10~22 g/m² 정도로 하는 것이 바람직하다.

또, 몸통 둘레에 대한 피트성을 높이기 위해서, 양 외장체(12F, 12B)에 있어서의 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H) 간에는, 실 고무 등의 가늘고 긴 모양의 탄성 신축 부재(15~19)가 소정의 신장 상태로 끼워져서, 핫멜트 접착제 등에 의해 고정되어 있다. 가늘고 긴 모양의 탄성 신축 부재(15~19)로는, 합성고무를 이용해도 좋고, 천연 고무를 이용해도 좋다. 각 외장체(12F, 12B)에 있어서의 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)의 맞붙임이나, 그 사이에 끼워지는 가늘고 긴 모양의 탄성 신축 부재(15~19)의 고정에 핫멜트 접착 또는 히트 실링이나 초음파 접착을 이용할 수가 있다.

보다 상세하게는, 등쪽 외장체(12B)는 용착부(12A)군에 의한 사이드 실링부와 같은 상하 방향 범위를 차지하는 본체부(13)와, 이 본체부(13)의 아래쪽으로 연장하는 연장부(14)를 가지고 있다. 연장부(14)는 내장체(200)와 겹치는 폭 방향 중앙부(14M)와 그 양측으로 연장 한 커버부(14C)를 가지고 있다.

연장부(14)의 형상은 적절하게 정할 수 있고, 도 3~도 7에 나타내는 예에서는 직사각형이지만, 연장부(14)의 다리 개구측의 테두리를 다리 둘레를 따르는 것 같은 곡선 모양으로 절단하면, 제품시의 형상도 장착시의 형상도 아름다운 것이 된다.

연장부(14)의 치수는 적절하게 정할 수가 있지만, 커버부(14C)의 폭 방향 길이(커버부(14C) 아래 테두리(12e)와 내장체(200)의 옆테두리와의 폭 방향 최대 이간 거리)가 80~160mm이고, 커버부(14C)의 상하 방향 길이(연장 길이)가 30~80mm이면 바람직하다. 또, 후술하는 제2, 제3의 형태와 같이, 커버부(14C) 아래 테두리(12e)를 곡선 모양으로 하는 경우는 연장부(14)의 폭 방향으로 가장 넓은 부위와 상하 방향으로 가장 넓은 부위에 의해 정해지는 사각형 면적을 S로 하면, 연장부(14)의 면적은 S에 대해서 20~80%, 특히 40~60% 정도로 하는 것이 적당하다.

본체부(13)는 상하 방향에 있어서 개념적으로 웨이스트부(W)와 이보다 아래쪽의 웨이스트 하부(U)로 나눌 수 있다. 통상, 본체부(13) 내에 폭 방향 신축 응력이 변화하는 경계(예를 들면, 탄성 신축 부재의 굵기나 신장율이 변화한다)를 가지는 경우는, 가장 웨이스트 개구부(WO) 측의 경계보다 웨이스트 개구부(WO) 측이 웨이스트부(W)가 되고, 이러한 경계가 없는 경우는 흡수체(56) 또는 내장체(200)보다 웨이스트 개구부(WO) 측이 웨이스트부(W)가 된다. 그 범위는 제품의 사이즈에 따라서 다르지만, 일반적으로, 웨이스트부(W)의 상하 방향 길이는 15~80mm, 웨이스트 하부(U)의 상하 방향 길이는 35~220mm로 할 수 있다.

본체부(13)의 상단부(웨이스트부, W)에 있어서는, 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H) 사이에, 폭 방향 전체에 걸쳐 연속하도록, 복수 개의 등쪽 웨이스트부 탄성 신축 부재(17)가 상하 방향으로 간격을 두고, 또 소정의 신장율로 폭 방향을 따라서 신장된 상태로 고정되어 있다. 또, 등쪽 웨이스트부 탄성 신축 부재(17) 중, 본체부(13)의 웨이스트 하부(U)에 인접하는 영역에 배설되는 1개 또는 복수 개의 라인에 대해서는 내장체(200)와 겹쳐 있어도 좋고, 내장체(200)와 겹치는 폭 방향 중앙부를 제외하고 그 폭 방향 양측에 각각 마련해도 좋다. 이 등쪽 웨이스트 탄성 신축 부재(17)로는, 굵기 300~1240 dtex, 특히 470~940 dtex 정도의 실 고무를 4~12mm의 간격으로 3~22개 정도, 각각 신장율 150~400%, 특히 220~320%정도로 고정하는 것이 바람직하다. 또, 등쪽 웨이스트부 탄성 신축 부재(17)는 모두 같은 굵기와 신장율로 할 필요는 없고, 예를 들면 등쪽 웨이스트부의 상부와 하부에서 탄성 신축 부재의 굵기와 신장율이 다르도록 해도 좋다.

또, 본체부(13)의 웨이스트 하부(U)에 있어서는, 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H) 사이에 내장체(200)와 겹치는 폭 방향 중앙부를 제외하고, 그 위쪽 및 폭 방향 양측의 각 부위에 폭 방향 전체에 걸쳐 연속하도록 복수의 웨이스트 하부 탄성 신축 부재(15)가 상하 방향으로 간격을 두며, 또 소정의 신장율로 폭 방향을 따라서 신장된 상태로 고정되어 있다. 웨이스트 하부 탄성 신축 부재(15)로는 굵기 300~1240 dtex, 특히 470~940 dtex 정도의 실 고무를 1~15mm, 특히 3~8mm의 간격으로 5~30개 정도, 각각 신장율 200~350%, 특히 240~300%정도로 고정하는 것이 바람직하다.

또, 연장부(14)에 있어서도, 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H) 사이에, 내장체(200)와 겹치는 폭 방향 중앙부를 제외하고, 그 폭 방향 양측의 각 부위에 폭 방향 전체에 걸쳐(적어도 커버부(14C) 전체에 걸쳐서) 연속하도록 복수 개의 연장부 탄성 신축 부재(16)가 상하 방향으로 간격을 두며, 또한 소정의 신장율로 폭 방향을 따라 신장된 상태로 고정되어 있다. 연장부 탄성 신축 부재(16)로는 굵기 300~1240 dtex, 특히 470~940 dtex 정도의 실 고무를 5~40mm, 특히 5~20mm의 간격으로 2~10개 정도, 각각 신장율 150~300%, 특히 180~260%로 고정하는 것이 바람직하다.

한편, 배쪽 외장체(12F)는 등쪽 외장체(12B)의 본체부(13)와 기본적으로 같은 본체부(용착부 군에 의한 사이드 실링부(12A)와 같은 상하 방향 범위를 차지하는 부분) 만으로 이루어지는 것으로, 몸통 둘레 방향을 따라 연장하는 직사각형을 이루고, 등쪽 외장체(12B)와 같은 연장부(14)를 가지지 않은 것이다.

즉, 배쪽 외장체(본체부, 12F)의 상단부(웨이스트부, W) 및 웨이스트 하부(U) 중, 웨이스트부(W)에 있어서는, 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H) 사이에 폭 방향 전체에 걸쳐 연속하도록 복수 개의 배쪽 웨이스트부 탄성 신축 부재(18)가 상하 방향으로 간격을 두고, 또한 소정의 신장율로 폭 방향을 따라서 신장된 상태로 고정되어 있다. 이 배쪽 웨이스트부 탄성 신축 부재(18)는 등쪽 웨이스트부 탄성 신축 부재(17)에 대해서, 개수, 굵기, 신장율, 간격 및 상하 방향 배치를 가능한 한 근접하게 하는 것이 바람직하지만, 다르게 할 수도 있고, 다르게 할 수 있는 경우에 개수의 차이는 6개 이하, 바람직하게는 3개 이하, 굵기의 차이는 450 dtex 이하, 바람직하게는 300 dtex 이하, 신장율의 차이는 100% 이하, 바람직하게는 40% 이하, 간격의 차이는 10mm 이하, 바람직하게는 5mm 이하이다.

또, 배쪽 외장체(12F, 본체부)의 웨이스트 하부(U)에 있어서는, 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H) 사이에 내장체(200)와 겹치는 폭 방향 중앙부를 제외하고, 그 위쪽 및 폭 방향 양측의 각 부위에 폭 방향 전체에 걸쳐 연속하도록 복수 개의 웨이스트 하부 탄성 신축 부재(19)가 상하 방향으로 간격을 두며, 또한 소정의 신장율로 폭 방향을 따라 신장된 상태로 고정되어 있다. 웨이스트 하부 탄성 신축 부재(19)의 상하 방향 설치 범위는 아래쪽 부분의 일부로 해도 좋지만, 실질적으로 전체(전체에 신축력이 작용하는 범위)로 하는 것이 바람직하다.

웨이스트 하부 탄성 신축 부재(19)로는 웨이스트 하부 탄성 신축 부재(15)와 개수, 굵기, 신장율, 간격 및 상하 방향 배치를 가능한 한 근접하게 하는 것이 바람직하지만 다르게 할 수도 있고, 다르게 할 수 있는 경우 개수의 차이는 10개 이하, 바람직하게는 5개 이하, 굵기의 차이는 450 dtex 이하, 바람직하게는 300 dtex 이하, 신장율의 차이는 100% 이하, 바람직하게는 40% 이하, 간격의 차이는 10mm 이하, 바람직하게는 5mm 이하이다.

도시한 형태의 배쪽 외장체(12F)는 사이드 실링부(12A)와 같은 상하 방향 범위를 차지하는 부분만으로 이루어지는 것으로 했지만, 등쪽과 마찬가지로 사이드 실링부(12A)와 같은 상하 방향 범위를 차지하는 본체부(13)와, 이 본체부(13)의 아래쪽으로 연장하는 연장부(14)로 이루어지는 구성으로 할 수도 있다(후술하는 제2, 제3 형태 참조). 이에 따라, 배쪽 외장체(12F)의 다리 둘레 형상을 서혜부를 따라 피트하는 형상으로 할 수 있다. 이 경우, 연장부(14)의 면적 및 전후방향 길이는 연장부(14)의 면적 및 전후방향 길이의 10~80%인 것이 바람직하고, 20~50%이면 보다 바람직하다. 연장부(14)가 과도하게 크면 오히려 피트성을 해치기 때문에 바람직하지 않다.

다른 한편으로, 도시한 바와 같이, 탄성 신축 부재(15, 16 및 19)가 내장체(200)와 겹치는 폭 방향 중앙부를 제외하고 그 폭 방향 양측에 각각 마련되어 있으면, 내장체(200)와 외장체(12F, 12B)가 벗기기 어렵기 때문에 바람직하지만, 이 형태에는 폭 방향 양측에만 탄성 신축 부재가 존재하는 형태 외에, 내장체(200)를 가로질러 그 폭 방향 일방측으로부터 타방측까지 탄성 신축 부재가 존재하지만, 내장체(200)와 겹치는 폭 방향 중앙부에서는 탄성 신축 부재가 절단되어 신축력이 작용하지 않도록(실질적으로는, 탄성 신축 부재를 마련하지 않는 것과 동일하다) 구성되어 있는 형태도 포함된다. 또, 본체부(13) 및 연장부(14)의 폭 방향 전체에 걸쳐 신축력이 작용하도록, 탄성 신축 부재(15, 16 및 19)의 일부 또는 전부를 내장체(200)를 가로질러 그 폭 방향 일방측으로부터 타방측까지 마련할 수도 있다.

(외장체에 있어서의 시트재 접합)

특징적으로는, 배쪽 외장체(12F) 및 등쪽 외장체(12B)에 있어서의 다리 개구측 단부는 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H) 사이에 탄성 신축 부재(15~19)가 마련되어 있지 않고, 또한 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)가 서로 비접합인 비접합부(80)로 되어 있다. 또, 배쪽 외장체(12F) 및 등쪽 외장체(12B)에 있어서의 웨이스트측 단부는 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H) 사이에 탄성 신축 부재(17, 18)가 마련되어 있고, 또한 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)의 웨이스트측 테두리가 일치되는 동시에, 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)가 웨이스트측 테두리까지 접합된 접합부(81)로 되어 있다. 이들 다리 개구측의 단부에 있어서의 비접합부(80) 및 웨이스트측 단부에 있어서의 접합부(81)는 상술한 제조 방법에 있어서의 신축 띠(12) 형성 공정으로 형성되는 비접합부(80) 및 접합부(81)에 대응한다.

접합부(81)는 배쪽 외장체(12F) 및 등쪽 외장체(12B) 중 비접합부(80)가 되는 다리 개구측의 단부를 제외한 부분의 전체에 걸쳐 마련되는 것이 바람직하지만, 웨이스트측 단부에 마련되어 있는 한, 다른 부분은 비접합으로 하는 것이 가능하고, 예를 들면 상술한 제조 방법에서도 설명한 바와 같이, MD 방향으로 연속적 또는 간헐적, 또 CD 방향으로 연속적 또는 간헐적으로 접합부(81)를 마련하는 것도 가능하다. 또한, 도시한 예에서는, 도 3의 배쪽 외장체(12F) 및 등쪽 외장체(12B) 중, 점 모양을 붙인 부분이 접합부(81)이고, 점 모양을 붙이지 않은 부분이 비접합부(80)이다.

그리고, 이 팬티 타입 일회용 기저귀에서는, 배쪽 외장체(12F) 및 등쪽 외장체(12B)의 웨이스트 테두리까지 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)가 접합되어 있기 때문에, 배쪽 외장체(12F) 및 등쪽 외장체(12B)의 웨이스트 단부에 탄성 신축 부재(17, 18)를 마련할 수 있게 되고, 도 8 및 도 9에 나타내듯이, 웨이스트 단부의 피트성 저하를 방지할 수 있다. 또, 같은 이유로, 도 8 및 도 9에 나타내듯이, 웨이스트 단부의 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)의 넓어짐에 따른 외관의 악화나, 기저귀를 찰 때의 웨이스트 단부의 안쪽으로 접어 넣음에 따른 장착감 악화를 방지할 수가 있다. 한편, 도 8 및 도 9에 나타내듯이, 배쪽 외장체(12F) 및 등쪽 외장체(12B)의 다리 개구측 단부는 비접합부(80)가 되지만, 이 부위는 다리 둘레를 형성하는 부위로서, 웨이스트측 단부와는 달리 큰 움직임에 대한 추종성이나 유연성이 중요한 부위이기 때문에, 비접합부(80)를 가지는 것, 즉 접합에 의해 경질화하지 않은 것이 반대로 이점이 되어, 접촉에 의한 피부병이나 마찰 경감의 효과를 얻을 수 있게 된다.

비접합부(80, 다리 개구측 단부)의 폭(전후방향 길이)은 적당히 정할 수 있다. 다만, 비접합부(80)의 폭은 다리로의 접촉에 의한 피부병이나 마찰 경감의 효과를 높이는 관점에서는 넓은 쪽이 바람직하지만, 다리가 굵고, 가동 영역도 넓은 어른용이어도 50mm를 넘으면 안쪽에 접혀 들어가서 장착감 악화를 일으킬 우려가 있기 때문에, 3~50mm 정도로 하는 것이 바람직하다. 또, 다리가 가늘고, 가동 영역도 좁은 유아 용도도 고려하면 비접합부(80)의 폭은 5~15mm가 보다 바람직하다.

한편, 배쪽 외장체(12F) 및 등쪽 외장체(12B)에 있어서의 웨이스트 단부에 비접합부(80)가 마련되어 있으면, 도 10 및 도 11에 나타내듯이, 웨이스트 단부에 탄성 신축 부재(17, 18)를 마련하지 못하고, 웨이스트 단부의 피트성이 불충분하게 된다. 또, 그 경우에는, 웨이스트 단부의 비접착부에서는 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)가 넓어져서 외관이 악화되는 외에, 기저귀를 찰 때에 웨이스트 단부의 비접합부(80)가 도 11에 나타내듯이 안쪽으로 접혀 들어가서 장착감을 악화시킬 우려도 있다.

(내장체)

내장체(200)는 도시한 예에서는 직사각형이지만, 임의의 형상을 채택할 수 있다. 내장체(200)는 도 4에 나타나듯이, 몸쪽이 되는 탑 시트(30)와, 액불투과성 시트(11)와, 이들 사이에 개재된 흡수 요소(50)를 갖추고 있다. 액불투과성 시트(11)의 뒷면측에는, 내장체(200)의 뒷면을 덮는 내장체용 외장체(12M)가 마련되어 있다. 또, 내장체(200)의 양 옆으로 배설물이 새는 것을 방지하기 위해서, 내장체(200)의 양쪽에 몸쪽으로 기립하는 입체 개더(60)가 마련되어 있다. 또, 도시하지 않았지만, 내장체(200)의 각 구성 부재는 핫멜트 접착제 등의 베타, 비드 또는 스파이럴 도포 등에 의해 적절하게 서로 고정할 수가 있다.

(탑 시트)

탑 시트(30)는 액을 투과하는 성질을 가지는 것으로, 예를 들면, 유공 또는 무공의 부직포나, 다공성 플라스틱 시트 등을 예시할 수가 있다. 또, 이 중 부직포는 그 원료 섬유가 무엇인지는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들면, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계 등의 합성 섬유, 레이온이나 큐프라 등의 재생섬유, 면 등의 천연 섬유 등이나, 이들로부터 2종 이상이 사용된 혼합섬유, 복합섬유 등을 예시할 수가 있다. 게다가, 부직포는 어떠한 가공에 의해 제조된 것이어도 좋다. 가공 방법으로는, 공지의 방법, 예를 들면 스펀 레이스법, 스펀 본드법, 서멀 본드법, 멜트블로운법, 니들펀치법, 에어스루법, 포인트 본드법 등을 예시할 수가 있다. 예를 들면, 유연성, 드레이프성이 요구된다면, 스펀 본드법, 스펀 레이스법이, 숭고성(嵩高性), 소프트성이 요구된다면, 에어스루법, 포인트 본드법, 서멀 본드법이 바람직한 가공 방법이 된다.

또, 탑 시트(30)는 1장의 시트로 이루어지는 것이어도, 2장 이상의 시트를 맞붙여서 얻은 적층 시트로 이루어지는 것이어도 좋다. 마찬가지로, 탑 시트(30)는 평면 방향에 관해서, 1장의 시트로 이루어지는 것이어도, 2장 이상의 시트로 이루어지는 것이어도 좋다.

(중간 시트)

도시하지 않았지만, 탑 시트(30)를 투과한 액을 신속하게 흡수체로 이행시키기 위해서, 탑 시트(30)보다 액의 투과 속도가 빠른 중간 시트( 「세컨드 시트」라고도 불린다)를 마련할 수가 있다. 이 중간 시트는 액을 신속하게 흡수체로 이행시켜서 흡수체에 의한 흡수 성능을 높일 뿐만 아니라, 흡수한 액의 흡수체로부터의 「역행」현상을 방지하여, 탑 시트(30) 위를 항상 건조한 상태로 할 수 있다. 중간 시트는 생략할 수도 있다.

중간 시트로는 탑 시트(30)와 같은 소재나, 스펀 레이스, 스펀 본드, SMS, 펄프 부직포, 펄프와 레이온의 혼합 시트, 포인트 본드 또는 크레이프지를 예시할 수 있고, 그 중에서도 액투과성이 뛰어난 부직포가 적합하다. 특히, 에어스루 부직포가 부피가 크기 때문에 바람직하다. 에어스루 부직포에는 심초 구조의 복합섬유를 이용하는 것이 바람직하고, 이 경우, 심에 이용하는 수지는 폴리프로필렌(PP)이어도 좋지만 강성이 높은 폴리에스테르(PET)가 바람직하다. 평량은 20~80 g/m²가 바람직하고, 25~60 g/m²가 보다 바람직하다. 부직포의 원료 섬유의 굵기는 2.2~10 dtex인 것이 바람직하다. 부직포의 부피를 크게 하기 위해서, 원료 섬유의 전부 또는 일부의 혼합 섬유로서 심이 중앙에 없는 편심 섬유나 중공 섬유, 편심이고 중공인 섬유를 이용하는 것도 바람직하다.

중간 시트는 흡수체(56)의 폭보다 짧게 중앙에 배치되는 것이 바람직하지만, 전 폭에 걸쳐서 마련해도 좋다. 중간 시트의 긴 방향 길이는 흡수체(56)의 길이와 동일해도 좋고, 액을 받아들이는 영역을 중심으로 한 짧은 길이 범위 내여도 좋다.

(액불투과성 시트)

액불투과성 시트(11)의 소재는 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들면, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계 수지로 이루어지는 필름재(방수 필름)나, 폴리에틸렌 시트 등에 부직포를 적층한 래미네이트 부직포, 방수 필름을 개재시켜서 실질적으로 불투액성을 확보한 부직포(이 경우는, 방수 필름과 부직포로 액불투과성 시트가 구성된다.) 등을 예시할 수 있다. 물론, 이 외에도 최근 땀이 차는 것을 방지하는 관점에서 선호되어 사용되고 있는 불투액성과 투습성을 가지는 소재도 예시할 수 있다. 이 불투액성과 투습성을 가지는 소재의 시트로는, 예를 들면, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계 수지 중에 무기 충전제를 혼련하여 시트를 성형한 후, 1축 또는 2축 방향으로 연신해서 얻어진 미세 다공성 시트를 예시할 수 있다. 또한, 마이크로 데니어 섬유를 이용한 부직포, 열이나 압력을 가하여 섬유의 공극을 작게 함에 따른 방루성 강화, 고흡수성 수지 또는 소수성 수지나 발수제의 도공과 같은 방법에 따라서, 방수 필름을 이용하지 않고 액불투과성으로 한 시트도 액불투과성 시트(11)로 이용할 수가 있다.

또, 액불투과성 시트(11)의 내면 또는 외면에는 인쇄나 착색에 의한 디자인을 해도 좋다. 또, 액불투과성 시트(11)의 바깥쪽에 내장체용 외장체(12M)와는 별도 부재인 인쇄 또는 착색을 한 디자인 시트를 붙여도 좋다. 또, 액불투과성 시트(11)의 안쪽에 액분의 흡수에 의해 색이 변화하는 배설 인디케이터(indicator)를 마련할 수 있다.

(입체 개더)

입체 개더(60)는 내장체(200)의 양 측부를 따라 전후 방향 전체에 걸쳐 연장하는 띠 형상 부재로서, 표면 시트(30) 위로 전달되어 가로 방향으로 이동하는 소변이나 연변을 차단하고, 옆으로 새는 것을 방지하기 위해 마련되어 있는 것이다. 본 실시형태의 입체 개더(60)는 내장체(200) 측부로부터 기립하도록 마련되고, 사타구니쪽 부분은 폭 방향 중앙 쪽을 향하여 비스듬하게 기립하며, 중간부보다 선단측 부분은 폭 방향 바깥쪽을 향해 비스듬하게 기립하는 것이다.

보다 상세하게는, 입체 개더(60)는 내장체(200)의 전후방향 길이에 동일한 길이를 가지는 띠 형상의 개더 시트(62)를 폭 방향으로 되접어서 2개로 접혀서 겹치는 동시에, 되접힌 부분 및 그 근방의 시트 사이에 가늘고 긴 모양의 탄성 신축 부재(63)를 길이방향을 따라서 신장 상태로, 폭 방향으로 간격을 두고 복수 개 고정하여 이루어지는 것이다. 입체 개더(60) 중, 선단부와 반대측에 위치하는 기단부(폭 방향에서 시트 되접음 부분과 반대측 단부)는 내장체(200) 옆테두리부의 뒷면에 고정된 장착 부분(65)으로 되고, 이 장착 부분(65) 이외의 부분은 장착 부분(65)으로부터 돌출하는 돌출부분(66, 되접은 부분쪽의 부분)으로 되어 있다. 도시한 형태는, 돌출부분(66)이 폭 방향 바깥쪽으로 되접히지 않는 선 접촉 타입의 입체 개더이지만, 돌출부분(66)이 폭 방향 중앙측을 향하는 사타구니쪽 부분과 이 사타구니쪽 부분의 선단으로부터 폭 방향 바깥쪽으로 되접힌 선단측 부분으로 이루어지는 면접촉 타입의 입체 개더로 할 수도 있다. 그리고, 돌출부분(66) 중 전후방향 양단부(67)가 눕혀진 상태로 표면 시트(30)의 측부 표면에 대해서 핫멜트 접착제나 히트 실링에 의해 고정된 도복부(倒伏部, 67)로 되는 한편, 이들 사이에 위치하는 전후방향 중간부는 비고정의 자유 부분으로, 이 자유 부분에 전후방향을 따르는 가늘고 긴 모양의 탄성 부재(63)가 신장 상태로 고정되어 있다.

개더 시트(62)로는 스펀 본드 부직포(SS, SSS 등)나 SMS 부직포(SMS, SSMMS 등), 멜트 블로우 부직포 등의 유연하면서 균일성·은폐성이 뛰어난 부직포에 필요에 따라서 실리콘 등에 의해 발수 처리한 것을 적합하게 이용할 수 있고, 섬유 평량은 10~30 g/m² 정도로 하는 것이 바람직하다. 가늘고 긴 모양의 탄성 신축 부재(63)로는 실 고무 등을 이용할 수가 있다. 스판덱스 실 고무를 이용하는 경우, 굵기는 470~1240 dtex가 바람직하고, 620~940 dtex가 보다 바람직하다. 고정시의 신장율은 150~350%가 바람직하고, 200~300%가 보다 바람직하다.

입체 개더(60)의 자유 부분에 마련되는 가늘고 긴 모양의 탄성 신축 부재(63)의 개수는 2~6개가 바람직하고, 3~5개가 보다 바람직하다. 배치 간격(60d)은 3~10mm가 적당하다. 이와 같이 구성하면, 가늘고 긴 모양의 탄성 신축 부재(63)를 배치한 범위에서 피부에 대해 면이 닿기 쉬워진다. 선단측 뿐만 아니라 사타구니쪽에도 가늘고 긴 모양의 탄성 신축 부재(63)를 배치해도 좋다.

입체 개더(60) 장착 부분(65)의 고정 대상은, 내장체(200)에 있어서의 표면 시트(30), 불투액성 백 시트(11), 흡수 요소(50) 등 적절한 부재로 할 수가 있다.

이렇게 구성된 입체 개더(60)에서는 가늘고 긴 모양의 탄성 신축 부재(63)의 수축력이 전후방향 양단부가 접근하도록 작용하지만, 돌출부분(66) 중 전후방향 양단부가 기립하지 않도록 고정되는데 반해서, 그들 사이는 비고정의 자유 부분으로 되어 있기 때문에, 자유 부분만이 도 4에 나타내듯이 몸쪽으로 맞닿도록 기립한다. 특히, 장착 부분(65)이 내장체(200)의 뒷면측에 위치하고 있으면, 가랑이부 및 그 근방에서 입체 개더(60)가 폭 방향 바깥쪽으로 열리도록 기립하기 때문에, 입체 개더(60)가 다리 둘레에 면으로 맞닿게 되고 피트성이 향상하게 된다.

또, 도시한 형태와 달리, 내장체(200)의 좌우 각 측에서 입체 개더를 이중으로(이열) 마련할 수도 있다.

(흡수 요소)

흡수 요소(50)는 흡수체(56)와 이 흡수체(56) 중 적어도 뒷면 및 측면을 감싸는 포장 시트(58)를 가진다. 포장 시트(58)는 생략할 수도 있다.

(흡수체)

흡수체(56)는 섬유의 집합체에 의해 형성할 수 있다. 이 섬유 집합체로서는, 면 형상 펄프나 합성 섬유 등의 단섬유를 적섬(積纖)한 것 외에 셀룰로오스 아세테이트 등 합성 섬유의 토(tow, 섬유다발)를 필요에 따라서 개섬(開纖)하여 얻을 수 있는 필라멘트 집합체도 사용할 수 있다. 섬유 평량으로는 면 형상 펄프나 단섬유를 적섬하는 경우 예를 들면 100~300 g/m² 정도로 할 수가 있고, 필라멘트 집합체의 경우에는 예를 들면 30~120 g/m² 정도로 할 수가 있다. 합성 섬유의 경우의 섬도는, 예를 들면 1~16 dtex, 바람직하게는 1~10 dtex, 더욱 바람직하게는 1~5 dtex이다. 필라멘트 집합체의 경우, 필라멘트는 비권축섬유라도 좋지만, 권축섬유인 것이 바람직하다. 권축섬유의 권축도는, 예를 들면 1인치당 5~75개, 바람직하게는 10~50개, 더욱 바람직하게는 15~50개 정도로 할 수가 있다. 또, 균일하게 권축한 권축섬유를 이용하는 경우가 많다. 흡수체(56) 중에는 고흡수성 폴리머 입자를 분산 유지시키는 것이 바람직하다.

흡수체(56)는 직사각형 형상이어도 좋지만, 도 3에도 나타내듯이, 전단부(56F), 후단부(56B) 및 이들 사이에 위치하고 전단부(56F) 및 후단부(56B)에 비하여 폭이 좁은 잘록부(56N)를 가지는 모래시계 형상을 이루고 있으면, 흡수체(56) 자체와 입체 개더(60)의 다리 둘레의 피트성이 향상하기 때문에 바람직하다.

잘록부(56N)의 치수는 적당히 정할 수 있지만, 잘록부(56N)의 최소폭은 흡수체(56) 전체 폭의 0.55~0.70배 정도로 하는 것이 바람직하다. 또, 잘록부(56N)의 전후방향 길이는 흡수체(56) 전체 길이의 25~50%정도로 하는 것이 바람직하다.

(고흡수성 폴리머 입자)

고흡수성 폴리머 입자란 「입자」이외에 「분체」도 포함한다. 고흡수성 폴리머 입자의 입경은 이 종류의 흡수성 물품에 사용되는 것을 그대로 사용할 수 있고, 1000㎛ 이하, 특히 150~400㎛인 것이 바람직하다. 고흡수성 폴리머 입자의 재료로는 특별히 한정하지 않고 이용할 수 있지만, 흡수량이 40 g/g 이상인 것이 적합하다. 고흡수성 폴리머 입자로는, 전분계, 셀룰로오스계나 합성 폴리머계 등의 것이 있고, 전분-아크릴산(염) 그래프트 공중합체, 전분-아크릴로니트릴 공중합체의 비누화물, 나트륨 카르복시 메틸 셀룰로오스의 가교물이나 아크릴산(염) 중합체 등의 것을 이용할 수가 있다. 고흡수성 폴리머 입자의 형상으로는 통상 이용되는 분립체 형상의 것이 적합하지만, 다른 형상의 것도 이용할 수가 있다.

고흡수성 폴리머 입자로는 흡수속도가 40초 이하인 것이 적합하게 이용된다. 흡수속도가 40초를 넘으면, 흡수체(56) 내에 공급된 액이 흡수체(56) 밖으로 다시 나와 버리는, 소위 역행이 발생하기 쉬워진다.

또, 고흡수성 폴리머 입자로는, 겔 강도가 1000Pa 이상인 것이 적합하게 이용된다. 이에 따라, 부피가 큰 흡수체(56)로 한 경우라도 액 흡수 후의 끈적임을 효과적으로 억제할 수 있다.

고흡수성 폴리머 입자의 평량은 상기 흡수체(56)의 용도로 요구되는 흡수량에 따라서 적당히 정할 수 있다. 따라서, 한마디로 말할 수는 없지만, 50~350 g/m²로 할 수 있다. 폴리머의 평량이 50 g/m² 미만에서는, 흡수량을 확보하기 어려워진다. 350g/m²를 넘으면 그 효과가 포화한다.

필요하다면, 고흡수성 폴리머 입자는 흡수체(56)의 평면 방향에서 산포 밀도 혹은 산포량을 조정할 수 있다. 예를 들면, 액의 배설 부위를 다른 부위보다 산포량을 많게 할 수가 있다. 남녀차이를 고려하는 경우, 남성용은 앞쪽의 산포 밀도(양)를 높이고, 여성용은 중앙부의 산포 밀도(양)를 높일 수 있다. 또, 흡수체(56)의 평면 방향에서 국소적(예를 들면, 점 모양)으로 폴리머가 존재하지 않는 부분을 마련할 수도 있다.

(포장 시트)

포장 시트(58)를 이용하는 경우, 그 소재로는 티슈나 크레이프지 등의 종이 소재, 부직포, 폴리라미네이트 부직포, 작은 구멍이 열린 시트 등을 이용할 수가 있다. 다만, 고흡수성 폴리머 입자가 빠져나오지 않는 시트인 것이 바람직하다. 크레이프지 대신 부직포를 사용하는 경우, 친수성의 SMMS(스펀 본드/멜트블로운/멜트블로운/스펀 본드) 부직포가 특히 적합하고, 그 재질은 폴리프로필렌, 폴리에틸렌/폴리프로필렌 등을 사용할 수 있다. 평량은 5~40 g/m², 특히 10~30 g/m²인 것이 바람직하다.

이 포장 시트(58)는 흡수체(56) 전체를 감싸는 형태 외에, 그 층의 뒷면 및 측면만을 포피하는 것이라도 좋다. 또, 도시하지 않았지만, 흡수체(56)의 윗면 및 측면만을 크레이프지나 부직포로 덮고 아래쪽 면을 폴리에틸렌 등의 액불투과성 시트로 덮는 형태, 흡수체(56)의 윗면을 크레이프지나 부직포로 덮고 측면 및 아래쪽 면을 폴리에틸렌 등의 액불투과성 시트로 덮는 형태 등이어도 좋다(이들 각 소재가 포장 시트의 구성요소가 된다). 필요하면, 흡수체(56)를 상하 2층의 포장 시트로 끼우는 형태나 아래쪽 면에만 배치하는 형태라도 좋다.

(내장체용 외장체)

내장체(200)의 뒷면 측에는 제품의 외면을 이루는 내장체용 외장체(12M)가 마련되어 있다. 이 내장체용 외장체(12M)의 소재는 외장체 소재(예를 들면, 제1 시트재(12S))와 같은 소재를 이용할 수가 있다.

또, 내장체용 외장체(12M)의 전후방향 길이는, 내장체(200)와 같게 하는 것 외에 짧게 할 수도 있다. 또, 내장체용 외장체(12M)의 폭은 내장체(200)의 폭과 같게 하는 것 외에 다르게 할 수도 있고, 특히 내장체(200) 폭보다 좁은 것으로 하면, 도 4~도 6에 나타나듯이, 내장체용 외장체(12M)의 옆테두리가 내장체(200)의 옆테두리로부터 폭 방향 중앙 측으로 이간하기 때문에, 내장체(200)의 옆테두리와 다리가 스칠 때에 내장체용 외장체(12M)의 옆테두리가 피부에 닿아서 자극이 되는 경우가 없다. 또, 내장체용 외장체(12M)를 붙이면, 그 접착 수단(예를 들면, 접착제)의 영향도 있어서 내장체(200)가 경질화 되지만, 내장체용 외장체(12M)의 옆테두리가 내장체(200)의 옆테두리로부터 폭 방향 중앙 측으로 이간하고 있으면 내장체(200)의 측부는 경질화하지 않고 다리에 대해서 유연하게 접촉할 수 있다. 통상의 경우, 내장체용 외장체(12M)의 폭은 내장체(200) 폭의 70~95% 정도로 하는 것이 바람직하다.

＜명세서 중 용어의 설명＞

명세서 중에서 이하의 용어는, 명세서 중에 특히 기재가 없는 한, 이하의 의미를 가지는 것이다.

·「전후(세로) 방향」이란, 배쪽(앞쪽)과 등쪽(뒤쪽)을 연결하는 방향을 의미하고, 「폭 방향」이란 전후방향과 직교하는 방향(좌우 방향)을 의미하며, 「상하 방향」이란 기저귀의 장착 상태, 즉 기저귀의 앞길 양 측부와 뒷길 양 측부를 겹치도록 기저귀를 가랑이부에서 2개로 접었을 때에 몸통 둘레 방향과 직교하는 방향, 바꾸어 말하면 웨이스트 개구부측과 가랑이부측을 묶는 방향을 의미한다.

·「신장율」은 자연스러운 길이를 100%로 했을 때의 수치를 의미한다.

·「겔 강도」는 다음과 같이 하여 측정되는 것이다. 인공오줌(요소：20wt%, 식염：8wt%, 염화칼슘 이수화물：0.3wt%, 산화 마그네슘 칠수화물：0.8wt%, 순수：70.01wt%) 49.0 g에 고흡수성 폴리머를 1.0 g 더하여 교반기로 교반시킨다. 생성한 겔을 40℃×60% RH의 항온항습조 내에 3시간 방치한 뒤 상온에 되돌리고, 커드미터(I. techno　Engineering사제：Curdmeter－MAX　ME－500)로 겔 강도를 측정한다.

·「평량」은 다음과 같이 하여 측정되는 것이다. 시료 또는 시험편을 예비 건조한 후, 표준 상태(시험장소는 온도 20±5℃, 상대습도 65% 이하)의 시험실 또는 장치 내에 방치하고, 항량이 된 상태로 한다. 예비 건조는 시료 또는 시험편을 상대습도 10~25%, 온도 50℃를 넘지 않는 환경에서 항량으로 하는 것을 말한다. 또한, 공정 수분율이 0.0%인 섬유에 대해서는 예비 건조를 실시하지 않아도 좋다. 항량이 된 상태의 시험편으로부터 미터평량판(200mm×250mm,±2mm)을 사용하여, 200mm×250mm(±2mm) 치수의 시료를 잘라낸다. 시료의 중량을 측정하고, 20배로 하여 1평방미터 부근의 무게를 산출하여 평량으로 한다.

·「두께」는 자동 두께 측정기(KES－G5　핸디 압축 계측 프로그램)를 이용하여, 하중：10gf/cm² 및 가압 면적：2 cm²의 조건하에서 자동 측정한다.

본 발명은 상기 예와 같은 팬티 타입 일회용 기저귀 및 그 제조에 이용할 수 있는 것이다.

11 액불투과성 시트
12 신축 띠
12B 등쪽 외장체
12F 배쪽 외장체
12H 제2 시트재
12M 내장체용 외장체
12S 제1 시트재
12f, 12b 분할 신축 띠
15~19 탄성 신축 부재
30 탑 시트
50 흡수 요소
56 흡수체
58 포장 시트
60 입체 개더
62 개더 시트
70 핫멜트 접착제
80 비접합부
81 접합부
200 내장체
501 신축 띠의 형성 공정
502 탄성 신축 부재의 절단 공정
503 신축 띠의 분할·배치 변경 공정
504 내장체 장착 공정
505 측부 접합 공정
506 분리 공정
603 내장체 분리 장치
604 접합 장치
605 기저귀 분리 장치
606 내장체용 외장체 설치 롤

Claims

배쪽 외장체의 양 측부와 등쪽 외장체의 양 측부가 접합되어 형성된 외장체와,
앞쪽 부분이 상기 배쪽 외장체의 폭 방향 중앙 영역, 및 뒤쪽 부분이 상기 등쪽 외장체의 폭 방향 중앙 영역에 각각 접합되어, 장착자의 가랑이를 통과하도록 마련된 내장체를 갖추고,
상기 배쪽 외장체와 등쪽 외장체가 가랑이측에서 연속하지 않고 이간된 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법에 있어서,
띠 형상으로 연속하는 제1 시트재가 그 연속 방향을 따라서 공급되며,
상기 제1 시트재 위에, 상기 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체에 신축성을 부여하기 위한 탄성 신축 부재가 배치되고,
상기 제1 시트재에 있어서의 상기 탄성 신축 부재 위에 띠 형상으로 연속하는 제2 시트재가 그 연속 방향을 따라서 공급되어 상기 제1 시트재 및 제2 시트재 사이에 상기 탄성 신축 부재가 끼워지는 동시에, 상기 제1 시트재 및 제2 시트재가 겹치는 영역이 CD 방향 양단부에서는 접합되지 않고, 이들 사이의 영역에서 접합됨으로써 띠 형상으로 연속하는 신축 띠가 형성되며,
상기 신축 띠가 그 CD 방향 중간에 있어서의 상기 제1 시트재 및 제2 시트재의 접합 위치에서 절단되어 한 쌍의 분할 신축 띠가 형성되고, 이들 분할 신축 띠의 CD 방향 위치가 바뀌든지, 또는 이들 분할 신축 띠가 각각 상하 반전되며,
상기 한 쌍의 분할 신축 띠의 일방을 상기 배쪽 외장체로 하고, 또한 타방을 상기 등쪽 외장체로 하여 기저귀가 제조되는 것을 특징으로 하는, 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 제1 시트재 및 제2 시트재의 접합이 핫멜트 접착제에 의해 이루어지는 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 제1 시트재 및 제2 시트재는 CD 방향 폭이 동일한 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법.
배쪽 외장체의 양 측부와 등쪽 외장체의 양 측부가 접합되어 형성된 외장체와,
앞쪽 부분이 상기 배쪽 외장체의 폭 방향 중앙 영역, 및 뒤쪽 부분이 상기 등쪽 외장체의 폭 방향 중앙 영역에 각각 접합되어 장착자의 가랑이를 통과하도록 마련된 내장체를 갖추고,
상기 배쪽 외장체와 등쪽 외장체가 가랑이측에서 연속하지 않고 이간된 팬티 타입 일회용 기저귀에 있어서,
상기 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체는, 그 웨이스트측 테두리로부터 다리 개구의 테두리까지 되접히지 않고 늘어나는 제1 시트재 및 제2 시트재와, 이들 제1 시트재 및 제2 시트재 사이에 마련된 탄성 신축 부재를 가지고 있으며,
상기 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체에 있어서의 다리 개구측의 단부에서는, 상기 제1 시트재 및 제2 시트재 사이에 상기 탄성 신축 부재가 마련되지 않고, 또한 상기 제1 시트재 및 제2 시트재가 서로 비접합 부분으로 되어 있고,
상기 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체에 있어서의 웨이스트측 단부에서는, 상기 제1 시트재 및 제2 시트재 사이에 상기 탄성 신축 부재가 마련되어 있으며, 또 상기 제1 시트재 및 제2 시트재의 웨이스트측 테두리가 일치되는 동시에, 상기 제1 시트재 및 제2 시트재가 웨이스트측 테두리까지 접합되어 있는 것을 특징으로 하는 팬티 타입 일회용 기저귀.
제4항에 있어서,
상기 접합이 핫멜트 접착제에 의해 이루어지는 팬티 타입 일회용 기저귀.