JP5997404B1 - 吸収性物品の伸縮構造及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】意図しない接着に起因する襞の見栄えの悪化を防止する。【解決手段】不織布からなる第１シート層１２Ｓと、この第１シート層１２Ｓの一方の面に対向する不織布からなる第２シート層１２Ｈと、これら第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈの間に、伸縮方向に沿ってかつ互いに間隔を空けて設けられた複数本の細長状の弾性伸縮部材１９とを備えており、第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈは、弾性伸縮部材１９の長手方向に間欠的、かつ弾性伸縮部材１９と交差する方向に細長く連続する縞状のパターンで配置されたホットメルト接着剤を介して接合されたシート接合部７０を有しており、第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈのいずれか一方がスパンボンド不織布からなり、かつ他方がエアスルー不織布からなり、このエアスルー不織布はスパンボンド不織布側の面が毛羽面とされている、吸収性物品の伸縮構造である。【選択図】図１１

Description

本発明は、吸収性物品の伸縮構造及びその製造方法に関する。

吸収性物品においては、各部のフィット性を改善するために伸縮構造を設けることが一般的となっている。例えば、パンツタイプやテープタイプの使い捨ておむつにおいては、胴周り部に胴周り方向の伸縮構造を設けたり、脚周り部に脚周りに沿う方向の伸縮構造を設けたりすることが広く行われている。さらに、パンツタイプやテープタイプの使い捨ておむつはもちろん、生理用ナプキンを含めた吸収性物品全般にわたり、立体ギャザーや平面ギャザーと呼ばれる前後方向の伸縮構造を設けることも広く行われている。

このような吸収性物品の伸縮構造として、本出願人は特許文献１、２記載のものを提案した。すなわち、この吸収性物品の伸縮構造は、不織布からなる第１シート層と、この第１シート層の一方の面に対向する不織布からなる第２シート層と、これら第１シート層及び第２シート層の間に、伸縮方向に沿ってかつ互いに間隔を空けて設けられた複数本の細長状の弾性伸縮部材とを備えており、第１シート層及び第２シート層は、弾性伸縮部材の長手方向に間欠的、かつ弾性伸縮部材と交差する方向に細長く連続する縞状のパターンで配置されたホットメルト接着剤を介して接合されているものである（以下、交差方向連続接合形態ともいう）。この伸縮構造では、自然長時やある程度収縮した装着状態では、弾性伸縮部材の収縮に伴い、第１シート層及び第２シート層におけるシート接合部間に位置する部分がそれぞれ収縮し、互いに反対向きに膨らんで襞が形成される。そして、この襞はシート接合部に沿って真直ぐに延びるため、通気性、見栄えに優れるという特徴がある。

しかし、図２２に示すように、弾性伸縮部材１９の長手方向に間欠的、かつ弾性伸縮部材１９と交差する方向に細長く連続する縞状のパターンでホットメルト接着剤７２の塗布を安定的に行うことは非常に困難であり、塗布部分７２から製造ラインの流れ方向下流側に糸７５を引いたり、微小な点状の飛散部７６が発生したりする等により、本来非接着となるはずの襞形成部分（ホットメルト接着剤７２の間の部分）で第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈが接着され、襞が潰れたり、不規則に変形したりし、見栄えが悪化するという問題点があった。

特開２０１４−２０７９７３号公報 特開２０１４−１９８１７８号公報

そこで、本発明の主たる課題は、意図しない接着に起因する襞の見栄えの悪化を防止することにある。

本発明者は第１シート層及び第２シート層に様々な素材を用いて伸縮構造の製造実験をする中で、エアスルー不織布を用いた場合には、ホットメルト接着剤の糸引きがあっても襞が潰れたりしにくいことに気が付いた。当初、その理由は不明であったが、エアスルー不織布の毛羽面がホットメルト接着剤により接着しにくいことが、ホットメルト接着剤の糸引きや飛散のように不十分な接着条件ではかえって意図しない接着を防ぐ結果となっているという知見を得るに至った。以下に述べる本発明は、このような知見に基づくものである。

＜請求項１記載の発明＞
不織布からなる第１シート層と、この第１シート層の一方の面に対向する不織布からなる第２シート層と、これら第１シート層及び第２シート層の間に、伸縮方向に沿ってかつ互いに間隔を空けて設けられた複数本の細長状の弾性伸縮部材とを備えており、
前記第１シート層及び第２シート層は、前記弾性伸縮部材の長手方向に間欠的、かつ前記弾性伸縮部材と交差する方向に細長く連続する縞状のパターンで配置されたホットメルト接着剤を介して接合されたシート接合部を有しており、
前記第１シート層及び第２シート層のいずれか一方がスパンボンド不織布からなり、かつ他方がエアスルー不織布からなり、このエアスルー不織布は前記スパンボンド不織布側の面が毛羽面とされている、
ことを特徴とする吸収性物品の伸縮構造。

（作用効果）
本発明の特徴は、ホットメルト接着剤の接着性に乏しい毛羽面を敢えて一方の接着面とし、他方の接着面はホットメルト接着剤の接着性に富むスパンボンド不織布を用いたところにある。この結果、ホットメルト接着剤の糸引きや飛散があっても、そのような不十分な接着条件では第１シート層及び第２シート層は接着されないか、又は多少接着されたとしてもすぐに剥がれるため、意図しない接着による襞の見栄えの悪化が効果的に防止される。また、接着面の両方をエアスルー不織布とすると、本来接着すべきシート接合部における接着も不十分になるおそれがあるが、本発明では、ホットメルト接着剤の接着性に富むスパンボンド不織布と組み合わせることにより、シート接合部では確実な接着が可能となり、結果的に見栄えに優れる襞が形成されるようになる。

なお、本発明においてホットメルトホットメルト接着剤が連続するとは、シート接合部と弾性伸縮部材とが交差する部分において、弾性伸縮部材の第１シート層側及び第２シート層側の両方でホットメルト接着剤が伸縮方向と交差する方向に連続する形態の他、弾性伸縮部材が介在するためにいずれか一方側ではホットメルト接着剤が連続するが他方側では伸縮方向と交差する方向にホットメルト接着剤が不連続となっている形態も含む。

＜請求項２記載の発明＞
前記シート接合部と前記弾性伸縮部材とが交差する部分のうち、前記弾性伸縮部材の前記スパンボンド不織布側で前記ホットメルト接着剤が前記弾性伸縮部材と交差する方向に連続し、かつ前記弾性伸縮部材の前記エアスルー不織布側では前記ホットメルト接着剤が前記弾性伸縮部材と交差する方向に不連続とされている、請求項１記載の吸収性物品の伸縮構造。

（作用効果）
このように弾性伸縮部材のスパンボンド不織布側ではホットメルト接着剤が連続していると、シート接合部における接着性が高いものとなる。さらに、エアスルー不織布側ではホットメルト接着剤が不連続とされているため、エアスルー不織布の柔軟性が損なわれにくいものとなる。

＜請求項３記載の発明＞
前記ホットメルト接着剤は、温度１４０℃における溶融粘度が１０，０００〜４０，０００ｍｐａｓ、温度１６０℃における溶融粘度が５，０００〜１０，０００ｍｐａｓのものであり、かつループタック粘着力が１０〜５００ｇ／２５ｍｍのものである、
請求項１又は２記載の吸収性物品の伸縮構造。

（作用効果）
シート接合部を形成するためのホットメルト接着剤としては、溶融粘度が低く、ループタック粘着力が高いものが不織布の接着性に優れる点で好ましいが、その場合、製造時の糸引きや飛散が発生しやすくなる。しかし、本発明ではホットメルト接着剤の糸引きや飛散があっても意図しない接着が発生しにくいため、このような不織布に対する接着性に富むホットメルト接着剤を使用することも可能となる。

＜請求項４記載の発明＞
各シート接合部の伸縮方向の幅が０．５〜４ｍｍであり、隣り合うシート接合部の間隔が４〜８ｍｍである、請求項１〜３のいずれか１項に記載の吸収性物品の伸縮構造。

（作用効果）
このような寸法でホットメルト接着剤によるシート接合部が配置されている（交差方向連続接合形態）と、形成される襞は、真直ぐに延びるものでありながら十分な高さと倒れにくさが両立するものとなる。
より詳細には、各シート接合部の伸縮方向の幅は隣り合う襞の間隔に影響を及ぼすものであり、形成される襞が薄い場合にこの幅が４ｍｍを超えると、隣り合う襞の間が広くなり過ぎ、個々の襞が独立した見栄えとなるだけでなく、厚み方向の圧縮力により襞が潰れ広がる、倒れる等の変形をするとき、隣り合う襞が支え合う作用が弱くなる結果、変形に対する抵抗あるいは変更後の復元も弱くなり、結果的にフンワリ感が不十分となってしまう。
しかも、単にシート接合部の伸縮方向の幅を０．５〜４ｍｍとするだけで、隣り合うシート接合部の間隔を４ｍｍ未満又は８ｍｍ超とした場合には次のようになる。すなわち、隣り合うシート接合部の間隔は襞の高さや幅に影響するものであり、隣り合うシート接合部の間隔が２ｍｍ程度であると伸縮方向に連続接合した場合と同様に直交方向の連続性に乏しい襞となってしまい（伸縮方向に間欠的にシート接合部を設ける意味が無くなる）、３ｍｍでは襞は伸縮方向と直交する方向に真直ぐに延びるが、隣り合う襞が支え合う作用は期待できず、フンワリ感は不足する。また、シート接合部の間隔が８ｍｍを超えると、包装時の圧縮により襞が不規則に潰れてしまい、製品の見栄えが悪くなる。これに対して、シート接合部の伸縮方向の幅を０．５〜４ｍｍとし、かつシート接合部の間隔を４〜８ｍｍとしたときに初めて、十分なフンワリ感が得られ、また、包装時の圧縮により襞が不規則に潰れにくいものとなる。
そして、このようなパターンのシート接合部を有する場合、ホットメルト接着剤の塗布幅が狭いこともあって、糸引きや飛散が発生しやすい。よって、本発明はこのような寸法でシート接合部が形成される場合に特に好適である。

＜請求項５記載の発明＞
前記吸収性物品は、前身頃及び後身頃を構成する外装体と、この外装体に取り付けられた、吸収体を含む内装体とを備え、前身頃における外装体の両側部と後身頃における外装体の両側部とがそれぞれ接合され、この接合された部分と対応する前後方向範囲が環状の胴周り部となるとともに、ウエスト開口部及び左右一対の脚開口部が形成された、パンツタイプ使い捨ておむつであり、
前記伸縮構造は、前記外装体における少なくとも内装体の幅方向両側を含む領域に、前記弾性伸縮部材が幅方向に沿うように、かつ前記エアスルー不織布が外側で前記スパンボンド不織布が内側となるように設けられている、
請求項１〜４のいずれか１項に記載の吸収性物品の伸縮構造。

（作用効果）
本発明の伸縮構造は、このようにパンツタイプ使い捨ておむつの外装体における少なくとも内装体の幅方向両側を含む領域に好適なものである。特に、外装体の外面がエアスルー不織布により形成されるため、製品外面の襞の見栄えが悪化しにくくなり、また製品外面を手で触ったときの柔軟性に富むものとなる。

＜請求項６記載の発明＞
スパンボンド不織布及びエアスルー不織布のいずれか一方からなる第１シート層と、他方からなる第２シート層とを用い、

前記エアスルー不織布の毛羽面が前記スパンボンド不織布と対向するように配置した前記第１シート層及び第２シート層の間に、伸縮方向に沿ってかつ互いに間隔を空けて複数本の細長状の弾性伸縮部材を挟み、
前記第１シート層及び第２シート層を、前記弾性伸縮部材の長手方向に間欠的、かつ前記弾性伸縮部材と交差する方向に細長く連続する縞状のパターンで配置したホットメルト接着剤を介して接合することによりシート接合部を形成する、
ことを特徴とする吸収性物品の伸縮構造の製造方法。

（作用効果）
請求項１記載の発明と同様の作用効果を奏する。

＜請求項７記載の発明＞
前記シート接合部の形成に際し、
前記ホットメルト接着剤を、前記スパンボンド不織布における前記エアスルー不織布側の面に、前記弾性伸縮部材の長手方向に間欠的、かつ前記弾性伸縮部材と交差する方向に細長く連続する縞状のパターンで塗布し、
前記エアスルー不織布の毛羽面には前記ホットメルト接着剤を塗布しない、
請求項６記載の吸収性物品の伸縮構造の製造方法。

（作用効果）
請求項２記載の発明と同様の作用効果を奏する。

＜請求項８記載の発明＞
前記ホットメルト接着剤として、温度１４０℃における溶融粘度が１０，０００〜４０，０００ｍｐａｓ、温度１６０℃における溶融粘度が５，０００〜１０，０００ｍｐａｓのものであり、かつループタック粘着力が１０〜５００ｇ／２５ｍｍのものを用いる、
請求項６又は７記載の吸収性物品の伸縮構造の製造方法。

（作用効果）
請求項３記載の発明と同様の作用効果を奏する。

＜請求項９記載の発明＞
版ロールの周方向が伸縮方向となるように、前記第１シート層及び第２シート層の少なくとも一方を版ロールと接触させ、版ロールの外周面上に周方向に間欠的かつ軸方向に連続的となる縞状のパターンで保持された前記ホットメルト接着剤を、当該第１シート層及び第２シート層の少なくとも一方に転写するホットメルト接着剤塗布工程と、
少なくとも一方に前記ホットメルト接着剤が転写された第１シート層及び第２シート層間に、前記弾性伸縮部材を挟む圧着工程とを有し、
前記ホットメルト接着剤塗布工程で、前記版ロールの外周面における各ホットメルト接着剤の周方向の幅を０．５〜４ｍｍとし、隣り合うホットメルト接着剤の周方向の間隔を４〜８ｍｍとする、
請求項６〜８のいずれか１項に記載の吸収性物品の伸縮構造の製造方法。

（作用効果）
請求項４記載の発明と同様の作用効果を奏する。また、このようなロール転写によるパターン塗布は、ホットメルト接着剤の幅を細く塗布できるが、糸引きや飛散も発生しやすい。よって、本発明を適用するのに特に好適である。

以上のとおり、本発明によれば、意図しない接着に起因する襞の見栄えの悪化を防止できるようになる、等の利点がもたらされる。

パンツタイプ使い捨ておむつの内面を示す、おむつを展開した状態における平面図である。 パンツタイプ使い捨ておむつの外面を示す、おむつを展開した状態における平面図である。 図１の３−３断面図である。 図１の４−４断面図である。 （ａ）図１の５−５断面図、（ｂ）図１の２−２断面図である。 パンツタイプ使い捨ておむつの斜視図である。 展開状態の外装体を示す平面図である。 展開状態の外装体を示す平面図である。 展開状態の外装体を示す平面図である。 （ａ）図１の５−５断面図、（ｂ）図１の２−２断面図である。 （ａ）展開状態の伸縮構造の平面図、（ｂ）自然長状態の６−６断面図、及び（ｃ）ある程度伸長した状態の６−６断面図である。 図１１における、（ｄ）８−８断面図、（ｅ）７−７断面図、（ｆ）９−９断面図、及び（ｇ）１０−１０断面図である。 （ａ）展開状態の伸縮構造の平面図、（ｂ）自然長状態の６−６断面図、及び（ｃ）ある程度伸長した状態の６−６断面図である。 図１３における、（ｄ）８−８断面図、（ｅ）７−７断面図、（ｆ）９−９断面図、及び（ｇ）１０−１０断面図である。 （ａ）展開状態の伸縮構造の平面図、（ｂ）自然長状態の６−６断面図、及び（ｃ）ある程度伸長した状態の６−６断面図である。 図１５における、（ｄ）８−８断面図、（ｅ）７−７断面図、（ｆ）９−９断面図、及び（ｇ）１０−１０断面図である。 展開状態の伸縮構造の平面図である。 展開状態の外装体の要部を示す平面図である。 伸縮構造の製造フロー図である。 切断装置の斜視図である。 非伸縮領域における各種切断態様を示す要部拡大平面図である。 ホットメルト接着剤の糸引きや飛散を概念的に示す要部拡大平面図である。 剥離強度測定試験の試験片の説明図である。 剥離強度測定試験の説明図である。 保持力測定試験の試験片の説明図である。 保持力測定試験の説明図である。

以下、本発明の実施形態について、添付図面を参照しつつ詳説する。
図１〜図６は、パンツタイプ使い捨ておむつの一例１００を示している。このパンツタイプ使い捨ておむつ１００は、製品外面（裏面）をなす外装体１２と、外装体１２に貼り付けられた内装体２００とから構成されているものである。符号２０１は内装体２００と外装体１２との接合領域を示しており、符号Ｙはおむつの全長を示しており、符号Ｘはおむつの全幅を示している。

内装体２００は、尿等の排泄物等を吸収保持する部分であり、外装体１２は内装体２００を身体に装着するための部分である。なお、断面図における点模様部分は各構成部材を接合する接合部分を示しており、ホットメルト接着剤などのベタ、ビード、カーテン、サミット又はスパイラル塗布などにより形成されるものである。

（内装体）
内装体２００は任意の形状を採ることができるが、図示の形態では長方形である。内装体２００は、図３〜図５に示されるように、肌に接する側となるトップシート３０と、液不透過性シート１１と、これらの間に介在された吸収要素５０とを備えているものであり、吸収機能を担う本体部である。符号４０は、トップシート３０を透過した液を速やかに吸収要素５０へ移行させるために、トップシート３０と吸収要素５０との間に設けられた中間シート（セカンドシート）を示しており、符号６０は、内装体２００の両脇に排泄物が漏れるのを防止するために、内装体２００の両側に設けられた、装着者の肌側に起立する立体ギャザー６０を示している。

（トップシート）
トップシート３０は、液を透過する性質を有するものであり、例えば、有孔又は無孔の不織布や、多孔性プラスチックシートなどを例示することができる。また、このうち不織布は、その原料繊維が何であるかは、特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。例えば、柔軟性、ドレープ性を求めるのであれば、スパンボンド法、スパンレース法が、嵩高性、ソフト性を求めるのであれば、エアスルー法、ポイントボンド法、サーマルボンド法が、好ましい加工方法となる。

また、トップシート３０は、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートを貼り合せて得た積層シートからなるものであってもよい。同様に、トップシート３０は、平面方向に関して、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートからなるものであってもよい。

立体ギャザー６０を設ける場合、トップシート３０の両側部は、液不透過性シート１１と立体ギャザー６０との間を通して、吸収要素５０の裏側まで回り込ませ、液の浸透を防止するために、液不透過性シート１１及び立体ギャザー６０に対してホットメルト接着剤等により接着するのが好ましい。

（中間シート）
トップシート３０と吸収要素５０との間には中間シート（「セカンドシート」とも呼ばれている）４０を設けることができる。この中間シート４０は、液を速やかに吸収体５６側へ移行させて吸収体５６による吸収性能を高めるばかりでなく、吸収体５６からの吸収液の逆戻り現象を防止し、トップシート３０の表面を乾燥した肌触りとするためのものである。中間シート４０は省略することもできる。

中間シート４０としては、トップシート３０と同様の素材や、スパンレース、スパンボンド、ＳＭＳ、パルプ不織布、パルプとレーヨンとの混合シート、ポイントボンド又はクレープ紙を例示できる。特にエアスルー不織布が嵩高であるため好ましい。エアスルー不織布には芯鞘構造の複合繊維を用いるのが好ましく、この場合芯に用いる樹脂はポリプロピレン（ＰＰ）でも良いが剛性の高いポリエステル（ＰＥＴ）が好ましい。目付けは２０〜８０ｇ／ｍ²が好ましく、２５〜６０ｇ／ｍ²がより好ましい。不織布の原料繊維の太さは２．２〜１０ｄｔｅｘであるのが好ましい。不織布を嵩高にするために、原料繊維の全部又は一部の混合繊維として、芯が中央にない偏芯の繊維や中空の繊維、偏芯且つ中空の繊維を用いるのも好ましい。

図示の形態の中間シート４０は、吸収体５６の幅より短く中央に配置されているが、全幅にわたって設けてもよい。中間シート４０の長手方向長さは、吸収体５６の長さと同一でもよいし、液を受け入れる領域を中心にした短い長さ範囲内であってもよい。

（液不透過性シート）
液不透過性シート１１の素材は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂等からなるプラスチックフィルムや、不織布の表面にプラスチックフィルムを設けたラミネート不織布、プラスチックフィルムに不織布等を重ねて接合した積層シートなどを例示することができる。液不透過性シート１１には、近年、ムレ防止の観点から好まれて使用されている不透液性かつ透湿性を有する素材を用いることが好ましい。透湿性を有するプラスチックフィルムとしては、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を混練して、シートを成形した後、一軸又は二軸方向に延伸して得られた微多孔性プラスチックフィルムが広く用いられている。この他にも、マイクロデニール繊維を用いた不織布、熱や圧力をかけることで繊維の空隙を小さくすることによる防漏性強化、高吸水性樹脂または疎水性樹脂や撥水剤の塗工といった方法により、プラスチックフィルムを用いずに液不透過性としたシートも、液不透過性シート１１として用いることができる。

液不透過性シート１１は、防漏性を高めるために、吸収要素５０の両側を回り込ませて吸収要素５０のトップシート３０側面の両側部まで延在させることもできる。

また、液不透過性シート１１の内側、特に吸収体５６側面に、液分の吸収により色が変化する排泄インジケータを設けることができる。

（立体ギャザー）
立体ギャザー６０は、内装体２００の両側部に沿って前後方向全体にわたり延在する帯状部材であり、トップシート３０上を伝わって横方向に移動する流動性排泄物（尿や軟便等）を遮断し、横漏れを防止するために設けられているものである。本実施の形態の立体ギャザー６０は、内装体２００の側部から起立するように設けられ、付け根側の部分は幅方向中央側に向かって斜めに起立し、中間部より先端側の部分は幅方向外側に向かって斜めに起立するものである。この形態は面接触タイプの立体ギャザーであるが、幅方向外側に折り返されない線接触タイプの立体ギャザー（図示略）も採用することができる。

より詳細には、立体ギャザー６０は、内装体２００の前後方向長さに等しい長さを有する帯状のギャザーシート６２を幅方向に折り返して二つに折り重ねるとともに、折り返し部分及びその近傍のシート間に、細長状弾性伸縮部材６３を長手方向に沿って伸長状態で、幅方向に間隔を空けて複数本固定してなるものである。立体ギャザー６０のうち幅方向において折り返し部分と反対側の端部は内装体２００の側縁部の裏面に固定された取付部分６５とされ、この取付部分６５以外の部分は取付部分６５から突出する突出部分６６（折り返し部分側の部分）とされている。また、突出部分６６のうち前後方向両端部は、取付部分６５から内装体２００の側部を通りトップシート３０の側部表面まで延在し、かつこのトップシート３０の側部表面に対してホットメルト接着剤６７等の固定手段により固定された倒伏部分とされ、突出部分６６のうち前後方向中間部は非固定の自由部分とされ、少なくともこの自由部分の前後方向全体にわたり、前後方向に沿う細長状弾性部材６３が伸長状態で固定されている。

ギャザーシート６２としてはスパンボンド不織布（ＳＳ、ＳＳＳ等）やＳＭＳ不織布（ＳＭＳ、ＳＳＭＭＳ等）、メルトブロー不織布等の柔軟で均一性・隠蔽性に優れた不織布に、必要に応じてシリコンなどにより撥水処理を施したものを好適に用いることができ、繊維目付けは１０〜３０ｇ／ｍ²程度とするのが好ましい。細長状弾性伸縮部材６３としては糸ゴム等を用いることができる。スパンデックス糸ゴムを用いる場合は、太さは４７０〜１２４０ｄｔｅｘが好ましく、６２０〜９４０ｄｔｅｘがより好ましい。固定時の伸長率は、１５０〜３５０％が好ましく、２００〜３００％がより好ましい。なお、用語「伸長率」は自然長を１００％としたときの値を意味する。また、図示のように、二つに折り重ねたギャザーシートの間に防水フィルム６４を介在させることもできる。

立体ギャザー６０の自由部分に設けられる細長状弾性伸縮部材６３の本数は２〜６本が好ましく、３〜５本がより好ましい。配置間隔６０ｄは３〜１０ｍｍが適当である。このように構成すると、細長状弾性伸縮部材６３を配置した範囲で肌に対して面で当たりやすくなる。先端側だけでなく付け根側にも細長状弾性伸縮部材６３を配置しても良い。

立体ギャザー６０の取付部分６５の固定対象は、内装体２００におけるトップシート３０、液不透過性シート１１、吸収要素５０等適宜の部材とすることができる。

かくして構成された立体ギャザー６０では、細長状弾性伸縮部材６３の収縮力が前後方向両端部を近づけるように作用するが、突出部分６６のうち前後方向両端部が倒伏状態に固定されるのに対して、それらの間は非固定の自由部分とされているため、自由部分のみが図３に示すように身体側に当接するように起立する。特に、取付部分６５が内装体２００の裏面側に位置していると、股間部及びその近傍において立体ギャザー６０が幅方向外側に開くように起立するため、立体ギャザー６０が脚周りに面で当接するようになり、フィット性が向上するようになる。

なお、図示形態と異なり、内装体２００の左右各側において立体ギャザーを二重に（二列）設けることもできる。

（吸収要素）
吸収要素５０は、吸収体５６と、この吸収体５６の全体を包む包装シート５８とを有する。包装シート５８は省略することもできる。

（吸収体）
吸収体５６は、繊維の集合体により形成することができる。この繊維集合体としては、綿状パルプや合成繊維等の短繊維を積繊したものの他、セルロースアセテート等の合成繊維のトウ（繊維束）を必要に応じて開繊して得られるフィラメント集合体も使用できる。繊維目付けとしては、綿状パルプや短繊維を積繊する場合は、例えば１００〜３００ｇ／ｍ²程度とすることができ、フィラメント集合体の場合は、例えば３０〜１２０ｇ／ｍ²程度とすることができる。合成繊維の場合の繊度は、例えば、１〜１６ｄｔｅｘ、好ましくは１〜１０ｄｔｅｘ、さらに好ましくは１〜５ｄｔｅｘである。フィラメント集合体の場合、フィラメントは、非捲縮繊維であってもよいが、捲縮繊維であるのが好ましい。捲縮繊維の捲縮度は、例えば、１インチ当たり５〜７５個、好ましくは１０〜５０個、さらに好ましくは１５〜５０個程度とすることができる。また、均一に捲縮した捲縮繊維を用いる場合が多い。吸収体５６中には高吸収性ポリマー粒子を分散保持させるのが好ましい。

吸収体５６は長方形形状でも良いが、図１及び図２にも示すように、前端部、後端部及びこれらの間に位置し、前端部及び後端部と比べて幅が狭い括れ部とを有する砂時計形状を成していると、吸収体５６自体と立体ギャザー６０の、脚周りへのフィット性が向上するため好ましい。

また、吸収体５６の寸法は適宜定めることができるが、前後方向及び幅方向において、内装体の周縁部又はその近傍まで延在しているのが好ましい。なお、符号５６Ｘは吸収体５６の幅を示している。

（高吸収性ポリマー粒子）
吸収体５６には、その一部又は全部に高吸収性ポリマー粒子を含有させることができる。高吸収性ポリマー粒子とは、「粒子」以外に「粉体」も含む。高吸収性ポリマー粒子の粒径は、この種の吸収性物品に使用されるものをそのまま使用でき、１０００μｍ以下、特に１５０〜４００μｍのものが望ましい。高吸収性ポリマー粒子の材料としては、特に限定無く用いることができるが、吸水量が４０ｇ／ｇ以上のものが好適である。高吸収性ポリマー粒子としては、でんぷん系、セルロース系や合成ポリマー系などのものがあり、でんぷん−アクリル酸（塩）グラフト共重合体、でんぷん−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物やアクリル酸（塩）重合体などのものを用いることができる。高吸収性ポリマー粒子の形状としては、通常用いられる粉粒体状のものが好適であるが、他の形状のものも用いることができる。

高吸収性ポリマー粒子としては、吸水速度が４０秒以下のものが好適に用いられる。吸水速度が４０秒を超えると、吸収体５６内に供給された液が吸収体５６外に逆戻りしやすくなる。

また、高吸収性ポリマー粒子としては、ゲル強度が１０００Ｐａ以上のものが好適に用いられる。これにより、かさだかな吸収体５６とした場合であっても、液吸収後のべとつき感を効果的に抑制できる。

高吸収性ポリマー粒子の目付け量は、当該吸収体５６の用途で要求される吸収量に応じて適宜定めることができる。したがって一概には言えないが、５０〜３５０ｇ／ｍ²とすることができる。ポリマーの目付け量が５０ｇ／ｍ²未満では、吸収量を確保し難くなる。３５０ｇ／ｍ²を超えると、効果が飽和する。

必要であれば、高吸収性ポリマー粒子は、吸収体５６の平面方向で散布密度あるいは散布量を調整できる。例えば、液の排泄部位を他の部位より散布量を多くすることができる。男女差を考慮する場合、男用は前側の散布密度（量）を高め、女用は中央部の散布密度（量）を高めることができる。また、吸収体５６の平面方向において局所的（例えばスポット状）にポリマーが存在しない部分を設けることもできる。

（包装シート）
包装シート５８を用いる場合、その素材としては、ティッシュペーパ、特にクレープ紙、不織布、ポリラミ不織布、小孔が開いたシート等を用いることができる。ただし、高吸収性ポリマー粒子が抜け出ないシートであるのが望ましい。クレープ紙に換えて不織布を使用する場合、親水性のＳＭＳ不織布（ＳＭＳ、ＳＳＭＭＳ等）が特に好適であり、その材質はポリプロピレン、ポリエチレン／ポリプロピレン複合材などを使用できる。目付けは、５〜４０ｇ／ｍ²、特に１０〜３０ｇ／ｍ²のものが望ましい。

包装シート５８の包装形態は適宜定めることができるが、製造容易性や前後端縁からの高吸収性ポリマー粒子の漏れ防止等の観点から、吸収体５６の表裏面及び両側面を取り囲むように筒状に巻き付け、かつその前後縁部を吸収体５６の前後からはみ出させ、このはみ出し部分を表裏方向に潰してホットメルト接着剤等の接合手段により接合する形態が好ましい。

（外装体）
外装体１２は、前後方向中央から腹側に延在する前身頃Ｆを構成する部分と、前後方向中央から背側に延在する後身頃Ｂを構成する部分とを有し、これら前身頃Ｆの両側部と後身頃Ｂの両側部とが接合されて、図６に示すように、装着者の胴を通すためのウエスト開口ＷＯ及び脚を通すための左右一対の脚開口ＬＯが形成されているものである。符号１２Ａは接合部分を示している（以下、この部分をサイドシール部ともいう）。なお、股間部とは、展開状態における前身頃Ｆのウエスト縁から後身頃Ｂのウエスト縁までの前後方向中央を意味し、それよりも前側の部分及び後側の部分が前身頃Ｆ及び後身頃Ｂをそれぞれ意味する。

外装体１２は、ウエスト開口ＷＯから脚開口ＬＯの上端に至る前後方向範囲として定まる胴周り部Ｔと、脚開口ＬＯを形成する部分の前後方向範囲（前身頃Ｆのサイドシール部１２Ａを有する前後方向領域と後身頃Ｂのサイドシール部１２Ａを有する前後方向領域との間）として定まる中間部Ｌとを有する。胴周り部Ｔは、概念的にウエスト開口の縁部を形成するウエスト縁部Ｗと、これよりも下側の部分であるウエスト下方部Ｕとに分けることができる。通常、胴周り部Ｔ内に幅方向伸縮応力が変化する境界（例えば弾性伸縮部材の太さや伸長率が変化する）を有する場合は、最もウエスト開口ＷＯ側の境界よりもウエスト開口ＷＯ側がウエスト縁部Ｗとなり、このような境界が無い場合は吸収体５６又は内装体２００よりもウエスト開口ＷＯ側がウエスト縁部Ｗとなる。これらの縦方向の長さは、製品のサイズによって異なり、適宜定めることができるが、一例を挙げると、ウエスト縁部Ｗは１５〜４０ｍｍ、ウエスト下方部Ｕは６５〜１２０ｍｍとすることができる。一方、中間部Ｌの両側縁は被着者の脚周りに沿うように括れており、ここが着用者の脚を入れる部位となる。この結果、外装体１２は、全体としては略砂時計形状をなしている。外装体１２の括れの程度は適宜定めることができ、図１〜図６に示す形態のように、すっきりとした外観とするために最も幅が狭い部分では内装体２００の幅より狭くすることが好ましいが、最も幅が狭い部分でも内装体２００の幅以上となるように定めてもよい。

外装体１２は、図３〜図５に示されるように、不織布からなる第１シート層１２Ｓ及び不織布からなる第２シート層１２Ｈにより表裏が形成されている。また、外装体１２には、身体へのフィット性を高めるために、吸収体５６よりもウエスト開口ＷＯ側に幅方向に連続する連続伸縮領域Ａ３を有するとともに、吸収体５６を有する前後方向範囲に、幅方向中間に設けられた非伸縮領域Ａ１と、この非伸縮領域Ａ１の幅方向両側に設けられた間欠伸縮領域Ａ２とを有しており、連続伸縮領域Ａ３及び間欠伸縮領域Ａ２における第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈ間には、糸ゴム等の細長状弾性伸縮部材１９（１５〜１７）が幅方向に沿って所定の伸長率で取り付けられて、幅方向に伸縮可能（幅方向が伸縮方向）とされている。細長状弾性伸縮部材１９としては、合成ゴムを用いても、天然ゴムを用いても良い。図示形態における非伸縮領域Ａ１及び間欠伸縮領域Ａ２を有する前後方向範囲の一部又は全部について、幅方向全体にわたり連続伸縮領域Ａ３としたり、図示形態における非伸縮領域Ａ１の前後方向範囲をウエスト側又は股間側に拡大したりしても良い。

図示形態についてより詳細に説明すると、まず外装体１２のウエスト部Ｗは連続伸縮領域Ａ３とされており、第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈ間には、幅方向全体にわたり連続するように、複数のウエスト部弾性伸縮部材１７が前後方向に間隔を空けて、かつ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で取り付けられている。ウエスト部弾性伸縮部材１７のうちウエスト下方部Ｕに隣接する部分に配設される１本又は複数本については吸収体５６と重なっていてもよい。ウエスト部Ｗにおけるウエスト下方部Ｕに隣接する部分は、ウエスト下方部Ｕと同様に非伸縮領域Ａ１及び間欠伸縮領域Ａ２を有する領域としても良い。ウエスト部弾性伸縮部材１７としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ²、特に０．１〜１．０ｍｍ²程度）の糸ゴムを、５〜２０ｍｍ、特に８〜１６ｍｍの間隔で３〜２２本程度、それぞれ伸長率１５０〜４００％、特に２２０〜３２０％程度で取り付けるのが好ましい。また、ウエスト部弾性伸縮部材１７は、その全てを同じ太さと伸長率にする必要はなく、例えばウエスト部Ｗの上部と下部で弾性伸縮部材の太さと伸長率が異なるようにしてもよい。

また、外装体１２のウエスト下方部Ｕの第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈ間には、非伸縮領域Ａ１を除いて、その上側及び幅方向両側の各部位に、幅方向全体にわたり連続するように、細長状弾性伸縮部材からなるウエスト下方部弾性伸縮部材１５が複数本、前後方向に間隔を空けて、かつ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で取り付けられている。ウエスト下方部弾性伸縮部材１５としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ²、特に０．１〜１．０ｍｍ²程度）の糸ゴムを、５〜２０ｍｍ、特に８〜１６ｍｍの間隔で５〜３０本程度、それぞれ伸長率２００〜３５０％、特に２４０〜３００％程度で取り付けるのが好ましい。

さらに、外装体１２の中間部Ｌにおける第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈ間には、非伸縮領域Ａ１を除いて、その幅方向両側の各部位に、幅方向全体にわたり連続するように、細長状弾性伸縮部材からなる中間部弾性伸縮部材１６が複数本、前後方向に間隔を空けて、かつ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で取り付けられている。カバー部弾性伸縮部材１６としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ²、特に０．１〜１．０ｍｍ²程度）の糸ゴムを、５〜２０ｍｍ、特に８〜１６ｍｍの間隔で２〜１０本程度、それぞれ伸長率１５０〜３００％、特に１８０〜２６０％で取り付けるのが好ましい。

なお、図示形態の間欠伸縮領域Ａ２のように、外装体１２に設けられる弾性伸縮部材１９（図示形態ではウエスト下方部弾性伸縮部材１５及び中間部弾性伸縮部材１６）が、非伸縮領域Ａ１を除いてその幅方向両側にそれぞれ設けられていると、当該非伸縮領域Ａ１において吸収体５６の幅方向収縮が防止される。よって、非伸縮領域Ａ１は、吸収体５６と幅方向に重なる部分の一部又は全部を含む幅方向中間（好ましくは内装体２００と外装体１２との接合領域２０１の全体を含む）の領域とされ、その幅方向両側におけるサイドシール部１２Ａまでの幅方向全体が間欠伸縮領域Ａ２とされることが好ましい

（外装体分割構造）
図示例では、前身頃Ｆから後身頃Ｂまでを一体的な外装体１２により連続的に覆っているが、前身頃Ｆを形成する外装体と後身頃Ｂを形成する外装体とが股間側で連続しておらず、離間されている形態とすることもでき（図示略）、その場合、内装体２００の外面のうち、前身頃Ｆを形成する外装体と後身頃Ｂを形成する外装体との間に露出する部分を覆う股間部外装体を貼り付けることもできる。股間部外装体としては、前述した外装体に用いられるものと同様の資材を用いることができる。

（伸縮構造について）
本パンツタイプ使い捨ておむつにおいては、ウエスト部Ｗから中間部Ｌにかけての領域に本発明の伸縮構造が採用されている。すなわち、当該部分は、図４、図７及び図１１に示すように、第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈの間に、伸縮方向に沿ってかつ互いに間隔を空けて複数本の細長状の弾性伸縮部材１９が設けられており、弾性伸縮部材１９の両端部１９ｆは、第１ホットメルト接着剤７１を介して、第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈの少なくとも一方に固定された固定端部１９ｆとされており、第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈは、少なくとも弾性伸縮部材１９の両端部１９ｆの間と対応する伸縮方向範囲で、弾性伸縮部材１９の長手方向に間欠的、かつ弾性伸縮部材１９と交差する方向に細長く連続する縞状のパターンで配置された第２ホットメルト接着剤７２を介して接合されたシート接合部７０を有している。

（ホットメルト接着剤）
第１ホットメルト接着剤７１及び第２ホットメルト接着剤７２としては、例えばＥＶＡ系、粘着ゴム系（エラストマー系）、オレフィン系、ポリエステル・ポリアミド系などの種類のものが存在し、特に限定無く使用できる。第１ホットメルト接着剤７１及び第２ホットメルト接着剤７２は同じものを使用することもできる。また、第２ホットメルト接着剤７２と弾性伸縮部材１９との交差位置では、第２ホットメルト接着剤７２を介して弾性伸縮部材１９を第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈの少なくとも一方に固定できるため、第２ホットメルト接着剤７２のみで十分に弾性伸縮部材１９を固定できるのであれば、第１ホットメルト接着剤７１を設けなくても良い。

第１ホットメルト接着剤７１及び第２ホットメルト接着剤７２の両方を用いる場合、第１ホットメルト接着剤７１の保持力が、第２ホットメルト接着剤７２の保持力よりも高いものであると好ましい。特に、第１ホットメルト接着剤７１の保持力は１２０分超であるのが好ましく、第２ホットメルト接着剤７２の保持力は３０〜９０分であるのが好ましい。

また、一般に溶融粘度の高いホットメルト接着剤は保持力が高いため、第１ホットメルト接着剤７１の溶融粘度は、第２ホットメルト接着剤７２の溶融粘度よりも高いことが望ましい。具体的には、第１ホットメルト接着剤７１は温度１４０℃における溶融粘度が１０，０００〜４０，０００ｍｐａｓ、温度１６０℃における溶融粘度が５，０００〜１０，０００ｍｐａｓのものが好ましく、第２ホットメルト接着剤７２は温度１４０℃における溶融粘度が３，０００〜７，０００ｍｐａｓ、温度１６０℃における溶融粘度が１，０００〜４，０００ｍｐａｓのものが好ましい。

また、ループタック粘着力が高いホットメルト接着剤は不織布同士の接着に適しているため、第２ホットメルト接着剤７２のループタック粘着力が、第１ホットメルト接着剤７１のループタック粘着力よりも高いことが望ましい。具体的には、第１ホットメルト接着剤７１のループタック粘着力は１０〜５００ｇ／２５ｍｍのものが好ましく、第２ホットメルト接着剤７２のループタック粘着力は１，０００ｇ／２５ｍｍ以上のものが好ましい。

さらに、第１ホットメルト接着剤７１の剥離強度が縦横ともに１００ｃＮ／２５ｍｍ以上であり、第２ホットメルト接着剤７２の剥離強度が縦横ともに１００ｃＮ／２５ｍｍ以上であると、より好ましい。

このような要件を満たす第１ホットメルト接着剤７１としては、ホットメルト接着剤メーカーから容易に入手することができる。

第１ホットメルト接着剤７１及び第２ホットメルト接着剤７２の目付け（塗布量）は適宜定めることができるが、３〜３０ｇ／ｍ²の範囲内とすることが好ましく、特に１０〜２０ｇ／ｍ²の範囲内とすることが好ましい。

（弾性伸縮部材の固定）
図４、図７及び図１１に示すように、連続伸縮領域Ａ３及び間欠伸縮領域Ａ２における弾性伸縮部材１９は、その幅方向両端部１９ｆが第１ホットメルト接着剤７１を介して第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈに固定された固定端部１９ｆとされている。図示形態のように、外装体１２における幅方向中間部を除いてその幅方向両側にそれぞれ設けられている弾性伸縮部材１９の場合には、幅方向両側の各弾性伸縮部材１９の両端部１９ｆが固定端部１９ｆとされ、外装体１２の幅方向全体にわたり連続する弾性伸縮部材１９の場合には、弾性伸縮部材１９における外装体１２の幅方向両端部１９ｆに位置する部分が固定端部１９ｆとされる。

第１ホットメルト接着剤７１は、図７、図８、図１１及び図１３に示すように弾性伸縮部材１９と直交する方向に間欠的に、かつ弾性伸縮部材１９と重なる位置にのみ配置する他、図９及び図１５に示すように複数の弾性伸縮部材１９の端部にわたるように前後方向に連続するパターンで配置することもできる。第１ホットメルト接着剤７１は、第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈの少なくとも一方に対してスロットコート、カーテンコート等により塗布する他、各弾性伸縮部材１９の端部の部位にのみ塗布する場合には、コームガンやシュアラップノズル等の塗布手段により弾性伸縮部材１９の両端部となる部分の外周面にのみ塗布しても良い。

間欠伸縮領域Ａ２における幅方向中央側の固定端部１９ｆを固定する場合、図７及び図９に示すように幅方向に間隔を空けて左右個別に第１ホットメルト接着剤７１を配置する他、図８及び図１０に示すように左右の固定端部１９ｆにわたり連続的に第１ホットメルト接着剤７１を配置することもできる。

サイドシール部１２Ａは超音波シールやヒートシールにより溶着され、硬質化した部分であるため、図１８（ａ）に示すようにサイドシール部１２Ａ側の固定端部１９ｆがサイドシール部１２Ａに位置していると、保持力の高い、つまり硬質な第１ホットメルト接着剤７１の存在によってサイドシール部１２Ａが必要以上に硬くなるおそれがある。よって、サイドシール部１２Ａ側の固定端部１９ｆは、図１８（ｂ）に示すようにサイドシール部１２Ａに隣接又は幅方向中央側に離間していることが好ましい。なお、この図１８（ｂ）に示される形態からも理解されるように、第１ホットメルト接着剤７１による接着部位は、伸縮領域Ａ２，Ａ３の伸縮方向の端部であれば良く、図示形態のように弾性伸縮部材１９の両端部とする必要はなく、例えば弾性伸縮部材１９の少なくとも一端部は第１ホットメルト接着剤７１による接着部位とせず、弾性伸縮部材１９の端部の近傍等の適宜の位置に第１ホットメルト接着剤７１による接着部位を設けても良い。

第１ホットメルト接着剤７１による各接着部位の少なくとも一部は、図１２（ｄ）（ｆ）（ｇ）、図１４（ｄ）（ｇ）、及び図１６（ｄ）（ｆ）（ｇ）に示すように、第２ホットメルト接着剤７２を介さずに弾性伸縮部材１９と第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈの少なくとも一方とを接着することが好ましい。第１ホットメルト接着剤７１の保持力が第２ホットメルト接着剤７２より高い場合であっても、接着対象間に第１ホットメルト接着剤７１の層及び第２ホットメルト接着剤７２の層が介在する場合（二重塗布の場合）、第２ホットメルト接着剤７２の層のみが介在する場合と比べるならば弾性伸縮部材１９の固定力は高くなるものの、第２ホットメルト接着剤７２の層が介在する分だけ当該層の凝集破壊が起こりやすく、弾性伸縮部材１９の固定力は低下するからである。

このため、弾性伸縮部材１９の通過位置において第１ホットメルト接着剤７１の位置と第２ホットメルト接着剤７２の位置とが重ならないように配置することも考えられる（図示略）。ただし、このように第１ホットメルト接着剤７１及び第２ホットメルト接着剤７２の位置を異なるものとする場合、それぞれ間欠的に塗布することが必要となり、その正確な位置制御は少なからず困難である。

よって、図７〜９、図１１〜図１６に示すように、第２ホットメルト接着剤７２は少なくとも伸縮方向に間欠的なパターンで、弾性伸縮部材１９の固定端部１９ｆの位置を含めて配置（二重塗布）し、弾性伸縮部材１９の通過位置で第１ホットメルト接着剤７１を各第２ホットメルト接着剤７２の幅よりも長く伸縮方向に連続させるのは好ましい形態である。これにより、第１ホットメルト接着剤７１の配置部分において、第１ホットメルト接着剤７１及び第２ホットメルト接着剤７２の重なる二重部分が一部形成されるものの、第２ホットメルト接着剤７２間に第１ホットメルト接着剤７１の一重部分も確実に形成されるため、弾性伸縮部材１９の両端部１９ｆを第１ホットメルト接着剤７１のみを介して接着することができる。この場合における第１ホットメルト接着剤７１の連続幅７１ｗは適宜定めれば良いが、第２ホットメルト接着剤７２の幅７２ｗの５倍以上であることが好ましく、また、隣接する第２ホットメルト接着剤７２の伸縮方向の間隔７２ｄの１．５倍以上であることが好ましい。通常の場合、第１ホットメルト接着剤７１が第２ホットメルト接着剤７２を介さずに弾性伸縮部材１９を接着する部分の総幅は５〜３０ｍｍ程度とすることが好ましい。また、第２ホットメルト接着剤７２の好ましい間欠パターンとしては後述する交差方向連続接合形態を例示することができる。

（第２ホットメルト接着剤によるシート接合）
第２ホットメルト接着剤７２は、少なくとも弾性伸縮部材１９の固定端部１９ｆ間の幅方向範囲内において第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈを接合するものであり、どの程度の範囲に配置されていても良いが、図示形態のように、弾性伸縮部材１９の固定端部１９ｆを含む伸縮領域Ａ２，Ａ３の全体にわたり一様なパターンで設けられていることが好ましい。

図７〜図１６に示すように、第２ホットメルト接着剤７２を介して第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈが接合されたシート接合部７０が、弾性伸縮部材１９の長手方向に間欠的、かつ弾性伸縮部材１９と交差する方向に連続的となる縞状のパターンで配置される交差方向連続接合形態では、弾性伸縮部材１９は、固定端部１９ｆにおいて少なくとも第１ホットメルト接着剤７１を介して第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈの少なくとも一方に固定されるとともに、シート接合部７０と交差する位置で第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈの少なくとも一方に第２ホットメルト接着剤７２を介して固定されることとなる。

そして、この交差方向連続接合形態では、弾性伸縮部材１９の収縮に伴い、図１１（ｂ）、図１３（ｂ）及び図１５（ｂ）にそれぞれ示すように、第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈにおけるシート接合部７０間に位置する部分がそれぞれ収縮し、互いに反対向きに膨らんで襞８０が形成される。図１１（ｂ）、図１３（ｂ）及び図１５（ｂ）は自然長の状態であるが、装着時にはこの状態から弾性伸縮部材１９がある程度まで伸長され、図１１（ｃ）、図１３（ｃ）及び図１５（ｃ）に示すように、襞８０の裾が広がり、それに伴い襞８０の高さ８０ｈが低くなる。また、この伸縮構造は、交差方向連続接合形態であるため、シート接合部７０に沿って真直ぐに延びる襞８０が形成され、通気性、見栄えに優れるものである。

図１１及び図１２に示す形態は、第１シート層１２Ｓにおける第２シート層１２Ｈ側の面に、伸縮方向には間欠的にかつ伸縮方向と交差する方向には所定の幅で連続的に接着剤７１を塗布し、第２シート層１２Ｈにおける第１シート層１２Ｓ側の面には、接着剤７１を塗布せずに、第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈ間に弾性伸縮部材１９を伸長状態で挟み、第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈ、並びに第１シート層１２Ｓ及び弾性伸縮部材１９をそれぞれ第２ホットメルト接着剤７２により接合したものである。この場合、シート接合部７０と弾性伸縮部材１９とが交差する部分のうち、弾性伸縮部材１９の第１シート層１２Ｓ側で第２ホットメルト接着剤７２が伸縮方向と交差する方向に連続することにより弾性伸縮部材１９が第２ホットメルト接着剤７２を介して第１シート層１２Ｓに固定されるとともに、弾性伸縮部材１９の第２シート層１２Ｈ側では第２ホットメルト接着剤７２が伸縮方向と交差する方向に不連続となる。図１２（ｅ）中にはこの不連続となる部分を符号７３により示している。第２シート層１２Ｈにおいて第２ホットメルト接着剤７２が間欠的に存在することより第２シート層１２Ｈの柔軟性の低下、ひいては第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈの全体としての柔軟性の低下を抑制できる。また、弾性伸縮部材１９はシート接合部７０と交差する部分では第１シート層１２Ｓ側だけ第２ホットメルト接着剤７２が連続するとはいえ、弾性伸縮部材１９の両側はシート接合部７０により第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈが一体化しているから、弾性伸縮部材１９の収縮力は第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈの実質的に同一に作用し、第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈの両者に均等な襞を形成することができる。

なお、第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈに同様のパターンで接着剤７１を塗布することも可能である。この場合、図１３及び図１４に示すように、シート接合部７０と弾性伸縮部材１９とが交差する部分のうち、弾性伸縮部材１９の第１シート層１２Ｓ側及び第２シート層１２Ｈ側の両方で第２ホットメルト接着剤７２が伸縮方向と交差する方向に所定の幅で連続するため、弾性伸縮部材１９をより強固に固定できる利点がある。また、図示しないが第２シート層１２Ｈに第２ホットメルト接着剤７２を塗布し、第１シート層１２Ｓには第２ホットメルト接着剤７２を塗布せずに弾性伸縮部材１９を挟み込んで固定することも可能である。ただし、これらの形態は、第２シート層１２Ｈにおいて第２ホットメルト接着剤７２が連続するため、肌に接触させる第２シート層１２Ｈそのものの柔軟性の低下だけでなく、その柔軟性の低下部分が弾性伸縮部材１９により肌に押し付けられるため、あまり好ましくない。よって、図１１及び図１２に示す形態のように第２シート層１２Ｈのように装着者の肌に接触する面を有する側は第２ホットメルト接着剤７２が連続しないことが望ましい。

このような形態では、各シート接合部７０の伸縮方向の幅７０ｗは０．５〜４ｍｍ（特に０．５〜１ｍｍ）とされ、隣り合うシート接合部７０の間隔７０ｄが４〜８ｍｍ（特に５〜７ｍｍ）とされていると好ましい。基本的に、シート接合部７０の伸縮方向の幅７０ｗが狭すぎると第２ホットメルト接着剤７２の塗布が困難となり、広すぎると柔軟性が低下する。さらに、各シート接合部７０の伸縮方向の幅７０ｗは隣り合う襞８０の間隔に影響を及ぼすものであり、交差方向連続接合形態のように、形成される襞８０が薄い場合にこの幅が４ｍｍを超えると、隣り合う襞８０の間が広くなり過ぎ、個々の襞８０が独立した見栄えとなるだけでなく、厚み方向の圧縮力により襞８０が潰れ広がる、倒れる等の変形をするとき、隣り合う襞８０が支え合う作用が弱くなる結果、変形に対する抵抗あるいは変更後の復元も弱くなり、結果的にフンワリ感が不十分となってしまう。

しかも、単にシート接合部７０の伸縮方向の幅７０ｗを０．５〜４ｍｍとするだけで、隣り合うシート接合部７０の間隔７０ｄを４ｍｍ未満又は８ｍｍ超とした場合には次のようになる。すなわち、隣り合うシート接合部７０の間隔７０ｄは襞８０の高さ８０ｈや幅に影響するものであり、隣り合うシート接合部の間隔が２ｍｍ程度であると伸縮方向に連続固定した場合と同様の縦方向の連続性に乏しい襞８０となってしまい（伸縮方向に間欠的にシート接合部７０を設ける意味が無くなる）、３ｍｍでは襞８０は伸縮方向と直交する方向に真直ぐに延びるが、隣り合う襞８０が支え合う作用は期待できず、フンワリ感は不足する。また、シート接合部７０の間隔７０ｄが８ｍｍを超えると、包装時の圧縮により襞８０が不規則に潰れてしまい、製品の見栄えが悪くなる。これに対して、シート接合部７０の伸縮方向の幅７０ｗを０．５〜４ｍｍとし、かつシート接合部７０の間隔７０ｄを４〜８ｍｍとしたときに初めて、十分なフンワリ感が得られ、また、包装時の圧縮により襞８０が不規則に潰れにくいものとなる。

なお、シート接合部７０の幅７０ｗは柔軟性を高めるためには狭く、例えば１ｍｍ以下とすることが望ましいが、第２ホットメルト接着剤７２による弾性伸縮部材１９の固定力の低下は避けられないため、前述のように固定端部１９ｆではより保持力の高い第１ホットメルト接着剤７１を介して固定することは非常に重要となる。

隣り合う弾性伸縮部材１９の間隔１９ｄは適宜定めることができるが、１０ｍｍを超えると、縦方向間欠接合形態ほどではないが、襞８０の厚みが伸縮方向と交差する方向に変化し、もこもことしてくるため、本発明では、隣り合う弾性伸縮部材１９の間隔１９ｄは１０ｍｍ以下、特に３〜７ｍｍとすることが好ましい。

シート接合部７０（第２ホットメルト接着剤７２）の形状は適宜定めることができ、図１７に示すような波状とするほか、弾性伸縮部材１９に対して斜め方向に延びる形状とすることもできるが、弾性伸縮部材１９に対して直交する方向に延びる形状とすることが好ましい。

（第１シート層及び第２シート層について）
特徴的には、第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈのいずれか一方がスパンボンド不織布からなり、かつ他方がエアスルー不織布からなり、このエアスルー不織布はスパンボンド不織布側の面が毛羽面とされる。このように、ホットメルト接着剤の接着性に乏しい毛羽面を敢えて一方の接着面とし、他方の接着面はホットメルト接着剤の接着性に富むスパンボンド不織布を用いると、第２ホットメルト接着剤７２の糸引きや飛散があっても、そのような不十分な接着条件では第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈは接着されないか、又は多少接着されたとしてもすぐに剥がれるため、意図しない接着による襞８０の見栄えの悪化が効果的に防止される。また、接着面の両方をエアスルー不織布とすると、本来接着すべきシート接合部７０における接着も不十分になるおそれがあるが、本発明では、第２ホットメルト接着剤７２の接着性に富むスパンボンド不織布と組み合わせることにより、シート接合部７０では確実な接着が可能となり、結果的に見栄えに優れる襞８０が形成されるようになる。

エアスルー不織布及びスパンボンド不織布のいずれを外側とし、いずれを内側とするかは適宜定めることができるが、製品外面の襞８０の見栄えが悪化しにくくなり、また製品外面を手で触ったときの柔軟性に富むものとなるという観点からは、エアスルー不織布を外側（つまり図示形態の第１シート層１２Ｓ）とし、スパンボンド不織布を内側（つまり図示形態の第２シート層１２Ｈ）とすることが望ましい。

エアスルー不織布及びスパンボンド不織布の原料繊維が何であるかは特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。柔軟性を重視する場合には、第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈの少なくとも一方として、ポリプロピレン（ＰＰ）又はそのコポリマー（例えばポリエチレンや、エチレンを共重合成分として配合したコポリマー）の不織布（以下、ＰＰ系不織布ともいう）や、ポリエチレン（ＰＥ）を鞘に、ポリプロピレン（ＰＰ）を芯成分にした芯鞘繊維（ＰＥ／ＰＰ）の不織布を用いるのが好ましい。

スパンボンド不織布は単層のものの他、スパンボンド層を複数積層してなるスパンボンド不織布、例えばＳＳ不織布（二層）や、ＳＳＳ不織布（三層）を好適に用いることができ、四層以上のものを用いることもできる。

エアスルー不織布及びスパンボンド不織布の厚みや目付けは特に限定されないが、厚みは０．１〜１ｍｍ、目付は１０〜２０ｇ／ｍ²程度であることが望ましい。

このように、第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈを異なる素材とする場合、本発明の伸縮構造を形成する領域では一枚のシート材を折り返して第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈを形成するのではなく、第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈを別体のシート材で形成する。図５に示す形態の外装体１２では、ウエスト縁部から中間部Ｌにかけて本発明の伸縮構造を形成するために、前身頃のウエスト開口ＷＯの縁から後身頃のウエスト開口の縁まで延びる外面側部分、及び前身頃のウエスト開口ＷＯの縁で内側に折り返された折り返し部分１２ｒ（内装体２００のウエスト開口ＷＯ側の端部を被覆するように延びている）を有する第１シート材と、第１シート材の外面側部分の内側に接合された第２シート材とを有しており、第２シート材がウエスト縁部Ｗから中間部Ｌまで延在されているが、図８及び図１０に示す形態のようにウエスト縁部を除いてウエスト下方部Ｕから中間部Ｌにかけて本発明の伸縮構造を形成する場合には、第２シート材がウエスト縁部まで延在していなくても良い。この場合、では第１シート材の外面側部分及び折り返し部分１２ｒが第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈをそれぞれ形成し、ウエスト下方部Ｕ及び中間部Ｌでは第１シート材及び第２シート材が第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈをそれぞれ形成するものとなる。また、図示形態の外装体１２のようにシート材を折り返さなくても良い。さらに、第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈの少なくとも一方は、その一部が他の部分と異なるシート材により形成されていても良い。

（製造方法）
製造に際しては、第１ホットメルト接着剤７１を用いる場合には第１ホットメルト接着剤７１を弾性伸縮部材１９、又は第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈの少なくとも一方に塗布し、第２ホットメルト接着剤７２を第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈの少なくとも一方に塗布し、両シート層１２Ｓ，１２Ｈを張り合わせるのと同時に弾性伸縮部材１９を両シート層１２Ｓ，１２Ｈ間に挟み込めばよい。

第２ホットメルト接着剤７２の塗布方式は特に限定されるものではないが、シート接合部７０の伸縮方向の幅７０ｗを細く、例えば１ｍｍ以下とする場合、第２ホットメルト接着剤７２の塗布幅が狭くなり、カーテンやベタ等のようにノズルから噴射する塗布方式による間欠塗布では塗布が困難なため、細幅塗布に好適なパターンコート（凸版方式でのホットメルト接着剤７１の転写）を採用することが望ましい。図１９は、第２ホットメルト接着剤７２の塗布にパターンコートを用いた製造フローの一例を示している。すなわち、このパターンコート式の設備例は、第２シート層１２Ｈと、第２シート層１２Ｈ側の面に第２ホットメルト接着剤７２を塗布した第１シート層１２Ｓとの間に弾性伸縮部材１９を挟むようにして、一対のニップロール１０１間に送り込み、圧着させて図１１及び図１２に示す伸縮構造を形成するものである。第１シート層１２Ｓは、ニップロール１０１に送り込まれる前に、前述のシート接合部７０と対応する凸パターン、つまりつまり外周面上に周方向に（搬送方向、ＭＤ方向。伸縮方向となる方向である。）に間欠的、かつ軸方向（搬送方向と交差する方向、ＣＤ方向）に連続的となる縞状の凸パターンを有する版ロール１０２と接触され、版ロール１０２の凸パターン上に保持された第２ホットメルト接着剤７２が転写塗布される。符号１０３は版ロール１０２の凸パターンに第２ホットメルト接着剤７２を所定の厚さで転写塗布するためのホットメルト接着剤供給ロール（凸版印刷におけるアニロックスロール）を示しており、符号１０４はホットメルト接着剤供給ロール１０３に第２ホットメルト接着剤７２を供給する供給ノズルを示している。

図示形態では、弾性伸縮部材１９の固定端部１９を固定するための第１ホットメルト接着剤７１は、弾性伸縮部材１９と直交する方向に間欠的に、かつ弾性伸縮部材１９と重なるように配置するために、圧着位置よりも上流側における弾性伸縮部材１９の搬送過程で、その搬送位置に配置されたノズル１０５から弾性伸縮部材１９の外周面に搬送方向に間欠的に塗布するようになっているが、パターンコートやスプレー、カーテンコート等の適宜のノズルにより、第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈの少なくとも一方に対して搬送方向に間欠的に塗布しても良い。

（非伸縮領域の形成）
非伸縮領域Ａ１は、両シート層１２Ｓ，１２Ｈの接合及び弾性伸縮部材１９の固定を行った後、非伸縮領域Ａ１とする領域において、弾性伸縮部材１９を幅方向中間の１か所又は複数か所で加圧及び加熱により切断するか、又は弾性伸縮部材１９のほぼ全体を加圧及び加熱により細かく切断し、間欠伸縮領域Ａ２に伸縮性を残しつつ非伸縮領域Ａ１では伸縮性を殺すことにより構築することができる。

図２０（ａ）は、弾性伸縮部材１９を幅方向中間の１か所で切断する場合を示しており、周方向の１か所に切断凸部８２を有する加圧部８１を外周面に備え、切断凸部８２が所望の温度に加熱されるシールロール８０と、これに対向配置された表面平滑なアンビルロール９０とにより、第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈ間に弾性伸縮部材１９を取り付けた切断対象を挟み、切断凸部８２とアンビルロール９０の外周面との間に挟まれる部位のみ弾性伸縮部材１９を加圧及び加熱して切断するものである。このような加工を施した製品では、図２１（ａ）（ｂ）に示すように、非伸縮領域Ａ１における第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈ間には、間欠伸縮領域Ａ２の弾性伸縮部材１９から連続する切断残部のみが不要弾性伸縮部材１９ｒとして残り、溶融跡２２が一本だけ切断痕跡として残ることになる。図示しないが、複数か所で切断する場合は、周方向の複数か所に切断凸部８２を有するシールロール８０を用いれば良い。

また、図２０（ｂ）は、弾性伸縮部材１９のほぼ全体を細かく切断する場合を示しており、千鳥状等の間欠配置とされた多数の切断凸部８３を有する加圧部８１を外周面に備え、切断凸部８２が所望の温度に加熱されるシールロール８０と、これに対向配置された表面平滑なアンビルロール９０とにより、第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈ間に弾性伸縮部材１９を取り付けた切断対象を挟み、切断凸部８３とアンビルロール９０の外周面との間に挟まれる部位のみ弾性伸縮部材１９を加圧及び加熱して切断するものである。このような加工を施した製品では、図２１（ｃ）に示すように、非伸縮領域Ａ１における第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈ間には、間欠伸縮領域Ａ２の弾性伸縮部材１９から連続する切断残部、及び両方の間欠伸縮領域Ａ２の弾性伸縮部材１９と連続しない弾性伸縮部材の切断片が、不要弾性伸縮部材１９ｒとして前後方向及び幅方向に間欠的に残り、溶融跡２２が切断痕跡として前後方向及び幅方向に間欠的に残ることになる。

（非伸縮領域におけるシート接合）
非伸縮領域Ａ１にはシート接合部７０を設けなくても良いが、第１シート層１２Ｓが第２シート層１２Ｈに対してずれたり、浮いたりするのは好ましくないため、接合するのが好ましい。非伸縮領域Ａ１における第１シート層１２Ｓ及び第２シート層１２Ｈの接合は、２枚のシート層１２Ｓ，１２Ｈが接合される限り特に限定されるものではないが、前述の交差方向連続接合形態で形成されていると、非伸縮領域Ａ１における不要弾性伸縮部材１９ｒが２枚のシート層１２Ｓ，１２Ｈに対してホットメルト接着剤により固定されるため好ましい。

製造容易性及び製造安定性の観点からは、図７〜図９に示すように、非伸縮領域Ａ１における第２ホットメルト接着剤７２によるシート接合部７０の形状、寸法、数、及び配置等は、間欠伸縮領域Ａ２における第２ホットメルト接着剤７２によるシート接合部７０と同様とすることが望ましい。もちろん、非伸縮領域Ａ１における第２ホットメルト接着剤７２によるシート接合部７０の形状、寸法、数、及び配置等は、間欠伸縮領域Ａ２における第２ホットメルト接着剤７２によるシート接合部７０と異なるものとしても良い。

その他、非伸縮領域Ａ１におけるシート接合部７０の詳細は、伸縮領域におけるシート接合部７０の項で述べたとおりであるため、ここではあえて説明を省略する。

＜その他＞
図７、図９及び図１０に示される例は、パンツタイプ使い捨ておむつのウエスト縁部Ｗ、ウエスト下方部Ｕ及び中間部Ｌまでの部分に本発明の伸縮構造を適用したものであるが、図８に示すようにウエスト下方部Ｕ及び中間部Ｌ（図８の形態はウエスト縁部Ｗについては弾性伸縮部材１９の幅方向全体にわたり第１ホットメルト接着剤７１で固定したもの）のみに適用しても、またウエスト下方部Ｕのみに適用しても良い（特に中間部Ｌの弾性伸縮部材１６がない場合等）。また、上述の伸縮構造は、立体ギャザー、テープタイプ使い捨ておむつの背側部分の胴周り部、脚周り部若しくはファスニングテープ等、他の伸縮部にも適用することができる。

＜明細書中の用語の説明＞
明細書中で以下の用語が使用される場合、明細書中に特に記載が無い限り、以下の意味を有するものである。
・「前後（縦）方向」とは腹側（前側）と背側（後側）を結ぶ方向を意味し、「幅方向」とは前後方向と直交する方向（左右方向）を意味する。

・「ＭＤ方向」及び「ＣＤ方向」とは、製造設備における流れ方向（ＭＤ方向）及びこれと直交する横方向（ＣＤ方向）を意味し、いずれか一方が前後方向となるものであり、他方が幅方向となるものである。不織布のＭＤ方向は、不織布の繊維配向の方向である。繊維配向とは、不織布の繊維が沿う方向であり、例えば、ＴＡＰＰＩ標準法Ｔ４８１の零距離引張強さによる繊維配向性試験法に準じた測定方法や、前後方向及び幅方向の引張強度比から繊維配向方向を決定する簡易的測定方法により判別することができる。

・「展開状態」とは、収縮や弛み無く平坦に展開した状態を意味する。

・「伸長率」は、自然長を１００％としたときの値を意味する。

・「人工尿」は、尿素：２ｗｔ％、塩化ナトリウム：０．８ｗｔ％、塩化カルシウム二水和物：０．０３ｗｔ％、硫酸マグネシウム七水和物：０．０８ｗｔ％、及びイオン交換水：９７．０９ｗｔ％を混合したものであり、特に記載の無い限り、温度４０度で使用される。

・「ゲル強度」は次のようにして測定されるものである。人工尿４９．０ｇに、高吸収性ポリマーを１．０ｇ加え、スターラーで攪拌させる。生成したゲルを４０℃×６０％ＲＨの恒温恒湿槽内に３時間放置したあと常温にもどし、カードメーター（Ｉ．ｔｅｃｈｎｏ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ社製：Ｃｕｒｄｍｅｔｅｒ−ＭＡＸ ＭＥ−５００）でゲル強度を測定する。

・「目付け」は次のようにして測定されるものである。試料又は試験片を予備乾燥した後、標準状態（試験場所は、温度２０±５℃、相対湿度６５％以下）の試験室又は装置内に放置し、恒量になった状態にする。予備乾燥は、試料又は試験片を相対湿度１０〜２５％、温度５０℃を超えない環境で恒量にすることをいう。なお、公定水分率が０．０％の繊維については、予備乾燥を行わなくてもよい。恒量になった状態の試験片から米坪板(２００ｍｍ×２５０ｍｍ、±２ｍｍ)を使用し、２００ｍｍ×２５０ｍｍ（±２ｍｍ）の寸法の試料を切り取る。試料の重量を測定し、２０倍して１平米あたりの重さを算出し、目付けとする。

・「厚み」は、自動厚み測定器（ＫＥＳ−Ｇ５ ハンディー圧縮試験機）を用い、荷重：１０ｇｆ／ｃｍ²、及び加圧面積：２ｃｍ²の条件下で自動測定する。

・「吸水量」は、ＪＩＳ Ｋ７２２３−１９９６「高吸水性樹脂の吸水量試験方法」によって測定する。

・「吸水速度」は、２ｇの高吸収性ポリマー及び５０ｇの生理食塩水を使用して、ＪＩＳ Ｋ７２２４‐１９９６「高吸水性樹脂の吸水速度試験法」を行ったときの「終点までの時間」とする。

・ホットメルト接着剤の「剥離強度」は、以下のようにして測定されるものである。すなわち、繊度１．４４ｄｔｅｘ、目付け１７ｇ／ｍ²のＰＰ繊維からなる疎水性スパンボンド不織布３０１を２枚（それぞれＭＤ方向１００ｍｍ以上×ＣＤ方向７５ｍｍ以上）用意し、一方の不織布３０１のＣＤ方向中央領域に２５ｍｍの塗布幅でＭＤ方向に連続的に、測定対象のホットメルト接着剤３０２を２０ｇ／ｍ²の塗布量で塗布し、このホットメルト接着剤３０２を介して他方の不織布３０１をＭＤ方向及びＣＤ方向を合わせて接着した後、その上から２ｋｇのローラーを１往復させて圧着させ、図２３に示す不織布接着体３００を作製する。次に、この不織布接着体３００から、図２３に点線で示す切断線で切断し、ＭＤ方向７５ｍｍ×ＣＤ方向２５ｍｍで全面が接着された縦方向試験片３１０と、ＭＤ方向２５ｍｍ×ＣＤ方向７５ｍｍで、ＣＤ方向両端から２５ｍｍの非接着部分３２１と、その間のＭＤ方向２５ｍｍ×ＣＤ方向２５ｍｍの接着部分３２２を有する横方向試験片３２０を作製する。そして、縦方向試験片３１０では、図２３に二点鎖線で示すように、ＭＤ方向一端から２５ｍｍの端部の両不織布を剥離（コールドスプレーを対象部分に吹き付けることにより対象部分の接着力を低下させて剥離する）してつかみ代３１１を形成し、各不織布のつかみ代３１１を引張試験機の上下つかみ具でそれぞれつかみ、つかみ具間隔３０ｍｍ、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎの条件で、図２４に示すように残りの接着部分３１２を剥離し、その引き剥がしに要する引張力（ｃＮ／２５ｍｍ）を測定する。横方向試験片３２０では、ＣＤ方向一端部の非接着部分３２１の各不織布を引張試験機の上下つかみ具でそれぞれつかむ以外は、縦方向試験片３１０と同様にして試験を行う。剥離部分の破壊状態を観察し、界面破壊（界面剥離）及び凝集破壊のときには、縦軸を引張力とする測定曲線のうち、剥離開始以降（曲線が上がり切った後）の波状部分から最初の５つの頂点及び最初の５つの底点を選び、各点の引張力の平均値を測定値とする。また、材料破壊（基材破壊）のときには、引張力の最大値を測定値とする。以上の測定を、縦方向試験片３１０及び横方向試験片３２０のそれぞれについて３回実施し、それぞれ３回の測定値を平均して縦の剥離強度及び横の剥離強度とする。

・ホットメルト接着剤の「保持力」は、以下のようにして測定されるものである。すなわち、図２５に示すように、２５μｍ厚のＰＥＴフィルムを用意し、長さ１００ｍｍ×幅２５ｍｍの２枚の長方形ＰＥＴフィルム４０１の長手方向の端部（長手方向の一端から２５ｍｍの部分）同士を、測定対象のホットメルト接着剤層４０２を介して接着した試験片４００を作製する。試験片４００の接着部分４０３は２５ｍｍ×２５ｍｍとなる。このホットメルト接着剤層４０２はスロット塗布により２０ｇ／ｍ²の厚みで塗布し、接着後、接着部分４０３の上から２ｋｇのローラーを１往復させて圧着させた後、試験片４００を常温（２３℃）下で１６時間放置し、さらに図２６に示すように試験片４００の両端部のＰＥＴフィルム４０１を、厚み方向にネジで締め付けるつかみ具４０４でつかみ、接着部分４０３に力が加わらないように、クリープ試験機（恒温槽）内に４０℃で２時間放置する。その後、クリープ試験機内に、図２６に示すように一方のつかみ具４０４を上にして吊り下げ、他方のつかみ具４０４に錘４０５を吊るし、錘４０５及び錘側のつかみ具４０５の合計で１ｋｇの鉛直荷重をかけ、荷重をかけ始めた時から接着部分４０３が完全に剥がれ、錘４０５側のＰＥＴフィルムが剥がれ落ちるまでの時間を測定する。測定は１２０分までとし、１２０分経過までに錘が落下しなかったときには測定結果は「１２０分超」とする。以上の測定を３回行い、測定結果の平均値を保持力（分）とする。３回の測定結果に、１２０分超が１回、１２０分以下が２回あったときには、１２０分以下の２回の測定結果の平均値を保持力とし、１２０分超が２回、１２０分以下が１回あったときには、１２０分以下の１回の測定結果を保持力とし、３回とも１２０分超のときには保持力は１２０分超とする。

・「ループタック粘着力」は、次のように測定される値を意味する。すなわち、ホットメルト接着剤を厚さが５０μｍのＰＥＴ板上に５０μｍの厚みで塗布する。これを、幅２５ｍｍ、長さ１２５ｍｍの大きさに切取り、テープ状とした後、そのテープの両端を重ね合わせることでループ状とする。このループを、ＬＴ−１００型ループタックテスター（ケムインストルメント社製）に固定した後、ＰＥ（ポリエチレン）板に対して、２５ｍｍ×２５ｍｍの接着面積で、接着時間２秒で接着する。次いで、２０℃で、引き剥がし速度３００ｍｍ／分でループ状のテープを引き剥がし、最大の力を測定し、ループタック粘着力とする。

・「溶融粘度」は、ＪＩＳ Ｚ ８８０３に従い、ブルックフィールドＢ型粘度計（スピンドルＮｏ．０２７）を用いて、規定の温度で測定されるものである。

・試験や測定における環境条件についての記載が無い場合、その試験や測定は、標準状態（試験場所は、温度２０±５℃、相対湿度６５％以下）の試験室又は装置内で行うものとする。

・各部の寸法は、特に記載が無い限り、自然長状態ではなく展開状態における寸法を意味する。

本発明は、上記例のようなパンツタイプ使い捨ておむつに好適なものであるが、テープタイプ若しくはパッドタイプの使い捨ておむつはもちろん、生理用ナプキン等、吸収性物品全般における伸縮構造及びその製造方法に適用できるものである。

１１…液不透過性シート、１２…外装体、１２Ａ…サイドシール部、１２Ｈ…第２シート層、１２Ｓ…第１シート層、１２ｒ…折り返し部分、１９…弾性伸縮部材、３０…トップシート、４０…中間シート、５０…吸収要素、５６…吸収体、５８…包装シート、６０…立体ギャザー、６２…ギャザーシート、７０…シート接合部、７１…第１ホットメルト接着剤、７２…第２ホットメルト接着剤、８０…襞、２００…内装体。

Claims (9)

1. 不織布からなる第１シート層と、この第１シート層の一方の面に対向する不織布からなる第２シート層と、これら第１シート層及び第２シート層の間に、伸縮方向に沿ってかつ互いに間隔を空けて設けられた複数本の細長状の弾性伸縮部材とを備えており、
   前記第１シート層及び第２シート層は、前記弾性伸縮部材の長手方向に間欠的、かつ前記弾性伸縮部材と交差する方向に細長く連続する縞状のパターンで配置されたホットメルト接着剤を介して接合されたシート接合部を有しており、
   前記第１シート層及び第２シート層のいずれか一方がスパンボンド不織布からなり、かつ他方がエアスルー不織布からなり、このエアスルー不織布は前記スパンボンド不織布側の面が毛羽面とされている、
   ことを特徴とする吸収性物品の伸縮構造。
2. 前記シート接合部と前記弾性伸縮部材とが交差する部分のうち、前記弾性伸縮部材の前記スパンボンド不織布側で前記ホットメルト接着剤が前記弾性伸縮部材と交差する方向に連続し、かつ前記弾性伸縮部材の前記エアスルー不織布側では前記ホットメルト接着剤が前記弾性伸縮部材と交差する方向に不連続とされている、請求項１記載の吸収性物品の伸縮構造。
3. 前記ホットメルト接着剤は、温度１４０℃における溶融粘度が１０，０００〜４０，０００ｍｐａｓ、温度１６０℃における溶融粘度が５，０００〜１０，０００ｍｐａｓのものであり、かつループタック粘着力が１０〜５００ｇ／２５ｍｍのものである、
   請求項１又は２記載の吸収性物品の伸縮構造。
4. 各シート接合部の伸縮方向の幅が０．５〜４ｍｍであり、隣り合うシート接合部の間隔が４〜８ｍｍである、請求項１〜３のいずれか１項に記載の吸収性物品の伸縮構造。
5. 前記吸収性物品は、前身頃及び後身頃を構成する外装体と、この外装体に取り付けられた、吸収体を含む内装体とを備え、前身頃における外装体の両側部と後身頃における外装体の両側部とがそれぞれ接合され、この接合された部分と対応する前後方向範囲が環状の胴周り部となるとともに、ウエスト開口部及び左右一対の脚開口部が形成された、パンツタイプ使い捨ておむつであり、
   前記伸縮構造は、前記外装体における少なくとも内装体の幅方向両側を含む領域に、前記弾性伸縮部材が幅方向に沿うように、かつ前記エアスルー不織布が外側で前記スパンボンド不織布が内側となるように設けられている、
   請求項１〜４のいずれか１項に記載の吸収性物品の伸縮構造。
6. スパンボンド不織布及びエアスルー不織布のいずれか一方からなる第１シート層と、他方からなる第２シート層とを用い、
   前記エアスルー不織布の毛羽面が前記スパンボンド不織布と対向するように配置した前記第１シート層及び第２シート層の間に、伸縮方向に沿ってかつ互いに間隔を空けて複数本の細長状の弾性伸縮部材を挟み、
   前記第１シート層及び第２シート層を、前記弾性伸縮部材の長手方向に間欠的、かつ前記弾性伸縮部材と交差する方向に細長く連続する縞状のパターンで配置したホットメルト接着剤を介して接合することによりシート接合部を形成する、
   ことを特徴とする吸収性物品の伸縮構造の製造方法。
7. 前記シート接合部の形成に際し、
   前記ホットメルト接着剤を、前記スパンボンド不織布における前記エアスルー不織布側の面に、前記弾性伸縮部材の長手方向に間欠的、かつ前記弾性伸縮部材と交差する方向に細長く連続する縞状のパターンで塗布し、
   前記エアスルー不織布の毛羽面には前記ホットメルト接着剤を塗布しない、
   請求項６記載の吸収性物品の伸縮構造の製造方法。
8. 前記ホットメルト接着剤として、温度１４０℃における溶融粘度が１０，０００〜４０，０００ｍｐａｓ、温度１６０℃における溶融粘度が５，０００〜１０，０００ｍｐａｓのものであり、かつループタック粘着力が１０〜５００ｇ／２５ｍｍのものを用いる、
   請求項６又は７記載の吸収性物品の伸縮構造の製造方法。
9. 版ロールの周方向が伸縮方向となるように、前記第１シート層及び第２シート層の少なくとも一方を版ロールと接触させ、版ロールの外周面上に周方向に間欠的かつ軸方向に連続的となる縞状のパターンで保持された前記ホットメルト接着剤を、当該第１シート層及び第２シート層の少なくとも一方に転写するホットメルト接着剤塗布工程と、
   少なくとも一方に前記ホットメルト接着剤が転写された第１シート層及び第２シート層間に、前記弾性伸縮部材を挟む圧着工程とを有し、
   前記ホットメルト接着剤塗布工程で、前記版ロールの外周面における各ホットメルト接着剤の周方向の幅を０．５〜４ｍｍとし、隣り合うホットメルト接着剤の周方向の間隔を４〜８ｍｍとする、
   請求項６〜８のいずれか１項に記載の吸収性物品の伸縮構造の製造方法。

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