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KR20090099068A - 공업용 배터리 전극용 다중관 피복 - Google Patents

공업용 배터리 전극용 다중관 피복 Download PDF

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KR20090099068A
KR20090099068A KR1020097014768A KR20097014768A KR20090099068A KR 20090099068 A KR20090099068 A KR 20090099068A KR 1020097014768 A KR1020097014768 A KR 1020097014768A KR 20097014768 A KR20097014768 A KR 20097014768A KR 20090099068 A KR20090099068 A KR 20090099068A
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KR
South Korea
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fibers
nonwoven fabric
coating
electrode
tube
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Application number
KR1020097014768A
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Inventor
마우리지오 페루조
Original Assignee
오.알.브이. - 오바띠피시오 레시나투라 발파다나 - 에스.피.에이.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 오.알.브이. - 오바띠피시오 레시나투라 발파다나 - 에스.피.에이. filed Critical 오.알.브이. - 오바띠피시오 레시나투라 발파다나 - 에스.피.에이.
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Abstract

서로 일체로 만들어진 스테플 섬유로 형성된 열성형 부직포로 만들어지며, 적어도 일부는 열성형 섬유로 구성되는 것을 특징으로 하는 공업용 배터리의 전극용 다중관 피복(10).
배터리, 다중관, 피복, 부직포, 스테플 섬유, 형성형

Description

공업용 배터리 전극용 다중관 피복{MULTITUBULAR SHEATHING FOR INDUSTRIAL BATTERY ELECTRODES}
본 발견의 목적은 "전기구동" 및/또는 "에너지 축적"용, 특히 납계의 공업용 배터리에 삽입되는 양극용 다중관 피복이다.
공업용 배터리용 수 전극(즉 양극)용의 다중관 피복은 오랫동안 알려져 왔다.
이들은 피복의 형상에 따라서 고온성형(hot moulding)으로 열성형된(thermo-formed), 폴리에스테르계 또는 폴리에스테르 및 폴리프로필렌계의 직물섬유로 만들어진 직물(씨실과 날실로 형성)로 구성된다.
이 직물의 열성형성은 폴리프로필렌의 존재에 의해 보장된다.
이런 직물은 큰 균질성을 나타내며 화학적 첨가제가 없다.
이들 특징들은 장기간에 걸쳐 내구성이 있는 피복을 만드는데 기여하였다.
이런 피복을 만들기 위한 이런 타입의 직물의 결점은 높은 비용과 관련된다.
전술한 직물을 교체하는 보다 저비용의 해결수단이 최근에 판매되었다.
이런 해결수단은 합성 열성형접합수지(일반적으로는 아크릴, 스티렌-부타디엔 수지)로 접착된 폴리에스테르 수지에 기초한 스펀본드법(spunbond technology) 으로 제조된 부직포(TNT)에 있다.
직물용어에서, 합성접합수지라는 것은 중합되었을 때 다양한 가지를 발달시켜서 섬유들을 서로 접합시키는 수지를 의미한다. 이들은 일반적으로 다양한 방식(함침, 분무, 발포 등)으로 적용할 수 있는 액체형태로 사용되며, 섬유에 접합력을 부여하여 다양한 섬유를 둘러싸는 막을 형성하는 TNT를 구성하여 섬유들을 접합상태로 유지한다.
또한 폴리프로필렌은 선형 형태로 중합되어 다른 섬유들을 "접합"시키는데 적합하지 않지만 섬유 자체가 되는데 최적인 합성수지이다(TNT를 구성하는 다른 섬유에 접합력을 작용할 수 있지만, 이런 접합력은 용융 후의 냉각으로 실시된다).
합성접합수지는 실제로는 화학첨가제로서 정의되는 반면 폴리프로필렌 섬유 그리고 일반적으로는 열가소성/열성형성 섬유는 화학첨가제로 정의되지 않는다.
스펀본드식 TNT에 대해서는, 알려진 바와 같이 연속 섬유사를 불규칙한 방식으로 분배하여 "패드"를 형성하여 제조되는데, 이 패드는 그 후 니들에 의해 니들 펀칭되고 상기 접합수지(실제로는 상기 연속 섬유사를 함침시키는 수지매트릭스)로 수지접합된다.
이런 해결수단은 저렴하기는 하지만 몇 가지 결점을 나타낸다.
첫 번째 결점은 사용하는 특정 기술(스펀본드 TNT)에 의한 부직포의 두께가 바람직하지 못하게 불균일하게 되는 것과 관련된다. 이는 이런 피복의 수명에 악영향을 준다.
특히, 직물의 불균일성은 양극(positive electrode)의 제조 중에 활성물질의 분포에 문제를 야기한다. 부직포가 보다 많이 개방되어 있는 구역에서 활성물질은 피복으로부터 나오기 쉽다.
이런 피복과 관련된 또 다른 결점은 니들 펀칭 중에 니들이 파손되어 부직포 속에 잡혀 남게 되어 전극상의 피복을 사용하는 동안에 다양한 문제점들을 발생시키는 위험이 있다는 사실에 기인한다.
본 발견의 주된 과제는 공업용 배터리에 삽입하는데 양극용 다중관 피복에서 발견되는 문제점들을 해결하는 것이다.
상기 주된 과제의 범위 중에, 본 발견의 중요한 목적은 오랜 수명을 보장해야 하는 전극용 다중관 피복을 제공하는 것이다.
본 발견의 또 다른 중요 목적은 보다 큰 두께 균일성을 나타내어야 하는 전극용 다중관 피복을 제공하는 것이다.
본 발견의 또 다른 중요 목적은 전극의 활성물질에 대하여 보다 큰 보유용량을 나타내어야 하는 전극용 다중관 피복을 제공하는 것이다.
본 발견의 또 다른 중요 목적은 낮고 보다 균일한 전기저항을 갖는 전극용 다중관 피복을 제공하는 것이다.
본 발견의 또 다른 목적은 내산성을 가져야 하는 전극용 다중관 피복을 제공하는 것이다.
본 발견의 다른 목적은 니들이 속에서 잘라지지 않아야 하는 전극용 다중관 피복을 제공하는 것이다.
본 발견의 마지막으로 중요한 다른 목적은 제조비용이 저렴하여야 하는 전극용 다중관 피복을 제공하는 것이다.
이하에 보다 명확하게 나타날 상기 및 다른 목적들은 공업용 배터리의 전극용 다중관 피복에 의해 달성되는데, 서로 일체로 만들어진 스테플 섬유로 구성되며 적어도 일부가 열성형 섬유로 구성되는 열성형된 부직포로 만들어지는 것을 특징으로 한다.
본 발견의 다른 특징 및 이점들은 첨부 도면에서 비제한적 예로서 도시한 본 발견의 바람직한 비제한적 실시예의 설명으로 보다 분명하게 나타날 것이다:
도 1은 관련된 다중관 피복을 갖는 배터리용 양극의 전방사시도를 보여준다.
상세한 설명
전술한 도면을 참조하면, 본 발견에 따른 다중관 피복은 전체적으로 참조부호 10으로 지시된 반면, 피복의 관형부 속에 삽입된 단자(12)를 갖는 양극은 참조부호 11로 지시되어 있다. 기능면에서 피복은 전극 단자 상에 놓여진 활성물질을 담고서 유지하는 기능을 한다.
본 발명에 따르면, 이런 다중관 피복(10)은 서로 일체로 만들어진 스태플 섬유로부터 형성되며 적어도 일부는 열성형 섬유로 구성되는 열성형 부직포로 만들어진다.
열성형성 또는 열가소성 섬유는 폴리프로필렌 섬유 및 2성분 섬유 등처럼 200℃ 미만의 온도에서 용융하는 섬유와 폴리에스테르 섬유처럼 200℃ 이상의 온도에서 용융하는 섬유, 둘 다를 포함하는 것으로 이해된다.
유리하게는, 열가소성 섬유는 용융 상태로부터 고체 상태로의 통과 중에 유리전이상태를 받게 된다. 이는 최종 제품에 강성(stiffness)을 부여하는데 사용된다.
바람직하게는, 이후에 설명하는 바와 같이 다중관 피복은 서로 평행한 연결선(14)을 따라서 (바람직하게는 봉착(sewing)에 의해) 서로 연결된 부직포 재료의 두 장의 시트(13a, 13b)로 시작하여 얻어진다. 이런 연결선의 피치는 규칙적이며 전극(11)의 단자(12)의 직경에 따라서 적절히 선택된다. 따라서 두 장의 시트 사이에 복수의 종방향 포켓이 형성되며 결국 열성형에 의해 최종의 관형상을 취하게 될 것이다.
여기서 그리고 이후의 설명에서, 종방향 배향은 관형 포켓의 종방향 발달, 즉 전극 단자의 종방향 발달 (동작중의 피복을 의미)에 평행한 배향을 의미한다.
"스태플 섬유"는 일반적으로 다량이고 따라서 소정의 또는 우선적인 배치구조가 없는 작은 "크롭(crop)"(또는 단섬유)로 절단된 섬유를 의미한다.
특정의 경우, 피복이 "서로 일체적으로 만들어진 스태플 섬유로 구성된" 열성형 부직포로 만들어진다는 사실을 참조하면, 부직포는 "스태플 섬유로부터 시작하여" (예를 들어, 열성형 섬유의 존재에 의해 용융에 의해 또는 합성 접합수지의 존재에 의해 가교에 의해) 서로 일체로 만들어진다는 것을 이해할 수 있다.
앞에서 주어진 스태플 섬유의 일반적인 정의는 피복을 구성하는 부직포에서 스태플 섬유들은 소정의 또는 우선적인 배치구조를 갖는 것으로 발견될 수 있다는 것을 배제하지 않는다.
바람직하게는, 본 발명에 따른 피복을 만드는데 사용된 섬유의 번수(count)는 0.1 내지 4 dTex(10,000미터 길이에 대한 섬유의 그램수)로 구성된다. 한편, 섬유 절단편은 바람직하게는 30 내지 80 mm로 구성된다.
특히 바람직한 실시예에 따르면, 피복은 0.8 내지 2.5 dTex 사이의 번수를 갖는 스태플 섬유로부터 얻어진다. 이 피복은 2.5 dTex 초과의 번수를 갖는 섬유로부터 얻어진 피복과 비교하여 예를 들어 투과성을 줄이기 위해 보다 밀집하고 보다 컴팩트한 구조를 나타낸다(전기저항의 증가 없이 전극의 활성량에 대한 여과용량이 증가하는 것으로 이해됨) - 평량은 동일하다.
유리하게는, 0.1 내지 0.5 dTex 사이의 번수를 갖는 스태플 섬유를 사용하여 제조비용의 증가(본질적으로 마이크로섬유의 고비용과 관련)와 대조적으로 더욱 치밀한 구조를 갖는 부직포를 얻을 수도 있다.
활성물질(예를 들어 산화납)으로의 "보유"(여과) 영향이 동일한 스태플 마이크로섬유를 사용하면 낮은 번수를 갖는 피복을 만들 수 있다.
이 피복은 폴리에스테르 및 폴리프로필렌 등의 내산성 폴리머로 구성된 (스태플) 섬유로부터 만들어진다.
유리하게는, 섬유는 단성분 또는 이성분(bicomponent)이 될 수 있다.
이성분 섬유라는 용어는 일반적으로 서로 다른 융점을 갖는 적어도 두 타입의 폴리머로 구성된 섬유를 의미한다.
바람직하게는 그러나 반드시 그런 것은 아니지만, 두 개의 동축방향으로 압출된 폴리머로부터 이성분 섬유가 이용되는데, 여기서 고융점의 폴리머는 중심에 배치되고 저융점의 폴리머는 외측에 배치된다.
실형상 섬유구조의 두 가지 폴리머의 배치는 제한적인 것으로 의도해서는 안 된다. 실제로, 유리하게는 두 가지 폴리머의 비동축상 분포를 갖는 이성분 섬유를 사용할 수도 있다. 예를 들어, 이성분 섬유를 사용할 수 있는데, 한 폴리머 부분과 다른 폴리머 부분은 종방향으로 교대로 배치된다.
이하 본 발명에 따른 다중관 피복을 제조하는 공정을 보다 상세히 설명한다.
먼저 스태플 섬유에 대하여 가능한한 균일한 물질량을 얻기 위한 일련의 작업(공지)을 실시한다.
피복이 다른 조성을 갖는 섬유로 만들어진다면, 이 단계에서 서로 다른 섬유의 혼합을 생각할 수도 있다.
다음으로, 섬유 웨브를 제조하기 위한 소모기(carding machine)로 섬유를 처리한다. 그 후 이 섬유 웨브를 원하는 평량의 섬유패드를 만들기 위한 하나 이상의 서로 다른 우선방위(예를 들어, 종방향 및/또는 횡단방향)에 따라서 카드웨브 장치에 의해 중첩시킨다. 또한 섬유를 경우에 따라서는 패드의 일부에서만 불규칙한 방식으로 배치할 수도 있다(불규칙 섬유).
바람직하게는, 두 개의 크로스 소모기와 하나의 종방향 소모기를 마련하는데, 각각의 처리라인은 카드웨브 장치에서 연결된다.
유리하게는, 이하에 설명하는 바와 같이, 섬유의 서로 다른 우선방위를 특징 으로 하는 층에 의해 형성된 패드를 만들 수 있다. 이하에 설명하는 바와 같이, 예를 들어 적어도 한 층에(바람직하게는 표면) 종방향으로 배향된 섬유를 가지고 다른 층에 횡단방향으로 배향되거나 불규칙한 섬유를 갖는 패드를 만들 수 있다.
유리하게는, 소모기에 다른 조성의 섬유를 공급하면 섬유의 다른 우선방위뿐만 아니라 (또는 다른 방법으로서) 다른 섬유조성을 특징으로 하는 층(예를 들어, 폴리에스테르 섬유를 갖는 층 및 폴리프로필렌 섬유를 갖는 층, 또는 단성분 폴리에스테르 섬유를 갖는 층 및 이성분 폴리에스테르 섬유를 갖는 층, 또는 서로 다른 섬유 혼합물을 갖는 층)에 의해 형성된 패드를 만들 수 있다.
피복을 만드는 공정의 설명을 다시 시작하자면, 유리하게는 패드형성 단계 후에, 처리중의 제품을 미리 습윤시키는 단계를 제공할 수 있다. 패드는 천공 실린더에 의해 압착되며, 이 천공 실린더는 패드에 물을 뿌리면서 패드를 압착시킨다. 이렇게 패드 두께를 줄이고 그 속에 포획된 공기를 방출할 수 있다.
이 때, 패드를 형성하는 섬유는 니들펀칭에 의해 서로 물리적으로 "연결"된다.
본 발명의 바람직한 일 실시예에 따르면, 부직포는 스펀레이싱(spunlacing)에 의한 스테플 섬유의 니들 펀칭에 의거하는 "스펀레이스(spunlace)"라는 이름으로 알려진 기술로 만들어진다.
스펀레이싱법과 종래의 인터레이싱(interlacing) 시스템(예를 들어 니들 펀칭) 사이의 차이점은 이 "접합"이 고압에서 매우 얇은 워터젯(실제로는 니들로서 작용)에 의해 일어난다는 점이다.
니들 펀칭 구역의 출구에서 재료가 접합되지만 습윤 상태에 있다. 따라서 이 재료는 건조될 수 있도록 그리고 임의의 열가소성 섬유가 "반응"할 수 있도록 로(furnace)에 전송된다.
보다 자세하게는 만일 이성분 열가소성 섬유를 사용한다면 로 내에서의 패드의 온도 및 체류시간은 저융점 성분이 융해되어 다양한 섬유들이 서로 연결되고 일단 냉각되면 재료가 강직해질 수 있도록 선택된다.
만일 단성분 열가소성 섬유(예를 들어, 폴리프로필렌)를 사용한다면, 로 내에서의 패드의 온도 및 체류시간은 열가소성 섬유가 완전 용융되지 않고 연화되어 실형상의 소실 없이 서로 연결되고 다른 섬유에 연결되도록 선택된다.
유리하게는, 후속의 부직포의 수지접합을 예상하고 단성분 섬유를 사용할 때, 로처리 단계는 오직 건조의 목적으로만 실시하여 섬유의 연화 또는 용융을 피할 수도 있다.
바람직하게는, 로처리 단계 후에 패드는 냉각되기 전에 캘린더링(calendering) 단계를 받아서 보다 작은 두께 및 보다 매끈한 표면을 얻을 수 있으며 따라서 후속의 공정을 용이하게 한다.
유리하게는 고온 또는 냉각 조건에서 캘린더링을 실시할 수 있다.
바람직하게는, 캘린더링은 매끈한 캘린더로 실시한다. 이렇게, 특히 고온 캘린더링을 채용하였을 경우, 패드 표면 상의 국부적인 융점의 형성이 방지되며, 조업중에 즉 전극단자와 접촉하고 있는 피복에 의해 보다 높은 전기저항 구역을 만들 것이다.
한편, 종래의 많은 해결수단(스펀본딩으로 만들어진 부직포)에서는 전술한 문제점이 자주 발생한다. 실제로 패드 캘린더링(통상적으로는 고온)은 (보통 "접합점"으로 알려진 기술에서 예측할 수 있는 바와 같이) 양각점들(crelief point)을 갖는 타입의 엠보싱 캘린더에 의해 실시된다. 양각점은 한정된 표면을 갖기 때문에, 실제로는 접촉 재료의 완전용융이 쉽게 일어나는 우선열전달구역이 된다.
전술한 공정의 종료시에, 부직포는 임의의 저장을 위하여 권취될 수 있는 시트형태이다.
접합수지의 사용이 예상되는 경우, 공지의 기술에 따라서 부직포를 수지 접합시킨다.
그 후 부직시트를 피복될 전극의 크기에 따라서 원하는 크기로 절단한다.
전술한 바와 같이, 본 발명에 따른 피복은 적절한 크기의 부직포 시트 두 장을 겹침으로써 얻어진다. 그 후 전극단자를 착석시키기 위한 포켓을 형성하는 평행선을 따라서 봉착(sewing)시킴으로써 두 장의 시트를 서로 연결한다.
이렇게 얻어진 피복은 그 후 최종의 다중관 형상을 부여하기 위해 상기 포켓의 내부에 스핀들을 삽입하는 열가소성 성형단계를 받는다.
상기 열성형 단계 중에 이런 온도는 열성형 섬유의 연화/용융 및/또는 그 내부의 임의의 접합수지의 완전 가교결합이 가능하도록 얻어진다.
스태플 섬유를 사용하면 스펀본드 섬유를 사용할 경우에 비하여 높은 두께 균일성을 부여하게 된다. 이는 본질적으로 스펀본드 섬유에서 보다 양호하게 단섬유를 서로 압착시킬 수 있음에 기인하는 것이다.
특히, 이런 효과는 낮은 번수의 스태플 섬유, 즉 구체적으로 0.1 내지 2.5 dTex의 스태플 섬유를 사용하는 경우에 더욱 증대된다.
(예를 들어 니들에 의한) 종래의 니들 펀칭법과 비교하여, 스펀레이싱에 의한 펀칭은 "보다 치밀한" 구조를 갖는 제품을 얻을 수 있게 하는데, 이는 섬유들이 보다 효과적으로 균일한 방식으로 접합된다는 것을 의미한다.
스펀레이싱은 또한 보다 낮은 번수의 섬유를 사용할 수 있게 하며, 또 다른 이점은 보다 높은 밀도의 보다 균일한 표면 특징을 갖는 최종 제품을 얻는 것이다. 이렇게 하면 보다 규칙적인 성능이 피복에게 부여된다.
전통적인 니들 펀칭 대신에 스펀레이싱을 채용한다는 사실에 의해 니들의 파손과 관련된 모든 문제점들이 방지되고 특히 스펀본딩된 직물 내의 니들의 포획이 방지된다.
유리하게는, 적어도 최종 재료의 균일성의 면에서 스태플 섬유를 사용하고 그리고 전통적인 니들 펀칭을 채용함에 의해 양호한 결과가 주어진다(전통적인 니들 펀칭이 본 발견에서 가능하다).
본 발명의 바람직한 제 1 실시예에 따르면, 열성형 섬유는 이성분 폴리에스테르 섬유, 즉 2종의 동축상으로 압출된 폴리에스테르로 구성된 섬유로 구성되는데, 여기서 중심에는 제 1 폴리에스테르가 배치되는데 이는 동일 피복의 열성형 온도보다 높은 온도에서 용융하며(예를 들어, 보통의 폴리에스테르는 약 260℃에서 용융), 반면에 제 2 폴리에스테르는 외측에 배치되는데 이는 피복의 열성형 온도 이하의 온도에서 용융한다(예를 들어, 110℃ 내지 160℃ 사이에서 용융).
바람직한 제 1 실시예에 따르면, 섬유 조성의 면에서, 부직포는 바람직하게는 존재하는 총 섬유의 40% 내지 60%의 폴리에스테르 섬유(단성분), 및 TNT 내의 총 섬유의 40% 내지 60%의 이성분 폴리에스테르 섬유를 포함한다.
바람직하게는, 이성분 섬유의 폴리에스테르는 예를 들어 이성분 섬유의 코어를 구성하는 동일 타입이 될 것이며, 어떤 경우라도 이성분 섬유의 스커트를 구성하는 폴리에스테르의 용융온도보다 높은 용융온도를 가질 것이다.
다른 실시예에 따르면, 부직포는 이성분 폴리에스테르 섬유로 100% 만들어질 수 있다.
이런 타입의 섬유(즉, 이성분 폴리에스테르 섬유)를 사용하면 폴리에스테르 및 폴리프로필렌과 비교하여 내산성이 적은 합성수지를 사용하지 않게 된다.
하나는 열성형 기능을 갖고(이성분 섬유의 스커트를 구성) 다른 하나는 구조적 기능을 갖는(이런 섬유의 코어를 구성) 2종의 폴리에스테르를 사용한다는 사실에 의해, 수명 리사이클의 종료 또는 처리 스크랩의 재사용을 보다 어렵게 할 폴리프로필렌 등의 혼합물 중의 다른 섬유를 사용하지 않게 된다.
본 발명의 다른 실시예에 따르면, 부직포는 부직포의 총 섬유의 40% 내지 60%의 이성분 폴리에스테르 섬유와 부직포의 총 섬유의 40% 내지 60%의 폴리프로필렌 섬유를 포함할 수 있다. 이 경우, 열성형성은 주로 이성분 폴리에스테르 섬유에 의해 확보되는데, 폴리프로필렌 섬유는 바람직하게는 폴리프로필렌의 융점(∼160℃)보다 높은 융점(예를 들어 ∼230℃)을 갖는다.
유리하게는 스태플 섬유를 사용하면 스티렌-부타디엔 또는 아크릴 수지 등 의 열성형성 합성수지를 갖는 다른 수지접합섬유, 또는 폴리프로필렌 섬유와 편리하게 결합될 수 있는데, 이는 사용하는 섬유의 타입이 동일하면 스테플 섬유를 갖는 피복은 공지 타입의 피복과 비교하여 보다 균일한 두께를 나타내며 (그리고 스펀레이싱을 선택적으로 사용하면 섬유들이 최적으로 폐쇄되고 니들 크롭이 없어진다)는 것 때문이다.
"수지접합섬유"라는 용어는 부직포의 성형 전에 수지접합을 받는 수지와 부직포의 성형 후에 수지접합을 받는 섬유 둘 다를 의미한다.
특정 실시예에 따르면, 부직포는 폴리프로필렌 섬유로만 만들어질 수 있다.
유리하게는, 섬유는 수지접합 타입도 될 수 있다. 이 경우, TNT는 예를 들어 다음으로 구성될 수 있다:
- 부직포의 80중량% 내지 90중량%의 스태플 섬유,
- 부직포의 10중량% 내지 20중량%의 접합수지.
바람직하게는, 이 경우에 상기 접합수지는 스티렌-부타디엔 또는 아크릴 수지로 구성된다.
이런 예에서, 스테플 섬유는 총 섬유의 100중량%에 상당하는 양의 폴리에스테르 섬유(단성분)로 구성되거나, 또는 다른 방법으로서 다음으로 구성될 수 있다:
- 존재하는 총 섬유의 80중량% 내지 90중량%의 양의 폴리에스테르 섬유(단섬유), 및
- 존재하는 총 섬유의 10중량% 내지 20중량%의 양의 폴리프로필렌 섬유.
바람직한 실시예는 특히 존재하는 총 섬유에서 85중량%의 폴리에스테르 섬 유(단성분) 및 나머지 15중량%의 폴리프로필렌 섬유를 상정한다.
수지접합섬유와 관련된 동일 예에서, 섬유는 다음을 포함할 수 있다:
- 존재하는 총 섬유의 80중량% 내지 90중량%의 양의 폴리에스테르 섬유(단성분) 및
- 존재하는 총 섬유의 10중량% 내지 20중량%의 양의 이성분 폴리에스테르 섬유.
바람직한 실시예는, 특히 존재하는 총 섬유에서 85중량%의 폴리에스테르 섬유(단성분) 및 나머지 15중량%의 이성분 폴리에스테르 섬유를 상정한다.
앞에서 이미 언급한 바와 같이, 본 발명의 특히 바람직한 해결수단에 따르면, 다중관 피복을 만드는데 사용되는 부직포는 섬유의 우선방위가 다른 층들을 나타낸다.
특히 바람직한 실시예의 해결수단에 따르면, 부직포 패드는 전극단자와 접촉하도록 된 측면에서 우선적인 종방향 패턴을 갖는 섬유를 갖는 층을 나타내도록 만들어진다. 한편 패드의 나머지는 불규칙 배향(랜덤)을 갖거나 또는 우선적인 교차 패턴(경우에 따라서는 서로 교차된 패턴)을 갖는 섬유로 된 하나 이상의 층으로 구성된다.
이하, 간단히 하기 위해, 단자와 접촉하도록 된 패드의 측 또는 층은 내측 또는 내층으로 정의한다.
기능의 관점에서 보면, 내층의 섬유의 종방향 배향은 열성형 단계에서 포켓 내부에서의 스핀들의 슬라이딩을 쉽게 하고, 게다가 부직포를 조절하여 좁게 한다. 이런 종방향 배향은 또한 피복과 활성물질 사이의 접촉을 보다 매끈하게 만들기 때문에 관형 포켓을 산화납(단자 상에 놓여진 활성물질)으로 충전하는데 유리하게 작용한다. 이런 배향은 활성물질에 대한 피복의 보유효과를 더욱 증대시킨다.
한편 우선교차방위를 갖는 패드의 다른 층은 사방으로의 기계적 저항을 피복에게 부여하여 피복에 대한 탄성을 확보한다.
재료 수지접합이 예상되는 경우 그리고 이런 공정이 예상되지 않는 경우에는 주로 종방향으로 배향된 섬유를 갖는 내층을 구비한 패드 형상을 채용할 수 있다.
유리하게는, 층들을 서로 다른 조성을 갖는 섬유로 만드는 방식으로 패드를 만들 수 있다.
특히 바람직한 해결수단은 내측 패드층의 섬유가 100% 폴리에스테르(단성분)이고 우선종방향방위를 나타내는 것이다. 패드의 다른 층은 서로 혼합되지 않았거나 혼합된 폴리에스테르 섬유(단성분 또는 이성분) 또는 폴리프로필렌 섬유로 구성된다.
해결수단에는 서로 다른 섬유 또는 폴리에스테르로 만들어지지 않은 섬유의 혼합물로 구성된 내층이 마련될 수 있다.
이하는 본 발명에 따른 피복의 실시예 중의 일부 특정 예이다.
실시예 1
두 가지 타입의 스태플 섬유를 원료로서 사용하는데, 즉 융점이 약 260℃이고 번수가 1.7dTex 이며 38mm로 절단된 단성분 폴리에스테르 섬유; 번수가 2.2 dTex이고 51mm로 절단된 이성분 폴리에스테르 섬유(스커트의 PES의 융점은 약 160 ℃이고, 코어의 PES의 융점은 약 260℃)를 사용한다.
이 시스템은 두 개의 교차소모기(cross carding machine)와 종방향 소모기를 상정한다. 이 교차소모기에 83중량%의 단성분 폴리에스테르 섬유와 17중량%의 이성분 폴리에스테르 섬유를 공급한다. 종방향 소모기에는 단성분 폴리에스테르 섬유만을 공급한다.
카드웨브장치(card web device)로부터 출력되는 패드는 섬유의 평량이 125g/m2인데, 종방향 소모기에 의해 처리된 섬유로부터 유래한 것은 15g/m2이고 교차소모기에 의해 처리된 섬유로부터 유래한 것은 110g/m2이다.
상기 패드를 예비습윤처리한 후에 스펀레이싱에 의해 니들펀칭한다. 로처리 단계가 이어져서 이성분 폴리에스테르 섬유를 연화/용융시켜서 서로 그리고 다른 섬유와 접합시킨다. 그 후 이 패드에 대하여 매끈한 캘린더를 이용한 고온 캘린더링을 실시한다.
그리고 이 패드를 수지접합한다. 이 단계에서, 아크릴 수지를 함침에 의해 적용하여 패드의 최종 평량이 150g/m2가 되게 한다.
이렇게 얻어진 재료는 시트 형상이다. 이 시트는 1차 절단되어 원하는 크기로 된 후 두 개씩 봉착되어 다중관 피복을 만들 수 있게 된다. 그리고 열성형, 냉각 및 최종 절단단계가 이어질 것이다.
실시예 2
이 공정은 실시예 1에서와 동일하지만, 원료로서 융점이 약 260℃이고 번수 가 1.7 dTex이며 38mm로 절단된 단성분 폴리에스테르의 스테플 섬유만을 사용하는 것이 다르다.
그 후 교차소모기 및 종방향 소모기에 단성분 폴리에스테르 섬유만을 공급하여, 카드웨브장치로부터의 출력에서 평량이 120g/m2인 패드를 얻는데, 종방향 소모기에 의해 처리된 섬유로부터 유래한 것은 15g/m2이고 교차소모기에 의해 처리된 섬유로부터 유래한 것은 105g/m2이다.
이 패드를 예비 습윤처리한 후에 스펀레이싱에 의해 니들펀칭한다. 로처리가 이어져서 패드를 건조시켰지만 폴리에스테르 섬유의 연화처리 없이 실시한다.
그리고 이 패드에 대하여 매끈한 캘린더를 이용한 고온 캘린더링을 실시한 후 수지접합한다. 이 단계에서, 함침에 의해 아크릴 수지를 적용하여 패드의 최종 평량을 150g/m2로 한다.
실시예 3
이 공정은 실시예 2에서와 동일하지만, 폴리에스테르 섬유를 연화시키기 위해 로처리 단계를 조정한다는 것이 다르다.
실시예 4
두 가지 타입의 스태플 섬유를 원료로서 사용하는데, 즉 융점이 약 260℃이고 번수가 1.7dTex 이며 38mm로 절단된 단성분 폴리에스테르 섬유; 번수가 2.2 dTex이고 51mm로 절단된 이성분 폴리에스테르 섬유(스커트의 PES의 융점은 약 160 ℃이고, 코어의 PES의 융점은 약 260℃)를 사용한다.
이 시스템은 두 개의 교차소모기와 종방향 소모기를 상정한다. 이 교차소모기에 55중량%의 단성분 폴리에스테르 섬유와 45중량%의 이성분 폴리에스테르 섬유를 공급한다. 종방향 소모기에는 단성분 폴리에스테르 섬유만을 공급한다.
카드웨브장치(card web device)로부터 출력되는 패드는 섬유의 평량이 150g/m2인데, 종방향 소모기에 의해 처리된 섬유로부터 유래한 것은 15g/m2이고 교차소모기에 의해 처리된 섬유로부터 유래한 것은 135g/m2이다. 평균적으로 이성분 폴리에스테르 섬유는 섬유의 40중량%이고, 나머지 60중량%는 이성분 폴리에스테르 섬유로 구성된다.
상기 패드를 예비습윤처리한 후에 스펀레이싱에 의해 니들펀칭한다. 로처리 단계가 이어져서 이성분 폴리에스테르 섬유를 연화/용융시켜서 서로 그리고 다른 섬유와 접합시킨다. 그 후 이 패드에 대하여 매끈한 캘린더를 이용한 고온 캘린더링을 실시한다.
그리고 이 패드를 수지접합한다. 이 단계에서, 아크릴 수지를 함침에 의해 적용하여어 패드의 최종 평량이 150g/m2가 되게 한다.
이렇게 얻어진 재료는 시트 형상이다. 이 시트는 1차 절단되어 원하는 크기로 된 후 두 개씩 봉착되어 다중관 피복을 만들 수 있게 된다. 그리고 열성형, 냉각 및 최종 절단단계가 이어질 것이다.
실시예 5
공정은 실시예 4에서와 동일한데, 교차소모기에 45중량%의 단성분 폴리에스테르 섬유와 55중량%의 이성분 폴리에스테르 섬유를 공급한다는 것이 약간 다르다. 평균적으로, 이성분 폴리에스테르 섬유는 섬유 중에 50중량%이고, 나머지 50중량%는 단성분 폴리에스테르 섬유로 구성된다.
실험적으로 증명된 바에 따르면 본 발명에 따라서 만들어진 다중관 피복은 스펀본딩법으로 만들어진 공지의 피복과 비교하여 낮은 전기저항을 나타낸다.
이를 위해, 본 발명에 따라서 만들어진 두 개의 피복과 시장 표준이라고 생각되는 공지 타입의 피복에 대한 전기저항을 측정하기 위해 본 발명에 따른 제 1 피복(A)은 실시예 2에서처럼 만들어지는 반면, 본 발명에 따른 제 2 피복(B)은 실시예 5에서처럼 만들어진다. 공지 타입의 피복(C)은 평량이 150g/m2인 수지접합 폴리에스테르 섬유로 스펀본딩법(SPUNBOND)으로 만들어진다.
다음과 같은 평균값이 얻어졌다: 피복(A)는 0.15 오옴/cm2; 피복(B)는 0.075 오옴/cm2; 피복(C)는 0.27 오옴/cm2.
또한, 실험적으로 증명된 바에 따르면 본 발명에 따른 다중관 피복은 스펀본딩법으로 만들어진 공지의 피복과 비교하여 보다 높은 비적심용적(specific soaking volume)을 나타낸다.
이를 위해, 적심용적의 측정은 이미 전기저항 측정을 받은 동일한 3타입의 피복에 대하여 실시하였다.
다음과 같은 평균값이 얻어졌다: 피복(A)는 피복 100그람당 325그람의 물; 피복(B)는 피복 100그람당 387그람의 물; 피복(C)는 피복 100그람당 200g의 물.
또한, 본 발명에 따라서 만들어진 피복은 시장 표준과 비교하여 수용액 속의 산화납 혼합물에 대한 높은 여과용량을 나타낸다는 것이 실험적으로 증명되었다.
실시한 실험으로 인하여 평균적으로 본 발명에 따라서 만들어진 피복으로 여과된 액체에서는 여과된 용액 리터당 50 내지 100g의 산화납이 존재하는데 이는 스펀본딩에 의해 만들어진 공지의 피복보다 작은 것이다.
실제로 전술한 본 발견은 상기 과제 및 목적을 달성하는 것이 발견되었다.
실제로 "전기구동" 및/또는 "에너지 축적"용 공업용 배터리에 삽입될 양극용 다중관 피복은 높은 두께 균일성을 나타내는 본 발견으로 달성된다. 이런 두께 균일성은 특히 산화납에 대한 높은 여과용량을 보장한다.
스테플 섬유로부터 만들어진 부직포를 사용하면 특히 보다 일정하고 낮은 전기저항을 보장하는 보다 컴팩트하고 균일한 구조를 갖는 피복을 얻을 수 있게 된다. 이런 특징들은 스펀레이싱에 의한 니들펀칭 시스템의 채용을 향상시킨다.
바람직한 실시예에서, 피복은 사용된 스펀레이싱 기술에 의해 니들 크롭이 없는 TNT로 구성된다.
역시 본 발견에 의해 내산성 섬유를 사용함으로써 특히 내산성 피복이 얻어진다.
역시 열접합 폴리에스테르 섬유를 사용함에 의해 입수가격이 특히 낮게 어떤 경우라도 합성접합수지보다 낮게 된다.
이렇게 고안된 발견은 여러 가지로 변형 및 변화될 수 있는데, 이 모든 것 은 본 발명의 개념의 범위에 속하는 것이며, 게다가 모든 상세 항목은 기술적으로 동등한 요소로 교체될 수 있다.
실제로, 사용재료는 특정 용도 및 사이즈와 호환 가능하다면 기술적 요구조건 및 종래기술에 따라서 무엇이던지 될 수 있다.

Claims (41)

  1. 공업용 배터리의 전극용 다중관 피복에 있어서, 서로 일체로 만들어진 스테플 섬유로 형성된 열성형 부직포로 만들어지며, 적어도 일부는 열성형 섬유로 구성되는 것을 특징으로 하는 전극용 다중관 피복.
  2. 상기 항에 있어서, 상기 스테플 섬유는 스펀레이싱에 의해 서로 니들펀칭된 것을 특징으로 하는 전극용 다중관 피복.
  3. 상기 항 중의 하나 이상의 항에 있어서, 상기 열성형 섬유는 2개의 동축상으로 압출된 폴리에스테르로 구성된 이성분 폴리에스테르 섬유이며, 중심에는 동일 피복의 열성형 온도보다 높은 온도에서 용융하는 제 1 폴리에스테르가 배치되는 반면 상기 피복의 열성형 온도 이하의 온도에서 용융하는 제 2 폴리에스테르는 외측에 배치되는 것을 특징으로 하는 전극용 다중관 피복.
  4. 상기 항에 있어서, 상기 부직포는 상기 부직포의 총 섬유중의 40% 내지 60%로 이루어지는 폴리에스테르 섬유와 상기 부직포의 총 섬유중의 40% 내지 60%로 이루어지는 상기 이성분 폴리에스테르 섬유를 포함하는 것을 특징으로 하는 전극용 다중관 피복.
  5. 제 3 항에 있어서, 상기 부직포는 상기 부직포의 총 섬유중의 40% 내지 60%로 이루어지는 상기 이성분 폴리에스테르 섬유와 상기 부직포의 총 섬유중의 40% 내지 60%로 이루어지는 상기 폴리프로필렌 섬유를 포함하는 것을 특징으로 하는 전극용 다중관 피복.
  6. 제 3 항에 있어서, 상기 부직포는 상기 이성분 폴리에스테르 섬유 100%로 구성되는 것을 특징으로 하는 전극용 다중관 피복.
  7. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 부직포는 상기 부직포의 총 섬유중의 40% 내지 60%로 이루어지는 폴리에스테르 섬유와 상기 부직포의 총 섬유중의 40% 내지 60%로 이루어지는 폴리프로필렌 섬유를 포함하는 것을 특징으로 하는 전극용 다중관 피복.
  8. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 부직포는 폴리프로필렌 섬유 100%로 구성되는 것을 특징으로 하는 전극용 다중관 피복.
  9. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 부직포는:
    - 상기 부직포의 80중량% 내지 90중량%로 이루어지는 스테플 섬유; 및
    - 상기 부직포의 10중량% 내지 20중량%로 이루어지는 접합수지로 구성되는 것을 특징으로 하는 전극용 다중관 피복.
  10. 상기 항에 있어서, 상기 접합수지는 스티렌-부타디엔 및/또는 아크릴 수지로 구성되는 것을 특징으로 하는 전극용 다중관 피복.
  11. 제 9 항 또는 제 10 항에 있어서, 상기 스테플 섬유는 총 섬유중의 100%에 상당하는 양의 폴리에스테르 섬유로 구성되는 것을 특징으로 하는 전극용 다중관 피복.
  12. 제 9 항 또는 제 10 항에 있어서, 상기 섬유는:
    - 존재하는 총 섬유의 85%에 상당하는 양의 폴리에스테르 섬유; 및
    - 존재하는 총 섬유의 15%에 상당하는 양의 폴리프로필렌 섬유를 포함하는 것을 특징으로 하는 전극용 다중관 피복.
  13. 제 3 항 및 제 9 항에 있어서, 상기 섬유는:
    - 존재하는 총 섬유의 85%에 상당하는 양의 폴리에스테르 섬유; 및
    - 존재하는 총 섬유의 15%에 상당하는 양의 이성분 폴리에스테르 섬유를 포함하는 것을 특징으로 하는 전극용 다중관 피복.
  14. 상기 항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 부직포는 상기 섬유가 서로 다른 우선방위를 갖는 층을 나타내는 것을 특징으로 하는 전극용 다중관 피복.
  15. 상기 항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 전극과 접촉하도록 된 상기 피복의 표면은 바람직하게는 종방향으로 배향된 섬유를 갖는 부직포 층을 나타내는 것을 특징으로 하는 전극용 다중관 피복.
  16. 상기 항에 있어서, 상기 층의 섬유는 폴리에스테르로 이루어지는 것을 특징으로 하는 전극용 다중관 피복.
  17. 상기 항에 있어서, 상기 섬유는 0.1 내지 4 dTex의 번수를 갖는 것을 특징으로 하는 전극용 다중관 피복.
  18. 상기 항 중의 어느 항에 있어서, 상기 섬유는 0.1 내지 0.5 dTex의 번수를 갖는 것을 특징으로 하는 전극용 다중관 피복.
  19. 상기 항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 섬유는 0.8 내지 2.5 dTex의 번수를 갖는 것을 특징으로 하는 전극용 다중관 피복.
  20. 상기 항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 섬유는 30 내지 80mm로 절단된 것을 특징으로 하는 전극용 다중관 피복.
  21. 공업용 배터리의 전극용 다중관 피복에 있어서, 스테플 섬유로부터 이루어진 열성형 부직포로 만들어지는 것을 특징으로 하는 전극용 다중관 피복.
  22. 제 21 항에 있어서, 상기 섬유의 적어도 일부는 열성형 섬유로 구성되는 것을 특징으로 하는 전극용 다중관 피복.
  23. 제 21 항 또는 제 22 항에 있어서, 상기 스테플 섬유는 접합수지, 바람직하게는 스티렌-부타디엔 및/또는 아크릴 수지의 존재에 의해 서로 일체로 만들어지는 것을 특징으로 하는 전극용 다중관 피복.
  24. 제 20 항, 제 21 항 또는 제 22 항에 있어서, 상기 스테플 섬유는 열성형 수지의 존재에 의해 서로 일체로 만들어지는 것을 특징으로 하는 전극용 다중관 피복.
  25. 제 21 항 내지 제 24 항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 섬유는 스펀레이싱에 의해 인터레이싱되는 것을 특징으로 하는 전극용 다중관 피복.
  26. 제 21 항 내지 제 25 항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 섬유는 0.1 내지 4 dTex의 번수를 갖는 것을 특징으로 하는 전극용 다중관 피복.
  27. 제 21 항 내지 제 26 항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 섬유는 0.1 내지 0.5 dTex의 번수를 갖는 것을 특징으로 하는 전극용 다중관 피복.
  28. 제 21 항 내지 제 27 항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 섬유는 0.8 내지 2.5 dTex의 번수를 갖는 것을 특징으로 하는 전극용 다중관 피복.
  29. 제 21 항 내지 제 29 항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 섬유는 30 내지 80mm로 절단된 것을 특징으로 하는 전극용 다중관 피복.
  30. 제 21 항 내지 제 29 항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 전극과 접촉하도록 된 상기 피복의 표면은 바람직하게는 종방향으로 배향된 섬유를 갖는 부직포 층을 나타내는 것을 특징으로 하는 전극용 다중관 피복.
  31. 상기 항에 있어서, 상기 층의 섬유는 폴리에스테르로 만들어지는 것을 특징으로 하는 전극용 다중관 피복.
  32. 제 21 항 내지 제 31 항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 스테플 섬유는 내산성 섬유인 것을 특징으로 하는 전극용 다중관 피복.
  33. 제 21 항 내지 제 32 항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 스테플 섬유는 단 성분 섬유, 이성분 섬유 또는 이들의 혼합물인 것을 특징으로 하는 전극용 다중관 피복.
  34. 제 21 항 내지 제 33 항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 스테플 섬유는 단성분 폴리에스테르 섬유, 이성분 폴링에스테르 성분 및 폴리프로필렌 섬유로 구성된 그룹에서 선택되는 것을 특징으로 하는 전극용 다중관 피복.
  35. 전극용 다중관 피복의 제조 방법에 있어서:
    - 적어도 부분적으로 열성형 섬유로 구성된 스테플 섬유를 스펀레이싱하여 부직포를 제조하는 단계; 및
    - 피복 형상에 따라서 상기 부직포를 열성형하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 전극용 다중관 피복의 제조방법.
  36. 전극용 다중관 피복의 제조 방법에 있어서:
    - 스테플 섬유를 스펀레이싱하여 부직포를 제조하는 단계; 및
    - 피복 형상에 따라서 상기 부직포를 열성형하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 전극용 다중관 피복의 제조방법.
  37. 상기 항에 있어서, 상기 스테플 섬유는 적어도 일부가 열성형 섬유를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  38. 제 36 항 또는 제 37 항에 있어서, 상기 부직포는 접합수지를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  39. 제 36 항 내지 제 38 항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 부직포는 매끈한 캘린더를 이용한 고온 캘린더링 단계를 받는 것을 특징으로 하는 방법.
  40. 제 36 항 내지 제 39 항 중의 한 항에 있어서, 상기 부직포는 상기 섬유가 서로 다른 우선방위를 갖는 층으로 만들어지는 것을 특징으로 하는 방법.
  41. 제 36 항 내지 제 40 항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 부직포는 상기 부직포의 적어도 표면층이 바람직하게는 종방향으로 배향된 섬유를 나타내는 것을 특징으로 하는 방법.
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