KR20080038173A

KR20080038173A - 경량 패널

Info

Publication number: KR20080038173A
Application number: KR1020087004363A
Authority: KR
Inventors: 미르자 에이. 베이그
Original assignee: 유에스지인테리어스,인코포레이티드
Priority date: 2005-08-24
Filing date: 2006-08-01
Publication date: 2008-05-02
Also published as: JP2009506236A; TR201902337T4; ZA200801698B; RU2008110973A; SA06270273B1; EP1919699B1; CN101511577A; WO2007024421A2; CN101511577B; NO20081424L; JP5392469B2; DK1919699T3; HUE042457T2; US20070054102A1; US7410688B2; CA2619310C; NO343529B1; HK1131938A1; EP1919699A2; MY145432A

Abstract

코어 및 상기 코어의 한 면에 접착되어 라미네이트된 페이퍼 페이서 시트를 포함하는 복합 보드로서, 상기 코어는 펄라이트, 바인더, 및 셀룰로오스 섬유의 혼합물을 포함하며, 상기 코어는 상기 펄라이트, 바인더, 및 셀룰로오스 섬유가 균일하게 분산된 물 슬러리로서 형성되고, 상기 펄라이트는 그 입자가 내부 공극을 포함하며 세제곱 피트당 약 5 내지 약 15 파운드의 밀도를 나타내도록 팽창된 상태로 존재하며 벌크로(in bulk) 코어 부피의 50% 이상을 차지하기에 충분한 양으로 존재하며, 중량 기준으로, 상기 펄라이트 및 셀룰로오스 섬유의 총합은 코어 중량의 25% 이상을 구성하고, 상기 셀룰로오스 섬유 및 바인더는 펄라이트 입자들 사이의 빈틈 내에서 매트릭스를 형성하며, 상기 바인더는 상기 셀룰로오스 섬유를 서로에 대하여 및 상기 섬유를 펄라이트 입자에 대하여 고정화하며, 상기 셀룰로오스 섬유는 상기 코어의 인장 강도의 주요 부분을 제공하며, 상기 페이퍼 페이서는 수계 접착제가 상기 페이서의 실질적으로 모든 면적에 걸쳐서 도포되어 코어에 라미네이트되고, 상기 펄라이트의 압축 강도 및 상기 셀룰로오스 섬유의 인장 강도 모두는 바인더의 작용에 의하여 이용되어 상기 복합 보드의 중량에 비하여 상대적으로 높은 못 인발력 용량이 달성되며 천장 타일에 사용되는 경우 상기 복합 보드에 휨저항성이 부여된다.

Description

경량 패널{Lightweight panel}

본 발명은 안정 구조, 특히 벽, 현수 천장(suspendid ceiling) 등을 구성하는데 광범위하게 유용한 복합 보드에 관한 것이다.

종종 건식벽체(drywall)으로도 불리는 벽판(wallboard)은, 특히 내부 벽체(wall)의 구성에 있어서 전세계에 걸쳐 광범위하게 사용된다. 이러한 제품의 조성물은 결과적으로 보드 중량에 반영이 되어 있는 상당량의 석고(gypsum)를 포함한다. 전형적으로, 통상의 보드는 세제곱 피트당(pcf: per cubic foot) 약 40 파운드(lb)의 밀도를 갖는다. 공기가 압축성을 갖게 하고 중량을 감소시키기 위하여 보드 조성물에 함유 또는 트랩될 수 있다. 그러나 일반적으로 적합한 "못 인발력(nail pull)"이 확보되도록 석고 함량이 상대적으로 높은 수준으로 유지된다. 통상의 벽판의 중량은 유통에 있어서 선적 및 취급 비용과 현장 배달 및 설치에 있어서 피로 및/또는 긴장의 영향을 포함한 임금 비용을 증가시키기 때문에 현저한 단점이 된다.

현수 천장용 타일은 다양한 조성물, 캘리퍼(caliper), 면 패턴, 및 코팅으로 제조된다. 통상의 천장 타일에 관련하여 오랫동안 지속하며 빈번한 문제는 설치된 후 볼품없고 따라서 불만족스러운 조건을 초래하는 특히 습하고 및/또는 고온의 환 경 중에서 휘는 경향이다. 천장 타일의 조성물 중 펄라이트의 포함이 타일의 휨에 대한 민감성을 증가시키는 경향을 가질 수 있다.

본 발명은, 특히, 보드 구조물 및 현수 천장 타일에 유용한 상대적으로 경량 복합 보드를 제공한다. 본 발명은 놀랍게도 가벼우면서도 강한 보드를 제조하기 위하여 코어(core)를 위한 클래딩(cladding)에 있어서 고 인장성(tensile) 재료로서 보드 및 페이퍼(paper)의 코어 중 경량의 매체로서 팽창 펄라이트(expanded perlite) 매체의 사용을 조합한다. 적절한 보드 코어 조성물은, 예를 들면, 중량 기준으로, 약 15% 내지 40% 펄라이트, 약 10% 내지 30% 셀룰로오스 섬유, 약 5% 내지 15%의 전분과 같은 바인더, 약 0% 내지 50% 미네랄 울(mineral wool) 및 약 0% 내지 25%의 석고와 같은 충전제(filler)를 함유한다. 페이퍼 원료는 이러한 하나 이상의 보드 코어에 라미네이트되어(laminated) 인장성 구조적 요소로 작용한다.

개시된 복합 보드 중의 팽창 펄라이트는 구조 폼(structual foam)과 같이 작용하여 그 밀도는 작지만 상대적으로 높은 압축 강도가 얻어진다. 더욱 상세하게는, 높은 압축 강도는 팽창 펄라이트, 셀룰로오스 섬유 및 바인더가 서로 구조 폼으로서 작용하는 코어의 구조적 완전성에 기여한다. 이러한 압축 강도는 놀랍게도 제품이 벽판으로서 성공적으로 사용되도록 하는 높은 못 인발력 용량에 반영되어 있다. 개시된 바와 같이 배합된 코어를 갖는 보드 및 라미네이트된 페이퍼를 갖는 클래드의 성능은 지금까지는 적당한 못 인발력 값에 이르기 위하여 벽판의 밀도가 상대적으로 높은 수준으로 유지되어 왔던 통상의 경험과는 상반된다.

본 발명의 경량 보드 구조물은 보드가 천장 타일 용도로 성공적으로 사용되도록 한다. 타일의 앞면 또는 방쪽 면에 라미네이트된 페이퍼층은, 페인팅 등을 마감하기 위한 균일한 기재를 제공할 뿐만 아니라, 경제적으로, 환경적인 면에서 긍정적인 방식으로 타일의 휨저항성(sag resistance)을 현저하게 향상시키도록 작용한다.

본 발명이 채용하는 복합 보드는 평면의 코어 및 상기 코어의 한쪽 면에 라미네이트된 하나 이상의 페이퍼 페이서 시트(paper facer sheet)를 포함한다. 상기 보드는, 벽판으로서 사용되도록 의도되는 경우, 전형적으로 공칭 4′×8′, 10′, 및 12′치수로 제조될 수 있다. 보드는, 물론, 다른 크기로 제조될 수 있으며 또는 공장나 현장에서 다른 크기로 절단될 수 있다. 상기 보드는 통상의 벽판보다 중량면에서 가볍기 때문에, 이는 더욱 넓은 표준 폭, 예를 들면, 5 피트로 제조될 수 있으면서도 여전히 손으로 다룰 수 있다. 코어는, 예를 들면, 전형적으로 천장 타일 제조에서 사용되는 통상의 수분 펠팅 공정(water felting processes)에 의하여 제조된다. 코어의 조성은 상당히 다를 수 있지만, 기초적인 또는 기본적인 구성물은 펄라이트, 셀룰로오스 섬유, 및 바인더이다. 이러한 구성물 및 다른 선택적인 구성물은 약 5% 고형분의 물 슬러리 중에서 균일하게 혼합되고, 스크린상에서 탈수되어 매트를 형성한 후, 건조되어 코어를 형성한다.

실제적인 정도로, 구성물은 코어가 마감될 때 코어 중에서 균일하게 유지된다. 매트 두께가 당업계에 공지된 적절한 프레싱 기술에 의하여 충분한 정확도를 갖도록 제어되어 추가적인 그라인딩(grinding) 또는 샌딩(sandind) 처리없이 바람직하게 규격화된 두께의 코어를 제조하는 것이 바람직하다.

기본적인 구성물 및 일부 선택적인 구성물에 대한 논의는 다음과 같다:

펄라이트

팽창 펄라이트는 튀겨진 팝콘과 같이 보여질 수 있다. 특정 밀도로 팽창된 후에, 펄라이트 입자는 공극(void) 또는 공동(hole)을 갖는다. 물 슬러리 중에서 구성 물질과 혼합된 후, 펄라이트 입자는 후에 코어 매트의 건조 과정 도중 제거되어야 할 물을 함유한다. 높은 펄라이트 함량이 우수한 코어 벌킹(bulking)을 형성할 수 있는 반면, 펄라이트 함량의 증가는 증가된 물 함량 때문에 보드 형성 속도를 감소시키고 천장 타일 적용에 있어서 잡음감소 및 휨저항성을 줄일 수 있다.

셀룰로오스 섬유

셀룰로오스 섬유는 코어의 형성 도중 습윤 강도를 제공한다. 셀룰로오스 섬유는 매트 형성 도중 펄라이트 및 전분 및 충전제와 같은 다른 미세 입자 크기 물질을 캡슐화한다. 코어 조성물 중에 셀룰로오스 섬유가 없다면, 펄라이트는 슬러리 표면에 부유할 것이며 코어의 형성은 어려울 것이다. 천장 타일 적용에 있어서 과도한 양의 셀룰로오스 섬유는 타일을 절단하는 설치대에 일반적으로 사용되는 휴대용 보드 칼을 사용한 타일의 절단 능력에 불리하게 영향을 미친다. 적절한 셀룰로오스 섬유의 경제적인 원천은 재생 페이퍼이나 목재와 같은 다른 섬유 원천이 사용될 수 있다.

바인더

전분 및 라텍스는 코어가 건조된 후 기본적인 코어 성분 사이에 점착성 결합을 제공하는 바인더이다. 일반적으로 가열되지 않은(uncooked) 전분이 전형적인 코어 조성물 중 사용된다. 가열되지 않은 전분은 가열되기 전까지는 어떠한 강도도 제공하지 않아서, 코어가 건조되기 전에는 셀룰로오스 섬유가 그린(green)/습윤 강도를 제공하도록 기대된다. 전분이 가열되기만 하면, 코어는 바삭바삭하게 되며 휴대용 보드 칼(board knife)로 쉽게 절단될 수 있다. 높은 전분 양은 더욱 우수한 바삭한 정도를 제공한다. 전분 및 셀룰로오스 섬유를 포함하는 증가된 유기 함량은 높은 습도 조건하에서 천장 타일 휨저항성에 부정적인 영향을 갖는다.

미네랄 울

천장 타일에 사용되는 보드의 코어 조성물 중 미네랄 울은 보드의 흡음 력(sound absorption, NRC)을 증가시킨다. 일반적으로, 미네랄 울의 함량이 높으면 흡음력은 더욱 우수해진다. 또한 유리하게도 미네랄 울은 코어의 형성 도중 슬러리에 벌킹을 제공한다.

충전제

클레이는 방화 천장 타일에 있어서 중요하다. 화재 도중, 충전제는 소결시킬 수 있으며, 천장 타일에 특별한 화재 저항성을 부여한다. 그러나, 코어 조성물 중의 높은 클레이 함량은 물에 대한 친화성 때문에 제조 라인 속도를 저하시킨다.

탄산칼슘은 제품에 약간의 경도를 주는 것 외에는 보드의 특성에 현저한 영향을 미치지 않는 전형적인 충전제이지만 제품의 가격을 낮출수 있다. 일반적으로 사용되는 다른 저가의 충전제는 황산칼슘 및 플라이 애쉬(fly ash)이다.

물에 대한 제한된 용해도 때문에 석고는 응집 비클(flocculating vehicle)로서 작용한다. 코어 슬러리 중의 응집 작용은 공정(탈수, 진공 및 습윤 프레싱) 도중 매트 중의 미세 입자(무기 클레이, 유기 전분 등)를 균일하게 유지하고 분산시키는 것이다. 조성물 중에 응집 비클이 없다면 공정 도중 매트의 바닥으로의 미세 및 고밀도 입자의 이동 때문에 배수가 불리하게 영향을 받는다. 석고는 다른 무기 충전제, 클레이 및 탄산칼슘에 의해 제조된 것보다 두께가 더 큰 매트를 형성한다. 습윤 프레싱 이전의 높은 매트 두께(loft)는 과량의 물을 제거하는 데 있어서 유리하다. 석고는 다른 응집제(flocculent), 응고제(coagulant) 및/또는 계면 활성제의 필요를 회피한다. 석고는 보드에 있어서 경도를 향상시킨다. 석고는 미네랄 섬유 및/또는 셀룰로오스 섬유를 탈응집화하는(de-agglomerate) 분산제로서 작용하며, 그럼으로써 높은 슬러리 점도(consistency) (고형분 %)를 제공하여 제조 속도를 향상시킨다. 석고는 코어의 프레싱 및 건조 후에 현저하게 "스프링 백(spring-back)"하거나 또는 팽윤하지 않으므로 두께를 조절하기 위하여 코어를 샌딩(sanding)할 필요성은 감소된다.

기본적이며 잠재적인 구성 물질에 대해 상술한 논의로부터 물질의 선택 및 그들의 비율은 복합 보드의 의도된 용도 및 필요한 물리적 특성에 의존할 수 있음은 인식될 것이다.

주요한 성분, 펄라이트, 셀룰로오스 섬유 및 바인더 중에서, 펄라이트는 코어 부피의 대부분을 차지한다. 펄라이트의 밀도는 세제곱 피트당 약 3 내지 15 파운드이며, 바람직하게는 세제곱 피트당 약 6 내지 10 파운드이고, 더욱 바람직하게 는 약 세제곱 피트당 약 8 파운드다. 코어를 구성하는데 사용되는 팽창 펄라이트의 실제 밀도에 무관하게, 벌크 기준으로 펄라이트가 코어 부피의 대부분, 바람직하게는, 실질적으로 모든 코어 부피를 차지하는 것이 중요하다. 코어가 그 펄라이트 함량 중 적절한지를 확인하는 한가지 방법은 슬러리 중의 혼합물을 펄라이트로 약간 더 충진하여 코어를 형성하는 매트가 특정 크기로 압축되는 경우 제한된 양의 펄라이트 팽창 입자,예를 들면 약 5%가 분쇄되는 것이다.

페이퍼 페이서는 적어도 하나 이상의 코어 면에 라미네이트 된다. 페이퍼 페이서는 복합 보드의 궁극적인 용도에 따라, 크래프트지(kraft paper)와 같은 다양한 형태중 임의의 하나일 수 있다. 복합 보드가 벽판으로서 사용되도록 의도되는 경우, 보통의 벽판 페이퍼(즉, 건조 벽의 전면 또는 후면상의 페이퍼)는 코어에 라미네이트될 수 있다. 그러한 페이퍼의 예는 약 11 밀리 내지 약 13 밀리의 두께를 갖는다. 그러한 페이퍼는 2 인치 넓이의 시료 크기가 현수되어 표준 측정 장치(TAPPI 측정 표준)에서 인장되는 경우, 일반적으로 기계가공 방향으로 약 140 파운드 및 수직 방향으로 약 45 파운드의 인장 강도를 나타낼 것이다. 또한, 복합 보드가 벽판용으로 사용되도록 의도되는 경우, 그 총 캘리퍼 또는 두께는, 예를 들면, 공칭 ⅜″, ½″, 또는 ⅝″일 것이다. 코어는 오직 한 면상의 페이퍼 페이서 또는 코어의 각 반대면상의 분리된 페이퍼 페이서와 함께 조합되는 경우, 두께가 이러한 공칭 두께를 보충하도록 치수화된다. 전형적으로, 코어가 치수로 절단된 후 또는 절단되기 전에 제조됨에 따라서, 동시에 페이퍼 페이서 또는 페이서들은 코어에 동시에 라미네이트된다. 페이퍼 페이서 또는 페이서들은 적절한 상업적으로 입 수 가능한 수계 접착제, 바람직하게는 라텍스에 의하여 코어에 접착된다. 접착제는 통상의 공지 기술에 의하여 스프레이, 롤-코트되거나 다른 방식으로 코어 및 페이퍼 페이서 하나 또는 둘 다의 모든 면에 걸쳐서 분산될 수 있다. 공장 제조에서 매트가 건조되고 코어가 마감될 때, 이는 일반적으로 약 2% 미만의 매우 낮은 습도를 갖는다. 이와 같이 낮은 습도는 복합 보드의 공장 제조에서 페이퍼 페이서 또는 페이서들이 코어에 라미네이트 될 때 수계 접착제가 신속하게 경화되는 것을 가능하게 한다.

이상적으로는, 결과의 복합 보드는 세제곱 피트당 약 30 파운드의 밀도를 가져야 한다. 이러한 밀도 또는 중량은 표준 벽판 중량에 비하여 현저한 장점을 제공할 수 있다. 선박, 취급, 및 설치 비용에서의 절약은 잠재적으로 무궁하다. 본 발명은, 경량의 코어를 채용함으로써, 석고계 벽판에 대하여 세제곱 피트당 최소 40 파운드의 최소 밀도 이상을 유지하는 통상의 실시와는 다르다. 본 실시에 있어서, 통상의 벽판의 밀도가 이러한 값 미만으로 감소되는 경우, 벽판의 강도는 나빠지고 전형적으로 못 인발력 성능은 허용불가하게 된다. 못 인발력은 ASTM 표준 C473에 상술되어 있으며, 산업에서 벽판 또는 패널 구성의 성능을 산업 표준을 사용하여 측정하기 위하여 사용된다.

본 발명은 셀룰로오스 (페이퍼) 섬유 및 바인더의 균질한 혼합물 중 팽창 펄라이트 셀 또는 입자의 사용을 포함한다. 바인더의 실제적인 형태는, 예를 들면, 옥수수, 감자 및/또는 보리 스톡(stock)에서 유래된다. 전분은 코어의 매트가 형성되는 슬러리에 도입되기 전에 미리 가공된다. 셀룰로오스 섬유 및 바인더는 펄라이 트 입자 사이의 빈틈 내에서 매트릭스를 형성한다. 바인더는 셀룰로오스 섬유를 서로에 대하여 및 상기 섬유를 펄라이트 입자에 대하여 고정화한다. 셀룰로오스 섬유는 코어의 인장 강도의 대부분을 제공한다. 바람직하게는, 펄라이트 및 셀룰로오스 섬유의 합계 중량은 코어 총 무게의 25% 이상이다.

개시된 공정 및 개시된 조성물에 의하여 제조된 복합 보드는, 특히 표준 석고계 벽판 및 경량 석고계 벽판에 대해 비교할 때, 놀랍게도 높은 못 인발력 성능을 나타낸다. 가장 잘 이해되기로는, 또한 부분적으로 실제 조성물에 따라, 코어 혼합물 중의 펄라이트 성분이, 페이퍼 섬유 및 바인더의 안정화 작용과 조합되어, 펄라이트 입자가 총체적으로 구조 폼으로서 작용하여 상대적으로 중량면에서 가벼우면서도 압축시 높은 강도에 이르게하는 것을 가능하게 한다고 이론화된다. 코어의 강도는, 압축뿐만 아니라, 인장(tension)시에서도, 복합 보드가 단 하나의 마주하는 페이퍼와 클래드되는 고유한 능력을 부여하며 여전히 높은 수준의 못 인발력 성능을 제공한다. 말하자면, 제2 페이퍼 페이서가 못 또는 나사의 머리가 박히는 패널의 면이 유일한 페이퍼 클래드 면인 곳에서 적절한 못 인발력 강도를 얻도록 필수적으로 사용될 필요는 없다.

코어의 기초적 구성물 이외에, 상기한 바와 같이, 다른 물질이 코어 조성물 중에 사용될 수 있다. 이러한 부가적인 물질은 미네랄 울, 석고 및 클레이, 플라이 애쉬, 및 백운석(dolomite)과 같은 충전제를 포함한다. 이하 코어 혼합물의 가능한 성분 및 가능한 상대적 중량 퍼센트를 나타내는 테이블이다. 복합 보드의 코어는 하기 파라미터 내의 조성을 갖는다:

	최소	최대	예시적 조성 1
펄라이트	15	50	30
셀룰로오스 섬유	10	30	19
바인더	5	15	12
미네랄 울	0	50	35
충전제	0	20
합계 100

표준 벽판 페이퍼와 라미네이트된 하나 또는 두 개의 면을 갖고 상기 표에 기재된 예시적 코어 조성을 갖는 복합 보드는 하기 성능을 나타낸다:

페이퍼 1-면, ⅜″캘리퍼 코어

시료 #	페이퍼 방향	두께 in	밀도 pcf	절단 하중 MOR LB psi	중량 MSF
평균	FU, MD	0.403	30.8	13.63 336	1034
평균	FD, MD	0.404	31.0	28.52 700	1042
평균	FU, CD	0.404	30.6	13.82 340	1030
평균	FD, CD	0.404	30.3	17.18 420	1021

페이퍼 2-면, ⅜″캘리퍼 코어

평균	FU, MD	0.414	31.8	33.43 781	1097
평균	FD, MD	0.416	31.8	34.56 799	1102
평균	FU, CD	0.421	31.7	20.90 473	1112
평균	FD, CD	0.420	31.8	20.82 473	1111

페이퍼 1-면, ½″캘리퍼 코어

평균	FU, MD	0.520	29.8	29.57 437	1293
평균	FD, MD	0.523	29.8	49.84 730	2397
평균	FU, CD	0.518	30.3	24.45 364	1310
평균	FD, CD	0.520	30.2	31.48 466	1307

페이퍼 2-면, ½″캘리퍼 코어

평균	FU, MD	0.534	30.3	55.80 784	1347
평균	FD, MD	0.538	30.3	57.53 795	1361
평균	FU, CD	0.538	30.3	36.08 500	1357
평균	FD, CD	0.535	30.7	35.02 489	1368

측정 도중: FU=페이스 상방향, FD=페이스 하방향

MD = 페이퍼가 기계 방향으로 측정된 시료

CD = 페이퍼가 교차 기계 방향으로 측정된 시료

MOR (파단 계수, modulus of rupture)는 하기식에 의하여 주어지는 굽힘 강 도(bending strength)의 척도이다(ASTM D1037):

상기에 기초하여, 당업자는 6,000 파운드 고형 물 슬러리 배치를 배합하여 예측 결과를 얻을 수 있다:

	다양한 펄라이트 함량 및 중량을 갖는 조성물 - ½″보드
	2	3	4	5
	% wt., LB	% wt., LB	% wt., LB	% wt., LB
울 % 펄라이트 % 섬유 % 전분 % 충전제 %	0 0 35 2100 30 1800 15 900 20 1200	20 1200 15 900 30 1800 10 600 25 1500	5 300 50 3000 20 1200 11 600 14 840	23 1380 40 2400 25 1500 12 720 0 0
합계	100 6000	100 6000	100 6000	100 6000
못 인발력 LB 예측 110 예측 100 예측 95 예측 110

일반적으로, 셀룰로오스 섬유의 함량이 높을수록, 보드의 밀도는 더 낮을 것이다. 상기한 바와 같이, 본 발명의 저밀도 보드는 동등한 보드 두께에 대해서 산업 못 인발력 표준을 쉽게 능가한다.

산업 표준은 ⅜″ 벽판에 대하여 56 파운드, ½″ 벽판에 대하여 77 파운드의 허용 못 인발력 값을 수립한다. 하기 표는 하나 또는 두 개의 면상에 라미네이트된 건조벽 페이퍼와 조합된 예시 조성물의 경량 코어가 이러한 산업 표준을 능가함을 나타낼 수 있음을 보여준다. 이러한 데이타로부터 코어의 밀도 및/또는 페이퍼 페이서 또는 페이서들의 강도는 산업 표준 이상의 충분한 못 인발력 성능에 도달하면서도 측정된 경량 구성물에서 감소될 수 있음은 명백하다.

본 발명이 예를 들어 개시되었지만, 본 개시에 함유된 교시의 범위를 상당히 이탈함이 없이 일부 추가, 변경 또는 제거함으로써 다양한 변형이 가능함은 명백하다. 따라서, 본 발명은 특정 상세에 제한되지 않으며, 다만 하기 청구범위가 불가피하게 제한되는 정도에 의하여 제한된다.

Claims

코어(core) 및 상기 코어의 한 면에 접착되어 라미네이트된(adhesively laminated) 페이퍼 페이서(paper facer) 시트를 포함하는 복합보드로서,

상기 코어는 펄라이트(perlite), 바인더, 및 셀룰로오스 섬유의 혼합물을 포함하며,

상기 코어는 상기 펄라이트, 바인더, 및 셀룰로오스 섬유가 균일하게 분산된 물 슬러리로서 형성되고,

상기 펄라이트는 그 입자가 내부 공극을 포함하며 세제곱 피트당 약 5 내지 약 15 파운드의 밀도를 나타내도록 팽창된(expanded) 상태로 존재하며 벌크로(in bulk) 상기 코어 부피의 50% 이상을 차지하기에 충분한 양으로 존재하며,

중량 기준으로, 상기 펄라이트 및 셀룰로오스 섬유의 총합은 상기 코어 중량의 25% 이상을 구성하고,

상기 셀룰로오스 섬유 및 바인더는 펄라이트 입자들 사이의 빈틈 내에서 매트릭스를 형성하며,

상기 바인더는 상기 셀룰로오스 섬유를 서로에 대하여 및 상기 섬유를 펄라이트 입자에 대하여 고정화하고,

상기 셀룰로오스 섬유는 상기 코어의 인장 강도의 주요 부분을 제공하며,

상기 페이퍼 페이서는 수계 접착제가 상기 페이서의 실질적으로 모든 면적에 걸쳐서 도포된 상태로 코어에 라미네이트되고,

상기 펄라이트의 압축 강도 및 상기 셀룰로오스 섬유의 인장 강도 모두는 상기 복합 보드의 중량에 비하여 상대적으로 높은 못 인발력 용량(nail-pull capacity)이 달성되도록 바인더의 작용에 의하여 이용되는 복합 보드.
제1항에 있어서, 상기 펄라이트의 본래 벌크 부피는 상기 코어의 부피 이상인 것을 특징으로 하는 복합 패널.
제1항에 있어서, 상기 펄라이트, 셀룰로오스 섬유 및 바인더의 총합이 상기 코어 중량의 약 30%이상을 구성하는 것을 특징으로 하는 복합 보드.
제1항에 있어서, 상기 페이퍼 페이서는 상기 코어가 공장(factory)에서 마감될 때에 코어에 라미네이트된 것을 특징으로 하는 복합 보드.
성분으로서, 코어 및 상기 코어의 하나 이상의 면에 접착되어 라미네이트된(adhesively laminated) 페이퍼 페이서 시트 재료를 포함하는 복합 보드로서,

상기 코어는 펄라이트, 바인더 및 셀룰로오스 섬유의 실질적으로 균일한 혼합물을 포함하며,

상기 코어는 물 슬러리로서 형성되고,

상기 펄라이트는 그 입자가 내부 공극을 포함하고 세제곱 피트당 약 3 내지 15 파운드의 밀도를 나타내도록 팽창된 상태로 존재하며,

상기 펄라이트는 상기 코어 중량의 약 15% 내지 약 40%를 구성하며,

상기 셀룰로오스 섬유는 상기 코어 중량의 약 10% 내지 약 30%를 구성하며,

상기 바인더는 상기 코어 중량의 약 5% 내지 약 15%를 구성하며,

상기 셀룰로오스 섬유 및 바인더는 상기 펄라이트 입자 사이의 빈틈 내에서 매트릭스를 형성하며,

상기 바인더는 셀룰로오스 섬유를 서로에 대하여 및 상기 셀룰로오스 섬유를 상기 펄라이트 입자에 대하여 접착시키고,

상기 페이퍼 페이서 재료는 수계 접착제가 상기 페이서 재료의 실질적으로 모든 면적에 걸쳐서 도포된 상태로 코어에 라미네이트되고,

상기 코어의 상기 펄라이트, 셀룰로오스 섬유, 바인더 및 다른 구성물 및 페이퍼 페이서 재료의 조성물은 세제곱 피트당 약 30 파운드 이하의 복합 보드 밀도 및 상기 복합 보드의 캘리퍼가 공칭 ⅜"인 경우 약 56 파운드 이상 및 상기 복합 보드 캘리퍼가 공칭 약 ½″인 경우 약 77 파운드 이상의 못 인발력(nail pull)을 제공하도록 선택되는 복합 보드.
제5항에 있어서, 상기 페이퍼 페이서 시트 재료는 상기 코어 반대면 상에 라미네이트된 것을 특징으로 하는 복합 보드.