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KR20040048650A - 난백 단백질의 가수분해물 조미료의 제조방법 및 그방법에 의해 얻어진 가수분해물 조미료 - Google Patents

난백 단백질의 가수분해물 조미료의 제조방법 및 그방법에 의해 얻어진 가수분해물 조미료 Download PDF

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KR20040048650A
KR20040048650A KR1020020076576A KR20020076576A KR20040048650A KR 20040048650 A KR20040048650 A KR 20040048650A KR 1020020076576 A KR1020020076576 A KR 1020020076576A KR 20020076576 A KR20020076576 A KR 20020076576A KR 20040048650 A KR20040048650 A KR 20040048650A
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KR
South Korea
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egg white
hydrolysis
hydrolyzate
seasoning
protein
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Ceased
Application number
KR1020020076576A
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English (en)
Inventor
송민선
박성준
Original Assignee
주식회사오뚜기
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 주식회사오뚜기 filed Critical 주식회사오뚜기
Priority to KR1020020076576A priority Critical patent/KR20040048650A/ko
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Abstract

본 발명은 난백(egg white)단백질의 가수분해물 조미료의 제조방법에 관한 것이다.
난백 단백질은 단백질 분해효소, 특히 프로테아제에 의해 가수분해시켜 열에 응고되지 않으면서 난백 특유의 풍미와 감칠맛을 갖도록 하는 가분해물 조미료를 제조하는 방법이다.
난백 가수분해물 조미료는 식품에 맛과 향을 보완해 주는 액상 또는 분말상 조미료로 활용할 수 있다.

Description

난백 단백질의 가수분해물 조미료의 제조방법 및 그 방법에 의해 얻어진 가수분해물 조미료{process for preparing hydrolysates as seasoning agents from the egg white and hydrolysates obtained by said process}
본 발명은 난백 단백질을 단백질 분해효소에 의해 분해시킨 다음 여과 및 농축하여 가수분해물 조미료를 제조하는 방법에 관한 것이다.
단백질 가수분해물 중 저분자 산성 펩타이드가 감칠맛을 갖는다는 연구보고가 있다. 산성 펩타이드는 산성 아미노산의 양이 염기성 아미노산의 양보다 많은것을 말하며, 그 소재로는 대두 단백질, 난백 단백질, 유단백질, 어육단백질 등을 들 수 있다.
참고문헌[Agr. Biol. Chem., 37, 151(1973)]에서 대두 단백질의 펩신 분해물은 키모트립신으로 처리한 가수분해물 중 감칠맛이 있는 펩타이드에서 글루타민산과 아스파라긴산을 함유한 디-, 트리-펩타이드가 분리되었다. 또한 참고문헌[Agr. Biol. Chem., 37, 2891(1973)]에서는 어육단백질 농축액을 효소로 분해한 효소분해물에서 저 분자량의 펩타이드가 분획되고, 이 중 산성 올리고 펩타이드의 분획물이감칠맛을 갖는다는 것이 밝혀졌다.
이와같이 산성 펩타이드는 자신의 고유의 맛 또는 조미용으로 첨가되어 감칠맛 등 다른 맛에 영향을 준다는 것으로 판명되었다.
위에서 설명한 바와같이 난백 단백질은 조미소재로서 좋은 조건을 지니고 있음에도 불구하고 고유의 특징인 열 응고성 때문에 식품소재로 각광 받지 못하였다.
따라서, 본 발명자들은 난백을 단백질 분해 효소로 가수분해하여 열에 응고 되지 않고 맛과 품질에서 우수한 가수분해물 조미료의 제조방법을 연구하여 본 발명을 완성하게 되었다.
본 발명은 난백 단백질을 단백질 분해효소에 의해 가수분해시켜 열에 응고되지 않으면서 난백 특유의 풍미와 감칠맛을 갖도록 하는 액상 또는 분말상 가수분해물 조미료를 제조하는 방법을 제공하는데 있다.
난백 단백질은 열응고성에 의해 식품, 특히 조미료로서의 이용효율이 저조하여 이를 해결하기 위하여 본 발명에서는 단백질 분해효소에 의해 가수분해시켜 열응고성을 크게 저하시킴으로써 품질이 비교적 우수한 가수분해물 조미료를 제조하는 방법을 제공하는데 있다.
또, 본 발명은 난백 단백질의 가수분해물을 각종식품에 조미료로서 가장 적합하게 사용할 수 있도록 하는 가수분해물 조미료의 제조방법을 제공하는데 있다.
난백 단백질은 대두 단백질, 유 단백질 및 어육 단백질과 비교하여 열응고성과 점도가 높기 때문에 분해시킬 때 기술적인 어려움이 있어 이를 해결하기 위하여 본 발명은 난백 단백질의 단백질 분해효소에 의한 가수분해단계와, 여과단계(불순물 및 고분자 단백질 제거)와, 진공, 농축 또는 분무건조 단계로 이루어진 제조방법 또는 난백 단백질의 1차 단백질 분해 효소에 의한 1차 가수분해단계와, 1차 가수분해물의 2차 단백질분해효소에 의한 2차가수분해물 처리단계와, 여과(불순물, 고분자 단백질 제거)및 진공농축단계로 이루어진 제조방법을 제공하는데 있다.
더 나아가서, 본 발명은 본 발명의 제조방법에 의해 얻어진 액상 또는 분말상 가수분해물 조미료를 얻어 각종 식품(특히, 닭칼국수, 북어국)에 사용함으로써 더 우수한 풍미, 감칠맛 및 복합미를 갖도록 하는데 있다.
본 발명은 난백 단백질을 단백질 분해 활성을 갖는 효소로 가수분해 하는 단계를 포함하여 이루어지는 액상 또는 분말상 가수분해물 조미료의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 제조방법은 두가지의 방법으로 구성된다.
제조방법 1
난백 단백질에 단백질분해 효소를 처리하는 단계와, 불순물, 고분자 단백질을 제거하기 위한 여과단계와 진공 농축 또는 분무 건조의 단계로 구성된다.
좀 더 상세하게 설명하면 다음과 같다.
가. 난백 단백질에 단백질분해 활성을 갖는 효소로 가수분해 하는 단계
단백질분해 효소는 pH6.0-8.0, 온도40-60℃에서 최대 활성을 나타내므로, 난백 단백질을 pH6.0-8.0로 조정하고 단백질 분해 효소를 기질의 1-5%(w/w)의 범위로 첨가한 후 온도40℃-60℃에서 4-16시간 반응시킨다.
나. 여과 및 진공 농축 또는 분무건조단계
효소의 반응이 끝난 후, 온도85-95℃에서 15-30분간 효소를 불활성화 시키고, 여액을 모아 불순물, 고분자 단백질을 제거하기 위해 여과하며, 남은 여액을 진공 농축, 분무 건조하여 가수분해물 조미료를 제조한다.
제조방법 2
난백 단백질에 1차 단백질분해 효소를 처리하는 단계(제1단계)와, 1차 가수분해물에 2차 단백질분해 효소를 처리하는 단계(제2단계)와, 불순물, 고분자 단백질을 제거하기 위한 여과단계와, 진공농축 또는 분무 건조의 단계(제3단계)로 구성된다.
좀 더 상세하게 설명하면 다음과 같다.
제 1단계; 난백 단백질에 1차 단백질분해 효소 처리
1차 단백질 분해 효소는 pH6.5-8.5, 온도40-60℃에서 최대 활성을 나타내므로, 난백 단백질을 pH 6.5-8.5로 조정하고 1차 단백질분해 효소를 기질의 1-5%(w/w)의 범위로 첨가한 후 온도40℃-60℃에서 30분-5시간 반응 시킨다.
제 2단계; 1차 가수분해물에 2차 단백질분해 효소 처리
2차 단백질분해 효소는 1차 단백질가수분해물의 기질에 1-5%(w/w)의 농도가 되도록 첨가한 것이 바람직하며, 2차 단백질분해 효소의 최적 조건인 pH4-6,온도40-60℃에서 12-20시간 효소를 처리한다.
제 3단계; 여과, 진공 농축단계
2차 단백질분해 효소의 반응이 끝난 후, 온도85-95℃에서 15-30분간 효소를 불활성화 시키고, 여액을 모아 불순물, 고분자 단백질을 제거하기 위해 여과하며, 남은 여액을 진공 농축, 분무 건조하여 가수분해물 조미료를 제조한다.
이와같이 제조된 가수분해물 조미료는 열 응고율이 낮고, 난백 특유의 풍미 및 감칠맛을 가지고 있어, 조미료, 스프베이스, 기타 식품첨가물로서 이용가치가 크다.
본 발명에서 난백 단백질을 가수분해하는 단계(step)에서는 아래와 같은 기술적 특징이 있다.
1) 난백 단백질에 농도 1-5%(w/w)가 되도록 중성프로테아제로서 프로타맥스, 뉴트라제, 알칼라아제중 어느 하나의 효소를 선택하여 첨가하고 1단계(step)만 효소처리를 하며, pH6.0~8.0, 온도 40-60℃에서 4-16시간 반응시키는 것이 바람직하다. 얻어진 가수분해물은 온도 85-95℃에서 15~30분간 가열시켜 처리효소를 불활성화 하는 것이 바람직하다.
2) 1차 가수분해 단계에서는 난백단백질을 중성 또는 알칼리성 단백질 분해효소로서 엔도(endo)텝티타아제(프로타맥스 또는 알칼라아제)와 가수분해시키는 것이 바람직하고, 2차 가수분해단계에서는 단백질 분해효소로서 엑소(exo) 텝티다아제(플라보자임)에 의해 가수분해시키는 것이 바람직하다.
1차 가수분해 단계에서는 난백단백질에 농도 1-5%(w/w)가 되도록 프로타맥스또는 알칼라아제를 첨가시켜 pH6.0-8.0, 온도 50-60℃에서 30분~5시간동안 반응시켜 처리하는 것이 바람직하다.
2차 가수분해 단계에서는 1차 가수분해물의 농도 0.1~0.5%(w/w)가 되도록 플라보자임 효소를 첨가시켜 pH4.0~6.0, 온도 40-60℃에서 12-20시간 반응시키는 것이 바람직하다.
반응시켜 얻어진 가수분해물을 온도 85-95℃에서 15분-30분간 가열시켜 처리효소를 불활성화 시키는 것이 바람직하다.
3) 난백단백질을 단백질 분해효소로 가수분해 할 경우, 난백 단백질의 열응고율(%)을 저하시키는 단백질 분해효소는 알칼라아제, 프로타맥스 및 뉴트라아제중에서 알칼라아제 효소 단독으로 사용하여 가수분해할 때 열 응고율을 더 저하시키고, 단백질 분해효소로 각각의 1차 가수분해 처리와 2차 가수분해처리를 할 때가 단백질 분해효소 단독으로 가수부해 처리를 할 때 보다 열응고율을 더 저하시킨다.
1차 가수분해 처리할 때 알칼라아제 효소로, 2차 가수분해 처리할 때, 플라보자임 효소로 각각 처리할 때, 열 응고율을 크게 저하시킨 가수분해물 조미료를 얻을 수 있다.
4) 본 발명에 의한 난백 단백질의 가수분해물 조미료는 저분자 난백 펩타이드 형태의 가수분해물을 가지며, 난백단백질은 1차가수분해할 때 엔도(endo) 텝티타아제(프로타맥스, 알칼라아제)에 의해 분해되며, 2차 가수분해할 때 1차 가수분해에 의해 얻어진 난백 단백질의 최 외측 텝타이드형태 사슬을 엑소(exo)텝티타아제(플라보자임)에 의해 분해한다.
5)난백단백질을 단백질 분해효소로 가수분해 할 때,
단백질 분해효소를 조합형태로 사용하는 것이 단독 형태로 사용하는 것보다 열 응고율을 더 저하시키며, 조합형태의 단백질 분해효소로는 프로타맥스와 플라보자임의 조합형태 및 알칼라아제와 플라보자임의 조합형태가 있는 바, 알칼라아제와 플라보자임 조합형태로 가수분해하는 것이 열응고율을 더 저하시켜 가수분해물 조미료로서 가장 바람직하다.
다음에 설명한 실시예 1~3에서 얻어진 가수분해물 조미료는 열응고율이 높으나 감칠맛이 우수하여 가수분해물 조미료로서 사용할 수 있다.
실시예 1~3은 제조방법 1에 의해 얻어진 가수분해물 조미료에 관한 것이고 실시예 4~6는 제조방법 2에 의해 얻어진 가수분해물 조미료에 관한 것이다.
또, 다음 실시예에서 여과촉진제는 주로 규조토를 사용하며, 진공농축단계에서는 비교적 저온에서 농축하고, 분무건조 단계에서는 식품분야에서 공지의 기술을 사용할 수 있다.
아래에서 본 발명을 실시예에 따라 구체적으로 설명한다.
실시예 1
난백 1kg을 구연산을 이용하여 pH 8로 조정한 다음, 단백질분해효소로서 프로타맥스(Novo Nordist사 제품)를 0.5% 첨가하여 온도50℃에서 12시간 동안, 가수분해 반응을 실시하였다.
효소 반응이 종결된 다음, 온도85℃에서 15분간 가열하여 효소를 불활성화시키고, 난백 단백질의 효소 분해액을 150메쉬(mesh)표준 체에 통과시켜 불순물 및 고분자 단백질을 제거하였다. 여과된 여액을 진공 농축하여 미색의 액상 가수분해물 조미료를 얻었고, 이를 분무 건조하여 미색의 분말상 가수분해물 조미료를 얻었다.
실시예 2
난백 1kg을 구연산을 이용하여 pH 6.5로 조정한 다음, 단백질 분해 효소로서 뉴트라아제 0.8L(Novo Nordist사 제품)을 0.5%첨가하여 온도 50℃에서 8시간 동안, 가수분해 반응을 실시하였다.
효소 반응이 종결된 다음, 온도85℃에서 15분간 가열하여 효소를 불활성화 시키고, 150메쉬(mesh)표준체에 통과시켜 불순물 및 고분자 단백질을 제거하였다.
여액에 여과촉진제를 첨가한 후, 진공상태에서 여과하였다.
여과된 여액을 진공 농축하여 미색의 액상 가수분해물 조미료를 얻었고, 이를 분무 건조하여 미색의 분말상 가수분해물 조미료를 제조하였다.
실시예 3
난백 1kg을 구연산을 이용하여 pH 8로 조정한 다음, 단백질 분해 효소로 알칼라아제 2.4L(Novo Nordist사 제품)을 0.5%첨가하여 온도 50℃에서 16시간 동안, 가수분해 반응을 실시하였다.
효소 반응이 종결된 다음, 온도 85℃에서 15분간 가열하여 효소를 불활성화시키고, 150메쉬(mesh)표준체에 통과시켜 불순불 및 고분자 단백질을 제거하였다.
여액에 여과 촉진제를 첨가한 후, 진공 상태에서 여과하고, 남은 여액을 진공 농축하여 미색의 액상 가수분해물 조미료를 얻었고, 이를 분무 건조하여 미색의 분말상 가수분해물 조미료를 얻었다.
실시예 4
난백 1kg을 구연산을 이용하여 pH 8로 조정한 후, 단백질 분해 효소로서 프로타맥스(Novo Nordist사 제품)를 0.1%첨가한 후, 온도 50℃에서 2시간 동안 가수분해 반응을 실시하였다. 반응 후 1차 가수분해액의 온도를 50℃, pH를 6.0으로 조정한 다음, 플라보자임 500mg(Novo Nordist사 제품)을 0.5%첨가하고, 온도 50℃에서 18시간동안, 가수분해반응을 실시하였다.
모든 효소 반응이 종결된 다음, 온도 85℃에서 15분간 가열하여 효소를 불활성화시키고, 150메쉬(mesh)표준 체에 통과시켜 불순물 및 고분자 단백질을 제거하였다. 남은 여액을 진공 농축하여 미색의 액상 가수분해물 조미료를 얻었고, 이를 분무 건조하여 미색의 분말상 가수분해물 조미료를 얻었다.
실시예 5
난백 1kg을 구연산을 이용하여 pH 8로 조정한 다음, 단백질 분해 효소로서 알칼라아제 2.4L(Novo Nordist사 제품)를 0.3%첨가하고, 50℃에서 1시간 동안 반응 후 1차 가수분해액의 온도를 50℃, pH를 6.0으로 조정한 다음, 플라보자임500mg(Novo Nordist사 제품)을 0.5%첨가하여 16시간동안, 가수분해 반응을 실시하였다.
모든 효소 반응이 종결된 다음, 온도 85℃에서 15분간 가열하여 효소를 불활성화 시키고, 150메쉬(mesh)표준 체에 통과시켜 불순물 및 고분자 단백질을 제거하였다.
여액에 여과촉진제를 첨가시킨 다음, 진공상태에서 여과하고 남은 여액을 진공농축시켜 액상의 가수분해물 조미료를 얻었으며, 이를 분무건조시켜 미색의 분말상 가수분해물 조미료를 제조하였다.
실시예 6
난백 1kg을 구연산을 이용하여 pH8로 조정한 다음, 단백질 분해 효소로서 알칼라아제 2.4L(Novo Nordist사 제품)을 0.1%첨가한 다음, 온도 50℃에서 1시간 동안 가수분해 반응을 실시하였다.
반응 후 1차가수분해액의 온도를 50℃, pH를 6.0으로 조정한 다음, 플라보자임 500mg(Novo Nordist사 제품)을 0.5%첨가하여 온도 50℃에서 16시간 동안, 가수분해 반응을 실시하였다.
모든 효소 반응이 종결된 다음, 온도 85℃에서 15분간 가열하여 효소를 불활성화 시키고, 150메쉬(mesh)표준 체에 통과시켜 불순물 및 고분자 단백질을 제거하였다. 여액에 여과 촉진제를 첨가한 다음, 진공상태에서 여과하고 남은 여액을 진공 농축하여 미색의 액상 가수분해물 조미료를 얻었고, 이를 분무 건조하여 미색의분말상 가수분해물 조미료를 얻었다.
실시예에 대한 효과 비교 평가
1)열응고성 평가
난백 가수분해물의 열 응고율 측정을 위하여, 난백 가수분해물을 온도 80℃에서 30분간 열 응고시켜 응고되는 부분과 응고되지 않는 액상부분으로 나누고, 응고되는 고형물의 양을 측정하여 전체 난백 가수분해물에 대한 백분율로 나타내었다.
열 응고율(%)=응고되는 고형물(g)/전체 난백 가수분해물(g) X 100
[표 1]
시료 실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 실시예 5 실시예 6
열응고율(%) 80 73 65 60 53 5
(100%에 가까울수록 난백 단백질 형태이고 0%에 가까울수록 저분자 난백
펩타이드 형태임)
표 1에 나타낸 바와같이, 실시예 1의 경우 열 응고율이 80%로 응고현상이 가장 심하게 나타났으며, 실시예 6의 경우 열 응고율이 5%로 응고현상이 거의 나타나지 않았다. 또한, 단백질 분해효소인 알칼라아제와 프로타맥스, 뉴트리아제를 단독으로 가수분해 했을 때 알칼라아제로 가수분해한 경우의 열응고율이 제일 낮았고, 단독으로 가수분해하는 것보다는 조합하여 가수분해 한 경우의 열 응고율이 더 낮게 나타났다.
효소를 조합하여 가수분해 처리한 경우에 프로타맥스와 플라보자임을 조합하여 처리한 경우보다 알칼라아제와 플라보자임을 조합하여 분해한 경우 열 응고율이 더 낮게 나타났고, 알칼라아제와 플라보자임을 조합하여 가수분해 처리한 경우에 있어서, 알칼라아제를 0.3%로 처리한 것 보다 0.1%로 처리한 가수분해물의 열 응고율이 더 낮았다.
이 결과를 보면 알칼라아제(0.1%)와 플라보자임(0.5%)을 조합하여 가수분해 처리한 경우 가수분해물조미료로 가장 바람직하는 것을 알 수 있다.
2)관능평가
관능평가를 위하여, 10g의 액체 소스 또는 2.8g의 분말을 200ml의 끓는 물로 희석하였다. 각 경우에 대하여, 10명의 숙련된 관능평가원으로 이루어진 관능평가단이 평가를 하였으며, 검사 방법은 10점 법으로 하였다.
[표 2]
실시예 실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 실시예 5 실시예 6
쓴맛의 강도 7.5 1 7 1.5 6.5 1
감칠맛의 강도 4 5.4 5 6 7.6 8
복합미 4 5.8 5 6 7.0 8
(쓴맛-10점에 가까울수록 강하다, 감칠맛-10점에 가까울수록 강하다
복합미-10점에 가까울수록 좋다)
관능평가단의 평가 결과 알칼라아제(0.1%)와 플라보자임(0.5%)을 조합하여 가수분해한 실시예 6이 가수분해물 조미료로서는 가장 바람직한 것으로 나타났다.
3)요리적용 평가
실시예 6에서 수득한 난백의 가수분해물 조미료를 닭 칼국수 및, 북어국에첨가하여 조미료의 감각성을 검사하였다.
1. 닭 칼국수
[표 3]
재료 (g) (%)
닭고기, 생 50 19
호박, 개량종, 생것 30 11.3
양파 30 11.3
당근 30 11.3
파,대파 10 3.8
마늘,폿마늘 5 1.9
칼국수(면) 100 37.7
간장,양조간장 5 1.9
소금,고운소금 3 1.0
후추가루 2 0.8
표 3에 나타낸 배합성분을 가진 닭칼국수에 실시예 6의 가수분해물을 농도를 다르게 하여 첨가하여 관능평가를 실시하였다. 각 경우에 대해, 10명의 숙련된 관능평가원으로 이루어진 관능평가단이 평가를 했으며, 검사방법은 10점법으로 하였다.
[표 4]
풍미 감칠맛 복합미
대조 (난백 조미료 무 첨가) 5.0 5.8 6.0
시료 1 (난백 조미료 0.05% 첨가) 6.2 6.4 6.5
시료 2 (난백 조미료 0.25% 첨가) 7.1 7.0 7.2
시료 3 (난백 조미료 0.5% 첨가) 7.8 7.9 8.0
(풍미, 감칠맛, 복합미는 모두 10점에 가까울수록 좋다)
표 4에서 나타낸 것과 같이, 난백 가수분해물 조미료를 첨가한 군이 첨가하지 않은 군보다 더 바람직한 결과를 나타냈으며, 난백 가수분해물 조미료의 첨가량이 증가할수록 풍미 및 감칠맛, 복합미가 우수하였다.
2. 북어국
[표 5]
재료 (g) (%)
명태,말린것(북어) 60 56.6
쇠고기,한우,안심 15 14.2
계란,달걀 전란 15 14.2
고추가루 1 0.9
고추,붉은고추,생것 5 4.7
간장,양조간장 5 4.7
파,실파 5 4.7
표 5에 나타낸 성분은 배합의 북어국에 실시예 6의 가수분해물을 농도를 다르게 첨가하여 관능평가를 실시하였다. 각 경우에 대하여, 10명의 숙련된 관능평가원으로 이루어진 관능평가단이 평가를 했으며, 검사 방법은 10점 법으로 하였다.
[표 6]
풍미 감칠맛 복합미
대조 (난백 조미료 무 첨가) 6.1 6.3 6.5
시료 1 (난백 조미료 0.05% 첨가) 6.7 6.9 7.0
시료 2 (난백 조미료 0.25% 첨가) 6.4 7.3 7.5
시료 3 (난백 조미료 0.5% 첨가) 7.5 8.0 8.0
(풍미, 감칠맛, 복합미는 모두 10점에 가까울수록 좋다)
표 6에 나타낸 바와같이, 난백 가수분해물 조미료를 첨가하지 않은 대조
군과 본 발명의 난백 가수분해물 조미료를 첨가한 시료군에 있어서 난백 가수분해물 조미료를 첨가한 시료군이 더 좋은 결과를 보였으며, 난백 가수분해물 조미료의 첨가량이 증가함에 따라 풍미 및 감칠맛, 복합미가 더 우수하였다.
본 발명의 방법에 의해, 난백 단백질로부터 열에 응고되지 않으면서, 난백 특유의 풍미와 감칠맛을 갖는 우수한 가수분해물 조미료를 얻을 수 있다.

Claims (8)

  1. 난백 단백질의 가수분해물 조미료의 제조방법에 있어서,
    난백 단백질을 단백질 분해 효소에 의해 가수분해 하는 단계(step)를 포함하여 이루어짐을 특징으로 하는 제조방법.
  2. 가수분해하는 단계에서는 난백 단백질에 농도 1-5%(w/w)가 되도록 중성프로테아제로서 프로타맥스, 뉴트라제, 알칼라아제 중 어느 하나를 선택하여 첨가시켜 1단계만 효소처리하고, pH6.0~8.0, 온도 40-60℃에서 4-16시간 반응시킨 다음, 얻어진 가수분해물을 85-95℃에서 15~30분간 가열하여 그 효소를 불활성시키고 150메쉬 표준체에 통과시켜 불순물 및 고분자 단백질을 제거한 다음, 농축 또는 분무건조하는 단계로 이루어짐을 특징으로 하는 제조방법.
  3. 제 1항에 있어서, 가수분해 하는 단계에서는 난백 단백질을 중성 또는 알칼리성 단백질 분해 효소(엔도(endo)펩티다아제)로서 프로타맥스 또는 알칼라아제에 의해 1차 가수분해하는 단계와, 단백질분해효소(엑소(exo)텝티다아제)로서 플라모자임에 의해 2차 가수분해하는 단계로 이루어짐을 특징으로 하는 제조방법.
  4. 제 3항에 있어서, 1차 가수분해 하는 단계에서는 난백 단백질에 농도 1-5%(w/w)가 되도록 프로타맥스 또는 알칼라아제를 첨가시켜 pH6.0~8.0, 온도 50~60℃에서 30분~5시간 반응하여 처리하며, 2차 가수분해하는 단계에서는 1차 가수분해물의 농도0.1~0.5%(w/w)가 되도록 플로보자임을 첨가하여 pH4.0~6.0, 온도 40-60℃에서 12-20시간 반응시켜 얻어진 가수분해물을 85-95℃에서 15분~30분간 가열시켜 효소를 불활성화하고, 150메쉬 표준체에 통과시켜 불순물 및 고분자 단백질을 제거시킨 다음, 농축 또는 분무건조시키는 단계단계함함을 특징으로 하는 제조방법.
  5. 제 1항에 있어서, 난백 단백질은 단백질분해효소로 가수분해할 때 난백 단백질의 열응고율(%)을 저하시키는 수단으로 단백질 분해효소로서 알칼라아제, 프로타맥스 및 뉴트라아제중에서 알칼라아제 단독으로 사용하여 가수분해할 때 열 응고율을 더 저하시키고, 단백질 분해효소를 각각 1차 및 2차 가수분해 처리할때에는 단백질 분해효소의 단독 가수분해 처리경우보다 열응고율을 더 저하시키며,
    단백질 분해효소를 1차 및 2차 가수분해 처리를 할 때 1차 가수분해에서 알칼라아제와 2차가수분해에서 폴라보자임으로 처리할 때 열응고율을 저하시킴을 특징으로 하는 제조방법.
  6. 제 5항에 있어서, 난백 단백질은 단백질분해효소로 1차 및 2차 가수분해 할 때 1차 가수분해에서 알칼라아제 0.1%와 2차 가수분해에서 플라보자임 0.5%를 첨가시켜 처리함으로써 열응고율을 크게 저하시킨 가수분해물 조미료를 얻도록 함을 특징으로 하는 제조방법.
  7. 제 6항에 있어서, 가수분해물 조미료는 저분자 난백펩타이드형태의 가수분해물을 가짐을 특징으로 하는 제조방법.
  8. 제 1항의 제조방법에 의해 얻어진 난백 단백질의 가수분해물 조미료.
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