KR102823527B1 - 신발밑창 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

보행면에 액체가 존재하는 등 보행면이 미끄러운 상황에 있을 때에도 우수한 내활성을 발휘할 수 있는 신발밑창을 제공한다.
신발의 바닥부에 배치되는 베이스부(10)와, 베이스부(10)의 하면으로부터 하향으로 설치된 횡단면 V자형을 이루는 복수의 미끄럼방지 돌기부(20)를 구비하고, 이들 베이스부(10)와 미끄럼방지 돌기부(20)가 엘라스토머에 의해 일체로 형성된 신발밑창에 있어서, 미끄럼방지 돌기부(20)에서의 베이스부(10)와의 접속부분에, 베이스부(10)에 가까워짐에 따라 횡단면이 커지는 대좌부(24)가 갖추어지고, 미끄럼방지 돌기부(20)의 하면 표면 거칠기(Ra)가 1.5μm 이하로 된다.

Description

신발밑창 및 그 제조방법

본 발명은 미끄러운 상태의 보행면을 보행할 때에도 우수한 내활성을 발휘할 수 있는 신발밑창 및 그 제조방법에 관한 것이다.

신발밑창은, 도 1a 에 도시된 바와 같이, 베이스부(10)의 하면에, 복수개의 미끄럼방지 돌기부(20)가 갖추어진 구조를 갖는다. 이러한 종류의 신발밑창은 엘라스토머를 금형으로 성형함으로써 제조된다.

미끄럼방지 돌기부(20)의 형태는, 신발의 종류나 메이커에 따라 다양하지만, 미끄럼방지 돌기부(20)의 하면(21)(접지면)과 측면(22)의 경계부의 엣지(23)가 보행면(50)에 강하게 접하여 걸리듯이 됨과 더불어, 그 하면(21) (접지면)의 마찰에 의해 보행면 (50)에 대해 신발이 미끄러지지 않도록 하는 것이 일반적이다.

그런데 종래의 신발밑창은 보행시 하중(보행자의 체중)에 의해 도 1(b)에 나타낸 바와 같이 미끄럼방지 돌기부(20)가 넘어지므로, 미끄럼방지 돌기부(20)의 하면(21)이 보행면(50)에 거의 닿지 않게 될 우려가 있었다. 이 때문에 신발밑창의 내활성이 충분히 발휘되지 않는 경우가 있다.　

이러한 실상에 비추어 본 출원인은 특허문헌 1의 도 1에 도시된 바와 같이 접지 돌기부(3)(미끄럼방지 돌기부)를 횡단면 V자형으로 형성함과 동시에, 동 문헌의 도 2에 도시된 바와 같이, 기저부(2)(베이스부)와 각각의 접지 돌기부(3)(미끄럼방지 돌기부)와의 경계선에 경사 보강부(5)(대좌부)가 설치된 신발밑창을 제안하고 있다.

접지 돌기부(3) (미끄럼방지 돌기부)를 횡단면 V자형으로 한 것에 의해 접지 돌기부(3)의 휨 모멘트를 크게 할 수 있다.

또한, 경사보강부(5) (대좌부)를 설치함으로써 접지돌기부(3)(미끄럼방지 돌기부)의 기초부분의 변형이 어렵게 된다.

이 때문에 접지 돌기부(3)(미끄럼방지 돌기부)를 모든 방향(예를 들면 전후방향이나 좌우방향)으로 쓰러지지 않도록 할 수 있다.

관련된 특허문헌은 국제공개 제2006 - 003740호 이다.

특허문헌의 신발밑창은 접지 돌기부(3)(미끄럼방지 돌기부)가 넘어지기 어렵고 평활한 바닥면에 대한 동마찰계수가 0.5 정도로 양호한 내활성을 발휘할 수 있는 것으로 되어 있다.

그러나 특허문헌의 신발밑창은 보행면에 물 등의 액체가 존재하는 경우 등 보행면이 미끄러운 상황에 있을 때의 내활성에 개선의 여지가 있다.

본 발명은 상기 과제를 해결하기 위해 이루어진 것으로, 보행면에 액체가 존재하는 등 보행면이 미끄러운 상황에 있을 때에도 우수한 내활성을 발휘할 수 있는 신발밑창을 제공하는 것이다. 또한, 이 신발밑창의 제조방법을 제공하는 것도 본 발명의 목적이다.

상기 과제는 신발의 바닥부에 배치되는 베이스부와, 베이스부의 하면으로부터 하향으로 마련된 횡단면 V자형을 이루는 복수의 미끄럼방지 돌기부를 구비하고, 이들 베이스부와 미끄럼방지 돌기부가 엘라스토머에 의해 일체적으로 형성된 신발밑창으로서, 미끄럼방지 돌기부에서의 베이스부와의 접속부분에 베이스부에 가까워짐에 따라 횡단면이 커지는 대좌부가 마련되어 미끄럼방지 돌기부의 하면의 표면거칠기(Ra) 가 1.5㎛ 이하로 된 것을 특징으로 하는 신발밑창을 제공하는 것이다.

여기서「 (미끄럼방지 돌기부의) 횡단면」이란 도 2 (a)에서의 단면(α_１)에 나타낸 것처럼 미끄럼방지 돌기부(20)를 미끄럼방지 돌기부(20)의 하면(21) (도 2 (b)를 참조)에 평행한 평면(수평면)으로 절단했을때의 단면을 말한다.

「횡단면 V자형」이란 그 횡단면(α_１)이 V자 라인(L)을 따라 이어지는 것을 말한다.

이에 반해 도 2(b)에서의 단면(α_２)에 나타낸 것처럼 미끄럼방지 돌기부를 V자 라인(L)에 수직인 평면으로 절단한 단면을「(미끄럼방지 돌기부의) 종단면」 이라고 부르는 경우가 있다.

신발밑창의 내활성을 높이기 위해서는 미끄럼방지 돌기부 하면의 넓은 범위가 보행면에 밀착된 상태가 되는 것이 중요한 바, 미끄럼방지 돌기부 하면의 표면 거칠기(Ra)를 1.5㎛ 이하로 함으로써 보행면에 대한 미끄럼방지 돌기부 하면의 접촉면적을 넓게 확보할 수 있다.

또한, 미끄럼방지 돌기부의 하측(미끄럼방지 돌기부의 하면과 보행면 사이)에 액체가 존재하는 상태라 하더라도 미끄럼방지 돌기부의 하면이 보행면에 접지하였을 때 미끄럼방지 돌기부의 하측에 있는 액체가 미끄럼방지 돌기부 주위로 쉽게 밀려나도록 하는 것도 가능하다.

더불어, 미끄럼방지 돌기부의 하면이 보행면에 접지하였을 때에는 미끄럼방지 돌기부의 하측에 있는 공기도 미끄럼방지 돌기부 주위로 밀려나기 쉽게 할 수 있다.

이 때문에 미끄럼방지 돌기부의 하면과 보행면과의 경계부분에 약진공 상태를 발생시켜 미끄럼방지 돌기부의 하면이 보행면으로 달라붙은 상태가 되도록 할 수도 있다. 따라서 보행면에 물 등의 액체가 존재하는 경우 등 보행면이 미끄러운 상황에 있을 때에도 신발밑창의 내활성을 높일 수 있다.

본 발명의 신발밑창에서는 미끄럼방지 돌기부의 하면과 측면이 이루는 엣지(도 2(b)에서의 「엣지(23)」을 참조. 이하, 이 에지를 단순히 「미끄럼방지 돌기부의 엣지」라고 하는 경우가 있다.) 의 반경(R) (도 2(b)를 참조) 을 0.5mm 이하로 하는 것이 바람직하다.

이것에 의해, 미끄럼방지 돌기부의 가장자리가 날카롭게 깎아지른 상태가 되어 보행면에 걸리기 쉬워진다. 더불어, 물 등의 액체가 존재하는 보행면을 보행할 때에는 미끄럼방지 돌기부를 보행면에 접지시킨 후에 미끄럼방지 돌기부 주위에 있는 액체가 미끄럼방지 돌기부의 하측으로 새롭게 들어가기 어렵게 할 수도 있다. 따라서 신발밑창의 내활성을 더욱 높일 수 있다.

본 발명의 신발밑창에서는 미끄럼방지 돌기부의 종단면(α_２)의 폭(Ｗ)(도 2(b) 참조)과 미끄럼방지 돌기부에서의 대좌부를 제외한 부분의 높이(Ｈ)의 비율(Ｈ／Ｗ)을 0.1 ~ 1 범위로 하는 것이 바람직하다.

이는, 비율(Ｈ／Ｗ)을 0.1 미만으로 하면 미끄럼방지 돌기부의 가장자리가 보행면에 걸리기 어려워질 우려가 있고, 비율(H/W)을 1보다 크게 하면 보행시 하중(보행자의 체중)에 의해 미끄럼방지 돌기부가 쓰러지기 쉬워져 미끄럼방지 돌기부의 하면이 보행면에 밀착하기 어려워지기 때문이다.

본 발명의 신발밑창에서는 상기 구성을 채용한 것에 의해, 각각의 미끄럼방지 돌기부의 잔류 액체면 밀도를 5mg/cm2 이하로 적게 억제하는 것도 가능하다.

여기서 「미끄럼방지 돌기부의 잔류액체면 밀도」란 액체가 존재하는 면 (보행면이라고 할 수 있는 면)에 밀어 붙인 후 미끄럼방지 돌기부의 하면에 액체가 얼마나 남아 있는지를 나타내는 지표이다.

이 잔류액체면 밀도가 적을수록 그 미끄럼방지 돌기부가 배액성이 우수한 것이 되고, 이 잔류액체면 밀도가 클수록 미끄럼방지 돌기부의 배액성이 나쁜것이 된다. 미끄럼방지 돌기부의 잔류액체면 밀도는 다음과 같은 방법으로 측정된다.

도 3 및 도 4는 미끄럼방지 돌기부의 잔류액체면 밀도측정방법을 설명하는 도면이다.

［1］우선, 도 2 (a)에 나타내듯이, 기판(60) 위에 시액(70)을 떨어뜨린다. 기판(60)은 알루미늄판(61)의 상면에 평활한 수지필름(62)를 붙인 것을 사용한다.

알루미늄판(61)에 대하여 수지필름(62)이 움직이지 않도록 점착테이프(63) 등으로 수지필름(62)를 알루미늄판(61)에 고정한다.

수지필름(62)은 하기의 [6]에서 기판(60)으로부터 미끄럼방지 돌기부(20)을 떼어낼 때에 미끄럼방지 돌기부(20)의 하측에 있는 시액(70)(미끄럼방지 돌기부(20)의 하측에서 경화된 시액(70))이 미끄럼방지 돌기부(20)측으로 따라가게 (시액(70)이 기판(60)측에 남지 않도록) 하기 위한 것이다.

시액(70) 은 액체 형태의 라텍스(주식회사 레지텍스제의 수용성 접착제 SV-160L에 증점제를 첨가해 점도 3.5Pas로 조정한 것을 사용한다.

시액(70)은 측정을 실시하는 각각의 미끄럼방지 돌기부(20)(도 3(b)의 하면(접지면) 면적보다 넓어지도록 얇게 늘린다.

도 3의 예에서는, 한 번에 5개의 미끄럼방지 돌기부(20)의 잔류액체면 밀도를 측정할 수 있도록 기판(60)의 상면에서 5개소에 시액(70)을 떨어뜨린다.

[2] 이어서, 도 3(b) 및 도 3(c)에 도시된 바와 같이 미끄럼방지 돌기부(20)의 하면(접지면)을 하측으로 향한 상태에서 미끄럼방지 돌기부(20)를 시액(70) 위에 살짝 올려놓는다.

미끄럼방지 돌기부(20)은 베이스부 10(도 1 참조)에서 분리되어 분리된 것을 사용한다.

시액(70) 위에 미끄럼방지 돌기부(20)을 올려놓았을때 미끄럼방지 돌기부(20)의 상면(베이스부(10)과의 절단면)이 수평이 되도록 미끄럼방지 돌기부(20)의 상면을 평탄하게 해 둔다.

미끄럼방지 돌기부(20)는 같은 형태의 것을 5개 준비(중량도 같도록 조정)해 둔다.각각의 미끄럼방지 돌기부(20)의 중량(W0)을 미리 측정한다.

[3] 이어서 도 3(d) 및 도 4(e)에 나타낸 바와 같이 미끄럼방지 돌기부(20)의 상면에 추(80)를 올려놓는다.

추(80)는 미끄럼방지 돌기부(20)의 상면을 완전히 덮어씌우는 크기의 판상체(무게 6g)를 사용한다.

추(80)(판상체)가 수평을 이루며 추(80)의 중량이 미끄럼방지 돌기부(20)의 상면에 고르게 걸리도록 추(80)를 균형 있게 올려놓는다.

이에 따라, 시액(70)에 대하여 미끄럼방지 돌기부(20)가 가라앉고, 미끄럼방지 돌기부(20)의 하측(미끄럼방지 돌기부의 하면과 기판(60)의 상면 사이)에 있는 시액(70)이 미끄럼방지 돌기부(20) 주위로 밀려난다.

[4] 그 후에 시액(70)이 경화될 때까지 추(80)를 올려놓은 상태를 유지한다. 시액(70)의 경화시간을 단축하기 위하여 미끄럼방지 돌기부(20)를 기판(60)과 함께 기어오븐에 넣어서 가열 건조해도 된다.

[5] 시액(70)이 경화된 것을 확인하면 미끄럼방지 돌기부(20)의 위쪽에서 추(80)를 제거하고 도 4(f)에 나타난 바와 같이 핀셋(90) 등을 이용하여 미끄럼방지 돌기부(20) 주위에 있는 시액(70)(미끄럼방지 돌기부(20) 주위에 뚫린 상태에서 경화되어 있는 시액(70))을 깨끗이 제거한다.

이때 미끄럼방지 돌기부(20)의 하측에 남은 상태에서 경화되어 있는 시액(70)이 주위로 인출되지 않도록 주의한다.

경화 후의 시액(70)에 커터 나이프 등으로 가볍게 칼집을 넣어 두면 미끄럼방지 돌기부(20) 주위에 있는 시액(70)만을 제거하기 쉬워진다.

［6］이어서, 도 4(g)에 나타내듯이, 미끄럼방지 돌기부(20)를 기판(60)의 상측으로부터 떼어낸다.

미끄럼방지 돌기부(20)의 하측에서 주위로 밀려나지 않고 미끄럼방지 돌기부(20)의 하측에 남은채 경화된 시액(70)은 미끄럼방지 돌기부(20)측에 달라붙은 상태에서 기판(60)으로부터 벗겨진다.

［7］상기［6］에서 기판(60)으로부터 떼어낸 미끄럼방지 돌기부(20)(그 하측에 경화된 시액(70)이 붙은 상태의 미끄럼방지 돌기부(20))의 중량(W1)을 측정한다.

[8] 미끄럼방지 돌기부(20)마다 상기 [7]에서 측정한 중량(W1)과 상기 [2]에서 측정한 중량(W0) 의 차 (Ｗ_１－Ｗ_０) 를 구한다.

［9］상기［8］에서 구한 차(Ｗ_１－Ｗ_０) 를, 각각의 미끄럼방지 돌기부(20)의 하면(접지면)의 면적(S)으로 나누어 값((Ｗ_１－Ｗ_０)／Ｓ)를 구한다.

［10］같은 형태의 5개의 미끄럼방지 돌기부(20)에 대해 구한 값((Ｗ_１－Ｗ_０）／Ｓ) 의 평균값이, 그 형태의 미끄럼방지 돌기부(20)의 「잔류 액체면 밀도」가 된다.

또한, 본 발명의 신발밑창에서는 상기 구성을 채용함으로써 글리세린을 도포한 경사각도 50°의 스테인리스 판에 대한 활주거리를 15mm 이하로 억제하는 것도 가능하다.

이 활주거리는 10mm 이하, 7mm 이하, 5mm 이하로 더 짧게 만들 수도 있다. 여기서 「글리세린을 도포한 경사각도 50°의 스테인리스 판에 대한 활주거리」는 다음과 같은 방법으로 측정된다.

[1] 우선 도 18 (a)에 나타난 바와 같이 스테인리스 판(100)을 50° 경사각도로 설치하고, 그 상면에 농도 90% 의 글리세린(110)을 떨어뜨리고, 스테인리스 판(100)의 상면 전체에 글리세린을 얇게 펴서 바른다.

스테인리스 판(100) 및 글리세린(110)은 「JIS T8101 : 안전화」에서의 「9.7 내활시험」(윤활액: 글리세린 수용액, 시험바닥: 스테인레스 판)에서 사용되는 것과 같은 것을 사용한다.

[2] 신발밑창시료(120) (측정대상 신발밑창을 5cm(세로)× 5cm(가로) 정사각형으로 절단한 것)을 준비하고, 그 의장면(미끄럼방지 돌기부가 형성된 면)에 상기와 같은 글리세린을 충분히 도포한다.

［3］이어서, 상기 시료(120)를, 도 18(b)에 나타내듯이, 스테인레스 판(100)의 상면에 올리고, 시료(120)를 스테인리스 판(100)측에 ２ｋｇ／ｃｍ^２의 압력으로 압박한다.

스테인리스판(100)에 있어서 시료(120)를 설치하는 곳에는 미리 표시(도면생략)를 해 둔다.

[4] 도 18(b)에 나타난 바와 같이 시료(120)의 상면에 추(130)을 올려놓는다. 추(130)는 15cm(세로) x 10cm(가로) x 5mm(두께) 스테인리스 부재(무게596g)를 사용한다. 시료(120) 및 추(130)는 움직이지 않도록 경사방향 하측에서 지지해 둔다.

[5] 시료(120) 및 추(130)의 지지를 해제하고 도 18(c)에 나타난 바와 같이 스테인리스 판(100)에 대해 시료(120)을 활주(중력에 의해 하강)시킨다.

[6] 스테인리스 판(100)에 대하여 시료(120)를 활주시킨 후 (상기 지지를 해제한 후) 20초가 경과했을 때의 이동거리(X) (상기 [2]에서의 표시 장소로부터의 이동거리)를 측정하고, 이 이동거리(X)를 「글리세린을 도포한 경사각도 50°의 스테인리스 판에 대한 활주거리」로 한다

이상과 같이, 본 발명에 의해 보행면에 액체가 존재하는 등 보행면이 미끄러운 상황에 있을 때에도 우수한 내활성을 발휘할 수 있는 신발밑창을 제공하는 것이 가능해진다. 또한, 이 밑창의 제조방법을 제공하는 것도 가능하게 된다.

도 1: (a) 미끄럼방지 돌기부가 서있는 상태의 신발밑창과, (b) 미끄럼방지 돌기부가 쓰러져 있는 상태의 신발밑창을 나타낸 도면
도 2: 미끄럼방지 돌기부의 횡단면(α_１)과 종단면(α_２)을 설명하는 사시도
도 3: 미끄럼방지 돌기부의 잔류액체면 밀도의 측정방법(전반부분)을 설명하는 도면
도 4: 미끄럼방지 돌기부의 잔류액체면 밀도의 측정방법(후반부분)을 설명하는 도면
도 5: 제1 실시형태의 신발밑창의 하면측을 나타낸 사시도
도 6: 제1 실시형태의 신발밑창의 저면도
도 7: 제1 실시형태의 신발밑창에 있어서 미끄럼방지 돌기부의 하면측을 나타낸 (a) 사시도와 (b) 저면도
도 8: 제1 실시형태의 신발밑창에 있어서 미끄럼방지 돌기부 주변을 도 7 의 Ａ_１－Ａ_１ 면에서 절단한 상태를 나타낸 단면도
도 9: 제2 실시형태의 신발밑창의 저면도
도 10: 제3 실시형태의 신발밑창의 저면도
도 11: 실험 1에서 이용한 시료의 일례를 나타낸 사시도이다.
도 12: 미끄럼방지 돌기부의 열림각도(θ_１) 가 45°일 때 미끄럼방지 돌기부 종단면 폭(Ｗ) 에 대한 미끄럼방지 돌기부에서의 대좌부를 제외한 부분의 높이(Ｈ) 의 비율(Ｈ／Ｗ) 과 동마찰계수와의 관계를 나타낸 그래프
도 13: 미끄럼방지 돌기부의 열림각도(θ_１) 가 90° 일 때 미끄럼방지 돌기부 종단면 폭(Ｗ)에 대한 미끄럼방지 돌기부에서의 대좌부를 제외한 부분의 높이(Ｈ)의 비율(Ｈ／Ｗ)과 동마찰계수와의 관계를 나타낸 그래프
도 14: 미끄럼방지 돌기부의 열림각도(θ_１) 가 140° 일 때 미끄럼방지 돌기부 종단면 폭 (Ｗ)에 대한 미끄럼방지 돌기부에서의 대좌부를 제외한 부분의 높이(Ｈ)의 비율 (Ｈ／Ｗ)과 동마찰계수와의 관계를 나타낸 그래프
도 15: (a)횡단면 V 자형 미끄럼방지 돌기부와 (b) 횡단면 사각형 미끄럼방지 돌기부와 (c) 횡단면 원형 미끄럼방지 돌기부에 대해 잔류액체면밀도를 측정하고 있는 모습을 촬영한 사진
도 16: (a) 표면거칠기(Ra) 가 0.3μm 인 미끄럼방지용 돌기부와, (b) 표면거칠기(Ra) 가 0.6μm 인 미끄럼방지용 돌기부와, (c) 표면거칠기(Ra) 가 7.4μm 인 미끄럼방지용 돌기부에 대해 잔류액체면 밀도를 측정하고 있는 모습을 촬영한 사진
도 17: (a) 엣지의 반경이 0.07mm 인 미끄럼방지용 돌기부와, (b) 엣지의 반경이 0.57 mm인 미끄럼방지용 돌기부에 대해 잔류액체면 밀도를 측정하고 있는 모습을 촬영한 사진
도 18: 글리세린을 도포한 경사각도 50°의 스테인리스 판에 대한 활주거리 측정방법을 설명한 도면

본 발명의 신발밑창의 실시형태에 대하여 도면을 참조하면서 구체적으로 설명한다. 이하에서는 3가지 실시형태(제1 실시형태, 제2 실시형태 및 제3 실시형태)를 예로 들어 본 발명의 밑창을 설명한다.

그러나, 본 발명의 신발밑창의 기술적 범위는 이러한 실시형태에 한정되지 않는다.

본 발명의 신발밑창은 발명의 취지를 해치지 않는 범위에서 적절히 변경할 수 있다.

1. 제1 실시형태의 신발밑창

우선, 제1 실시형태의 신발밑창에 대해 설명한다. 도 5는 제1 실시형태의 신발밑창의 하면측을 나타낸 사시도이다. 도 6은 제1 실시형태의 신발밑창 바닥면도이다.

제1 실시형태의 신발밑창(10)은 도 5 및 도 6에 나타낸 바와 같이, 베이스부(10)와 복수의 미끄럼방지 돌기부(20)를 구비하고 있다.

제1 실시형태의 신발밑창은 엘라스토머를 금형으로 성형한 것으로 되어 있고, 베이스부(10)과 복수의 미끄럼방지 돌기부(20)가 일체적으로 형성된 것으로 되어 있다.

신발밑창에 이용하는 엘라스토머로서는 열경화성 엘라스토머(가황고무 등)나 열가소성 엘라스토머가 예시된다.

예를 들어 합성고무, 천연고무, 열가소성 스티렌부타디엔고무(SBS), 스티렌계 열가소성 엘라스토머(SIS), 에틸렌초산비닐공중합체(EVA), 폴리우레탄 및 폴리염화비닐로 이루어진 군으로부터 선택된 1종류 또는 복수종류의 탄성중합체와 고무배합제로 이루어진 것이 신발밑창을 성형하는 엘라스토머로서 선택될 수 있다.

신발밑창의 경도는 신발밑창의 용도 등에 따라 적절히 결정된다. 하지만 신발밑창이 지나치게 부드러우면 미끄럼방지 볼록(20)의 강도를 유지하기 어려워진다.

이 때문에 신발밑창의 경도 (A경도계로 측정한 값. 이하 같다.)는 보통 10도 이상이 되도록 한다.

신발밑창의 경도는 20도 이상으로 하는 것이 바람직하고, 30도 이상으로 하는 것이 보다 바람직하며, 35도 이상으로 하는 것이 더욱 바람직하다.

단, 신발밑창을 너무 딱딱하면 미끄럼방지 돌기부(20)가 탄성 변형되기 어려워져서 원하는 내활성을 얻기 어렵게 될 우려가 있다. 또한 밑창의 완충성이 떨어져서 신발 착용감이 나빠질 우려도 있다.

이 때문에 신발밑창의 경도는 70도 이하로 하는 것이 바람직하고, 60도 이하로 하는 것이 보다 바람직하며, 50도 이하로 하는 것이 더욱 바람직하다.

1.1 베이스부

베이스부(10)는 대략 발바닥 형상을 하는 부재로 되어 있다. 이 베이스부(10)는 신발의 저부에 배치된다.

베이스부(10)는 앞부분(11)과 뒷부분(12)과 중간부분(13)으로 구성되어 있다.

앞부분(11) 은 발끝의 하측에 배치되는 부분이고, 뒷부분(12)은 발뒷꿈치의 하측에 배치되는 부분이며, 중간부분(13)은 발바닥 중심의 하측에 배치되는 부분이다.

베이스부(10)는 그 하면이 아래쪽으로 볼록해지도록 그 하면이 전후방향을 따라 만곡될 수 있다.

그러나, 제1 실시형태의 신발밑창에서는 베이스부(10)가 평판형상으로 형성되어 있고, 앞부분(11)의 하면과 중간부분(13)의 하면과 뒷부분(12) 의 하면이 동일한 면으로 연속되도록 하고 있다.

이에 따라, 신발밑창에 있어서의 보다 넓은 범위가 보행면에 접촉하도록(더 많은 미끄럼방지 돌기부가 보행면에 접촉한다) 하여 신발밑창의 내활성을 보다 높게 할 수 있다.

1.2 미끄럼방지 돌기부

미끄럼방지 돌기부(20)는 보행면에 대하여 신발밑창이 미끄러지지 않도록 하기 위한 것으로, 베이스부(10)의 하면에서 아래로 돌출된 상태로 마련된다.

각각의 미끄럼방지 돌기부(20)의 횡단면(α_１)(도 2 (a) 참조. 이하 같다)는 V자형태 이다. 미끄럼방지 돌기부(20)는 소정의 간격만큼 이격된 형태로 반복 배치되어 있다.

제1 실시형태의 신발밑창에서는 베이스부(10)의 하면에 있어서 전영역에 미끄럼방지 돌기부(20)가 마련되어 있다.

이와 같이, 미끄럼방지 돌기부(20)의 횡단면(α_１)이 V자형태이기 때문에, 미끄럼방지 돌기부(20)는 전후 방향이나 좌우 방향을 포함하는 모든 방향에 대해 넘어지기 어려운 형태가 된다.

또한, 이미 기술한 바와 같이, 미끄럼방지 돌기부(20)의 하면(21)과 측면(22)의 경계부의 엣지(23)가 미끄럼방지에 효과가 있는 바, 미끄럼방지 돌기부(20)를 V자형태로 함으로써 이 엣지(23)의 길이(미끄럼방지 돌기부(20)를 둘레를 도는 합계의 길이)를 확보하기 용이하게 되어 있다.

또한 물 등의 액체(또는 액상물)가 존재하는 보행면에 대해 미끄럼방지 돌기부(20) 를 접지시켰을 때의 배액성을 높이는 것도 가능해진다.

미끄럼방지 돌기부(20)의 열림각도(θ_１) (뒤에 열거한 도 7(b) 참조.)은 0° 보다 크고 180° 보다 작으면 특별히 한정되지 않는다.

그러나 미끄럼방지 돌기부(20)의 열림각도 1을 너무 작게 하면 미끄럼방지 돌기부(20)가 좌우 방향으로 쓰러지기 쉬워진다.

이 때문에 미끄럼방지 돌기부(20)의 열림각도(θ_１)는 보통 50° 이상이 된다. 미끄럼방지돌기부(20)의 열림각도(θ_１)는 60°이상으로 하는 것이 바람직하고 70°이상으로 하는 것이 보다 바람직하며 80°이상으로 하는 것이 더욱 바람직하다.

단, 미끄럼방지 돌기부(20)의 열림각도(θ_１)를 너무 크게 하면 미끄럼방지 돌기부(20)가 전후방향 (V자의 개구와 정점을 연결하는 방향)으로 쓰러지기 쉬워진다.

이 때문에 미끄럼방지 돌기부(20)의 열림각도(θ_１)는 통상 130° 이하로 여겨진다. 미끄럼방지 돌기부(20)의 열림각도(θ_１)는 120°이하로 하는 것이 바람직하고 110°이하로 하는 것이 보다 바람직하며 100°이하로 하는 것이 더욱 바람직하다.

제1 실시형태의 신발밑창에 있어서 미끄럼방지 돌기부(20)의 열림각도(θ_１)는 90°로 설정되어 있다.

또한, 제1 실시형태의 신발밑창에서는, 모든 미끄럼방지 돌기부(20)가, 그것이 형성하는 V자의 열린쪽이 전방(발끝 쪽)을 향하도록 배치되어 있다.

이에 따라, 보행할 때 미끄럼방지 돌기부(20)의 전방으로부터 가해지는 하중을, 미끄럼방지 돌기부(20)로 확실히 받아들이는 것이 가능하게 된다.

단, 운동용 신발 등 좌우 방향으로 버티는 것도 예상되는 신발에 적용되는 경우에는 V자가 좌측이나 우측으로 열린 미끄럼방지 돌기부(20)를 혼재시키는 등 다른 방향의 미끄럼방지 돌기부(20)를 마련할 수도 있다.

도 7은 제1 실시형태의 신발밑창에 있어서 미끄럼방지 돌기부(20)를 나타낸다. 도 7 (a)는 미끄럼방지 돌기부(20)의 하면측을 나타낸 사시도이고, 도 7(b)은 미끄럼방지 돌기부 (20)의 저면도이다.

도 8은 제 1 실시 형태의 신발밑창에 있어서 미끄럼방지 돌기부(20)의 주변을 도 7 (b)에서의 A1 - A1면에서 절단한 상태를 나타낸 단면도이다.

미끄럼방지 돌기부(20)의 횡단면 크기는 미끄럼방지 돌기부(20)의 선단측(하단측)에서는 일정하게 되어 있으나(상하위치에 관계없이 일정하게 되어 있다), 도 7 및 도 8에 나타낸 바와 같이 미끄럼방지 돌기부(20)의 부근부분(상단 부근)에서는 베이스부 10에 가까워질수록 커지도록 형성되어 있다.

즉, 베이스부 10에 가까워짐에 따라 횡단면이 커지는 대좌부(24)를 미끄럼방지 돌기부(20)에 있어서의 부근 부분(베이스부 10과의 접속 부분)에 설치하고 있다.

도 7(b)에 나타낸 바와 같이 미끄럼방지 돌기부(20)을 하면측에서 보았을 때에는 대좌부(24)가 미끄럼방지 돌기부(20)의 주위를 둘러싸도록 나타난다.

이미 기술한 바와 같이 미끄럼방지 돌기부(20)의 내활성을 높이기 위해서는 미끄럼방지 돌기부(20)의 하면(21)에 있어서 넓은 범위가 보행면에 밀착된 상태가 되는 것이 중요한데 보행 시 하중(보행자의 체중)에 의해 미끄럼방지 돌기부(20)가 쓰러져 버리면 미끄럼방지 돌기부(20)의 하면(21)이 보행면에 밀착되기 어려워진다.

이점 미끄럼방지 돌기부(20)의 부근 부분에 횡단면이 큰 대좌부(24)를 설치함으로써 미끄럼방지 돌기부(20)가 보강되어 쓰러지기 어렵게 되어 있다.

또한, 대좌부(24)의 존재에 의해서, 이웃하는 미끄럼방지 돌기부(20)의 틈새에 쓰레기 등의 이물질이 끼여지기 어렵게 되어 있다.

미끄럼방지 돌기부(20)의 종단면(α_２)(도 2(b)를 참조. 이하 동일)의 폭(Ｗ)(도 7)에 대한 미끄럼방지 돌기부(20)에서의 대좌부(24) 를 제외한 부분의 높이(Ｈ)(도 7)의 비율(Ｈ／Ｗ) 은 0.1 이상으로 하는 것이 바람직하다.

이 비율(Ｈ／Ｗ)이 0.1 미만이면 미끄럼방지 돌기부(20)의 엣지(23) 가 보행면에 잘 걸리지 않게 될 우려가 있기 때문이다.

비율(Ｈ／Ｗ)은 0.15 이상으로 하는 것이 보다 바람직하며 0.2 이상으로 하는 것이 더욱 바람직하다.

단, 비율(Ｈ／Ｗ)을 너무 크게 하면 미끄럼방지 돌기부(20)를 쓰러뜨리는 방향의 힘에 대해서 대좌부(24) 만으로는 대항하기 어렵게 된다.

이 때문에, 비율(Ｈ／Ｗ)은, 1 이하로 하는 것이 바람직하다. 비율(Ｈ／Ｗ)은 0.8 이하로 하는 것이 보다 바람직하고, 0.6 이하로 하는 것이 더욱 바람직하며, 0.5 이하로 하는 것이 특히 바람직하다.

후술하는 바와 같이 신발밑창의 내활성(동마찰계수)은 비율(Ｈ／Ｗ) 이 0.25 부근에 있을 때 최대가 된다.

미끄럼방지 돌기부(20)의 종단면(α_２)의 폭(Ｗ) W(그림 8)의 구체적인 값은 특별히 한정되지 않는다. 그러나 미끄럼방지 돌기부(20)의 폭(Ｗ)을 너무 좁히면 미끄럼방지 돌기부(20)가 파손되기 쉬워진다.

또한, 상기 비율(Ｈ／Ｗ)을 1 이하로 설정하기 어려워지고, 신발밑창의 내활성을 높이기 어렵게 된다.

이 때문에 미끄럼방지 돌기부(20) 폭(Ｗ)은 통상 1mm 이상으로 여겨진다. 미끄럼 방지 돌기부(20)의 폭(Ｗ)은 1.5mm 이상으로 하는 것이 바람직하고, 2mm 이상으로 하는 것이 보다 바람직하며, 2.5mm 이상으로 하는 것이 더욱 바람직하다.

단, 미끄럼방지 돌기부(20)의 폭(Ｗ)을 너무 넓게 하면 베이스부(10)에 설치하는 미끄럼방지 돌기부(20)의 수를 늘리기 어려워지고 미끄럼방지에 효과가 있는 엣지(23)의 수를 확보하기 어렵게 된다.

또한, 상기 비율(Ｈ／Ｗ)을 0.1 이상으로 설정하기 어려워져서 신발밑창의 내활성을 높이기 어렵게 된다.

이 때문에 미끄럼방지 돌기부(20)의 폭(Ｗ)은 통상 10mm 이하로 이루어진다. 미끄럼방지 돌기부(20)의 폭(Ｗ)은 7mm 이하로 하는 것이 바람직하고, 5mm 이하로 하는 것이 보다 바람직하다.

미끄럼방지 돌기부(20)에서의 대좌부(24)를 제외한 부분의 높이(H)(도 8)의 구체적인 값도 특별히 한정되지 않는다.

그러나, 미끄럼방지 돌기부(20)의 높이(H)를 너무 낮게 하면, 미끄럼방지 돌기부(20)의 엣지(23)가 미끄럼방지에 효과가 낮아질 우려가 있다.

또한, 상기 비율(H/W)을 0.1 이상으로 설정하기 어려워져 신발밑창의 내활성을 높이기 어렵게 된다.

이 때문에 미끄럼방지 돌기부(20)의 높이(H)는 보통 0.5 mm 이상으로 한다. 미끄럼방지 돌기부(20)의 높이(H)는 0.7 mm 이상으로 하는 것이 바람직하고, 0.9 mm 이상으로 하는 것이 보다 바람직하며, 1 mm 이상으로 하는 것이 더욱 바람직하다.

단, 미끄럼방지 돌기부(20)의 높이 H를 너무 높게 하면 상기 비율(H/W)을 1이하로 설정하기 어려워져서 신발밑창의 내활성을 높이기 어렵게 된다.

이 때문에 미끄럼방지 돌기부(20)의 높이 H는 보통 5mm 이하로 한다. 미끄럼방지 돌기부(20)의 높이 H는 3mm 이하로 하는 것이 바람직하고, 2mm 이하로 하는 것이 보다 바람직하며, 1.5mm 이하로 하는 것이 더욱 바람직하다.

미끄럼방지 돌기부(20)에서의 대좌부(24)를 제외한 부분의 가로폭(W_１)(도 7(b))은 특별히 한정되지 않는다. 그러나 미끄럼방지 돌기부(20)의 가로폭(W_１)을 너무 좁게 하면 각각의 미끄럼방지 돌기부(20)가 작아져서 미끄럼방지 돌기부(20)의 강도를 유지하기 어렵게 된다.

또한 미끄럼방지 돌기부(20)의 성형도 어려워진다. 이 때문에 미끄럼방지 돌기부(20)의 가로폭(W_１)은 보통 5mm 이상으로 한다.

미끄럼방지 돌기부(20)의 가로폭(W_１)은 10mm 이상으로 하는 것이 바람직하고, 12mm 이상으로 하는 것이 보다 바람직하다.

단, 미끄럼방지 돌기부(20)의 가로폭 (W_１)을 너무 넓게 하면 개개의 미끄럼방지 돌기부(20)가 커져서 미끄럼방지 돌기부(20)를 조밀하게 배치하기 어렵게 된다.

따라서 미끄럼방지에 효과가 있는 엣지(23)의 총장을 길개 확보하기 어렵게 된다.

이 때문에 미끄럼방지 돌기부(20)의 가로폭 (W_１)은 보통 50mm 이하로 한다. 미끄럼방지 돌기부(20)의 가로폭 (W_１)은 40mm 이하로 하는 것이 바람직하고, 30mm 이하로 하는 것이 보다 바람직하며, 20mm 이하로 하는 것이 더욱 바람직하다.

제1 실시형태의 신발밑창에서는 미끄럼방지 돌기부(20)의 가로폭 (W_１)을 약 14mm로 설정하였다.

미끄럼방지 돌기부(20)의 엣지(23)(미끄럼방지 돌기부(20)의 하면(21)과 측면(22)의 경계부 가장자리)의 반경(R)(도 8)은 0.5mm 이하로 설정된다 .

이것에 의해, 미끄럼방지 돌기부(20)의 엣지(23)가 보행면에 걸리기 쉬워진다. 또한 신발밑창의 배액성을 용이하게 높일 수 있게 된다.

미끄럼방지 돌기부(20)의 엣지(23)의 반경(R)은 0.4mm 이하로 하는 것이 바람직하고, 0.3mm 이하로 하는 것이 보다 바람직하며, 0.2mm 이하로 하는 것이 더욱 바람직하다.

미끄럼방지 돌기부(20)의 엣지(23)의 반경(R)의 하한은 특별히 한정되지 않는다. 그러나, 신발밑창을 성형하는 금형의 제작상 이유 등으로 미끄럼방지 돌기부(20)의 엣지(23)의 반경(R)을 0.03mm 보다 작게 하는 것은 매우 어렵다.

미끄럼방지 돌기부(20)의 엣지(23)의 반경(R)은 보통 0.05mm 이상으로 하며, 대부분 0.07mm 이상이 된다.

미끄럼방지 돌기부(20)의 하면(21)은 매끄럽게 (요철이 없는 형상) 하는 것이 바람직하다. 이에 따라 보행면에 대한 미끄럼방지 돌기부(20)의 하면(21)의 접촉 면적을 넓게 확보할 수 있다.

더불어, 보행면에 대하여 미끄럼방지 돌기부(20)의 하면(21)이 접지하였을 때에는 미끄럼방지 돌기부(20)의 하측에 있는 액체뿐만 아니라 공기도 미끄럼방지 돌기부(20)의 주위로 밀려나기 쉽게 하여 미끄럼방지 돌기부(20)의 하면(21)과 보행면과의 경계부분에 약진공상태가 생기도록 할 수 있다.

따라서, 미끄럼방지 돌기부(20)의 하면(21)을 보행면으로 빨려 들어간 상태로서 신발밑창의 내활성을 더욱 높일 수 있다.

따라서, 미끄럼방지 돌기부(20)의 하면(21)의 표면 거칠기(Ra)는 1.5μm 이하로 하는 것이 바람직하다. 미끄럼방지 돌기부(20)의 하면(21)의 표면 거칠기(Ra)는 1.0μm 이하로 하는 것이 보다 바람직하고 0.7μm 이하로 하는 것이 더욱 바람직하며 0.5μm 이하로 하는 것이 더욱 바람직하다.

미끄럼방지 돌기부(20)의 하면(21)의 표면 거칠기(Ra)의 하한은 특별히 한정되지 않지만, 신발밑창을 성형하는 금형의 제작상 이유 등으로 인해 0.1μm 보다 작게 하는 것은 매우 어렵다.

이 때문에 미끄럼방지 돌기부(20)의 하면(21)의 표면 거칠기(Ra)는 통상 0.1m 이상으로 되며, 대부분 0.2m 이상으로 된다. 제1 실시형태의 신발밑창에서 미끄럼방지 돌기부(20)의 하면(21)의 표면 거칠기(Ra)는 약 0.3μm 이다.

대좌부(24)는 도 8에 나타난 바와 같이 그 종단면(α2)이 베이스부(10) 측을 향해 펼쳐지는 사다리꼴 모양을 이루고 있으며, 그 측면이 베이스부(10) 의 하면에 대해 각도(θ2)로 경사져서 미끄럼방지 돌기부(20)의 측면(22)과 연결되어 있다.

상기 대좌부(24) 에 의해 미끄럼방지 돌기부(20)가 잘 쓰러지지 않게 될 뿐만 아니라 미끄럼방지 돌기부(20)의 배액성을 더욱 높일 수도 있다.

따라서, 신발밑창의 내활성을 향상시킬 수 있다. 또한 이웃하는 미끄럼방지 돌기부(20)의 틈새에 이물질이 끼이지 않도록 할 수도 있다.

대좌부(24)의 높이(Ｈ_１) (도 8)은 특별히 한정되지 않는다. 그러나, 대좌부(24)가 너무 낮으면, 대좌부(24)를 설치하는 의의가 저하된다.

이 때문에, 대좌부(24)의 높이(Ｈ_１)는, 통상, 0.1mm 이상으로 한다. 대좌부(24)의 높이 (Ｈ_１)는 0.3mm 이상으로 하는 것이 바람직하며, 0.4mm 이상으로 하는 것이 보다 바람직하다.

단, 받침대(24)를 너무 높게 하면 받침대(24) 자체가 변형되기 쉬워질 우려가 있다. 이 때문에, 대좌부(24)의 높이(Ｈ_１)는, 통상, 3mm이하로 한다.

대좌부(24)의 높이 H1은 2mm 이하로 하는 것이 바람직하고, 1mm 이하로 하는 것이 보다 바람직하다.

제1 실시형태의 신발밑창에서는 대좌부(24)의 높이(Ｈ_１)를 0.5mm로 설정하였다.

대좌부(24)의 경사각도(θ_２)(도 8)도 특별히 한정되지 않는다. 그러나, 대좌부(24)의 경사각도(θ_２)가 너무 작으면, 이웃하는 미끄럼방지 돌기부(20)의 간격 D1, D2 (도 6)를 넓게 확보할 필요가 생겨서 미끄럼방지 돌기부(20)을 조밀하게 배치하기 어렵게 된다.

이 때문에 대좌부(24)의 경사각도(θ_２)는 보통 10° 이상으로 한다. 대좌부(24)의 경사각도(θ_２)는 20° 이상으로 하는 것이 바람직하고, 30° 이상으로 하는 것이 보다 바람직하며, 40° 이상으로 하는 것이 더욱 바람직하다.

단, 대좌부(24)의 경사각도(θ_２)를 너무 크게 하면 (90° 에 가깝게 하면) 대좌부(24)에 의한 미끄럼방지 돌기부(20)의 보강효과가 한정적으로 된다.

이 때문에 대좌부(24)의 경사각도(θ_２)는 보통 80° 이하로 한다. 대좌부(24)의 경사각도(θ_２)는 70° 이하로 하는 것이 바람직하고, 60° 이하로 하는 것이 보다 바람직하며, 50° 이하로 하는 것이 더욱 바람직하다.

제1 실시형태의 신발밑창에 있어서는 대좌부(24)의 경사각도(θ_２)를 45° 로 설정하였다.

좌우에 이웃하는 미끄럼방지 돌기부(20)의 틈새폭 D1 (도 6)이나 전후에 이웃하는 미끄럼방지 돌기부(20)의 틈새폭 D2 (도 6)도 특별히 한정되지 않는다.

그러나, 미끄럼방지 돌기부(20)의 틈새폭 D1 이나 틈새폭 D2 을 너무 좁게 하면, 이웃하는 미끄럼방지 돌기부(20)의 틈새에 쓰레기 등의 이물질이 쉽게 막히게 된다.

이 때문에 미끄럼방지 돌기부(20)의 틈새폭 D1 및 틈새폭 D2 은 통상 각각 1mm 이상으로 한다.

미끄럼방지 돌기부(20)의 틈새폭 D1 및 틈새폭 D2 은 각각 1.5mm 이상으로 하는 것이 바람직하고, 2mm 이상으로 하는 것이 보다 바람직하다.

단, 미끄럼방지 돌기부(20)의 틈새폭 D1 이나 틈새폭 D2 을 너무 넓게 하면 미끄럼방지 돌기부(20)를 조밀하게 배치하기 어렵게 된다.

이 때문에 미끄럼방지 돌기부(20)의 틈새폭 D1 및 틈새폭 D2은 통상 각각 5mm 이하로 한다.

미끄럼방지 돌기부(20)의 틈새폭 D1 및 틈새폭 D2 은 각각 4mm 이하로 하는 것이 바람직하고, 3mm 이하로 하는 것이 보다 바람직하다.

1.3 소괄

제1 실시형태의 신발밑창은 상기 구성을 채용하였기 때문에 내활성이 매우 우수하다. 특히 배액성이 뛰어나 물 등 액체가 존재하는 보행면에서도 미끄러지지 않고 쾌적하게 보행할 수 있다.

상술한 도 3 및 도 4 의 순서로 측정되는 잔류액체면 밀도는 일반적인 신발밑창에서 채용되는 미끄럼방지 돌기부에서는 6 mg/cm2 인 것이 대부분인데, 제1 실시형태의 신발밑창에서는 5 mg/cm2 이하로 적게 억제하는 것도 가능하다.

후술하는 바와 같이 미끄럼방지 돌기부(20)의 잔류액체면 밀도는 4.5 mg/cm2 이하로 할 수도 있고, 4 mg/cm2 이하로 할 수도 있다.

1.4 용도

본 발명의 신발밑창은 그 용도가 특별히 한정되지 않고 각종 신발의 밑창으로 적합하게 적용될 수 있다.

본 발명의 신발밑창은 출퇴근용이나 통학용 신발이나 멋스럽게 착용한 신발이나 스포츠용 신발이나 작업화 등에 적합하게 적용될 수 있다.

그 중에서도 평활한 보행면을 보행하는 신발의 밑창으로 적합하게 적용될 수 있고, 물이나 기름 등의 액체로 덮여 미끄러운 상황에 있는 보행면을 보행하는 신발의 밑창으로 특히 바람직하게 적용될 수 있다.

이러한 신발로는 식품 공장이나 레스토랑의 주방에서 착용되는 주방화나 금속 가공장이나 공사용 발판에서 착용되는 작업화 등을 들 수 있다.

2. 제2 실시형태의 밑창

이어서 제2 실시형태의 신발밑창에 대해 설명한다. 제2 실시형태의 신발밑창에 대해서는 제1 실시형태의 신발밑창과 다른 구성으로 한정하여 설명한다.

제2 실시형태의 신발밑창에서 특별히 언급하지 않는 구성에 대해서는 제1 실시형태의 신발밑창에 적용한 것과 동일한 구성을 적용할 수 있다. 도 9는 제2 실시형태의 신발밑창의 저면도이다.

제1 실시형태의 신발밑창에 있어서는 도 6 과 같이 베이스부(10)의 하면의 전영역에 미끄럼방지 돌기부(20)가 균일하게 갖추어져 있었다.

이에 반해, 제2 실시형태의 신발밑창에서는 도 9 에 나타난 바와 같이 베이스부(10)의 앞부분(11)과 뒷부분(12)의 하면에는 미끄럼방지 돌기부(20)가 균일하게 설치되어 있으나 베이스부(10)의 중간부분(13)에는 미끄럼방지 돌기부(20) 가 갖추어져 있지 않은 빈영역(β)이 존재하고 있다.

베이스부(10)의 중간부분(13)에는 앞부분(11) 이나 뒷부분(12)과 비교하여 하중이 잘 걸리지 않기 때문에 중간부분(13)의 미끄럼방지 돌기부(20)는 앞부분(11) 이나 뒷부분(12)의 미끄럼방지 돌기부(20) 만큼 미끄럼방지에 효과가 없다. 따라서 중간부분(13)에는 빈영역 (β)이 갖추어질 수 있다.

3. 제3 실시형태의 신발밑창

이어서 제3 실시형태의 신발밑창에 대해 설명한다. 제3 실시형태의 신발밑창에 대해서는 제1 실시형태의 신발밑창과 다른 구성으로 한정하여 설명한다.

제3 실시형태의 신발밑창에서 특별히 언급하지 않는 구성에 대해서는 제1 실시형태의 신발밑창이나 제2 실시형태의 신발밑창에서 적용한 것과 동일한 구성을 적용할 수 있다.도 10은 제3 실시형태의 신발밑창 저면도이다.

제1 실시형태의 신발밑창에서는 도 6 에 나타난 바와 같이 모든 미끄럼방지 돌기부(20)가 같은 방향으로 배치되어 있으며, 모든 미끄럼방지 돌기부(20)가 형성하는 V자 개구가 발끝 쪽(전방)을 향하고 있었다.

이에 반해, 제3 실시형태의 신발밑창에서는 도 10 에 나타낸 것처럼 V자의 개구가 발끝 측(전방)을 향하는 미끄럼방지 돌기부(20) 와 V자의 개구가 발뒷꿈치측(후방)을 향하는 미끄럼방지 돌기부(20)가 혼재되어 있다.

보다 구체적으로는 전후방향으로 늘어선 복수의 미끄럼방지 돌기부(20)로 이루어진 돌기부열(20a, 20b, 20c, 20d, 20e) 을 좌우방향으로 나란히 배치하고 있는데, 제3 실시형태의 신발밑창에 있어서는 특정 돌기부열(20b, 20d) 에서는 V자의 개구가 발끝 측(전방)을 향하는 미끄럼방지 돌기부(20)로 구성하고, 그 돌기부열(20b, 20d) 옆의 돌기부열(20a, 20c, 20e) 에서는 V자의 개구가 발꿈치측(후방)을 향하는 미끄럼방지 돌기부(20)를 구성하고 있다.

이에 따라, 신발밑창의 발끝측(전방)에서 발뒤꿈치측(후방)으로 하중이 가해졌을 때 뿐만 아니라, 신발밑창의 발뒤꿈치측(후방)에서 발끝측(전방)으로 하중이 가해졌을 때에도 양호한 내활성을 발휘할 수 있다.

이 외에, V자의 개구가 좌측을 향하는 미끄럼방지 돌기부(20) 나, V자의 개구가 우측을 향하는 미끄럼방지 돌기부(20)를 혼재시킬 수도 있다.

이와 같이, 다른 방향의 미끄럼방지 돌기부(20)를 혼재시킴으로써, 신발밑창을 모든 방향으로부터의 하중에 대하여 양호한 내활성을 발휘할 수 있는 것으로 할 수 있다.

4) 실험

본 발명의 신발밑창의 유효성을 확인하기 위해 이하의 실험 1~5 를 수행하였다.

4.1 실험 1

도 11은 실험 1에서 이용한 시료의 일례를 나타낸 사시도이다. 실험 1에서는 도 1에 나타난 바와 같이 가로 세로 50mm의 베이스부(10)에 복수의 미끄럼방지 돌기부(20)가 형성된 시료를 제작하여 그 동마찰계수를 측정하였다.

시료는 아래 표 1에 나타낸 바와 같이 미끄럼방지 돌기부(20)의 폭(W)(도 7) 및 높이 (H)(도 8)를 바꿈으로써 비율(H/W) 이 0 인 것 (시료 1, 5, 9, 13, 17, 22, 27, 31) 과 0,25 인 것(시료 2,6 ,10 ,14 ,18 ,23 ,28 ,32) 과 0.5인 것(시료 11, 15 ,19 ,24) 과 0.75 인 것 (시료 3,7 ,12,16 ,20 ,25 )과 1인 것 (시료 4, 21, 264)을 준비했다.

또한 시료에 따라 미끄럼방지 돌기부(20)의 열린각도(1) (도 7(b)) 도 변경했다. 시료는 총 34 종류를 준비했다.

시료 1~34 모두 미끄럼방지 돌기부(20) 의 방향을 통일했다. 또한 베이스부의 두께 (T) (도 8) 를 2.5mm로 통일하고, 대좌부(24)의 높이 (도 8) 를 1mm 로 통일했다.

또한, 좌우에 이웃하는 미끄럼방지 돌기부(20)의 간격(D1)(도 6) 을 2.03mm로 통일해 앞뒤에 이웃하는 미끄럼방지 돌기부(20)의 간격(D2)(도 6)이 미끄럼방지 돌기부(20)의 폭(W)(도 7) 의 0.7 배가 되도록 했다.

또한, 미끄럼방지 돌기부(20)의 하면(21)과 측면(22)이 이루는 엣지(23)의 반경은 0.05mm 로 하고 미끄럼방지 돌기부(20)의 하면(21) 의 표면 거칠기(Ra)는 0.1m로 했다.

시료 1 ~ 34 는 모두 합성고무로 이루어진 조성물로 형성하였다. 시료 1~34는 도 11에 나타내는 횡단면 V자형을 사용하고 시료 1~34 의 JIS-A 경도는 60도로 동일하게 했다.

시료 1 ~ 34의 동마찰계수 측정은 「JIS T 8101」에 규정된 방법에 준거하여 실시했다. 단, 연직하중은 200N으로 설정했다.

시료 1~34 의 신발밑창 동마찰계수 측정결과에 대해 표 1 및 도 12 ~ 도 14 에 나타낸다.

도 12는 미끄럼방지 돌기부(20)의 열림각도(θ_１)가 45°일 때의 측정 결과를, 도 13 은 미끄럼방지 돌기부(20)의 열림각도(θ_１)가 90°일 때의 측정 결과를, 도 14는 미끄럼방지 돌기부(20) 의 열림각도(θ_１)가 140°일 때의 측정 결과를 각각 나타내고 있다.

	열림각도	폭	높이	비율	동마찰계수
시료 1	45°	2mm	0mm	0	0.377
시료 2			0.5mm	0.25	1.006
시료 3			1.5mm	0.75	0.921
시료 4			2mm	1	0.846
시료 5		7mm	0mm	0	0.329
시료 6			1.75mm	0.25	0.781
시료 7			5.25mm	0.75	0.767
시료 8			7mm	1	0.699
시료 9	90°	2mm	0mm	0	0.493
시료 10			0.5mm	0.25	0.983
시료 11			1mm	0.5	0.789
시료 12			1.5mm	0.75	0.721
시료 13		4mm	0mm	0	0.513
시료 14			1mm	0.25	0.847
시료 15			2mm	0.5	0.723
시료 16			3mm	0.75	0.698
시료 17		5mm	0mm	0	0.488
시료 18			1.25mm	0.25	0.854
시료 19			2.5mm	0.5	0.784
시료 20			3.75mm	0.75	0.686
시료 21			5mm	1	0.559
시료 22		7mm	0mm	0	0.423
시료 23			1.75mm	0.25	0.881
시료 24			3.5mm	0.5	0.790
시료 25			5.25mm	0.75	0.634
시료 26			7mm	1	0.588
시료 27	140°	2mm	0mm	0	0.363
시료 28			0.5mm	0.25	0.537
시료 29			1.5mm	0.75	0.516
시료 30			2mm	1	0.479
시료 31		7mm	0mm	0	0.225
시료 32			1.75mm	0.25	0.634
시료 33			5.25mm	0.75	0.516
시료 34			7mm	1	0.479

이상의 측정결과에 의해 미끄럼방지 돌기부(20)의 열림각도(θ1) 나 폭(W)에 관계없이 비율(H/W)에 따라 동마찰계수가 변동함과 동시에 비율(H/W) 이 0.25~0.5 범위에 있을 때 동마찰계수가 피크에 가까운 값을 취하여 우수한 내활성을 발휘하는 것으로 나타났다.

또, 비율(H/W) 을 0 보다 크고, 1 이하로 했을 때에는 동마찰계수가 0.5 보다 커지는 것도 확인할 수 있었다.

4.2 실험 2

이어서 미끄럼방지 돌기부(20)의 형상이 미끄럼방지 돌기부(20)의 배액성에 어떤 영향을 미치는지 알아보는 실험 (실험 2) 을 실시했다.

구체적으로는 횡단면 V 자형 미끄럼방지 돌기부(20) (시료 40) 와 횡단면 사각형 미끄럼방지 돌기부(20)(시료 41) 와 횡단면 원형형 미끄럼방지 돌기부(20)(시료 42) 의 각각에 대해서 잔류액체면 밀도를 측정했다.

미끄럼방지 돌기부(20)의 잔류 액체면 밀도는 상술한 방법(도 3 및 도 4를 이용하여 설명한 방법)에 따라 측정했다.

횡단면 V자형 미끄럼방지 돌기부(20)(시료 40)에서는 V 자의 열림각도(θ1) (도 7)을 90°로 하고, 폭(W)(도 7) 를 3mm 로 하며, 높이(H) (도 8)를 1.5mm 로 하고, 미끄럼방지 돌기부(20)의 하면(21) 과 측면(22) 가 하는 엣지(23)의 반경(R) (도 8)을 0.07mm 로 하고, 미끄럼방지 돌기부(20)의 하면(21)의 표면 거칠기(Ra)를 0.3μm 로 하고, 하면(21)(접지면)의 면적을 0.58cm² 로 했다.

횡단면 사각형 미끄럼방지 돌기부(20)(시료 41) 및 횡단면 원형 모양 미끄럼방지 돌기부(20)(시료 42)에서도 하면(21)(접지면)의 면적을 0.58cm² 로 조정하는 등 조건은 상기 횡단면 V 자형 미끄럼방지 돌기부(20)(시료 40) 에 가능한 한 맞추었다.

도 15에, 미끄럼방지 돌기부(20)의 잔류 액체면 밀도를 측정하고 있는 모습을 촬영한 사진을 나타낸다.

도 15 (a)는 횡단면 V 자형 미끄럼방지 돌기부(20) (시료 40) 에 대해 측정을 실시하고 있는 모습이고, 도 15(b)는 횡단면 사각형 미끄럼방지 돌기부(20) (시료 41)에 대해 측정을 실시하고 있는 모습이며, 도 15(c)는 횡단면 원형 모양의 미끄럼방지 돌기부(20) (시료 42) 에 대해 측정을 실시하고 있는 모습이다.

도 15 (a), (b), (c)는 시액(70) 이 경화된 후의 수지필름(62)(도 3)을 알루미늄판(61)2(도 3)에서 떼어내고, 그 수지필름(62)(투명 필름)을 뒷면 (미끄럼방지 돌기부(20)가 실린 면과는 반대쪽 면) 측으로부터 촬영한 것이다.

도 15 (a)에 나타난 바와 같이 횡단면 V자형 미끄럼방지 돌기부(20)(시료 40)에서는 미끄럼방지 돌기부(20)의 하면(21)이 뚜렷하게 나타나 있어 미끄럼방지 돌기부(20)의 하면 (21)과 수지필름(62) 사이에 시액(70)이 거의 남아 있지 않음을 알 수 있다.

이것에 비해, 도 15(b)에 나타나는 횡단면 사각형의 미끄럼방지 돌기부(20)(시료 41)이나, 도 15(c)에 표시되는 횡단면 원형상의 미끄럼방지 돌기부(20)(시료 42)에서는 미끄럼방지 돌기부(20)의 하면(21)이 명확하게 나타나 있지 않아 미끄럼방지 돌기부(20)의 하면(21)과 수지필름(62) 사이에 시액(70) 이 상당히 남아 있는 것을 알 수 있다.

하기 표 2 에 시료 40~42 의 잔류 액체면 밀도 측정 결과 (N=5의 평균값) 를 나타낸다.

	잔류액체면밀도
시료 40 (횡단면 V자 형상)	1.72mg/cm2
시료 41 (횡단면 사각형상)	6.76mg/cm2
시료 42 (횡단면 원형상)	6.00mg/cm2

상기 표 2를 보면 횡단면 V자형으로 한 미끄럼방지 돌기부(20)(시료 40)는 횡단면 사각형 또는 횡단면 원형형으로 한 미끄럼방지 돌기부(20) (시료 41 또는 시료 42) 보다 잔류 액체면 밀도가 대폭 저하되어 있음을 알 수 있다.

이로 부터, 미끄럼방지 돌기부(20)를 횡단면 V자형으로 하는 것이 미끄럼방지 돌기부(20)의 배액성을 향상시키는데 중요한 요소임을 알 수 있었다.

4.3 실험 3

이어서 미끄럼방지 돌기부(20)의 하면(21)의 표면 거칠기(Ra)가 미끄럼방지 돌기부(20)의 배액성에 어떤 영향을 미치는지 알아보는 실험(실험 3)을 실시했다.

구체적으로 하면(21)의 표면 거칠기(Ra)가 0.3㎛ 인 미끄럼방지 돌기부(20)(시료 50), 하면(21)의 표면 거칠기(Ra)가 0.6㎛인 미끄럼방지 돌기부(20)(시료 51), 하면(21)의 표면 거칠기(Ra)가 1.5㎛인 미끄럼방지 돌기부(20)(시료 52) 및 하면(21)의 표면 거칠기(Ra)가 7.4㎛인 미끄럼방지 돌기부(20)(시료 53) 각각에 대한 잔류 액체면 밀도를 측정했다.

시료 50~53 은 모두 횡단면 V자형 미끄럼방지 돌기부(20)으로 하고, 하면(21) 의 표면 거칠기(Ra)를 변화시킨 이외에는 상기 실험 2의 시료 40과 같은 치수와 형상의 것을 이용했다.

도 16에, 미끄럼방지 돌기부(20)의 잔류 액체면 밀도를 측정하고 있는 모습을 촬영한 사진을 나타낸다.

도 16 (a)는 표면 거칠기(Ra)가 0.3μm 인 미끄럼방지용 돌기부(20) (시료 50)에 대해 측정을 실시하고 있는 모습이고, 도 16(b)은 표면 거칠기(Ra)가 0.6μm 인 미끄럼방지용 돌기부(20) (시료 51)에 대해 측정을 실시하고 있는 모습이며, 도 16(c)은 표면 거칠기(Ra)가 1.5μm 인 미끄럼방지용 돌기부(20)(시료 52)에 대해 측정을 실시하고 있는 모습이고, 도 16(d)은 표면 거칠기(Ra)가 7.4μm 인 것이다.

도 16 (a), (b), (c), (d)는 시액(70)이 경화된 후의 수지필름(62)(도 3) 을 알루미늄판 (62)(도 3)에서 떼어내고 그 수지필름(62)(투명 필름)을 뒷면(미끄럼방지 돌기부(20)가 올려진 면과는 반대쪽 면) 측으로부터 촬영한 것이다.

도 16 (a)에 나타난 바와 같이 표면 거칠기(Ra)가 0.3μm 로 매우 작은 시료 50에서는 미끄럼방지 돌기부(20)의 하면(21) 아래쪽에 시액(70) 이 거의 남아 있지 않다.

또한 도 16(b)에 나타난 바와 같이 표면 거칠기(Ra)가 0.6m 인 시료 51 에서도 미끄럼방지 돌기부(20)의 하면(21) 아래쪽에는 시액(70)이 거의 남아 있지 않다.

이에 반해 도 16(c)에 나타난 바와 같이 표면 거칠기(Ra)가 1.5μm 인 시료 52 쯤에서 미끄럼방지 돌기부(20)의 하면(21) 의 하측에 남은 시액(70) 이 눈에 띄기 시작했다.

도 16(d)에 나타난 바와 같이 표면 거칠기(Ra)가 7.4μm 로 큰 시료 53 에서는 미끄럼방지 돌기부(20)의 하면(21) 아래쪽에는 하면(21) 의 전역에 걸쳐 시액(70) 이 남아 있음을 알 수 있다.

아래 표 3 에 시료 50~53의 잔류 액체면 밀도 측정 결과(N=5의 평균값)를 나타낸다.

	잔류액체면 밀도
시료 50 (Ra = 0.3μm)	1.72mg/cm2
시료 51 (Ra = 0.6μm)	3.45mg/cm2
시료 52 (Ra = 1.5μm)	5.17mg/cm2
시료 53 (Ra = 7.4μm)	6.90mg/cm2

상기 표 3을 보면, 미끄럼방지 돌기부(20)의 하면(21) 의 표면 거칠기(Ra)가 커짐에 따라 미끄럼방지 돌기부(20)의 잔류 액체면 밀도가 높아지는 것을 알 수 있다.

반대로 말하면, 미끄럼방지 돌기부(20)의 하면(21) 의 표면 거칠기(Ra)가 작아짐에 따라 미끄럼방지 돌기부(20)의 잔류 액체면 밀도가 낮아지는 것을 알 수 있다.

이로써 미끄럼방지 돌기부(20)의 하면(21) 의 표면 거칠기(Ra)를 작게 억제하는 것이 미끄럼방지 돌기부(20)의 배액성을 향상시키는 데 중요한 요소임을 알 수 있었다.

4.4 실험 4

마지막으로 미끄럼방지 돌기부(20)의 엣지(23) 의 반경(R)(도 2(b)) 이 미끄럼방지 돌기부(20)의 배액성에 어떤 영향을 미치는지 조사하는 실험(실험 4)을 실시했다.

구체적으로는 엣지(23) 의 반경(R)이 0.07mm 인 미끄럼방지 돌기부(20)(시료 60)와 엣지(23) 의 반경(R)이 0.57mm 인 미끄럼방지 돌기부(20)(시료 61) 각각에 대한 잔류 액체면 밀도를 측정했다.

시료 60, 61 은 모두 횡단면 V자형 미끄럼방지 돌기부(20)으로 하고 엣지(23) 의 반경(R)을 변화시킨 이외에는 상기 실험 2의 시료 40과 같은 치수 형상인 것을 이용했다.

단, 시료 60 에서는 하면(21)(접지면)의 면적이 0.58cm² 인 데 반해 시료 61에서는 하면(21) 의 면적(접지면)이 0.39cm² 가 되었다.

이는 미끄럼방지 돌기부(20)의 횡단면 면적이 같아도 엣지(23) 의 반경(R)이 커지면 그만큼 하면(21)(접지면)의 면적이 작아지는데 기인한다.

도 17에, 미끄럼방지 돌기부(20)의 잔류 액체면 밀도를 측정하고 있는 모습을 촬영한 사진을 나타낸다.

도 17 (a)는 엣지의 반경(R) 이 0.07mm 인 미끄럼방지용 돌기부(20) (시료 60)에 대해 측정을 실시하고 있는 모습이고, 도 17의 (b)는 엣지의 반경(R) 이 0.57mm 인 미끄럼방지용 돌기부(20)(시료 61) 에 대해 측정을 실시하고 있는 모습이다.

도 17 (a), (b)는 시액(70) 이 경화된 후의 수지필름(62) (도 3)를 알루미늄판(62)(도 3)에서 떼어내고, 그 수지필름(62)(투명필름)을 뒷면 (미끄럼방지 돌기부(20)이 실린 면과는 반대쪽 면) 측으로부터 촬영한 것이다.

도 17 (a)에 나타난 바와 같이 엣지(23)의 반경(R) 이 0.07mm 로 작은 시료 60에서는 엣지(23)가 뚜렷하게 나타나 있는 반면, 도 17의 (b)에 나타난 것과 같이 엣지(23)의 반경(R)이 0.57mm 로 큰 시료 61 에서는 엣지(23)가 흐릿하게 나타나고 있음을 알 수 있다.

아래 표 4 에 시료 60, 61 의 잔류 액체면 밀도 측정 결과(N=5의 평균값)를 나타낸다.

	잔류액체면 밀도
시료 60 (R = 0.07mm)	1.72mg/cm2
시료 61 (R = 0.77mm)	5.14mg/cm2

상기 표 4를 보면, 미끄럼방지 돌기부(20)의 엣지(23)의 반경(R)이 커짐에 따라 미끄럼방지 돌기부(20)의 잔류 액체면 밀도가 높아지는 것을 알 수 있다.

반대로 말하면, 미끄럼방지 돌기부(20)의 엣지(23)의 반경(R)이 작아짐에 따라 미끄럼방지 돌기부(20)의 잔류 액체면 밀도가 낮아지는 것을 알 수 있다.

이를 통해 미끄럼방지 돌기부(20)의 엣지(23)의 반경(R) 을 작게 하는 것이 미끄럼방지 돌기부(20)의 배액성을 향상시키는 데 중요한 요소인 것으로 나타났다.

4.5 실험 5

이어 미끄럼방지 돌기부(20)의 하면 표면 거칠기(Ra)가 액체로 젖은 바닥면에서의 내활성능에 어떤 영향을 미치는지 알아보는 실험(실험5)을 실시했다.

구체적으로는 미끄럼방지 돌기부(20)의 하면(21) 의 표면 거칠기(Ra)가 0.2μm로 조정된 신발밑창 시료(시료 70)와, 같은 표면 거칠기(Ra)가 0.75μm로 조정된 밑창 시료(시료 71)와 같은 표면 거칠기(Ra)가 1.5μm로 조정된 밑창 시료(시료 72) 각각에 대해 글리세린을 도포한 경사각도 50°의 스테인리스 판에 대한 활주거리(이하 단순히 활주거리라고 부른다.)를 측정했다.이 활주거리는 상술한 방법(도 18을 이용해 설명한 방법)에 따라 측정했다.

시료 70~72는 모두 횡단면 V자형 미끄럼방지 돌기부(20)으로 하고, 하면(21)의 표면 거칠기(Ra)를 변화시킨 이외에는 상기 실험 2의 시료 40과 같은 치수 형상인 것을 이용했다.

아래 표 5 에, 시료 70, 71, 72 의 활주거리의 측정결과를 나타낸다.

	활주거리
시료 70 (표면거칠기 (Ra) : 0.2μm)	5mm
시료 71 (표면거칠기 (Ra) : 0.75μm)	10mm
시료 72 (표면거칠기 (Ra) : 1.5μm)	15mm

상기 표 5를 보면 미끄럼방지 돌기부(20)의 하면 표면 거칠기(Ra)가 작을수록(부드러울수록) 활주거리가 짧아지고(미끄럽지 않게 되어 있음) 있음을 알 수 있다.

일반적으로 미끄럼방지돌기(20)의 하면이 거친 쪽이 마찰이 커져 미끄러지지 않게 된다는 이미지를 있으나, 액체가 있는 환경에서는 그와 반대되는 결과가 나오고 있다.

이는 미끄럼방지 돌기부(20)의 하면을 매끄럽게 함으로써 미끄럼방지 돌기부(20)의 배액성이 높아짐에 따른 것으로 생각된다.

이상의 것으로부터, 미끄럼방지 돌기부(20)의 하면 표면 거칠기(Ra)를 작게 하는 것이 미끄럼방지 돌기부(20)의 배액성을 향상시키는데 중요한 것으로 나타났다.

10: 베이스부
11: 앞부분
12: 뒷부분
13: 중간부분
20: 미끄럼방지 돌기부
20a: 돌기부열
20b: 돌기부열
20c: 돌기부열
20d: 돌기부열
20e: 돌기부열
21: 미끄럼방지 돌기부의 하면(접지면)
22: 미끄럼방지 돌기부의 측면
23: 미끄럼방지 돌기부의 하면과 측면의 경계부의 엣지
24: 대좌부
50: 보행면
60: 기판
61: 알루미늄판
62: 수지필름
63: 점착테이프
70: 시액
80: 추
90: 핀셋
100: 스테인레스판
110: 글리세린
120: 시료
130: 추
Ｄ_１: 좌우에 서로 인접한 미끄럼방지 돌기부의 틈새폭
Ｄ_２: 전후에 서로 인접한 미끄럼방지 돌기부의 틈새폭
Ｈ: 미끄럼방지 돌기부에 있어서 대좌부를 제외한 부분의 높이
Ｈ_１: 대좌부의 높이
Ｌ: V자 라인
Ｒ: 미끄럼방지 돌기부 (접지면) 과 측면이 이루는 엣지의 반경
Ｗ: 미끄럼방지 돌기부의 종단면의 폭
Ｘ: 글리세린을 도포한 경사각도 의 스테인레스판에 대한 활주거리
α_１: 미끄럼방지 돌기부의 횡단면
α_２: 미끄럼방지 돌기부의 종단면
β: 빈영역
θ_１: 미끄럼방지 돌기부의 열린각도
θ_２: 대좌부의 측면의 경사각도

Claims (6)

1. 신발의 저부에 배치되는 베이스부와,
   베이스부의 하면에서 아래를 향하도록 형성된, 횡단면이 V자 형태를 이루는 복수개의 미끄럼방지 돌기부가 구비되고,
   상기 베이스부와 미끄럼방지 돌기부가, 엘라스토머에 의해 일체적으로 형성된 신발밑창에 있어서,
   미끄럼방지 돌기부에 있어서 베이스부의 접속부분에, 베이스부에 근접함에 따라 횡단면이 커지는 대좌부가 갖추어지고,
   미끄럼방지 돌기부의 하면의 표면조도（Ra）가, 1.0㎛ 이하로 되고,
   아래 순서 1~11 에 의해 측정된 각각의 미끄럼 방지 돌기부의 잔류액체면 밀도가 5mg/cm² 이하로 되는 것을 특징으로 하는 신발밑창.
   
   순서 1: 알루미늄 판의 상면에 평활한 수지필름을 붙인 기판을 준비한다.
   순서 2: 수평으로한 기판 위에, 점도 3.5 Pa·s 로 조정한 액체형태의 라텍스로 이루어진 시액을 떨어뜨리고, 미끄럼방지 돌기부의 하면의 면적보다 넓어지도록 시액을 얇게 편다.
   순서 3: 베이스부에서 분리한 미끄럼방지 돌기부의 중량(W₀ )을 측정한다.
   순서 4: 미끄럼방지 돌기부를, 그 하면을 아래쪽으로 향한 상태에서 시액 위에 살짝 올려놓는다.
   순서 5: 미끄럼방지 돌기부의 상면에 6g 의 추를 올려서, 시액에 대하여 미끄럼방지 돌기부를 가라앉힌다.
   순서 6: 시액을 경화시킨다.
   순서 7: 미끄럼방지 돌기부 주위에 불거져 나와서 경화되어 있는 시액을 제거한다.
   순서 8: 미끄럼방지 돌기부를 기판의 위쪽에서 떼어낸다.
   순서 9: 기판에서 분리한 미끄럼방지 돌기부의 중량(W₁) 을 측정한다.
   순서 10: 중량(W₁)과 중량(W₀)의 차이 (W₁ - W₀) 를, 미끄럼방지 돌기부의 하면의 면적(S)으로 나누어 값(W₁ - W₀)/S 을 구한다.
   순서 11: 같은 형태의 5개의 미끄럼방지 돌기부에 대해 구한 값((W₁ - W₀）/Ｓ) 의 평균값이, 그 형태의 미끄럼방지 돌기부의 잔류 액체면 밀도가 된다.
   
2. 삭제
3. 제 1 항에 있어서,
   아래 순서 21 ~ 28 에 의해 측정된, 글리세린을 도포한 경사각도 50°의 스테인레스판에 대한 활주거리가 15mm 이하가 되는 신발밑창.
   순서 21:「JIS T8101: 안전화」에서의 「9.7 내활시험」(윤활액: 글리세린 수용액, 시험바닥: 스테인레스 판)에서 사용되는 스테인리스 판 및 농도 90% 의 글리세린을 준비한다.
   
   순서 22: 스테인리스 판을 50° 경사각도로 설치하고, 스테인리스 판의 상면에 농도 90% 의 상기 글리세린을 떨어뜨리고, 스테인레스 판의 상면전체에 글리세린을 얇게 펴서 바른다.
   순서 23: 측정대상 신발밑창을 세로 5cm x 가로 5cm 의 정사각형으로 절단한 시료를 준비하고, 해당 시료에 대하여 미끄럼방지 돌기부가 형성된 면에 상기와 같은 글리세린을 충분히 도포한다.
   순서 24: 시료를 스테인레스 판의 상면에 올리고, 상기 시료를 스테인리스 판 측에 2kg/cm^２의 압력으로 압박한다.
   순서 25: 세로 15cm x 가로 10cm x 두께 5mm의 치수를 갖는 무게 596g 의 추를 준비한다.
   순서 26: 시료를 경사방향 하측에서 지지한 상태에서, 시료의 상면에 추를 올려놓는다.
   순서 27: 시료의 지지를 해제하고, 스테인레스 판에 대하여 시료를 활주시킨다.
   순서 28: 스테인레스 판에 대하여 시료를 활주시킨 후 20초가 경과했을 때의 이동거리를 측정하고, 이 이동거리를 「글리세린을 도포한 경사각도 50° 의 스테인레스 판에 대한 활주거리」로 한다.
   
   
   
4. 제 3 항에 있어서,
   미끄럼방지 돌기부의 하면과 측면이 이루는 엣지의 반경이 0.5mm 이하가 되는 신발밑창.
   
5. 제 4 항에 있어서,
   미끄럼방지 돌기부의 종단면의 폭(Ｗ)에 대한, 미끄럼방지 돌기부의 대좌부를 제외한 부분의 높이(Ｈ)의 비율(Ｈ／Ｗ) 이 0.1 ~ 1 의 범위로 되는 신발밑창.
   
6. 제 1 항 및 제 3 항 내지 제 5 항의 어느 한 항에 기재된 신발밑창의 제조방법.