KR102699952B1 - 폐플라스틱을 이용한 의류부자재 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 폐플라스틱을 활용하는 것으로 자원의 재활용을 높일 수 있으면서도 장기간동안 물성을 유지할 수 있고 또한 장신구의 재료로도 사용할 수 있는 폐플라스틱을 이용한 의류부자재 제조방법에 관한 것이다. 본 발명은 플라스틱 폐기물을 분리하는 단계; 상기 분리된 플라스틱 폐기물을 사용하여 재생원단을 제조하는 단계; 및 상기 재생원단의 표면에 수지를 함침하여 부자재 원단을 제조하는 단계를 포함하는 폐플라스틱을 이용한 의류부자재 제조방법을 제공한다.

Description

폐플라스틱을 이용한 의류부자재 제조방법{Manufacturing method for clothing Sub-material using waste plastic}

본 발명은 폐플라스틱을 이용한 의류부자재 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 폐플라스틱을 활용하는 것으로 자원의 재활용을 높일 수 있으면서도 장기간동안 물성을 유지할 수 있고 또한 장신구의 재료로도 사용할 수 있는 폐플라스틱을 이용한 의류부자재 제조방법에 관한 것이다.

의류용 등으로 사용되는 부자재란 사전적 의미로 의류를 제작함에 있어 보조적으로 소비되는 자재를 가리키며, 그 종류로는 심지, 봉사, 레이스, 라벨, 단추, 지퍼, 테이프, 등 여러 종류가 있다. 또한 광범위하게는 의류를 제작하기 위한 원단을 제외하고 옷을 만드는데 들어가는 모든 재료를 부자재로 포함할 수 있다. 특히 의류, 신발 및 액세서리 등에 부가적인 장식효과를 주기 위하여 별도로 부착되는 부자재는 일반적으로 원사를 편직 또는 교직하여 테이프 또는 스트링 형태로 제조되어 많이 사용하고 있다.

이러한 원단 부자재의 경우 특히 많이 사용되는 것이 지퍼이다. 일반적으로 지퍼(zipper)는 가방·텐트·의류·신발·자동차 등의 다양한 분야에서 사용되고 있는데, 이러한 지퍼는 개폐기능을 할 수 있는 구성으로서 의류산업뿐만 아니라 여타의 다른 산업에서도 광범위하게 이용되고 있다. 이러한 지퍼는 다수개의 지퍼 이빨(teeth)을 슬라이더(slider)를 통해 서로 맞물리도록 하면서 슬라이더에 손잡이를 장착하여 손으로 파지할 수 있도록 함과 동시에 자유로운 여닫음을 시행하도록 한다.

최근 아웃도어 의류의 열품으로 인하여 의류에 방수성 또는 발수성을 부여하는 시도가 계속되고 있지만, 상기 지퍼의 경우 이빨을 맞물리는 구조를 가지고 있으므로, 이러한 이빨사이로 수분이 침투하게 된다는 단점을 가지고 있으며, 이에 따라 사용이 편리함에도 불구하고 의류전체의 방수성을 떨어트리는 원인으로 지목되고 있다.

이를 개선하기 위하여 지퍼의 표면에 방수성 테입을 부착하여 이빨사이로 수분의 침투를 막는 기술이 사용되고 있지만 지퍼와 의류의 결합시 바느질을 사용하는 것이 일반적이므로 바느질에 사용되는 실을 통하여 수분이 침투되는 것을 막을 수 없는 한계를 가지고 있다. 아울러 상기 방수성 테입이 손상되는 경우 전체적인 방수성이 떨어진자는 단점을 가지고 있다.

따라서 이러한 단점을 해결하기 위한 새로운 종류의 의류 부자재 제조방법이 필요한 실정이다.

(0001) 대한민국 등록특허 제10-2544380호 (0002) 대한민국 등록특허 제10-1645285호

전술한 문제를 해결하기 위하여, 본 발명은 폐플라스틱을 활용하는 것으로 자원의 재활용을 높일 수 있으면서도 장기간동안 물성을 유지할 수 있고 또한 장신구의 재료로도 사용할 수 있는 폐플라스틱을 이용한 의류부자재 제조방법을 제공하고자 한다.

상술한 문제를 해결하기 위해, 본 발명은 플라스틱 폐기물을 분리하는 단계; 상기 분리된 플라스틱 폐기물을 사용하여 재생원단을 제조하는 단계; 및 상기 재생원단의 표면에 수지를 함침하여 부자재 원단을 제조하는 단계를 포함하는 폐플라스틱을 이용한 의류부자재 제조방법을 제공한다.

일 실시예에 있어서, 상기 플라스틱 폐기물을 분리하는 단계는; 수집된 플라스틱 폐기물을 세척하는 단계; 및 상기 세척된 플라스틱 중 나일론 및 폴리에틸렌을 분리하는 단계를 포함하여, 상기 분리된 플라스틱 폐기물을 사용하여 재생원단을 제조하는 단계는, 상기 분리된 나일론을 방사상으로 연장된 분지부를 가지는 노즐을 통하여 방사하는 제1 방사단계; 상기 제1 방사에 의하여 제조된 나일론 섬유를 원통형의 노즐로 통과시키며, 상기 나일론 섬유의 방사상으로 연장된 분지부사이로 상기 폴리에틸렌이 침투하여 폴리에틸렌 섬유를 구성할 수 있도록 방사하는 제2 방사단계; 상기 제2방사단계 이후 상기 섬유를 원하는 두께까지 연신하는 연신단계; 상기 연신이 완료된 이후 상기 섬유를 염기성 용액에 침지하여 상기 나일론 섬유와 상기 폴리에틸렌 섬유를 분리하는 단계; 상기 분리된 나일론 섬유 및 상기 폴리에틸렌 섬유를 산성용액에 침지하는 중화단계; 상기 중화단계가 완료된 이후 상기 섬유를 세척하여 생성된 염을 분리하고 건조하는 단계; 이소시아네이트 및 제1 용제를 포함하는 우레탄 주제에 상기 제조된 섬유를 침지하여 상기 나일론 섬유와 상기 폴리에틸렌 섬유의 사이에 상기 우레탄 주제가 함침되도록 하는 단계; 상기 침지가 완료된 원사를 평직하여 재생원단을 제조하는 단계를 포함하는 방법으로 제조되며, 상기 재생원단의 표면에 수지를 함침하여 부자재 원단을 제조하는 단계는, 폴리에테르폴리올, 촉매 및 제2용제를 혼합하여 우레탄 경화제를 제조하는 단계; 가열하여 용해된 온도의존성오일의 하부에서 냉각된 상기 우레탄 경화제를 분사하여 우레탄 경화제의 표면을 온도의존성 오일로 코팅하고 부상하는 우레탄 경화제를 분리하는 단계; 상기 온도의존성 오일로 코팅된 우레탄 경화제를 피막물질로 코팅하여 미세입자를 제조하는 단계; 이소시아네이트, 폴리에테르폴리올(polyetherpolyol), 반응안정제, 촉매, 자외선 방지제, 착색제 및 제3 용제를 혼합하여 우레탄 수지 전구체를 제조하는 단계; 상기 우레탄 수지 전구체 100중량부 대비 상기 미세입자 5~20중량부를 혼합하는 단계; 및 상기 미세입자가 혼합된 우레탄 수지 전구체에 상기 재생원단을 침지하여 상기 재생원단의 표면을 우레탄 수지로 코팅하는 단계를 포함할 수 있다.

본 발명은 또한 상기 방법으로 제조되는 폐플라스틱을 이용한 의류부자재를 제공한다.

본 발명에 의한 폐플라스틱을 이용한 의류 부자재 제조방법은 폐플라스틱을 재활용하여 사용하게 되므로 플라스틱으로 인한 환경오염을 최소화 할 수 있다.

또한 본 발명에 의한 폐플라사틱을 이용한 의류 부자재 제조방법은 기존의 제조방법에 비하여 방수성이 개선된 의류 부자재를 제공할 수 있다.

이하에서는 본 발명의 바람직한 실시예를 상세하게 설명한다. 본 발명을 설명함에 있어서 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐리게 할 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명을 생략하기로 한다. 명세서 전체에서, 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한 복수의 표현을 포함하는 것으로 이해되어야 하고, “포함하다”또는 “가지다”등의 용어는 기술되는 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다. 또, 방법 또는 제조 방법을 수행함에 있어서, 상기 방법을 이루는 각 과정들은 문맥상 명백하게 특정 순서를 기재하지 않은 이상 명기된 순서와 다르게 일어날 수 있다. 즉, 각 과정들은 명기된 순서와 동일하게 일어날 수도 있고 실질적으로 동시에 수행될 수도 있으며 반대의 순서대로 수행될 수도 있다.

본 명세서에 개시된 기술은 여기서 설명되는 구현예들에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다. 단지, 여기서 소개되는 구현예들은 개시된 내용이 철저하고 완전해질 수 있도록 그리고 당업자에게 본 기술의 기술적 사상이 충분히 전달될 수 있도록 하기 위해 제공되는 것이다. 도면에서 각 장치의 구성요소를 명확하게 표현하기 위하여 상기 구성요소의 폭이나 두께 등의 크기를 다소 확대하여 나타내었다. 전체적으로 도면 설명시 관찰자 시점에서 설명하였고, 일 요소가 다른 요소 위에 위치하는 것으로 언급되는 경우, 이는 상기 일 요소가 다른 요소 위에 바로 위치하거나 또는 그들 요소들 사이에 추가적인 요소가 개재될 수 있다는 의미를 모두 포함한다. 또한, 해당 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명의 사상을 다양한 다른 형태로 구현할 수 있을 것이다. 그리고 복수의 도면들 상에서 동일 부호는 실질적으로 서로 동일한 요소를 지칭한다.

본 명세서에서, '및/또는' 이라는 용어는 복수의 기재된 항목들의 조합 또는 복수의 기재된 항목들 중의 어느 항목을 포함한다. 본 명세서에서, 'A 또는 B'는, 'A', 'B', 또는 'A와 B 모두'를 포함할 수 있다.

본 발명은 플라스틱 폐기물을 분리하는 단계; 상기 분리된 플라스틱 폐기물을 사용하여 재생원단을 제조하는 단계; 및 상기 재생원단의 표면에 수지를 함침하여 부자재 원단을 제조하는 단계를 포함하는 폐플라스틱을 이용한 의류부자재 제조방법에 관한 것이다.

상기 플라스틱 폐기물을 분리하는 단계를 폐플라스틱에서 원하는 종류의 플라스틱을 분리하는 단계이다. 본 발명의 경우 후술할 바와 같이 나일론 및 폴리에틸렌을 선택적으로 사용하고 있으므로, 이를 분리하여 사용하는 것이 바람직하다. 이때 분리에 사용되는 방법은 상기와 같이 나일론 및 폴리에틸렌을 분리할 수 있는 것이라면 제한없이 사용할 수 있으며, 인력으로 분리, 비중에 따른 분리, 색상에 따른 분리 및 크기에 따른 분리를 선택적으로 사용하고나 2종이상의 분리방법을 복합적으로 사용하는 것도 가능하다.

상기 나일론은 나일론6 또는 나일론 66일 수 있다. 후술할 바와 같이 상기 나일론은 원사의 중심부를 형성하게 되며, 또한 이 중심부의 경우 원사의 강도를 경정하고 있다. 나일론 6 또는 나일론 66의 경우 섬유로서 특성이 뛰어나고 내구성 역시 높으므로 이를 이용하는 것이 바람직하다.

상기 폴리에틸렌은 의류원단에 가장많이 사용되는 고분자로 촉감이 우수하고 내구성이 뛰어난 것으로 알려져 있다. 본 발명의 경우 후술할 제2 방사단계를 거쳐 원사의 외측을 형성하게 되므로 이러한 폴리에틸렌을 사용하는 것이 바람직하다.

상기와 같이 수집된 나일론 및 폴리에틸렌은 원사로 가공되어 사용될 수 있다. 이때 본 발명의 원사는 단면이 방사상의 분지부를 가지는 중심부의 외측으로 상기 분지부의 사이에 외측부가 위치하게 된다. 이때 상기 중심부의 경우 상기 원사의 강도를 결정하게 되며, 상기 외측부의 경우 상기원사의 촉감을 결정하게 된다. 따라서 본 발명의 경우 이러한 2중구조를 가짐에 따라 기존의 원사에 비하여 높은 내구성을 가지면서도 뛰어난 감촉을 가질 수 있다.

아울러 본 발명의 원사로 제조된 재생원단의 경우 일측 또는 양측에 우레탄 수지 코팅이 수행되며, 이때 상기 코팅되는 수지의 경우 상기 중심부와 상기 분지부 사이에 함침될 수 있어 기존의 수지함침원단에 비하여 높은 내구성을 가질 수 있다.

상기 분리된 플라스틱 폐기물을 사용하여 재생원단을 제조하는 단계는, 상기 분리된 나일론을 방사상으로 연장된 분지부를 가지는 노즐을 통하여 방사하는 제1 방사단계; 상기 제1 방사에 의하여 제조된 나일론 섬유를 원통형의 노즐로 통과시키며, 상기 나일론 섬유의 방사상으로 연장된 분지부사이로 상기 폴리에틸렌이 침투하여 폴리에틸렌 섬유를 구성할 수 있도록 방사하는 제2 방사단계; 상기 제2방사단계 이후 상기 섬유를 원하는 두께까지 연신하는 연신단계; 상기 연신이 완료된 이후 상기 섬유를 염기성 용액에 침지하여 상기 나일론 섬유와 상기 폴리에틸렌 섬유를 분리하는 단계; 상기 분리된 나일론 섬유 및 상기 폴리에틸렌 섬유를 산성용액에 침지하는 중화단계; 상기 중화단계가 완료된 이후 상기 섬유를 세척하여 생성된 염을 분리하고 건조하는 단계; 이소시아네이트 및 제1 용제를 포함하는 우레탄 주제에 상기 제조된 섬유를 침지하여 상기 나일론 섬유와 상기 폴리에틸렌 섬유의 사이에 상기 우레탄 주제가 함침되도록 하는 단계; 상기 침지가 완료된 원사를 평직하여 재생원단을 제조하는 단계를 포함하는 방법으로 제조될 수 있다.

상기 제1 방사단계는 상기 분리된 나일론을 방사상으로 연장된 분지부를 가지는 노즐을 통하여 방사하는 단계이다. 즉 상기 제1 방사단계를 거쳐 상기 회수된 나일론은 중심부를 형성하게 된다. 이때 상기 노즐은 다수개의 분지부를 가지는 방사상의 형상을 가지고 있으며, 상기 나일론을 방사하기 위하여 260~300℃의 온도로 가열될 수 있다.

상기 방사상으로 연장된 다수개의 분지부를 가지는 노즐을 통과한 나일론은 가열된 노즐에 의하여 용융되어 중심부를 구성하게 된다. 이때 상기 노즐을 통과한 이후 상기 나일론은 경화될 수 있으며, 상기 폴리에틸렌과 접촉하기 이전 표면에 경화될 수 있으므로, 상기 폴리에틸렌과의 융착을 최소화할 수 있다.

상기와 같이 중심부의 제조가 완료된 이후 상기 제1 방사에 의하여 제조된 나일론 섬유를 원통형의 노즐로 통과시키며, 상기 나일론 섬유의 방사상으로 연장된 분지부사이로 상기 폴리에틸렌이 침투하여 폴리에틸렌 섬유를 구성할 수 있도록 방사하는 제2 방사단계를 수행할 수 있다.

상기 제2 방사단계를 위한 노즐은 상기와 같이 원형을 구성하고 있으므로, 상기 원사의 표면은 원형을 형성할 수 있으며, 이때 상기 원형 노즐의 직경을 상기 제1 원사의 외경과 동일하게 형성하는 경우 상기 나일론으로 제조되는 중심부에 형성되는 분지부 사이에 상기 폴리에틸렌이 방사될 수 있다. 이때 상기 폴리에틸렌은 상기 분지부 사이에 위치하게 되므로 단면이 원호를 가지도록 형성될 수 있으며, 전체적인 원사의 단면은 원형으로 구성될 수 있다. 또한 원사의 외주면에 노출되는 부분은 대부분의 면적이 상기 폴리에틸렌이 되므로 상기 원사의 촉감을 결정하는 부분은 상기 폴리에틸렌일 수 있다.

상기 제2방사단계 이후 상기 섬유를 원하는 두께까지 연신하는 연신단계를 수행할 수 있다. 상기 방사된 원사의 경우 방사의 한계로 인하여 원하는 원사의 두께보다 두꺼운 굵기의 원사를 형성할 수 있다. 또한 상기와 같이 방사를 마친 직후에는 상기 나일론과 폴리에틸렌이 유착되어 있는 상태로 방사되게 된다. 따라서 상기 연신과정을 통하여 상기 원사를 원하는 굵기로 형성함과 더불어 상기 나일론 및 폴리에틸렌에 기계적인 응력을 가하여 두 섬유 사이의 유착이 떨어질 수 있도록 할 수 있다.

상기 연신이 완료된 이후 상기 섬유를 염기성 용액에 침지하여 상기 나일론 섬유와 상기 폴리에틸렌 섬유를 분리할 수 있다. 상기와 같은 연신이 완료된 이후에도 상기 나일론과 상기 폴리에틸렌사이에는 유착이 남아 있을 수 있다. 따라서 상기와 같은 염기처리에 의하여 이러한 유착을 완전히 제거할 수 있다. 또한 상기 나일론 및 상기 폴리에틸렌의 경우 강염기에 대한 용해도가 상이하므로 상기와 같은 염기처리를 수행하는 경우 상기 나일론과 상기 폴리에틸렌이 분리됨과 더불어 상기 폴리에틸렌 및 상기 나일론 사이에 적절한 공간이 형성될 수 있다.

이때 사용되는 염기는 수산화나트륨 또는 수산화 칼륨을 사용할 수 있다. 다만 수산화 칼륨의 경우 중화이후 칼륨염을 형성하게 되어 칼륨염에 의한 인체의 자극이 발생할 수 있으므로 본 발명의 경우 수산화나트륨을 사용하는 것이 바람직하다.

상기 분리된 나일론 섬유 및 상기 폴리에틸렌 섬유를 산성용액에 침지하는 중화시킬 수 있다. 상기한 바와 같이 상기 염기성용액에 침지된 이후에는 상기 섬유의 표면에 염기성 용액이 남아 있을 수 있으므로, 상기와 같이 산성용액에 침지하는 것으로 상기 염기성 용액을 중화시키는 것이 바람직하다. 이때 사용되는 산성용액은 산성을 가지는 용액이라면 제한없이 사용될 수 있지만, 바람직하게는 레몬즙, 유자즙, 당유자즙 또는 식초일 수 있다. 상기 염기성용액의 경우 상기 산성용액과 접촉되어 중화되며 염을 형성할 수 있지만, 상기 산성용액의 경우 후술할 세척과정에서도 완전히 제거되지 않을 수 있다. 이때 강산을 사용하게 죄면 남아있는 잔유 산성용액으로 인하여 후술할 주제가 변성될 수 있을 뿐만 아니라 인체에 자극을 줄 수 있다. 따라서 상기와 같은 레몬즙, 유자즙, 당유자즙 또는 식초를 사용하는 것으로 인체의 자극을 최소화 할 수 있다.

상기 중화단계가 완료된 이후 상기 섬유를 세척하여 생성된 염을 분리하고 건조할 수 있다. 이 과정을 통하여 상기 염기 및 산에 의하여 형성된 염이 제거될 수 있으며, 또한 상기 방사과정에서 형성된 이물질이 세척될 수 있다. 아울러 상기와 같이 건조를 수행하는 것으로 상기 섬유사이에 침투한 수분을 없엘 수 있으며, 이는 후술할 과정에서 우레탄 주제가 침투될 수 있는 공간을 형성할 수 있다.

이소시아네이트 및 제1 용제를 포함하는 우레탄 주제에 상기 제조된 섬유를 침지하여 상기 나일론 섬유와 상기 폴리에틸렌 섬유의 사이에 상기 우레탄 주제가 함침되도록 할 수 있다.

일반적으로 본 발명과 같이 제조되는 의류부자재의 경우 의류와 바느질을 사용하여 결합되고 있다. 하지만 이러한 바느질을 사용하여 연결하게 되면 사용되는 실을 타고 내부로 수분이 침투할 수 있다. 이를 개선하기 위하여 실에 왁스와 같은 소수성물질을 도포하여 수분의 침투를 막고 있지만, 실과 원단 사이를 통과하는 수분은 여전이 막지 못하며, 또한 소수성물질의 도포에 따른 오염을 피할 수 없다. 본 발명의 경우 상기 제조되는 원사에 상기와 같이 우레탄 주제를 함침한 다음, 바느질 등을 통하여 후술할 우레탄 코팅이 손상되는 경우 우레탄 경화제가 유출되도록 하는 것으로 바느질된 실 주변에 우레탄 층을 추가로 형성하여 메워줄 수 있으며, 이에 따라 실을 통하여 수분이 침투되는 것을 막을 수 있다.

상기 이소시아네이트는 후술할 폴리올과 결합되어 폴리우레탄을 형성하는 주제로서 방향족 이소시아네이트 또는 지방족 이소시아네이트에서 선택되는 1종 이상을 포함할 수 있다.

방향족 이소시아네이트는 디페닐메탄 디이소시아네이트(4,4'-Diphenylmethnae diisocyanate, MDI), 폴리머릭 디페닐메탄 디이소시아네이트 (polymeric 4,4'-Diphenylmethnae diisocyanate, PMDI), 톨루엔 디이소시아네이트(toluene diisocyanate, TDI), 1-4 페닐렌 디이소시아네이트(1,4-phenylene diisocyanate, PPDI), 1,5-나프탈렌 디이소시아네이트(1,5-Naphthalene diisocyanate, NDI)을 포함하는 화합물로서 방향족 고리를 가지는 이소시아네이트이다.

지방족 이소시아네이트는 1,6-헥사메틸렌 디이소시아네이트 (1,6-Hexamethylene diisocyanate, HDI), 이소포론 디이소시아네이트 (Isoporon diisocyanate, IPDI), 디사이클로헥실메탄-4,4'-디이소시아네이트 (Dicyclohexylmethane-4,4'-diisocyanate, H12MDI)가 사용될 수 있다.

상기 이소시아네이트는 상기 제1 용제 100중량부 대비, 30 내지 50중량부가 사용될 수 있다. 상기 이소시아네이트가 30중량부 미만으로 사용되는 경우 상기와 같은 방수성 증대효과를 기대하기 어려우며, 50중량부를 초과하여 사용되는 경우 제1용제에 혼합된 이소시아네이트의 점도가 높아지게 되므로 상기 섬유사이로의 함침이 어려울 수 있다.

상기 제1 용제는 물, 에탄올, 메탄올을 사용할 수 있지만, 휘발성 및 인체자극성을 고려할 때 물을 사용하는 것이 바람직하다. 아울러 상기 물의 경우 상기와 같이 함침된 이후 일부 증발될 수 있지만 외부에서의 비, 안개 또는 대기중의 수분과 같은 수분 공급이 수행될 수 있으며, 땀이나 인체에서 발생되는 수증기를 통하여 공급될 수 있으므로 일정한 농도를 유지할 수 있다.

상기 침지가 완료된 원사를 평직하여 재생원단을 제조할 수 있다. 평직의 경우 원사를 수직으로 엇갈리게 배열하여 원단을 형성하는 방법으로, 상기와 같은 바느질을 수행하는 경우 통과하는 실과의 접촉면이 크고 원사의 손상이 적을 수 있다.

상기와 같이 제조된 재생원단은 표면에 수지가 코팅되어 의류 부자재로 제조될 수 있다. 이를 상세히 살펴보면 상기 재생원단의 표면에 수지를 함침하여 부자재 원단을 제조하는 단계는, 폴리에테르폴리올, 촉매 및 제2용제를 혼합하여 우레탄 경화제를 제조하는 단계; 상기 우레탄 경화제를 온도의존성오일의 하부에서 분사하여 우레탄 경화제의 표면을 온도의존성 오일로 코팅하고 분리하는 단계; 상기 온도의존성 오일로 코팅된 우레탄 경화제를 피막물질로 코팅하여 미세입자를 제조하는 단계; 이소시아네이트, 폴리에테르폴리올(polyetherpolyol), 반응안정제, 촉매, 자외선 방지제, 착색제 및 제3 용제를 혼합하여 우레탄 수지 전구체를 제조하는 단계; 상기 우레탄 수지 전구체 100중량부 대비 상기 미세입자 5~20중량부를 혼합하는 단계; 및 상기 미세입자가 혼합된 우레탄 수지 전구체에 상기 재생원단을 침지하여 상기 재생원단의 표면을 우레탄 수지로 코팅하는 단계를 포함할 수 있다.

폴리에테르폴리올, 촉매 및 제2용제를 혼합하여 우레탄 경화제를 제조할 수 있다.

상기 폴리에테르폴리올은 상기 우레탄 주제의 이소시아네이트와 결합되어 우레탄을 형성하는 부분으로 평균분자량이 400~1500인 폴리에테르 폴리올을 사용할 수 있자. 상기 분자량이 적은 폴리올의 경우 흐름성이 좋으며, 빠른 경화가 가능하므로 이를 사용하는 것이 바람직하다.

상기 폴리에테르 폴리올은 분자구조에 에테르기가 반복적으로 결합되어 있는 구조로 말단에 수산기를 포함하고 있다. 이러한 폴리에테르 폴리올의 구체적인 상품의 예로는 관능기 3개짜리 폴리에테르 폴리올의 종류로는 PPG-2100, PPG-4000, PPG-280, PPG-2070, PPG-4701, PPG-6000(제조사 금호석유화학) 있으며, 관능기 4개짜리 폴리에테르 폴리올의 종류로는 PPG-750, PPG-640, PPG366, PPG-391, PPG-500,PPG-401(제조사 금호석유화학), ED-750, ED-500, TD-405, PN-400, TD-400(제조사 국도 화학), L-3700, RP-707, RP-708, RP-709, AR-403, L-3424, VP-9234(제조사 바스프), NP-300, NP-400, KR6350,KR-6450,KR-403,HD-402(제조사 한국 폴리올), 관능기 5개짜리 폴리에테르 폴리올의 종류로는 PPG-360, PPG-455(제조사 금호석유화학), SC-381, SC-450(제조사 국도화학), RP-381, RP-450(제조사 바스프), KR-380P, HR-450P(제조사 한국폴리올), 관능기 6개짜리 폴리에테르폴리올의 종류로는 PPG-482, PPG-460D(제조사 금호석유화학), ST-481, ST-480(제조사 국도화학), L-3422(제조사 바스프), SP-750(제조사 한국 폴리올) 중에서 선택하여 사용할 수 있다.

본 발명의 폴리에테르 폴리올은 상기 제2용제 100중량부 대비 10 내지 30중량부의 범위에서 사용하는 것이 바람직하다. 상기 폴리올이 10중량부 미만으로 혼합되는 경우 폴리우레탄의 형성이 원활하지 않을 수 있으며, 30중량부를 초과하는 경우에는 우레탄 경화제의 흐름성이 떨어져 바느질 이후 메우는 효과가 떨어질 수 있다.

상기 촉매는 상기 이소시아네이트와 후술할 폴리올 사이의 반응을 촉진하여 폴리우레탄을 형성하는 촉매로 폴리우레탄 제조시 일반적으로 사용되는 촉매라면 제한없이 사용가능하다. 하지만 반응성의 증대 및 물성향상을 위하여 바람직하게는 아민계 촉매와 삼량화 촉매를 혼합하여 사용할 수 있으며, 더욱 바람직하게는 N,N-디메틸사이클로헥실아민(N,N-dimethylcyclohexylamine), N,N,N',N'-펜타메틸디에틸렌트리아민(N,N,N',N'-pentamethyldiethylenetriamine), 트리에틸렌디아민(triethylenediamine), 디-N-부틸틴디라우릴레이트, 아세트산 칼륨, 아세트산 리튬, 아세트산 마그네슘, 유기주석 화합물, 유기티타늄 화합물 또는 이들의 조합을 사용할 수 있다.

상기 촉매는 상기 제2 용제 100중량부 대비 1~3중량부가 포함될 수 있다. 상기 촉매가 1중량부 미만으로 포함되는 경우 본 발명의 우레탄 수지의 경화속도가 느려질 수 있으며, 3중량부를 초과하는 경우 과도한 촉매량으로 인하여 인체의 자극이 발생할 수 있다.

상기 제2 용제는 상기 폴리올을 용해할 수 있는 것이라면 제한없이 사용할 수 있지만, 바람직하게는 물을 사용할 수 있다.

상기 폴리올 및 상기 촉매의 경우 후술할 우레탄 형성과정에서는 소모되지 않으며, 바느질을 통한 손상이 발생하기 전까지는 상기 이소시아네이트와 접촉하지 말아야 한다. 따라서 상기 폴리올 및 상기 촉매는 미세입자화되어 후술할 우레탄 수지에 포함될 수 있다. 즉 상기 미세입자는 내부에 폴리올, 촉매 및 제2 용제를 포함할 수 있다.

가열하여 용해된 온도의존성오일의 하부에서 냉각된 상기 우레탄 경화제를 분사하여 우레탄 경화제의 표면을 온도의존성 오일로 코팅하고 부상하는 우레탄 경화제를 분리할 수 있다. 이는 수성용매를 가지는 우레탄 경화제를 온도의존성오일로 코팅하기 위하여 사용되는 일반적인 방법으로 이를 상세히 살펴보면 다음과 같다.

상기 온도 의존성 오일은 코코넛 오일, 트리글리세리드류, 지방산, 또는 그 혼합물을 이용하는 것이 바람직하며, 이 오일들을 조합하는 것으로 후술할 바와 같이 본 발명의 수성용매의 분사시 온도차이에 의하여 상기 수성용매의 액적 표면에 온도의존성 오일 피막을 형성할 수 있다.

상기 코코넛 오일은 필리핀, 인도네시아, 말레이시아 등 널리 열대지방의 해안에 자생하는 야자나무 열매의 핵에서 채취되는 지방으로 일명 코프라 오일(copra oil)이라고도 하며 녹는점은 23 내지 28℃ 이고, C10, C12, C14의 포화지방산으로 이루어져 있다. 또한, 상기 코코넛 오일은 다나산(dynasan), 위텝졸(witepsol) 또는 콤프리톨(compritol)과 같은 준중합 지질(semisynthetic lipid)과 비교하여 더 높은 생분해성과 낮은 토양 내 독성을 가지고 있다.

또 다르게는 상기 온도 의존성 오일은 상온에서는 고상이지만 고온에서는 녹아서 액상이 되는 트리글리세리드류, 지방산, 또는 그 혼합물이 적용될 수 있다. 여기서 트리글리세리드류로는 트리카프린, 트리라우린, 트리미리스틴을 단독 또는 혼합한 것이 적용될 수 있다. 또한, 지방산류는 카프린산, 라우린산, 미리스틴산을 단독 또는 혼합한 것이 적용될 수 있다. 아울러 상기 오일류의 경우 그 녹는 온도가 실온 미만일 수 있으므로 다른 종류의 오일과 혼합하여 그 녹는점을 조절하는 것이 바람직하다. 특히 밍크오일의 경우 녹는점이 80~95℃이며, 왁스의 경우 100℃에 달하는 경우도 있으므로 이를 적절히 혼합하여 사용하는 것으로 적절한 피막을 형성할 수 있는 온도의존성 오일의 제조가 가능하다.

상기와 같이 제조된 온도의존성 오일은 녹는점이 20~30℃일 수 있다. 이를 후술할 과정에서 피막의 형성이 용이하도록 조절될 수 있으며, 녹는점이 20℃미만인 경우 피막의 형성이 어려울 수 있고 30℃를 초과하는 경우 높은 온도차로 인하여 너무 빠른 열교환이 일어나게 되므로 역시 피막의 형성이 불가능할 수 있다.

상기와 같이 온도의존성 오일에 제조된 이후 상기 우레탄 경화제를 하부에서 분사할 수 있다. 이때 상기 우레탄 경화제는 0~10℃로 냉각된 다음 분사되는 것이 바람직하다. 상기와 같이 냉각되어 분사되는 경우 상기 분사되는 액적의 표면에 상기 온도의존성 오일이 경화되어 피막을 형성하게 되며, 이러한 피막이 형성된 액적은 비중차이에 의하여 상부로 부상될 수 있다.

상부로 부상된 피막이 형성된 액적은 분리된 이후 냉각되어 보관될 수 있다.

상기 온도의존성 오일로 코팅된 우레탄 경화제를 피막물질로 코팅하여 미세입자를 조할 수 있다. 상기 피막물질은 상기 온도의존성오일 표면을 코팅하여 안정성을 높일 수 있는 물질로서 메타크릴산계 물질, 셀락(Shellac)류, CAP(Cellulose acetate phthalate)류, PVAP(Polyvinyl acetate phtahalate)류, HPMCAS(Hydroxypropyl methylcellulose acetate succinate)류 중 적어도 어느 하나를 포함할 수 있다. 상기 제조된 미세입자를 냉각된 물에 혼합한 다음, 상기 피막물질을 첨가하면 상기 피막물질은 물에 용해되지 않으므로 상기 미세입자의 표면에 흡착되어 피막을 형성하게 된다.

이소시아네이트, 폴리에테르폴리올(polyetherpolyol), 반응안정제, 촉매, 자외선 방지제, 착색제 및 제3 용제를 혼합하여 우레탄 수지 전구체를 제조할 수 있다. 이때 사용되는 이소시아네이트, 폴리에테르 폴리올 및 촉매의 경우 상기한 바와 동일하므로 이에 대한 설명은 생략하기로 한다.

상기 반응안정제는 반응속도를 조절하기 위하여 사용되는 물질로서, 인산을 사용할 수 있다. 상기 반응안정제는 상기 제3용제 100중량부 대비 0.01 내지 5중량부의 범위에서 사용하는 것이 바람직하며, 상기 범위 미만에서는 상기 의류 부자재의 내구성이 떨어질 수 있으며, 상기 범위를 초과하는 경우 표면경화가 완전하지 않아 불량이 발생될 수 있다.

상기 자외선 방지제는 자외선에 의하여 상기 우레탄 수지의 노화를 방지하기 위하여 포함되는 것으로 사용ㅇ으로 판매되는 우레탄용 자외선 방지제를 사용할 수 있다.

상기 착색제는 상기 우레탄의 색상을 표현하기 위하여 사용되는 것으로 체질안료, 착색안료, 염료 등을 사용할 수 있고, 체질안료에는 탄산칼슘, 탄산마그네슘, 실리카, 실리카-알루미나, 유리분말, 유리구슬, 운모, 흑연, 수산화알루미늄, 탈크, 고령토, 산성점토, 활성백토, 벤토나이트, 규조토, 몬모릴로나이트, 백운석 등의 1종 이상을 선택하여 사용할 수 있으나, 이에 한정한 것은 아니다. 착색안료에는 예를 들어 산화티탄, 아연화, 카민 6B(C.I.12490), 프탈로시아닌 그린(C.I. 74260), 프탈로시아닌 블루(C.I. 74160), 미쓰비시 카본 블랙 MA100, 페릴렌 블랙(BASF K0084. K0086), 시아닌 블랙, 리놀옐로우(C.I.21090), 리놀 옐로우GRO(C.I. 21090), 벤지딘 옐로우4T-564D, 미쓰비시 카본 블랙 MA-40, 빅토리아 퓨어 블루(C.I.42595), C.I. PIGMENT RED97, 122, 149, 168, 177, 180, 192, 215, C.I. PIGMENT GREEN 7, 36, C.I. PIGMENT 15:1, 15:4, 15:6, 22, 60, 64, C.I. PIGMENT 83, 139 C.I. PIGMENT VIOLET 23 등의 1종 이상을 선택하여 사용할 수 있으나, 이에 한정한 것은 아니다.

상기 제3 용제는 상기 제1 용제 및 제2 용제와 동일하게 물을 사용하는 것이 바람직하다.

상기 우레탄 수지 전구체 100중량부 대비 상기 미세입자 5~20중량부를 혼합할 수 있다. 상기 미세입자는 상기 전구체에 혼합되는 경우에도 상기한 바와 같이 피막물질로 인하여 반응에 사용되지 않을 수 있다. 따라서 상기 우레탄 수지의 함침과정에서 동시에 함침될 수 있으며, 바느질등을 통한 손상이 발생하는 경우 내부의 폴리올, 촉매 및 제2 용매를 배출할 수 있다.

상기 미세입자가 혼합된 우레탄 수지 전구체에 상기 재생원단을 침지하여 상기 재생원단의 표면을 우레탄 수지로 코팅할 수 있다. 이러한 코팅은 상기 재생원단의 일면 또는 양면에 수행될 수 있으며, 이는 사용되는 용도 및 위치에 따라 선택하여 코팅할 수 있다.

아울러 상기와 같이 제조되는 의류부자재는 장신구의 제조에도 사용될 수 있다. 일반적으로 제조되는 플라스틱 장신구의 경우 플라스틱의 양면을 가공한 다음, 일측에 고정홈을 형성하게 된다. 본 발명의 경우 상기와 같은 우레탄 코팅을 양면에 수행하는 경우 상기와 같은 장신구의 제조에 사용될 수 있으며, 상기 장신구는 상기 의류부자재와 동일하게 중심부에 재생원단이 위치하게 되므로 높은 내구성을 가질 수 있다. 아울러 상기와 같이 고정홈의 형성시 상기 미세입자에서 우레탄이 합성되어 측면을 보강하게 되므로 추가적인 가공 없이도 고정홈의 마무리가 수행될 수 있다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부한 도면을 참조하여 당해 분야의 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 설명하기로 한다. 또한, 본 발명을 설명함에 있어 관련된 공지의 기능 또는 공지의 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명을 생략하기로 한다. 그리고 도면에 제시된 어떤 특징들은 설명의 용이함을 위해 확대 또는 축소 또는 단순화된 것이고, 도면 및 그 구성요소들이 반드시 적절한 비율로 도시되어 있지는 않다. 그러나 당업자라면 이러한 상세 사항들을 쉽게 이해할 것이다.

실시예 1

시흥시의 분리수거시설에서 수집된 플라스틱 폐기물을 폴리에틸렌 및 나일론을 각각 분리하여 회수하였다. 회수된 나일론 및 폴리에틸렌은 절단 및 세척된 이후 용융되어 펠렛형태로 가공되어 재활용하였다.

상기 분리된 나일론을 방사상으로 연장된 분지부를 가지는 노즐을 통하여 제1 방사하였으며, 방사된 이후 욕조를 통과시켜 표면을 냉각하고 경화시켰다. 상기 제1 방사에 의하여 제조된 나일론 섬유를 원통형의 노즐로 통과시키며, 상기 나일론 섬유의 방사상으로 연장된 분지부사이로 상기 폴리에틸렌이 침투하여 폴리에틸렌 섬유를 구성할 수 있도록 제2 방사를 수행하였다. 제2 방사가 완료된 이후 직경이 5㎛가 되도록 연신하였으며, 연신이 완료된 섬유를 20중량%의 수산화나트륨을 포함하는 욕조, 10부피%의 레몬즙을 포함하는 욕조 및 물욕조를 각각 통과시켜 방사 및 세척을 완료하였다.

디페닐메탄 디이소시아네이트(4,4'-Diphenylmethnae diisocyanate, MDI) 40중량부가 혼합된 물에 상기 방사된 섬유를 2시간 동안 침지하여 상기 나일론 및 폴리에틸렌의 사이 공간으로 상기 이소시아네이트를 흡수시켰으며, 이를 건조하고 평직기를 사용하여 평직하는 것으로 재생원단을 제조하였다.

물 100 중량부 대비 폴리에테르폴리올(KR-403, 한국 폴리올) 30중량부 및 촉매(N,N-디메틸사이클로헥실아민) 1중량부를 혼합하여 우레탄 경화제를 제조하였다.

코코넛오일을 35℃로 가열하여 용해시킨 다음, 상기 우레탄 경화제를 코코넛오일의 하부에서 분사하였다. 이때 상기 노즐의 상부와 코코넛오일의 수면과의 거리는 10cm이였으며, 상기 우레탄 경화제는 2℃로 냉각되어 공급되었다. 상기 코코넛오일의 표면으로 부상하는 우레탄 경화제를 회수한 다음 이를 2℃로 냉각하고 보관하였다. 5℃냉각된 물에 상기 부상된 우레탄 경화제를 혼합하고 유드라지트를 공급하여 상기 우레탄 경화제의 표면에 피막을 형성하는 것으로 미세입자를 제조하였다.

물 100중량부 대비 디페닐메탄 디이소시아네이트 40중량부, KR-403 30중량부, 반응안정제(인산) 1중량부 , N,N-디메틸사이클로헥실아민 0.5중량부, 자외선 방지제 1중량부, 착색제(흑색 안료) 1중량부를 혼합하여 우레탄 전구체를 제조하였으며, 상기 우레탄 전구체 100중량부 대비 상기 미세입자 10중량부를 혼합하였다.

상기와 같이 미세입자가 혼합된 우레탄 전구체에 상기 재생원단을 함침하여 의류 부자재를 제조하였다.

실시예 2

상기 실시예 1에서 나일론과 폴리에틸렌 복합원사 대신 동일한 굵기의 나일론원사를 사용한 것을 제외하고 동일하게 실시하였다.

실시예 3

상기 실시예 1에서 나일론과 폴리에틸렌 복합원사 대신 동일한 굵기의 폴리에틸렌원사를 사용한 것을 제외하고 동일하게 실시하였다.

실시예 4

상기 실시예 1에서 원사에 우레탄 주제를 함침하지 않은 것을 제외하고 동일하게 실시하였다.

실시예 5

상기 실시예 1에서 미세입자를 사용하지 않은 것을 제외하고 동일하게 실시하였다.

실시예 6

상기 실시예 1에서 미세입자의 제조시 피막물질(유드라지트)를 사용하지 않은 것을 제외하고 동일하게 실시하였다.

실시예 7

상기 실시예 1에서 미세입자 대신 동량의 우레탄 경화제를 단순혼합하여 사용한 것을 제외하고 동일하게 실시하였다.

실험예

상기 실시예 1~7의 사용감, 강도 및 방수성을 확인하기 위한 실험을 실시하였다.

사용감 확인을 위하여 사전에 교육된 20인을 대상으로 표면 감촉, 부드러움, 및 전체적인 사용감을 10점 만점으로 평가하고 이의 평균을 구하였다.

강도를 확인하기 위하여 KS M6518에 따라 Zwick 사의 만능시험기로 인장강도(kg/㎠)를 측정하였다.

방수성을 확인하기 위하여 의류용 부자재를 관통하도록 0.5mm의 실 100개를 설치하였으며, 2시간이 경과된 이후 상부에서 물을 30초간 분사하고 10분간 방치하였다. 이후 하부에 설치된 종이에 물 흔적 개수를 확인하여 방수성을 실험하였다.

	표면감촉	부드러움	사용감	인장강도	방수성
실시예 1	9.8	9.6	9.8	85	1
실시예 2	6.4	8.2	7.2	86	68
실시예 3	9.7	9.5	9.5	65	66
실시예 4	9.7	9.5	9.6	84	65
실시예 5	5.1	6.8	6.2	83	68
실시예 6	4.6	6.8	6.0	84	11
실시예 7	4.2	3.8	4.1	80	55

표 1에 나타난 바와 같이 본 발명의 실시예 1의 경우 높은 감촉을 가지는 것으로 나타났으며, 인장강도 및 방수성이 우수한 것으로 나타났다.

나일론 원사를 사용한 실시예 2의 경우 우레탄 주제가 함침되지 않음에 따라 방수성이 떨어지는 것으로 나타났으며, 또한 감촉 및 사용감이 감소하는 것으로 나타났다.

폴리에틸렌원사를 사용한 실시예 3 역시 방수성이 감소하고 있으며, 원단의 감촉을 어느 정도 유지되었지만 인장강도가 떨어지는 것으로 나타났다.

원사에 우레탄 주제를 함침하지 않은 실시예 4의 경우 실을 통한 방수성이 떨어지는 것으로 나타났다. 이는 미세입자를 사용하지 않은 실시예 5 역시 동일하게 나타났다. 또한 실시예 5의 경우 미세입자의 사용이 없으므로 함침된 우레탄 주제가 실부분으로 용출되어 사용감이 동반 감소하는 것으로 나타났다.

미세입자 제조시 피막물질을 사용하지 않은 실시예 6의 경우 온도의존성 오일이 노출되어 사용감이 떨어지는 것으로 나타났으며, 단순히 우레탄 경화제를 혼합한 실시예 7의 경우 함침된 우레탄 수지의 경화가 과도하게 나타나 사용감이 대폭감소하는 것으로 확인되었다.

이상으로 본 발명 내용의 특정한 부분을 상세히 기술하였는 바, 당업계의 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 이러한 구체적 기술은 단지 바람직한 실시 양태일 뿐이며, 이에 의해 본 발명의 범위가 제한되는 것이 아닌 점은 명백할 것이다. 따라서, 본 발명의 실질적인 범위는 첨부된 청구항들과 그것들의 등가물에 의하여 정의된다고 할 것이다.

Claims (3)

1. 플라스틱 폐기물을 분리하는 단계;
   상기 분리된 플라스틱 폐기물을 사용하여 재생원단을 제조하는 단계; 및
   상기 재생원단의 표면에 수지를 함침하여 부자재 원단을 제조하는 단계;
   를 포함하는 폐플라스틱을 이용한 의류부자재 제조방법에 있어서,
   상기 플라스틱 폐기물을 분리하는 단계는;
   수집된 플라스틱 폐기물을 세척하는 단계; 및
   상기 세척된 플라스틱 중 나일론 및 폴리에틸렌을 분리하는 단계;
   를 포함하여,
   상기 분리된 플라스틱 폐기물을 사용하여 재생원단을 제조하는 단계는,
   상기 분리된 나일론을 방사상으로 연장된 분지부를 가지는 노즐을 통하여 방사하는 제1 방사단계;
   상기 제1 방사에 의하여 제조된 나일론 섬유를 원통형의 노즐로 통과시키며, 상기 나일론 섬유의 방사상으로 연장된 분지부사이로 상기 폴리에틸렌이 침투하여 폴리에틸렌 섬유를 구성할 수 있도록 방사하는 제2 방사단계;
   상기 제2방사단계 이후 상기 섬유를 원하는 두께까지 연신하는 연신단계;
   상기 연신이 완료된 이후 상기 섬유를 염기성 용액에 침지하여 상기 나일론 섬유와 상기 폴리에틸렌 섬유를 분리하는 단계;
   상기 분리된 나일론 섬유 및 상기 폴리에틸렌 섬유를 산성용액에 침지하는 중화단계;
   상기 중화단계가 완료된 이후 상기 섬유를 세척하여 생성된 염을 분리하고 건조하는 단계;
   이소시아네이트 및 제1 용제를 포함하는 우레탄 주제에 상기 제조된 섬유를 침지하여 상기 나일론 섬유와 상기 폴리에틸렌 섬유의 사이에 상기 우레탄 주제가 함침되도록 하는 단계;
   상기 침지가 완료된 원사를 평직하여 재생원단을 제조하는 단계;
   를 포함하는 방법으로 제조되며,
   상기 재생원단의 표면에 수지를 함침하여 부자재 원단을 제조하는 단계는,
   폴리에테르폴리올, 촉매 및 제2용제를 혼합하여 우레탄 경화제를 제조하는 단계;
   가열하여 용해된 온도의존성오일의 하부에서 냉각된 상기 우레탄 경화제를 분사하여 우레탄 경화제의 표면을 온도의존성 오일로 코팅하고 부상하는 우레탄 경화제를 분리하는 단계;
   상기 온도의존성 오일로 코팅된 우레탄 경화제를 피막물질로 코팅하여 미세입자를 제조하는 단계;
   이소시아네이트, 폴리에테르폴리올(polyetherpolyol), 반응안정제, 촉매, 자외선 방지제, 착색제 및 제3 용제를 혼합하여 우레탄 수지 전구체를 제조하는 단계;
   상기 우레탄 수지 전구체 100중량부 대비 상기 미세입자 5~20중량부를 혼합하는 단계; 및
   상기 미세입자가 혼합된 우레탄 수지 전구체에 상기 재생원단을 침지하여 상기 재생원단의 표면을 우레탄 수지로 코팅하는 단계;
   를 포함하는 것을 특징으로 하는 폐플라스틱을 이용한 의류부자재 제조방법.
   
2. 삭제
3. 제1항의 방법으로 제조되는 폐플라스틱을 이용한 의류부자재.