KR102535232B1 - 고강도 결합재 조성물 및 이를 구비하는 증기양생 콘크리트 조성물 - Google Patents
고강도 결합재 조성물 및 이를 구비하는 증기양생 콘크리트 조성물 Download PDFInfo
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Abstract
본 발명은, 고로수쇄 슬래그 45 내지 80 중량%와, 플라이애시 5 내지 20 중량%와, 천연무수석고 5 내지 20 중량%와, 저온소성 석회석 10 내지 40 중량%를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.
Description
본 발명은 고강도 결합재 조성물 및 이를 구비하는 증기양생 콘크리트 조성물에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 산업 폐기물을 활용하여 제조되며, 제조 시에 이산화탄소 배출량을 저감시키며, 강알칼리 성분에 의한 환경문제를 야기하지 않으므로 우수한 환경보호효과 및 경제성을 제공할 뿐만 아니라, 대규모의 건축물이나 토목 구축물에 요구되는 고강도를 발현할 수 있는 고강도 결합재 조성물 및 이를 구비하는 증기양생 콘크리트 조성물에 관한 것이다.
산업발전, 인구증가 및 인구집중에 따라 건축물이나 토목 구축물이 대형화되면서, 건축물이나 토목 구축물 등의 강도 설계는 과거와는 달리 국가적 시책으로 엄격히 제한되고 있고, 이에 따라 고강도 콘크리트 및 고강도 철골 구조물의 중요성이 점점 더 커지고 있다.
고강도 콘크리트를 제조하기 위한 종래의 방법으로서 통상적인 시멘트에 실리카 흄(silica fume), 메타 카올린(metakaolin) 및 클링커 등을 혼합한 결합재를 사용하여 고강도 콘크리트 파일(pile)이나 고강도 콘크리트를 제조하는 방법이 알려져 있다.
그러나 이러한 결합재는 매우 고가(高價)이므로, 건축물이나 토목 구축물 등의 시공단가를 상승시키는 단점이 있어 저가(低價)이면서도 양호한 강도를 제공할 수 있는 결합재의 개발이 요구되고 있다.
한편, 콘크리트 제조 시에 근간이 되는 시멘트는, 제조 시에 시멘트 1톤당 약 0.9톤의 이산화탄소를 배출하기 때문에 시멘트 산업은 철강산업과 더불어 주요 이산화탄소 배출 산업이라 할 수 있으므로 시멘트를 대체할 수 있는 대체 물질의 개발도 시급히 요구되고 있다.
시멘트를 대체하기 위한 방법으로서 고로수쇄 슬래그, 플라이애시 등을 시멘트와 일부 혼합하여 사용하는 방법이 알려져 있으나 이러한 방법은 이산화탄소의 획기적으로 저감시킬 수 없는 한계가 있다.
또한, 시멘트를 전혀 사용하지 않고 석탄회만을 사용하여 콘크리트를 제조하는 종래의 기술로서, 60℃ 이상의 고온양생 과정을 통해 석탄회의 유리(glassy) 피막을 파괴하여 반응을 유도하여 30MPa 이상의 강도를 확보할 수 있는 방법이 알려져 있으나 이 방법은 고온양생으로 인한 에너지 소비가 크고, 이산화탄소 배출 문제를 해결할 수 없다는 단점을 갖는다.
또한, 종래기술로 메타카올린을 사용하는 방법이 알려져 있으나, 메타카올린은 카올린을 700~800℃로 소성하여 제조되므로, 이산화탄소 배출 및 원가 문제로 실용화되지 못하고 있다.
또한, 시멘트의 부분 대체재로 고로수쇄 슬래그 또는 플라이애쉬를 혼입하고 알칼리 활성화제를 사용하여 강도성능을 높인 알칼리활성 결합재 및 규산나트륨을 활성화제로 사용하는 무시멘트 알칼리 활성 결합재에 관한 기술들도 알려져 있다. 그러나 이러한 알칼리활성 결합재는 요구되는 강도에 따라 알칼리 활성화제의 첨가량이 증가하므로, 초기 유동성이 빠르게 소실되면서 급결하는 경향이 나타나며, 제조단가 상승도 유발되어 현장적용성이 낮은 문제점이 있다.
또한, 대한민국 등록특허 제10-0855686호 및 제10-1014869호, 한국 콘크리트 학회 학술 논문 등에는 고로수쇄 슬래그 또는 플라이애시를 단독 또는 복합으로 사용하고 고알칼리성을 가진 액상 NaOH, KOH 등의 알칼리 활성화제를 사용하여 무시멘트 모르타르 및 콘크리트를 제조하는 방법이 개시되어 있다.
그러나 이러한 방법에 의한 무시멘트 모르타르 및 콘크리트는 알칼리 활성화제의 강알칼리 특성에 의해 환경피해를 야기하며, 강알칼리의 수분 흡수능으로 인하여 건조 시멘트 모르타르에 대한 적용이 어려우며, 습식 레디믹스 콘크리트에 사용할 경우에는 강알칼리제 첨가를 위한 별도의 시설 및 장비가 필요하다는 단점을 가지므로, 범용적으로 사용하기 어려운 문제점이 있다.
한편, 대한민국 등록특허 제10-1488147호는 일반 시멘트의 소성온도(145℃)보다 낮은 온도에서 소성하여 시멘트 재료를 대체하는 방법 및 고로수쇄 슬래그의 반응을 활성화시키기 위한 방법을 개시하고 있다.
그러나 이 방법은 고로수쇄 슬래그의 초기 수화 특성이 일반 시멘트와 비교하여 낮은 단점을 가지며, 사용 범위도 극히 제한적이라는 단점을 갖는다.
상기한 바와 같은 문제점을 해결하기 위해 고온양생전용 고로슬래그기반 무시멘트 결합재, 결합재를 포함하는 콘크리트조성물 및 콘크리트 2차 제품이 개발되었으며, 종래기술에 따른 결합재는, 메타규산나트륨(Na2SiO3) 7~15 중량부, 불화규소나트륨(Na2SiF6) 1~ 5 중량부 및 황산나트륨(Na2SO4) 1~3 중량부를 포함하는 고로슬래그기반 무시멘트 결합재의 고온양생전용 분말형 알칼리 활성화제를 포함한다.
본 발명의 배경기술은 대한민국 등록특허공보 제10-2140827호(2020년 08월 04일 공고, 발명의 명칭 : 고로슬래그 기반 무시멘트 결합재의 고온양생전용 분말형 알칼리 활성화제, 상기 알칼리활성화제를 포함하는 고온양생전용 고로슬래그기반 무시멘트 결합재, 상기 결합재를 포함하는 콘크리트조성물 및 콘크리트 2차 제품)에 개시되어 있다.
종래기술에 따른 결합재는, 결합재 제조 시에 발생되는 이산화탄소의 배출량을 저감시킬 수 있는 기술구성이 구비되지 않고, 시공 대상지역의 환경 오염을 방지할 수 있는 별도의 기술구성이 구비되지 않으며, 결합재 및 결합재는 구비하는 콘크리트 조성물을 제조하는데 소요되는 비용을 절감하기 어려운 문제점이 있다.
따라서 이를 개선할 필요성이 요청된다.
본 발명은 산업 폐기물을 활용하여 제조되며, 제조 시에 이산화탄소 배출량을 저감시키며, 강알칼리 성분에 의한 환경문제를 야기하지 않으므로 우수한 환경보호효과 및 경제성을 제공할 뿐만 아니라, 대규모의 건축물이나 토목 구축물에 요구되는 고강도를 발현할 수 있는 고강도 결합재 조성물 및 이를 구비하는 증기양생 콘크리트 조성물을 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명은, 고로수쇄 슬래그 45 내지 80 중량%와, 플라이애시 5 내지 20 중량%와, 천연무수석고 5 내지 20 중량%와, 저온소성 석회석 10 내지 40 중량%를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 상기 고로수쇄 슬래그는 분말도가가 4,500 내지 8,000g/cm2인 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 상기 플라이애시는 펫트로 코크스를 연료로 사용하는 유동층상 보일러에서 발생하는 플라이애시를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 상기 저온소성 석회석은 석회석 채광 후 산화칼슘의 함량이 35 중량% 이하인 저급 석회석을 500~900℃에서 20 내지 40분간 소성한 석회석으로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명은, 분산제 0.1 내지 5 중량%를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 상기 분산제는 시트르산을 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명은, 상기 고강도 결합재 조성물을 10 내지 35 중량%로 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 고강도 결합재 조성물 및 이를 구비하는 증기양생 콘크리트 조성물은, 시멘트를 대체하여 고로수쇄 슬래그 미분말, 플라이애시, 천연무수석고 및 저온소성 석회석을 사용하기 때문에 시멘트를 사용하는 경우와 비교하여 보다 우수한 강도를 발현할 수 있는 이점이 있다.
또한, 본 발명에 따른 고강도 결합재 조성물 및 이를 구비하는 증기양생 콘크리트 조성물은, 산업 폐기물을 활용하여 환경을 보호하며, 이산화탄소 배출도 획기적으로 저감시키며, 강알칼리 성분의 사용에 의한 환경문제를 야기하지 것을 방지할 수 있는 이점이 있다.
또한, 본 발명에 따른 고강도 결합재 조성물 및 이를 구비하는 증기양생 콘크리트 조성물은, 산업 폐기물을 활용하여 결합재를 제조하므로 제조원가를 획기적으로 낮추어 고강도 결합재 조성물 및 이를 구비하는 증기양생 콘크리트 조성물 제조에 소요되는 비용을 절감시킬 수 있는 이점이 있다.
또한, 본 발명에 따른 고강도 결합재 조성물 및 이를 이구비하는 증기양생 콘크리트 조성물은, 고강도 결합재 조성물을 포함하여 이루어지므로 우수한 강도 및 우수한 친환경성 및 경제성을 제공할 수 있는 이점이 있다.
이하, 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명에 따른 고강도 결합재 조성물 및 이를 구비하는 증기양생 콘크리트 조성물의 일 실시예를 설명한다.
이러한 과정에서 도면에 도시된 선들의 두께나 구성요소의 크기 등은 설명의 명료성과 편의상 과장되게 도시되어 있을 수 있다.
또한, 후술되는 용어들은 본 발명에서의 기능을 고려하여 정의된 용어들로써, 이는 사용자, 운용자의 의도 또는 관례에 따라 달라질 수 있다.
그러므로 이러한 용어들에 대한 정의는 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 내려져야 할 것이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 고강도 결합재 조성물은, 고로수쇄 슬래그 45 내지 80 중량%와, 플라이애시 5 내지 20 중량%와, 천연무수석고 5 내지 20 중량%와, 저온소성 석회석 10 내지 40 중량%를 포함한다.
본 발명의 결합재 조성물에 의한 증기양생 콘크리트의 강도 개선은 다음 2가지 메카니즘에 의해 발현될 수 있다.
첫째, 저온소성 석회석에서 용출되는 칼슘이온에 의해 고로수쇄 슬래그가 활성화 되는 메카니즘에 의해 증기양생 콘크리트의 강도 개선이 이루어진다.
둘째, 고로수쇄 슬래그에 함유되어 있는 알루미나 성분, 천연무수석고 및 저온소성 석회석에서 용출되는 칼슘이온의 반응에 의해 생성되는 에트링자이트에 의하여 증기양생 콘크리트의 강도 개선이 이루어진다.
본 실시예의 에트링자이트는 초기 생성 팽창압에 의하여 콘크리트의 수축을 저감하고, 콘크리트 내부의 결정 조직을 치밀화함으로써 강도 개선 성능을 발휘한다.
본 실시예의 결합재 조성물에서, 고로수쇄 슬래그는 45 내지 80 중량% 포함되며, 더욱 바람직하게는 50 내지 75 중량%로 포함될 수 있으며, 고로수쇄 슬래그가 45 중량% 미만으로 포함되는 경우 증기양생 콘크리트 제품의 후기 압축강도의 발현이 저하되며, 80 중량%를 초과하는 경우에는 사용량 증가에 따른 제조 가격 상승으로 인하여 보통 포틀랜드 시멘트 대비 가격 경쟁력이 상실된다.
본 실시예의 고로수쇄 슬래그는 자체 경화 특성이 미약하여 초기에 수화가 지연되는 단점이 있으나, 본 실시예의 결합재 조성물에서는 증기양생 콘크리트 제조공정의 특징 중의 하나인 증기양생 공정에 의해 초기 수화가 촉진되며, 저온소성 석회석에서 용출되는 다량의 칼슘 이온에 의해 수화가 촉진되며, 고로수쇄 슬래그에 함유되어 있는 알루미나 성분과 천연무수석고 및 저온소성 석회석에서 용출되는 칼슘이온의 반응에 의해 생성되는 에트링자이트에 의해 초기 수화가 촉진되므로, 시멘트를 대체하여 사용하는 것이 가능한 특징을 갖는다.
본 실시예의 고로수쇄 슬래그는 분말도가 4,500 내지 8,000g/cm2인 것이 사용될 수 있고, 분말도가가 4,500g/cm2 미만일 경우 수화반응의 촉진이 어려우며, 8,000g/cm2을 초과할 경우에는 결합재 조성물의 유동성을 저하시켜서 혼합을 어렵게 하므로 바람직하지 않다.
본 실시예의 결합재 조성물은, 플라이애시는 유동성 개선, 장기강도 증진, 수화열감소, 알칼리골재반응 억제, 황산염에 대한 저항성 향상, 콘크리트 수밀성 향상 등의 효과를 제공하고, 이러한 기능에 의해 상대적으로 비싼 시멘트를 치환하므로, 결합재 조성물의 원가절감에 크게 기여한다.
여기서, 플라이애시는 5 내지 20 중량%로 포함되며, 더욱 바람직하게는 8 내지 16 중량%로 포함될 수 있으며, 플라이애시가 5 중량% 미만으로 포함되는 경우 작업성이 개선되는 효과가 없을 뿐 아니라, 경화열 저감 및 장기적인 강도 향상 및 수밀성 개선의 효과를 기대할 수 있고, 20 중량%를 초과하여 포함되는 경우에는 오히려 수밀성이 낮아지며 장기적인 강도 향상이 저하될 수 있다.
또한, 플라이애시로는 예를 들어, 펫트로 코크스를 연료로 사용하는 유동층 보일러에서 발생되는 플라이애시를 사용할 수 있으며, 이러한 플라이애시를 정제한 정제 플라이애시를 사용하는 경우 더욱 바람직하다.
펫트로 코크스를 연료로 사용하는 유동층 보일러에서 발생되는 플라이애시는 석고(CaSO4)성분을 20 중량% 이상으로 포함하므로, 다른 일반적인 플라이애시와 비교하여 유동성 개선, 장기강도 증진, 수화열감소, 알칼리골재반응 억제, 황산염에 대한 저항성 향상, 콘크리트 수밀성 향상 등에 현저히 우수한 효과를 제공한다.
본 실시예의 천연무수석고는 5 내지 20 중량%로 포함되며, 더욱 바람직하게는 7 내지 15 중량%로 포함될 수 있고, 천연무수석고가 5 중량% 미만으로 포함되는 경우, 증기양생 콘크리트 내부에서 에트링자이트의 생성량이 적어 팽창압에 의한 수축 방지 또는 저감에 기여하지 못하게 되며, 20 중량%를 초과하여 포함되는 경우에는 증기양생 콘크리트 내부에서 에트링자이트의 생성량이 너무 많아져 지나친 팽창압의 발현에 의해 오히려 증기양생 콘크리트에 균열을 유발할 수 있다.
본 실시예의 저온소성 석회석은 10~40 중량%로 포함될 수 있으며, 더욱 바람직하게는 15 내지 35 중량%로 포함될 수 있고, 저온소성 석회석이 10 중량% 미만으로 포함되는 경우 저온소성 석회석에서 용출되는 칼슘 이온의 양이 적어 고로수쇄 슬래그의 활성화 반응이 약해지며, 이에 따라 증기양생 콘크리트의 압축강도 발현이 낮아질 수 있으며, 40 중량%를 초과하여 포함되는 경우 과다한 칼슘 이온의 용출로 오히려 팽창을 유발하여 증기양생 콘크리트에 균열발생을 야기할 수 있다.
또한, 저온소성 석회석은 석회석 채광 후 산화칼슘의 함량이 35 중량% 이하로 낮아 폐기 또는 방치되는 저급 석회석을 500~900℃에서 소성하여 제조된 재료이고, 소성공정은 예를 들어, 20 내지 40분간 수행될 수 있으며, 바람직하게는 30분간 수행될 수 있다.
또한, 저온소성은 산화칼슘 함량이 낮은 석회석을 산화칼슘과 칼슘 실리케이트 상태로 제조하기 위한 공정이고, 이러한 공정에 의해 얻어진 저온소성 석회석은 칼슘이온이 용출되기 쉬운 형태로 변경된다.
석회석은 채굴과정에서 탄산칼슘(CaCO3)의 순도가 75%~85%인 경우만 선별적으로 시멘트 제조과정에 사용되고 점판암이나 백운석과 같은 광물이 혼합되어 탄산칼슘(CaCO3)의 순도가 낮은 경우에는 채굴과정에서 폐석회석으로 분류되어 대부분이 폐기되고 있다.
구체적으로, 제천, 단양, 영월 지역 등의 석회석 채굴과정에서 발생하는 폐석회석의 양은 매우 방대하며, 시멘트 산업의 발전과 더불어 그 양은 지속적으로 증가되고 있으나, 매립에만 의존하여 폐석회석을 처리하고 있는 실정이므로 폐석회석의 환경 친화적인 재활용 방법의 개발이 요구되고 있다.
본 실시예의 결합재는, 상기한 바와 같이, 산화칼슘의 함량이 낮아(35 중량% 이하) 폐기 또는 방치되는 저급 석회석을 저온소성에 의해 가공하여 우수한 결합재 재료로 사용하므로 상기와 같이 폐기되는 폐석회석의 친환경적인 자원화를 가능하게 한다.
또한, 저온소결 석회석은 종래의 환경적인 문제를 야기하는 강알칼리 성분인 NaOH 등을 대체하는 재료로서 사용되므로, 강알칼리 성분에 의한 환경적인 문제를 해소하게 된다.
본 실시예의 결합재 조성물은, 재료의 혼합 시 급격한 수화 반응에 의하여 혼합이 어려워지는 것을 방지하기 위해 분산제를 0.1 내지 5 중량%, 더욱 바람직하게는 0.5 내지 3 중량%를 포함할 수 있으며, 분산제로는 시트르산(citric acid) 등 이 사용될 수 있다.
또한, 본 실시예의 증기양생 콘크리트용 고강도 결합재 조성물은, 10 내지 35 중량%로 첨가되어 증기양생 콘크리트 조성물로 제조되고, 증기양생 콘크리트 조성물은 골재 등 콘크리트 조성물에 일반적으로 사용되는 성분들을 더 포함할 수 있다.
본 실시예의 증기양생 콘크리트 조성물은, 본 실시예의 증기양생 콘크리트용 고강도 결합재 조성물을 포함함으로써, 매우 우수한 압축강도를 제공하며, 우수한 경제성 및 환경친화성을 제공한다.
실시예 1: 증기양생 콘크리트용 고강도 결합재 조성물의 제조
표 1과 같은 조성비를 가지도록 각각의 성분들을 해당 성분비(wt%)에 따라 혼합하여 증기양생 콘크리트용 고강도 결합재 조성물을 제조하였고, 비교예 1의 결합재로는 보통 포틀랜드 시멘트를 사용하였다.
실험예 1: 증기양생 콘크리트용 고강도 결합재 조성물의 성능 평가
본 발명의 증기양생 콘크리트용 고강도 결합재 조성물의 성능을 평가하기 위하여, 일반적으로 증기양생 콘크리트 제조 시에 사용하는 증기 양생 공정에 의하여 증기양생 콘크리트를 제조하였고, 시멘트 또는 본 발명의 결합재와 모래의 비율은 1:3의 중량비로 하였으며, 물과 본 발명의 결합재 또는 시멘트의 비율은 1:0.4의 중량비로 하였다.
구체적으로 실시예 1 내지 4의 결합재 조성물 및 비교예 1의 결합재와 물을 혼합한 후, 3분간 전동 혼합기로 혼합 교반 한 후, 40×40×160mm의 몰드에 성형하였고, 이후, 상온(20±3℃)에서 24시간 동안 양생하였으며, 24시간 경과 후 몰드에서 성형체를 탈형한 후, 습기 양생함의 조건을 60±5℃, 습도 90%로 하여 10시간 동안 양생하였다.
이때 60℃까지의 승온속도는 1시간당 10℃로 하여 급격한 온도의 상승을 방지하였고, 습기 양생함에서 10시간 동안 양생한 시험체를 꺼내어 다시 상온(20±3℃)에서 24시간 동안 대기 양생하였으며, 최종 양생된 시험체에 대하여 KSL ISO 610 규격에 의하여 압축강도를 측정하였다. 구체적인 실험 결과를 표 2에 나타내었다.
표 2에 나타난 바와 같이, 본 발명의 실시예 1 내지 실시예 4에 따른 증기양생 콘크리트용 고강도 결합재 조성물을 사용한 증기양생 콘크리트의 경우, 모두 비교예1의 결합재를 사용한 증기양생 콘크리트보다 현저히 우수한 압축강도를 나타내는 것을 확인하였다.
이로써, 산업 폐기물을 활용하여 제조되며, 제조 시에 이산화탄소 배출량을 저감시키며, 강알칼리 성분에 의한 환경문제를 야기하지 않으므로 우수한 환경보호효과 및 경제성을 제공할 뿐만 아니라, 대규모의 건축물이나 토목 구축물에 요구되는 고강도를 발현할 수 있는 고강도 결합재 조성물 및 이를 구비하는 증기양생 콘크리트 조성물을 제공할 수 있게 된다.
본 발명은 도면에 도시되는 일 실시예를 참고로 하여 설명되었으나, 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다.
또한, 고강도 결합재 조성물 및 이를 구비하는 증기양생 콘크리트 조성물을 예로 들어 설명하였으나, 이는 예시적인 것에 불과하며, 고강도 결합재 조성물 및 이를 구비하는 증기양생 콘크리트 조성물이 아닌 다른 제품에도 본 발명의 결합재 조성물 및 콘크리트 조성물이 사용될 수 있다.
따라서 본 발명의 진정한 기술적 보호범위는 아래의 특허청구범위에 의해서 정하여져야 할 것이다.
Claims (7)
- 고로수쇄 슬래그 45 내지 80 중량%와, 플라이애시 5 내지 20 중량%와, 천연무수석고 5 내지 20 중량%와, 저온소성 석회석 10 내지 40 중량%를 포함하여 이루어지고, 상기 고로수쇄 슬래그는 분말도가가 4,500 내지 8,000g/cm2이고, 상기 플라이애시는 펫트로 코크스를 연료로 사용하는 유동층상 보일러에서 발생하는 플라이애시를 포함하는 고강도 결합재 조성물에 있어서,
상기 저온소성 석회석은 석회석 채광 후 산화칼슘의 함량이 35 중량% 이하인 저급 석회석을 500~900℃에서 20 내지 40분간 소성한 석회석으로 이루어지고,
상기 저온소성 석회석은, 채광 후 산화칼슘의 함량이 35 중량% 이하로 낮아 폐기 또는 방치되는 저급 석회석을 소성하여 제조된 재료이고,
상기 저급 석회석을 칼슘이온이 용출되기 쉬운 형태로 변경시키도록 500~900℃에서 20 내지 40분간 소성하여 산화칼슘과 칼슘 실리케이트 상태로 제조하는 것을 특징으로 하는 고강도 결합재 조성물.
- 삭제
- 삭제
- 삭제
- 제1항에 있어서,
분산제 0.1 내지 5 중량%를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 고강도 결합재 조성물.
- 제5항에 있어서,
상기 분산제는 시트르산을 포함하는 것을 특징으로 하는 고강도 결합재 조성물.
- 제1항의 고강도 결합재 조성물을 10 내지 35 중량%로 포함하는 증기양생 콘크리트 조성물.
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