KR101953586B1

KR101953586B1 - 나노 사이즈의 고체 윤활제를 포함하는 등속 조인트용 그리스 조성물 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR101953586B1
Application number: KR1020170045248A
Authority: KR
Inventors: 이승우
Original assignee: 주식회사 루브캠코리아
Priority date: 2017-04-07
Filing date: 2017-04-07
Publication date: 2019-03-04
Anticipated expiration: 2037-04-07
Also published as: KR20180113756A

Abstract

본 명세서에는 나노 사이즈의 고체 윤활제를 포함하는 등속 조인트용 그리스 조성물 및 그 제조방법이 개시된다. 본 발명의 일 측면인 등속 조인트용 그리스 조성물은, 경량화된 등속 조인트에 최적화된 물성을 나타내어, 자동차 내 소음 및 진동을 개선할 수 있다. 또한, 본 발명의 일 측면에 따른 그리스 조성물은, 조성물 내 성분들의 최적의 조합을 통해 우수한 물성을 가지는 동시에 원가 절감의 경제적 효과가 있다.

Description

나노 사이즈의 고체 윤활제를 포함하는 등속 조인트용 그리스 조성물 및 그 제조방법{GREASE COMPOSITION FOR CONSTANT VELOCITY JOINT COMPRISING NANO-SIZE SOLID LUBRICANT AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}

본 명세서에는 나노 사이즈의 고체 윤활제를 포함하는 등속 조인트용 그리스 조성물 및 그 제조방법이 개시된다.

등속 조인트(Constant Velocity Joint, CV-Joint)는 자동차 엔진에서 생성된 동력을 트랜스미션(Transmission)으로부터 받아서 바퀴에 전달해주는 장치이다. CV-Joint의 고무부츠 내부에는 그리스가 충진되어 있으며, 고무부츠 내 부속품들의 윤활작용을 돕는다.

CV-Joint는 회전 시에 복잡한 롤링 및 슬라이딩 운동을 수행하기 때문에 축 방향으로 슬라이드 저항을 일으키고, 이는 발진 및 가속 시의 차체 흔들림, 특정 속도에서의 자동체 실내 잡음 및/또는 진동의 원인이 되고 있다. 한편, 최근 연비개선등을 위해 부품 경량화를 통한 자동차 경량화가 활발히 연구되고 있는데, 상기 문제점과 니즈를 해결하기 위하여 CV-Joint 에 포함되는 부품의 재질이나 구조를 변경하는 등의 노력이 계속되고 있으나, 아직까지 경량화된 CV-Joint에 최적화되고, 상기 문제점 모두를 해결한 그리스가 개발되지 않았다.

KR2004-0020408A

일 측면에서, 본 발명의 목적은, 내하중성, 내마모성, 주도, 적점, 증발량 및 이유도가 개선된 등속 조인트용 그리스 조성물을 제공하는 것이다.

일 측면에서, 본 발명의 목적은, 경량화된 등속-조인트에 최적화된 등속 조인트용 그리스 조성물을 제공하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 기유; 증점제; 및 윤활제를 포함하고, 상기 증점제는 이소시아네이트 및 아민계 물질을 포함하며, 상기 이소시아네이트 및 아민계 물질은, 각각 1: 0.5~5의 몰비로 포함되는, 등속 조인트용 그리스 조성물을 제공한다.

일 측면에서, 본 발명은 기유; 증점제; 윤활제; 및 첨가제를 혼합하는 단계를 포함하는, 등속 조인트용 그리스 조성물의 제조방법을 제공한다.

본 발명의 일 측면인 등속 조인트용 그리스 조성물은, 경량화된 등속 조인트에 최적화된 물성을 나타내어, 자동차 내 소음 및 진동을 개선할 수 있다. 또한, 본 발명의 일 측면에 따른 그리스 조성물은, 조성물 내 성분들의 최적의 조합을 통해 우수한 물성을 가지는 동시에 원가 절감의 경제적 효과가 있다.

도 1은, 본 발명의 일 측면인 조성물의 물성을 인증받는 시험 성적서를 보이는 도이다.
도 2는, 본 발명의 일 측면인 조성물의 제조방법을 보이는 플로우 차트이다.
도 3는 WS₂의 함량에 따른 마모 및 극압 물성 변화를 보이는 도이다.
도 4는, MoDTC 함량에 따른 마모 및 극압 물성 변화를 보이는 도이다.
도 5는, 증점제 함량에 따른 주도 물성 변화를 보이는 도이다.
도 6은, 증점제 함량에 따른 이유도 물성 변화를 보이는 도이다.
도 7은, 증점제 함량에 따른 적점 물성 변화를 보이는 도이다.
도 8은 MDI의 FT-IR 분석 결과를 보이는 도이다. 도 8a는 가열 전, 도 8b는 200℃로 가열시, 도 8c는 180℃로 가열시 결과를 나타낸다.

이하, 본 발명을 상세히 설명한다.

본 발명은, 일 측면에서, 기유; 증점제; 및 윤활제를 포함하고, 상기 증점제는 이소시아네이트 및 아민계 물질을 포함하며, 상기 이소시아네이트 및 아민계 물질은, 각각 1: 0.5~5의 몰비로 포함되는, 등속 조인트용 그리스 조성물이다.

일 측면에서, 상기 이오시아네이트와 아민계 물질은 각각 1: 0.5~5의 몰비, 바람직하게는, 1:0.5~3의 몰비, 더욱 바람직하게는 1:1~3의 몰비로 포함될 수 있다.

일 측면에서, 상기 이소시아네이트는, 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트(methylene diphenyl diisocyanate, MDI)를 포함할 수 있다.

또한, 상기와 같은 측면에서, 상기 아민계 물질은, 옥틸아민; 및 사이클로헥실아민중 하나 이상을 포함할 수 있다.

일 측면인 상기 조성물은 증점제로서 이오시아네이트 및 아민계 물질을 포함함으로써, 등속 조인트에 최적화된 적점, 즉, 240℃ 이상의 적점을 얻을 수 있다. 본 발명자들은, 증점제로서 리튬 함유 물질을 사용하는 경우에는, 적점이 약 190℃여서, 경량화된 등속 조인트에 적합하지 않음을 확인하였다.

일 측면에서, 상기 조성물은, 옥틸아민과 사이클로헥실아민을 각각 1:0.5~5의 몰비로 포함할 수 있다. 상기 옥틸아민과 사이클로헥실아민은, 각각 1: 0.5~5의 몰비, 바람직하게는, 1:0.5~2의 몰비, 더욱 바람직하게는 1:0.8~1.2의 몰비로 포함될 수 있다.

상기 이소시아네이트, 옥틸아민 및 사이클로헥실아민은, 각각 1: 0.8~1.2:0.8~1.2의 몰비로 포함될 수 있고, 일 구현예에서, 약 1:1:1의 몰비로 포함될 수 있다. 상기 이소시아네이트, 옥틸아민 및 사이클로헥실아민이, 각각 1: 0.8~1.2:0.8~1.2의 몰비로 포함될 때 가장 우수한 물성을 얻을 수 있다.

일 측면에서, 상기 조성물 내 윤활제는 평균 직경이 0.1~900nm인 윤활제를 포함할 수 있다. 바람직하게 상기 윤활제의 평균 직경은 10~100nm일 수 있다.

본 명세서에서, 평균 직경이란, 입자의 최장축과 최단축의 길이를 제외하고 임의로 측정한 두개 축의 평균 값을 의미할 수 있다.

일 측면에서, 상기 조성물이 평균 직경이 나노 사이즈인 윤활제를 포함함으로써, 등속 조인트 내에 발생하는 경계마찰과 극압마찰 조건에서, 등속 조인트 내 부품간의 마찰을 최소화하면서, 부품 표면의 손상 부위에서 상기 윤활제가 해체되면서 tribofilm을 형성하게 되어, 마찰 표면이 재생되는 결과 등속 조인트의 기계적 효율성을 극대화할 수 있다.

상기와 같은 측면에서, 상기 윤활제는, 몰리브덴 디설파이드 또는 텅스텐 디설파이드일 수 있고, 바람직하게는 텅스텐 디설파이드(WS₂)일 수 있다.

일 측면에서, 상기 조성물은 첨가제를 더 포함할 수 있고, 상기 첨가제는 몰리브덴 디 티오카바메이트(molybdenum di thiocarbamate, MoDTC)를 포함할 수 있다.

본 명세서에서 첨가제는, 기유, 증점제, 및 윤활제 외에 조성물의 물성을 개선하기 위하여 사용되는 모든 물질을 포함한다.

일반적으로, 등속 조인트용 그리스의 첨가제로는 ZnDTP(zinc dialkyl dithiophosphate)가 사용되지만, 본 발명의 일 측면에 따른 증점제와는 상호 시너지 효과가 전혀 발생하지 않는다. 반면, 본 발명에 따른 조성물은 첨가제로서 몰리브덴 디 티오카바메이트를 사용함으로써, 마모 및 극압 특성에 시너지 효과를 얻을 수 있다.

일 측면에서, 상기 조성물 내 기유는, 파라핀 오일을 포함할 수 있다. 본 발명에 따른 조성물은, 폴리알파 올레핀과 같은 고가의 오일을 포함하지 않고도, 우수한 물성을 확보할 수 있으므로 경제적이다.

일 측면에서, 상기 조성물은, 조성물의 총 중량을 기준으로, 70~80 중량%의 기유; 10~20 중량% 증점제; 및 1~10 중량%의 윤활제를 포함할 수 있다.

구체적으로, 상기 기유는, 조성물 총 중량을 기준으로, 70~80 중량%, 바람직하게는, 72~78 중량%, 더욱 바람직하게는 74~77중량%로 포함될 수 있다. 기유가 상기 함량 으로 포함될 때, 조성물로부터 최적화된 효과를 얻을 수 있다. 특히, 80 중량%를 초과하면, 경화현상이 나타나고, 70 중량% 미만이면, 혼화주도가 약화되는 한계가 있다.

또한, 상기 증점제는, 조성물 총 중량을 기준으로, 10~20 중량%, 바람직하게는, 12~20 중량%, 더욱 바람직하게는 12~18 중량%로 포함될 수 있고, 일 구현예에서는, 16 중량%로 포함될 수 있다. 증점제가 상기 함량 범위로 포함될 때, 최적화된 적점, 이유도 및 증발량을 갖는 조성물을 얻을 수 있다.

또한, 상기 윤활제는, 조성물의 총 중량을 기준으로, 1~10 중량%로 포함될 수 있다. 윤활제는, 조성물 총 중량을 기준으로, 1~10 중량%, 바람직하게는 1~8 중량%, 더욱 바람직하게는 4~6 중량%로 포함될 수 있다. 상기 범위 내에서 상기 조성물은 우수한 마모 물성을 나타낼 수 있다.

또한, 상기 조성물에 포함되는 첨가제의 함량은, 조성물의 총 중량을 기준으로, 0.1~1 중량%일 수 있다. 첨가제는, 바람직하게는 0.1~0.8 중량%, 더욱 바람직하게는 0.5~0.8 중량%로 포함될 수 있다. 상기 첨가제의 함량이 0.1 중량% 미만일 경우에는, 물성 개선 시너지 효과가 발생하지 않으며, 0.8 중량%를 초과하면, 시너지 효과가 거의 증가하지 않는다.

일 측면에서, 상기 조성물은, 하기 중 하나 이상의 특성을 포함할 수 있다:

1) ASTM D217-10에 따라 25℃에서 측정한 주도 값이 240 이상;

2) KS M ISO 2176:2003에 따라 측정한 적점이 265~295℃;

3) ASTM D2266-01(2015)에 따라 측정한 내마모성이 0.5 이하;

4) ASTM D2596-14에 따라 측정한 내하중성이 500 이상;

5) KS M ISO 2050:1996에 따라 100℃에서 측정한 이유도가 3.0 이하; 및

6) KS M ISO 2037:1990에 따라 측정한 증발량이 0.5 이하.

본 명세서에서 주도는 혼화주도 및 불혼화 주도를 포함할 수 있다. ASTM D 217과 KS M ISO 2137에 의해 규정된 시험 방법은 시험용기에 grease를 채우고 평평하게 한 후 규정된 원추를 자유 낙하시켜 5초간 들어간 깊이를 1/10mm 단위로 나타낸 것이다. 혼화주도는 grease 시료를 혼화기에 채워 25°C를 유지한 후 60회 왕복운동을 시킨 후에 측정할 수 있다. 본 발명의 조성물은 하기 표 1에 기재되어 있는 주도 중 type2의 물성을 나타낸다.

NLGI(American National Lubricating Grease Institute)	침입도(0.1mm)	상태
000	445~475	액상
00	400~430	거의 액상
0	355~385	극히 연함
1	310~340	대단히 연함
2	265~295	연함
3	220~250	중정도
4	175~205	단단함
5	130~160	대단히 단단함
6	85~155	고체

상기 적점은, 그리스의 내열성을 나타내는 것으로서, 샘플을 일정한 시험 조건하에서 가열하여 열려 있는 nipple을 통하여 실험튜브 바닥으로 떨어지는 온도를 나타낸다(반고체 상태의 grease가 액체 상태로 변할 때의 온도). 적점이 최대 사용온도를 나타내는 것은 아니지만 일반적으로 적점에서 40°C 이하인 온도에서 최대 사용온도가 결정되어진다. 적점은 KS M ISO 2176에 준하여 test를 실시하며, 적점 컵에 시료를 공기 없이 최대한 투입한 후 시험관에 넣고 300 까지 가열되는 중탕기에 시료컵이 든 시험관을 넣어 승온시킨 후 그리스의 오일이 열에 의해 분리되어 떨어질 때의 온도를 측정할 수 있다.

상기 내하중성은, 융착하중(welding load)를 의미할 수 있다. 융착하중의 측정은 4개의 강구(Steel Ball) 사이에 그리스 조성물을 넣고 맨 위의 강구만을 회전시키면서 압력을 가했을 때 융착되지 않고 견딜 수 있는 최대 허용 하중을 N (Newton) 또는 kg으로 표시한다. 한편, 마모량의 측정은 4개의 강구를 1시간 동안 모두 회전시킨 후에 강구의 표면에 발생한 마모의 정도를 확인하여 측정할 수 있다.

상기 이유도는, 일정한 시험조건(100°C, 24시간) 하에서 그리스로부터 분리된 오일의 양을 무게 대비 %(wt%)로 타나낸 것으로, 이유도는 KS M 2050에 준하여 test를 실시하며, 크롬-니켈 도금 원뿔망에 grease 약 10g을 최대한 기포없이 투입하고 상단부를 둥근 아치형으로 모양을 만든 후에 100에서 24hr 동안 분리되어 컵의 바닥에 떨어진 오일의 무게를 측정하여 구할 수 있다.

상기 증발량은, 그리스 중에 함유되어 있는 수분과 기유의 함유량을 확인하는 시험으로서, 그리스의 경질 광유 함유로 인한 고온 부위에서의 윤활제 변질을 확인하는데 목적이 있다. 시험 방법은 KS M ISO 2037에 준하여 test를 실시할 수 있다. 증발량컵에 시료를 공기 발생 없이 최대한 투입한 후 무게를 측정하고, 99에서 분당 2L씩 22시간 동안 건조공기를 불어넣은 후 무게를 측정하여 시료의 감량을 계산하여 구할 수 있다.

본 발명은 일 측면에서, 상기 등속 조인트용 그리스 조성물을 제조하는 방법으로서,

상기 방법은, 기유; 증점제; 윤활제; 및 첨가제를 혼합하는 단계를 포함하는, 등속 조인트용 그리스 조성물의 제조방법이다.

상기 혼합하는 단계는, 하기의 단계를 포함할 수 있다:

1) 기유 및 증점제를 혼합하는 단계; 및

2) 기유 및 증점제의 혼합물에 윤활제 및 첨가제를 혼합하는 단계.

상기 기유 및 증점제를 혼합하는 단계는, 조성물 내 기유의 총 중량을 기준으로, 70~90 중량%의 기유와 이소시아네이트를 혼합한 후, 상기 기유 및 이소시아네이트의 혼합물에, 조성물 내 기유의 총 중량을 기준으로, 10~30 중량%의 기유와 아민계 물질을 더 혼합하는 것을 포함할 수 있다.

상기와 같이 기유를 나누어서 혼합하지 않으면, 조성물 내 성분들간의 불균일 혼합으로 인한 침전, 이유도 저하 등의 문제가 발생할 수 있다.

일 측면에서, 상기 방법의 기유 및 증점제를 혼합하는 단계는, 기유와 이소시아네이트를 40~60℃에서 혼합한 후, 기유 및 아민계 물질의 혼합물을 첨가하여 170~190℃에서 가열 혼합 한 후, 기유 및 증점제의 혼합물을 50~70℃로 냉각하는 것을 포함할 수 있다. 상기 온도는 안정한 상태의 조성물을 제조하기 위하여 최적화된 것으로서, 특히 상기 기유 및 아민계 물질의 혼합물을 첨가한 후 170~190℃에서 가열함으로써, 조성물 내 성분들의 탄화가 일어나지 않으면서, 조성물 내 기유와 이오시아네이트 100%가 요소 반응할 수 있다.

일 측면에서, 본 발명의 혼합하는 단계는, 40~50 rpm의 교반 속도 하에서 수행되는 것을 포함할 수 있다.

상기 제조방법 상의 제조 순서, 온도 및 교반속도는, 본 발명의 조성물을 제조하기 위하여 최적화된 것으로서, 상기 조건을 만족시키지 못하면, 본 발명의 조성물을 안정하게 제조할 수 없다.

이하, 실시예 및 시험예를 들어 본 발명의 구성 및 효과를 보다 구체적으로 설명한다. 그러나 이들 실시예 및 시험예는 본 발명에 대한 이해를 돕기 위해 예시의 목적으로만 제공된 것일 뿐 본 발명의 범주 및 범위가 하기 예에 의해 제한되는 것은 아니다.

[실시예] 등속 조인트용 조성물의 제조

파라핀 오일 60 중량%와 MDI 5 중량%를 45Hz의 교반속도로 혼합하였다. 그 후, 상기 혼합물에 파라핀 오일 약 15 중량%와 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트, 옥틸아민 및 사이클로헥실아민 각 약 5 중량%씩을 혼합하고, 약 180℃에서 45Hz 속도로 교반하였다. 이때 승온율은 20℃/hr를 유지하였다. 그 후 상기 혼합물을 냉각수를 이용하여 약 60 ℃로 냉각하였고, 최종적으로, MoDTC 및 WS₂ 를 각각 첨가하고, 20~40분유지하였다. 그 후 3 roll mill을 이용하여 조성물을 균질화하였고, 균질화는 2회 실시하여 조성물을 제조하였다(도 2 참조).

성 분		함 량
base oil	Paraffine oil	74.9 wt%
thickener	MDI + amine	16 wt%
additive	MoDTC	0.6 wt%
	WS₂ (Nano)	5 wt%
	산화방지제	3 wt%
	부식방지제	0.5 wt%

[실험예 1] 조성물의 물성 확인

하기 표 2에 기재되어 있는 기준에 의해, 본 발명의 물성을 확인하였다(표 3 및 도 1).

평가항목 (주요성능 Spec)	단위	측정 기준	본 발명 결과
1. 내하중성 ( 4구식 )	kgf	ASTM D2596-14	903
2. 내마모성( 4구식 )	mm	ASTM D2266-01(2015)	0.43
3. 주도	0.1mm	ASTM D217-10	285
2. 적점	℃	KS M ISO 2176:2003	254
3. 증발량	wt%	KS M 2037:1990	0.05
4. 이유도	wt%	KS M 2050:1996	0.4

[실험예 2] 윤활제에 따른 물성 변화 확인

[실험예 2-1] 윤활제 함량에 따른 변화

윤활제인 WS₂의 함량을 조절하여, 함량에 따른 내마모성(wear)과 내하중성(EP)을 확인하였다. 그 결과, 내마모성의 경우 8 중량%를 초과하면, 마모가 증가함을 알 수 있었고, 내하중성의 개선효과도 미미해짐을 확인할 수 있었다(도 3).

[실험예 2-2] 윤활제 종류에 따른 변화

윤활제의 종류를 달리하여, 내마모성과 내하중성을 확인하였고, 그 결과는 하기 표 4과 같다.

구분	결과
구분	조 건	WS₂	MoS₂	graphite	silica	clay
EP	1760 rpm, 상온	400	350	250	80	80
wear	1200 rpm, 75℃, 40kg	0.71	0.83	0.87	1.82	0.95

[실험예 3] 첨가제 함량에 따른 물성 변화 확인

MoDTC의 함량을 조절하여, 그 함량에 따른 조성물의 내마모성과 내하중성을 확인하였다. 그 결과, MoDTC의 함량이 0.5~1.2 중량%일 때, 0.5mm 이하의 내마모성이 있음을 확인할 수 있었다(도 4).

[실험예 4] 증점제 함량에 따른 물성 변화 확인

[실험예 4-1] 주도 확인

증점제의 총 중량을 조절하여, 그에 따른 주도 특성 변화를 확인하였다. 그 결과, 약 10~20 중량%의 범위에서, 등속 조인트에 적합한 약 265~295의 주도를 얻을 수 있음을 확인하였다(도 5).

[실험예 4-2] 이유도 확인

증점제의 총 중량을 조절하여, 그에 따른 이유도 특성 변화를 확인하였다. 그 결과, 약 11 중량% ~ 19 중량%의 범위에서, 등속 조인트에 적합한 3.0 이하의 이유도를 얻을 수 있음을 확인하였다(도 6).

[실험예 4-3] 적점 확인

증점제의 총 중량을 조절하여, 그에 따른 적점 특성 변화를 확인하였다. 그 결과, 약 14 중량% 이상의 범위에서, 등속 조인트에 적합한 240℃ 이상의 이유도를 얻을 수 있음을 확인하였다(도 7).

[실험예 5] 교반 온도에 따른 증점제의 요소화

기유와 증점제를 혼합한 후의 교반 온도를 조절하여, 온도에 따른 증점제의 요소화 정도를 확인하였다.

그 결과, 증점제인 MDI는 2200 ~ 2300 (cm^- ¹)에서 MDI 의 N=C=O가 강한 흡수피크를 형성하는 것을 확인할 수 있는데(도 8a), 최고온도 200 까지 가열하면, 2200(cm^-1) 부근의　N=C=O 피크가 전부 없어지고, 1500 ~ 1700(cm^-1)의 urea 흡수띠가 강하게 나타나 MDI가 100% urea로 반응하였음을 알 수 있다(도 8b). 시험 결과 가열온도를 180까지 낮추면 탄화분이 거의 발생하지 않으면서 MDI를 100% urea로 반응시킬 수 있음을 확인하였다(도 8c).

[실험예 6] 이소시아네이트와 아민계 물질의 함량에 따른 적점 변화

조성물에 포함되는 다른 성분들의 함량은 실시예와 동일하게 유지하고, 아민계 물질만을 조절하여, 그에 따른 적점 변화를 확인하였다. 아민계물질의 함량은 실시예에 포함되는 MDI의 몰비를 기준으로 표시하였고, 그 결과 이소시아네이트와 아민계 물질은 1: 2로 포함될 때 가장 우수한 적점을 보임을 알 수 있었다(표 5). 아민계 물질로 사이클로헥실아민을 사용할 경우에도 옥틸아민을 사용한 경우와 거의 유사한 결과를 얻을 수 있었다.

MDI	1	1	1	1	1	1	1
옥틸아민	0.1	0.5	1	2	3	5	10
적점(℃)	220	225	240	245	238	231	220

[실험예 7] 아민계 물질 조합비에 따른 주도 물성 변화

조성물에 포함되는 아민계 물질의 총 함량은 실시예와 동일하게 유지하고, 아민계 물질간의 배합비만을 조절하여, 그에 따른 주도 변화를 확인하였다. 아민계 물질간의 몰비는 상대값으로 표시하였고, 그 결과 옥틸아민과 사이클로헥실아민이 약 1:1의 몰비로 포함될 때, 가장 우수한 주도 물성을 보임을 알 수 있었다(표 6).

옥틸아민	1	1	1	1	1	1	1	1
사이클로헥실아민	0.1	0.5	0.8	1	1.2	3	5	10
주도	255	260	280	285	282	260	255	250

[실험예 8] 윤활제의 크기에 따른 물성 비교

마이크로 미터 수준의 윤활제를 포함하는 시중의 그리스 조성물과 본 발명 실시예 조성물의 물성을 비교하였다. 그 결과 본원발명의 조성물과 같이 나노 수준의 윤활제를 사용하는 경우가 기존의 마이크로 미터 수준의 윤활제를 포함하는 경우에 비하여 내하중 물성 및 내마모 물성이 우수함을 확인할 수 있었다(표7).

항목	기존 CV-Joint Grease	실시예 조성물
내하중 특성	400 kgf	490 kgf
내마모 특성	0.6 mm	0.43 mm

Claims

등속 조인트용 그리스 조성물로서,
상기 조성물은, 기유; 증점제; 및 윤활제를 포함하고,
상기 증점제는 이소시아네이트 및 아민계 물질을 포함하며,
상기 아민계 물질은, 옥틸아민; 및 사이클로헥실아민을 포함하며,
상기 이소시아네이트; 옥틸아민; 및 사이클로헥실아민은, 각각 1: 0.8~1.2:0.8~1.2의 몰비로 포함되는, 등속 조인트용 그리스 조성물.
제1항에 있어서,
상기 이소시아네이트는, 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트(methylene diphenyl diisocyanate)를 포함하는, 등속 조인트용 그리스 조성물.
삭제
삭제
제1항에 있어서,
상기 윤활제는, 평균 직경이 0.1~900nm인 고체 윤활제를 포함하는, 등속 조인트용 그리스 조성물.
제1항에 있어서,
상기 윤활제는, 몰리브덴 디설파이드 또는 텅스텐 디설파이드인, 등속 조인트용 그리스 조성물.
제1항에 있어서,
상기 조성물은, 첨가제를 더 포함하고,
상기 첨가제는 몰리브덴 디 티오카바메이트(molybdenum di thiocarbamate, MoDTC)를 포함하는, 등속 조인트용 그리스 조성물.
제 1항에 있어서,
상기 기유는, 파라핀 오일을 포함하는, 등속 조인트용 그리스 조성물.
제 1항에 있어서,
상기 조성물은, 조성물의 총 중량을 기준으로,
70~80 중량%의 기유; 10~20 중량% 증점제; 및 1~10 중량%의 윤활제를 포함하는, 등속 조인트용 그리스 조성물.
제7항에 있어서,
상기 첨가제는, 조성물의 총 중량을 기준으로, 0.1~1 중량%로 포함되는, 등속 조인트용 그리스 조성물.
제1항에 있어서,
상기 조성물은, 하기 중 하나 이상의 특성을 포함하는, 등속 조인트용 그리스 조성물:
1) ASTM D217-10에 따라 25℃에서 측정한 주도 값이 240 이상;
2) KS M ISO 2176:2003에 따라 측정한 적점이 265~295℃;
3) ASTM D2266-01(2015)에 따라 측정한 내마모성이 0.5 이하;
4) ASTM D2596-14에 따라 측정한 내하중성이 500 이상;
5) KS M ISO 2050:1996에 따라 100℃에서 측정한 이유도가 3.0 이하; 및
6) KS M ISO 2037:1990에 따라 측정한 증발량이 0.5 이하.
제 1항, 제2항 및 제5항 내지 제11항 중 어느 한 항의 등속 조인트용 그리스 조성물을 제조하는 방법으로서,
상기 방법은, 기유; 증점제; 윤활제; 및 첨가제를 혼합하는 단계를 포함하는, 등속 조인트용 그리스 조성물의 제조방법.
제12항에 있어서,
상기 혼합하는 단계는, 하기의 단계를 포함하는, 등속 조인트용 그리스 조성물의 제조방법:
1) 기유 및 증점제를 혼합하는 단계; 및
2) 기유 및 증점제의 혼합물에 윤활제 및 첨가제를 혼합하는 단계.
제13항에 있어서,
상기 기유 및 증점제를 혼합하는 단계는,
조성물 내 기유의 총 중량을 기준으로, 70~90 중량%의 기유와 이소시아네이트를 혼합한 후,
상기 기유 및 이소시아네이트의 혼합물에, 조성물 내 기유의 총 중량을 기준으로, 10~30 중량%의 기유와 아민계 물질을 더 혼합하는 것을 포함하는, 등속 조인트용 그리스 조성물의 제조방법.
제14항에 있어서,
상기 기유 및 증점제를 혼합하는 단계는, 기유와 이소시아네이트를 40~60℃에서 혼합한 후, 기유 및 아민계 물질의 혼합물을 첨가하여 170~190℃에서 가열 혼합 한 후, 기유 및 증점제의 혼합물을 50~70℃로 냉각하는 것을 포함하는, 등속 조인트용 그리스 조성물의 제조방법.
제12항에 있어서,
상기 혼합하는 단계는 40~50 rpm의 교반 속도 하에서 수행되는, 등속 조인트용 그리스 조성물의 제조방법.