KR101867608B1

KR101867608B1 - 용액 제막방법

Info

Publication number: KR101867608B1
Application number: KR1020110028235A
Authority: KR
Inventors: 히데카즈 야마자키; 유키히로 가타이; 고우이치 다마이
Original assignee: 후지필름 가부시키가이샤
Priority date: 2010-03-30
Filing date: 2011-03-29
Publication date: 2018-06-15
Anticipated expiration: 2031-03-29
Also published as: CN102206354B; CN102206354A; JP2011208011A; JP5404497B2; KR20110109982A

Abstract

제1~제3 덕트(36~38)에 의해 유연막(32)을 가열해 건조를 진행시킨다. 이 가열에 의해 일단 감온한 후 승온하기 시작한 유연막(32)을 제2 롤러(28)에 의해 밴드(29)를 통해 냉각하고, 일정 온도 범위로 유지한다. 제3 덕트(38)에 의해 이 온도 유지를 계속한다. 제4 위치(P4)에 이른 유연막(32)을 제1 롤러(27)에 의해 밴드(29)를 통해 냉각한다. 이 냉각은 폴리머의 결정화가 진행되지 않고 유연막(32)이 굳어지도록 행한다. 냉각에 의해 도달한 온도를 유지하면서 유연막(32)을 밴드(29)로부터 박리한다. 박리한 습윤 필름을 텐터와 롤러 건조 장치에 의해 건조시켜 필름(23)으로 한다.

Description

용액 제막방법{SOLUTION FILM FORMING METHOD}

본 발명은 편광판 용도의 폴리머 필름을 제조하는 용액 제막방법에 관한 것이다.

표시장치 등의 광학 용도에 이용하는 폴리머 필름으로서는 셀룰로오스아실레이트 필름이나 환형 폴리올레핀 필름 등이 있다. 이러한 폴리머 필름의 제조 방법으로서 용액 제막방법이 있다. 용액 제막방법은 폴리머를 용제에 녹인 도프를 지지체 위에 유연하여 유연막을 형성하고, 이 유연막을 굳혀 박리하고, 박리한 유연막, 즉 습윤 필름을 건조시켜 폴리머 필름으로 하는 제조 방법이다. 이 용액제막에는 유연막을 굳히는 방법에 따라 주지하는 바와 같이 건조 유연방식과 냉각 겔화 유연방식이 있다.

건조 유연방식은 주지하는 바와 같이 유연막을 소기의 건조 레벨에까지 건조시키고, 이 건조에 의해 유연막을 굳히는 것이다. 즉, 박리한 후에 습윤 필름이 반송 가능해질 정도로까지 유연막을 건조시켜 굳힌다.

이것에 대해 냉각 겔화 유연방식은 마찬가지로 주지하는 바와 같이 유연막을 냉각하는 것에 의해 겔상으로 하고, 박리해도 반송 가능할 정도로 단단해질 때까지 겔화를 진행시키는 것이다.

건조 유연방식을 기본으로 하면서도 박리 직전에 유연막을 냉각하는 방법도 있다. 이러한 방법은 예를 들면 일본 공개특허공보 2006-306059호에 기재된다. 이 일본 공개특허공보 2006-306059호 방법에서는 박리 직전에 유연막을 6℃ 이하가 되도록 냉각풍의 분사에 의해 냉각한다. 이 방법에 의하면 흐림이 없는 필름을 효율적으로 제조할 수 있다.

또 일본 특허공개공보 평 11-058425호에서는 건조 유연방식을 이용해 2단계의 건조 공정을 실시한다. 2단계의 건조 공정이란 미리 설정된 겔화 온도에 달할 때까지 건조풍을 유출시켜 건조시키는 공정과, 겔화 온도 도달 후에 보다 빨리 마르도록 건조시키는 공정이다. 이것에 의해 폴리머 필름의 두께 편차를 작게 할 수 있다.

또 폭방향으로 연신되는 공정을 거친 길이가 긴 폴리머 필름의 제조 방법으로서 특허 제 4169183호가 있다. 이 방법에서는 용액제막 과정에서 폭방향에서의 연신 처리를 종래보다 빠른 타이밍으로 실시함으로써 제조 효율을 높인다.

그런데, 폴리머 필름은 용도에 따른 치수로 절단되어 이용된다. 절단은 조합하는 부재와 조합하기 전에 폴리머 필름만으로 이루어지는 경우도 있지만, 조합해야 할 부재와 조합한 후에 그 부재와 함께 이루어지는 경우도 있다. 예를 들면 편광판을 제조하는 경우에는 편광막과 이것을 보호하는 보호 필름으로서 이용하는 폴리머 필름을 접합한 후에 절단처리한다. 또 편광막의 양면에 배치되는 한 쌍의 보호 필름 중 일방을 광학 보상 필름(위상차 필름을 포함한다)으로 대체하는 경우도 마찬가지이다. 즉, 광학 보상 필름을 보호 필름으로서 이용하는 경우도 있다.

편광막과 보호 필름을 접합하여 이루어지는 복층 구조의 필름으로부터 편광판으로 하기 위해 소기의 치수로 절단하는 경우에는, 복층 구조 필름에 대해서 일방의 필름면으로부터 절단날을 눌러 절단한다. 이와 같이 복층 구조 필름을 절단하면 절단에 의해 형성된 절단면으로부터 보호 필름의 내부로 크랙이 생겨 버리는 경우가 있다. 절단에 의해 이와 같이 크랙이 생기는 보호 필름은 가공 적성이 나쁘다는 평가가 이루어지고, 얻어지는 편광판에 대해서도 그 상품 가치가 현저하게 낮아지는 경우가 있다.

또 액정 디스플레이를 제조할 때는 편광판을 유리 기판에 접착한다. 이 접합시에 그 접합 상태가 소기의 상태로 되지 않은 경우에는 편광판을 유리 기판으로부터 일단 박리한 후에 다시 접합하는 이른바 리워크를 실시한다. 편광판의 보호 필름 중에는 이 리워크 중에서도 특히 유리 기판으로부터 박리하는 박리시에 보호 필름의 일부가 유리 기판상에 남아 버리는 경우가 있다. 이와 같이 전체가 박리되지 않고 일부가 유리 기판상에 남는 보호 필름은 리워크성이 나쁘다는 평가가 이루어져 바람직하지 않다.

상기의 건조 유연방식과 냉각 겔화 유연방식을 비교하면, 후자가 제조 효율의 점에서 현저하게 우위에 있다. 그러나 냉각 겔화 유연방식으로 얻어지는 폴리머 필름은 상기의 가공 적성과 리워크성의 관점에서는 건조 유연방식으로 얻어지는 폴리머 필름에 뒤떨어진다.

이와 같이 건조 유연방식과 냉각 겔화 유연방식은 서로 다른 관점에서 함께 우열을 가리기 어렵고, 폴리머 필름의 용도 등에 따라 요망되는 각종 성능에 근거해 선택되는 것이 현상이다.

그러나 일본 공개특허공보 2006-306059호와 일본 특허공개공보 평 11-058425호와 일본특허 제 4169183호의 방법을 이용해도, 냉각 겔화 유연방식만한 제조 효율과 건조 유연방식만한 레벨의 가공 적성 및 리워크성의 개선을 양립시킬 수 없다.

본 발명은 건조 유연방식으로 만들어지는 필름의 가공 적성과 리워크성의 레벨을 가지는 폴리머 필름을 냉각 겔화 유연방식에 있어서의 제조 효율로 제조할 수 있는 용액 제막방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 과제를 해결하기 위해서 본 발명의 용액 제막방법은 유연단계(A 단계)와 유연막 건조 단계(B 단계)와 가열 온도 유지단계(C 단계)와 냉각 단계(D 단계)와 박리단계(E 단계)와 필름 건조 단계(F 단계)를 구비한다. A 단계는 폴리머가 용제에 용해된 도프를 지지체 위에 유연하여 유연막을 형성한다. B 단계는 상기 유연막을 가열해 건조를 진행시킨다. C 단계는 상기 B 단계 중에 일단 감온한 후 승온하기 시작한 상기 유연막을 일정한 온도 범위로 유지한다. D 단계는 상기 C 단계 후에 상기 유연막 중에서 상기 폴리머의 결정화가 진행되지 않고 상기 유연막이 굳어지도록 상기 유연막을 냉각한다. E 단계는 상기 냉각에 의해 도달한 온도를 유지하면서 상기 유연막을 용제를 포함한 상태의 습윤 필름으로 하여 상기 지지체로부터 박리한다. F 단계는 상기 습윤 필름을 건조시킨다.

이 용액 제막방법에 있어서는 둘레면 온도를 조정함으로써 상기 지지체를 통해 상기 유연막의 온도를 제어하고, 둘레방향으로 회전하는 롤러 쌍에 의해 둘레면에 접한 띠 형상인 무단의 상기 지지체를 반송하고, 상기 A 단계에서는 상기 지지체 중 일방의 상기 롤러에 권취되어 있는 제1 권취 영역에 대해서 상기 도프를 유연하는 것이 바람직하다. 타방의 상기 롤러를 향한 상기 유연막에 대해 상기 B 단계를 개시하고, 상기 C 단계는 상기 타방의 롤러에 권취되어 있는 상기 지지체의 제2 권취 영역을 통해 상기 타방의 롤러에 의해 상기 유연막의 온도를 유지하는 것이 바람직하다. 상기 D 단계는 상기 일방의 롤러에 의해 상기 유연막을 냉각하고, 상기 E 단계는 상기 제1 권취 영역으로부터 상기 유연막을 박리하는 것이 바람직하다.

상기 유연막의 겔화점을 TG로 할 경우에 상기 D 단계에서는 상기 유연막을 TG 이상 TG+20℃ 이하의 온도 범위가 되도록 냉각하는 것이 바람직하다.

상기 C 단계는 상기 유연막에 있어서의 상기 용제의 잔류율이 100질량%가 될 때까지 상기 유연막의 온도를 유지하는 것이 바람직하다.

상기 B 단계에 있어서의 승온 개시시부터 상기 C 단계 종료시까지의 시간을 10초 이상 100초 이하의 범위로 하는 것이 바람직하다.

용액 제막방법은 냉각 온도 유지단계(G 단계)를 구비하는 것이 보다 바람직하다. G 단계는 상기 D 단계에 있어서의 냉각에 의해 감온하기 시작한 상기 유연막을 상기 E 단계 전에서 일정한 온도 범위로 유지한다. 여기서 상기 냉각에 의한 감온 개시시부터 상기 G 단계 종료시까지의 시간을 1초 이상 30초 이하의 범위로 한다.

활선의 조사에 의해 경화되는 활선 경화재료를 미리 상기 도프에 포함시켜 두고 상기 유연막에 대해 상기 활선을 조사하는 것이 바람직하다.

상기 활선은 상기 C 단계가 개시된 후의 상기 유연막에 대해 조사하는 것이 바람직하다.

상기 A 단계에서는 상기 도프를 연속해 유연하여, 이하와 같이 유연막을 박리하는 것이 바람직하다. 상기 지지체 유연면의 폭방향으로 길이 방향이 일치하도록 배치되고, 상기 습윤 필름의 반송로에 관해 상기 지지체와는 반대측에 구비된 박리 롤러의 둘레면에 상기 습윤 필름을 권취하여 상기 습윤 필름을 반송시키는 것에 의해 상기 유연막을 박리한다. 상기 습윤 필름의 상기 지지체로부터 박리된 일방의 필름면 상의 공간을 제1 공간으로 하고, 타방의 필름면 상의 공간을 제2 공간으로 할 경우에 상기 박리 롤러를 향한 상기 습윤 필름의 반송로가 상기 제2 공간측으로 볼록해지도록 상기 박리 롤러보다 상류의 상기 제2 공간의 압력을 상기 제1 공간의 압력보다 작게 한다.

기체를 흡인하는 흡인 장치에 의해 상기 박리 롤러보다 상류의 상기 제2 공간의 기체를 흡인하여, 상기 박리 롤러와 상기 지지체로부터 상기 유연막이 박리되는 박리 위치 사이의 상기 제2 공간을 감압하는 것이 바람직하다.

상기 흡인 장치는 감압해야 할 상기 제2 공간을 외부 공간과 구획하는 챔버를 구비하고, 상기 챔버 내의 압력을 조정하는 것에 의해 상기 박리 롤러를 향한 상기 습윤 필름의 반송의 경로를 제어하는 것이 바람직하다.

본 발명에 의하면, 건조 유연방식으로 만들어지는 필름의 가공 적성과 리워크성의 레벨을 가지는 폴리머 필름을 냉각 겔화 유연방식에 있어서의 제조 효율로 제조할 수 있다.

상기 목적과 이점은 첨부하는 도면을 참조해, 바람직한 실시예의 상세한 설명을 읽는 것으로 당업자가 용이하게 이해할 수 있을 것이다.
도 1은 본 발명을 실시한 용액제막 설비의 개략도이다.
도 2는 습윤 필름 형성 장치의 개략도이다.
도 3은 유연막의 온도 변화를 나타내는 그래프이다.
도 4는 경로 제어부의 개략도이다.
도 5는 경로 제어부의 개략도이다.

도 1의 용액제막 설비(10)는 습윤 필름 형성 장치(17)와 텐터(18)와 롤러 건조 장치(22)와 권취 장치(24)를 가진다. 습윤 필름 형성 장치(17)는 폴리머(11)가 용제(12)에 용해된 도프(13)로부터 습윤 필름(16)을 형성한다. 텐터(18)는 형성한 습윤 필름(16)에 폭방향으로의 장력을 적당히 가하면서 건조를 진행시킨다. 롤러 건조 장치(22)는 텐터(18)를 거친 습윤 필름(16)을 롤러(21)에 의해 반송하면서 건조를 더욱 진행시켜 필름(23)으로 한다. 권취 장치(24)는 건조시킨 필름(23)을 롤 형상으로 권취한다. 또 용액제막 설비(10)는 텐터(18)와 롤러 건조 장치(22) 사이, 롤러 건조 장치(22)와 권취 장치(24) 사이의 각 반송로에는 습윤 필름(16)과 필름(23)의 각 측단부를 절제하는 슬릿 장치(도시하지 않음)를 구비한다.

습윤 필름 형성 장치(17)는 둘레방향으로 회전하는 제1 롤러(27)와 제2 롤러(28)를 구비한다. 제1 롤러(27)와 제2 롤러(28)에는 무단의 유연 지지체로서의 밴드(29)가 권취된다. 제1 롤러(27)와 제2 롤러(28) 중 적어도 어느 일방이 구동 수단을 가지는 구동 롤러이면 된다. 이 제1 롤러(27)와 제2 롤러(28)로 이루어지는 롤러 쌍 중 적어도 어느 일방이 둘레방향으로 회전하는 것에 의해 둘레면에 접하는 밴드(29)가 반송된다. 밴드(29)의 상방에는 도프(13)를 유출시키는 유연다이(31)가 구비되어 있다. 반송되고 있는 밴드(29)에 유연다이(31)로부터 도프(13)를 연속적으로 유출시키는 것에 의해 도프(13)는 밴드(29) 상에서 유연되어 유연막(32)이 형성된다. 또 다이(31)로부터 밴드(29)에 도달하는 도프(13)에 관해서 밴드(29)의 주행 방향에 있어서의 상류에는 감압 챔버가 설치되지만 도시는 생략한다. 이 감압 챔버는 유출된 도프(13)의 상류측 에리어의 분위기를 흡인해 상기 에리어를 감압한다.

유연막(32)을 텐터(18)로 반송 가능할 정도로까지 단단하게 하고 나서 용제를 포함한 상태로 밴드(29)로부터 박리한다. 박리시에는 습윤 필름(16)을 박리용 롤러(이하, 박리 롤러라고 한다)(33)로 지지하여 유연막(32)이 밴드(29)로부터 박리되는 박리 위치(PP)(도 2 참조)를 일정하게 유지한다.

습윤 필름 형성 장치(17)에는 밴드(29)의 주행로를 따라 상류측으로부터 순서대로 제1 덕트(36), 제2 덕트(37), 제3 덕트(38)가 설치된다. 제1 덕트(36), 제2 덕트(37), 제3 덕트(38)는 건조시킨 기체를 유연막(32)을 향해 보낸다. 단, 덕트의 수는 3으로 한정되지 않는다. 제1~제3 덕트(36~38)에 대해서는 다른 도면을 이용해 후술한다.

제3 덕트(38)의 하류에는 활선을 사출하는 광원(45)이 구비된다.

박리 롤러(33)의 상류측에는 박리 롤러(33)를 향한 습윤 필름(16)의 경로를 제어하는 경로 제어부(46)가 설치되어 있다.

유연막(32)을 굳히는 방법과 박리하는 방법에 대해서는 각각 다른 도면을 이용해 후술한다.

필름 형성 장치(17)로부터 텐터(18)로의 이동에는 복수의 롤러(48)가 구비된다. 박리에 의해 형성된 습윤 필름(16)은 이들 롤러(48)에 의해 반송되어 텐터(18)에 안내된다. 텐터(18)에서는 습윤 필름(16)의 측단부를 지지수단(도시하지 않음)으로 지지하고, 이 지지수단으로 반송하면서 습윤 필름(16)을 건조시킨다. 지지수단은 습윤 필름(16)을 소정의 타이밍으로 폭방향으로 소정의 장력을 적당히 가하도록 반송 방향에 있어서의 소정의 위치에서 습윤 필름(16)의 폭방향으로 변위한다.

텐터(18)는 반송로를 둘러싸는 챔버로서 형성되어 있다. 텐터(18)의 내부에는 덕트(도시하지 않음)가 구비되고, 이 덕트(도시하지 않음)에는 습윤 필름(16)의 반송로에 대향하여 급기 노즐(도시하지 않음)과 흡인 노즐(도시하지 않음)이 각각 복수 형성되어 있다. 급기 노즐로부터의 건조 기체의 송출과 흡인 노즐로부터의 기체의 흡인에 의해 텐터(18)의 내부는 일정한 습도 및 용제 가스 농도로 유지된다. 이 텐터(18)의 내부를 통과시키는 것에 의해 습윤 필름(16)의 건조를 진행시킨다.

텐터(18)를 거친 습윤 필름(16)은 슬릿 장치(도시하지 않음)에서 지지수단에 의한 지지 자국이 있는 각 측단부를 절단날로 연속적으로 절단해 제거된다. 일방의 측단부와 타방의 측단부 사이의 중앙부는 롤러 건조 장치(22)로 보낸다.

습윤 필름(16)은 텐터(18)로부터 롤러 건조 장치(22)로 보내지면 반송 방향으로 나란히 배치된 복수의 롤러(21)의 둘레면으로 지지된다. 이들 롤러(21) 중에는 둘레방향으로 회전하는 구동 롤러가 있고, 이 구동 롤러의 회전에 의해 반송된다.

롤러 건조 장치(22)는 건조된 기체를 유출시키는 덕트(도시하지 않음)를 구비한다. 롤러 건조 장치(22)는 건조 기체가 송입되는 공간을 외부와 구획하는 챔버로서 형성되어 있다. 롤러 건조 장치(22)에는 배기구가 형성되어 있다. 덕트로부터의 건조 기체의 송출과 배기구로부터의 배기에 의해 롤러 건조 장치(22)의 내부는 일정한 습도 및 용제 가스 농도로 유지된다. 이 롤러 건조 장치(22)의 내부를 통과시키는 것에 의해 습윤 필름(16)은 건조되어 필름(23)이 된다.

롤러 건조 장치(22)로 건조시킨 필름(23)은 슬릿 장치(도시하지 않음)에서 각 측단부를 절단날로 연속적으로 절단해 제거된다. 일방의 측단부와 타방의 측단부 사이의 중앙부는 권취 장치(24)로 보내고 롤 형상으로 권취한다.

유연부터 박리까지의 공정에 대해 보다 구체적으로 설명한다. 도 2에 나타낸 바와 같이, 밴드(29)는 제1 롤러(27)와 제2 롤러(28)에 걸쳐진다. 제1 롤러(27)에 감겨져 있는 밴드(29)가 이동하는 것에 의해 제1 롤러(27)로부터 떨어지는 위치를 제1 위치(P1)로 한다. 제1 위치(P1)로부터 제2 롤러(28)를 향한 밴드(29)가 제2 롤러에 접촉하기 시작하는 위치를 제2 위치(P2)로 한다. 제2 롤러(28)에 감겨져 있는 밴드(29)가 제2 롤러(28)로부터 떨어지는 위치를 제3 위치(P3)로 한다. 제3 위치(P3)로부터 제1 롤러(27)를 향하는 밴드(29)가 제1 롤러(27)에 접촉하기 시작하는 위치를 제4 위치(P4)로 한다. 도프(13)가 유연하는 위치를 유연위치(PC)로 한다. 유연막(32)을 박리하는 위치를 박리 위치(PP)로 한다. 또 도 2에서는 도면의 번잡화를 피하기 위해 경로 제어부(46)의 도시는 생략되어 있다.

밴드(29) 중 제1 롤러(27)에 감겨져 있는 영역을 제1 영역, 제2 롤러(28)에 감겨져 있는 영역을 제2 영역이라고 한다. 즉, 제1 영역은 제4 위치(P4)로부터 제1 위치(P1)에 도달하는 영역이며, 제2 영역은 제2 위치(P2)로부터 제3 위치(P3)에 도달하는 영역이다.

제1 덕트~제3 덕트(36~38)에는 건조된 기체를 유출시키는 유출구(36a, 37a, 38a)가 밴드(29)의 주행로에 대향하여 각각 복수 형성된다. 각 유출구(36a, 37a, 38a)는 밴드(29)의 폭방향으로 연장된 슬릿 형상으로 되어 있다. 그러나 유출구(36a, 37a, 38a)의 형상은 이것으로 한정되지 않는다.

제1 덕트~제3 덕트(36~38)는 각각 송풍기(41)에 접속되고, 송풍기(41)로부터 공급된 기체를 유출구(36a, 37a, 38a)로부터 유출한다. 송풍기(41)에는 제1 덕트~제3 덕트(36~38)의 각각에 공급하는 기체의 온도, 습도, 유량을 독립적으로 제어하는 송풍 컨트롤러(42)가 접속된다. 제1 덕트~제3 덕트(36~38)에 의한 기체의 유출에 의해 제4 위치(P4)를 향하는 유연막(32)의 건조를 진행시킨다. 이와 같이 유연막 건조 공정은 제1~제3 덕트(36~38)와 송풍기(41)와 송풍 컨트롤러(42)로 이루어지는 건조 수단에 의해 실시한다. 유연막 건조 공정은 제2 롤러(28)를 향하는 유연막(32)에 대해서 개시한다.

제1~제3 덕트(36~38)로부터의 기체의 흐름은 가열된 바람, 즉 온풍이다. 이 온풍에 의해 유연막(32)을 가열한다. 유연막(32)의 온도는 이 온풍의 온도 및 유량의 제어와 제1 롤러(27) 및 제2 롤러(28)의 후술하는 온도 제어에 의해 조정된다.

제1 롤러(27) 및 제2 롤러(28)에는 둘레면 온도를 소정의 온도로 제어하는 제1 컨트롤러(51) 및 제2 컨트롤러(52)가 각각 구비된다. 밴드(29)의 주행로 근방에는 제1 온도 검지 수단(53)과 제2 온도 검지 수단(54)이 구비된다. 제1 온도 검지 수단(53)은 제4 위치(P4)에 있어서의 유연막(32)의 온도를 검지한다. 제2 온도 검지 수단(54)은 제2 위치에 있어서의 유연막(32)의 온도를 검지(검출)한다.

제1 온도 검지 수단(53)에 의해 유연막(32)의 온도가 검지(검출)되면 이 검지 결과(검출 신호)에 근거해 제1 롤러(27)의 둘레면 온도를 설정한다. 설정한 온도에 대응하는 신호가 제1 컨트롤러(51)에 입력되면, 제1 컨트롤러(51)는 제1 롤러(27)의 둘레면 온도를 조정한다. 제1 롤러(27)는 밴드(29)를 통해 제4 위치(P4)로부터 박리 위치(PP)에 도달하는 유연막(32)의 온도를 제어한다.

마찬가지로 제2 온도 검지 수단(54)에 의해 유연막(32)의 온도가 검지(검출)되면 이 검지 결과(검출 신호)에 근거해 제2 롤러(28)의 둘레면 온도를 설정한다. 설정한 온도에 대응하는 신호가 제2 컨트롤러(52)에 입력되면 제2 컨트롤러(52)는 제2 롤러(28)의 둘레면 온도를 조정한다. 제2 롤러(28)는 제2 위치(P2)로부터 제4 위치(P4)에 도달하는 유연막(32)의 온도를 밴드(29)를 통해 제어한다.

이상과 같이 제2 위치(P2)를 향하는 유연막(32)은 제1 덕트(36)로부터의 기체에 의해 소기의 온도(목적으로 하는 온도)로 제어된다. 또 제2 위치(P2)로부터 제4 위치(P4)를 향하는 유연막(32)은 제2 덕트(37) 및 제3 덕트(38)로부터의 기체와 제2 롤러(28)에 의해 소기의 온도로 제어된다. 또 제4 위치(P4)로부터 박리 위치(PP)를 향하는 유연막(32)은 제1 롤러(27)에 의해 소기의 온도로 제어된다. 또 도 2에서는 유연위치(PC)를 제1 위치(P1)보다 상류로 하고 있다. 그러나 유연위치(PC)는 제1 위치(P1)와 일치해도 된다. 이와 같이 유연위치(PC)는 밴드(29)의 제1 영역 중 박리 위치(PP)보다 하류이면 된다.

유연막 건조 공정을 실시하기 위해서 본 실시 형태에서는 제1~제3 덕트(36~38)를 포함한 건조 수단을 이용한다. 그러나 건조 수단은 이것으로 한정되지 않고, 유연막(32)의 성상 및 그 경시 변화에 따라 다른 건조 수단을 이용해도 된다. 다른 건조 수단으로서는 예를 들면 응축기를 포함한 건조 수단이 있고, 이것을 제1~제3 덕트(36~38)를 포함한 건조 수단 대신에 이용하거나 또는 더해도 된다.

응축기는 소정의 온도로 제어 가능한 냉각부를 구비하는 것이다. 이 응축기를 냉각부가 유연막(32)과 대향하도록 제1~제3 덕트(36~38) 대신에 배치한다. 냉각부를 유연막(32) 주변의 분위기보다 낮은 온도 등으로 설정하는 것에 의해 유연막(32)으로부터 증발된 용제(12)가 냉각부에서 응축되어 액체가 된다. 분위기에 있어서의 용제 가스 농도가 응축에 의해 일정 범위로 유지되므로 유연막(32)의 건조가 진행된다. 응축기에 의한 건조는 기체의 분사보다 유연막(32)의 노출면의 평활성을 유지하는데 있어서 뛰어나다. 따라서 일정한 건조 상태에 도달할 때까지는 응축기를 이용해 유연막(32)을 건조시키고, 일정한 건조 상태에 도달하면 기체의 분사에 의한 건조로 바꾸어도 된다. 또 밴드(29)의 주행로에 관해, 응축기와는 반대측 에리어에 밴드(29)를 가열하는 히터를 설치해도 된다. 응축기와는 반대측 에리어에 설치한다는 것은 밴드(29)의 유연막(32)이 형성되는 유연면과는 반대측의 비유연면에 대향하도록 설치하는 것이다. 이와 같이 히터를 설치하면 유연막(32)의 건조가 보다 빠르게 진행됨과 함께, 후술하는 제1 감온과 제1 승온이 보다 확실히 발생한다.

도 3에서는 종축을 유연막(32)의 온도로 하고, 횡축을 시간으로 한다. 도 3의 그래프 중에서 "PC", "P1", "P2", "P3", "P4", "PP"는 유연위치(PC), 제1 위치(P1), 제2 위치(P2), 제3 위치(P3), 제4 위치(P4), 박리 위치(PP) 각각에서의 온도인 것을 나타낸다. 또 도 3의 횡축에서는 제2 위치(P2)로부터 제3 위치(P3)에 도달하는 시간 및 제4 위치(P4)로부터 제1 위치(P1)에 도달하는 시간을 제1 위치(P1)로부터 제2 위치(P2)까지의 시간 및 제3 위치(P3)로부터 제4 위치(P4)에 도달하는 시간에 대해서 크게 과장해서 그리고 있다.

도 3에 나타낸 바와 같이, 제1 위치(P1)에 있어서의 유연막(32)의 온도는 그 후의 유연막(32)에 비해 매우 높게 되어 있다. 이것은 도프(13)의 온도가 너무 낮으면 유동성이 너무 낮아 유연하기 어려워 소기의 유연막(32)을 형성할 수 없기 때문이다. 따라서 제1 위치(P1)에 있어서의 유연막(32)의 온도는 유연되는 도프(13)의 온도와 대체로 동일하다.

폴리머(11)가 셀룰로오스아실레이트이고, 도프(13)에 있어서의 셀룰로오스아실레이트 등의 고형 성분의 농도가 15 질량% 이상 35 질량% 이하의 범위인 경우에는 유연시의 도프의 온도를 20℃ 이상 40℃ 이하의 범위로 하는 것이 바람직하다. 단, 이 온도 범위는 밴드(29)의 주행 속도 내지 필름(23)의 제조 속도에 따라 다소 바뀐다. 상기의 온도 범위는 필름(23)의 제조 속도가 10m/분 이상 120m/분 이하인 경우이다.

제2 위치(P2)를 향하는 유연막(32)은 건조가 진행됨에 따라 일단 온도가 내려갔다가 오르기 시작한다. 이 감온과 승온은 제1 덕트(36)로부터의 기체가 섞인 유연막(32) 주변의 분위기로부터 유연막(32)에 들어가는 열과, 유연막(32)으로부터의 용제(12)(도 1 참조)의 증발 잠열과의 이른바 열수지에 의한다. 즉, 분위기로부터 유연막(32)에 들어가는 열보다 증발 잠열이 큰 경우에는 유연막(32)은 감온하고, 작은 경우에는 유연막(32)은 승온한다.

유연막(32)은 형성된 후 일정한 기간동안은 용제의 증발량이 크기 때문에 증발 잠열이 분위기로부터의 열보다 크므로 유연막(32)이 감온한다. 용제의 단위시간 당 증발량은 그 후 서서히 점감하고, 이윽고 증발 잠열보다 분위기로부터의 열이 커지므로 승온하기 시작한다. 이와 같이 본 발명에서는 증발 잠열과 분위기로부터의 열과의 열수지에 의한 감온과 승온의 열이력을 이용해, 일단 감온하는 것(이하, 제1 감온이라고 한다) 및 감온한 후의 승온(이하, 제1 승온이라고 한다)을 기다린다.

제1 승온을 거치는 것에 의해 폴리머(11)의 분자의 방향을 보다 랜덤으로 할 수 있다.

폴리머(11)가 셀룰로오스아실레이트이고, 도프(13)에 있어서의 셀룰로오스아실레이트 등의 고형 성분의 농도가 15 질량% 이상 35 질량% 이하의 범위이며, 용제(12) 중 증발 속도가 가장 높은 성분의 비점이 40℃ 이상 100℃ 이하인 경우에는 제1 감온에서 도달하는 온도는 5℃ 이상 30℃ 이하의 범위이다. 단, 이 온도 범위는 제1 덕트(36)로부터의 기체의 온도 및 제1 덕트(36)로부터의 기체의 유량에 따라 다소 바뀐다. 상기의 온도 범위는 제1 덕트(36)로부터의 기체의 온도가 10℃ 이상 120℃ 이하, 유량이 10m³/분 이상 250m³/분 이하인 경우이다.

다음에서 실시하는 각 공정의 타이밍을 고려하면 유연막(32)의 상기 제1 감온 및 제1 승온은 제2 위치(P2)에 이르기 전의 유연막(32)에 발현시키는 것이 바람직하다. 즉, 제1 롤러(27)와 제2 롤러(28)로 구성되는 롤러 쌍에 의해 밴드(29)를 반복해 순환 주행시키는 경우에는 제1 롤러(27)부터 제2 롤러(28)까지와, 제2 롤러(28)부터 제1 롤러(27)까지의 밴드(29)의 주행로 길이가 동일하고, 이 경우에는 제2 위치(P2)를 향하는 유연막(32)에 상기의 제1 감온 및 제1 승온을 발생시키는 것이 바람직하다.

제2 위치(P2)를 향하는 유연막(32)에 상기의 제1 감온 및 제1 승온을 보다 확실히 발현시키기 위해서는 제1 덕트(36)로부터의 기체의 온도 및 유량과 도프(13)에 있어서의 용제의 비율 및 도프(13)의 유연시의 온도와 제1 덕트(36)와 밴드(29)의 거리 중 적어도 어느 하나를 조정해 이들의 균형을 취하면 된다.

폴리머(11)로서 셀룰로오스아실레이트를 이용한 경우에는 제1 덕트(36)로부터의 기체의 온도는 10℃ 이상 120℃ 이하, 유량은 10m³/분 이상 200m³/분 이하, 도프(13)에 있어서의 용제 중 가장 증발 속도가 큰 용제의 셀룰로오스아실레이트에 대한 질량 비율은 200% 이상 550% 이하, 도프(13)의 유연시에 있어서의 온도는 20℃ 이상 40℃ 이하, 제1 덕트와 밴드(29)와의 거리는 10mm 이상 200mm 이하의 각 범위로 설정하는 것이 바람직하다. 또 이러한 값은 제조하는 필름(23)의 두께가 20~80μm의 범위인 경우이다.

또 제1 감온에 의해 일정한 온도에 이르면, 바로 제1 승온이 시작되는 경우와, 상기 일정한 온도가 유지된 후 제1 승온이 시작되는 경우가 있다. 이 차이는 용제(12)의 종류 및 배합과 제1 덕트(36)로부터의 기체의 온도 및 유량에 의한다. 바로 제1 승온이 시작되는 것보다도 상기 일정한 온도가 유지된 후 제1 승온이 시작되는 쪽이 바람직하다. 상기 일정한 온도를 유지한 쪽이 용제의 증발이 급격하게 일어나지 않고, 유연막(32)의 발포를 보다 확실히 방지할 수 있기 때문이다. 따라서 제1 승온이 시작되기 전에 제1 감온에 의해 도달한 온도로 유연막(32)의 온도를 일정시간 유지하도록 제1 덕트(36)로부터의 기체의 온도와 유량을 조정하는 것이 보다 바람직하다.

제1 감온에 의해 도달한 온도로 유연막(32)의 온도를 일정시간 유지하는 경우에는 제1 감온 개시시부터 승온 개시시에 해당하는 온도 유지 종료시까지의 시간(t1)을 5초 이상 100초 이하의 범위로 하는 것이 바람직하다.

제1 위치(P1)로부터 제2 위치(P2)에 도달하는 구간에서 승온하기 시작하면 유연막(32)은 제1 덕트(36)로부터의 기체의 유출에 의해 승온을 계속하는 경우가 많다. 유연막(32)은 일정한 온도를 넘으면 발포하는 경우가 있다. 따라서 그 일정 온도를 넘지 않도록 유연막(32)의 온도를 일정한 범위로 유지한다. 이 공정을 가열 온도 유지공정이라고 한다.

가열 온도 유지공정을 실시하는 것에 의해 후속 공정인 냉각 공정 및 박리공정에 의한 면배향의 억제의 효과를 확실히 얻을 수 있다.

가열 온도 유지공정은 제2 롤러(28)와 제2 덕트(37) 중 적어도 어느 일방에 의해 행한다. 또 제2 롤러(28)에 이르기 전에 발포 등이 일어나지 않도록 제2 위치(P2)까지의 유연막(32)의 온도가 과도하게 상승하지 않도록 한다. 이 온도 상승을 억제하도록 제1 덕트(36)로부터의 기체의 온도와 유량을 제어하는 것이 바람직하다.

제2 위치(P2)로부터 제3 위치(P3)에 도달하는 동안에는 유연막(32)의 건조를 진행시키면서도, 유연막(32)의 온도를 일정한 범위로 유지한다. 따라서 제2 덕트(37)로부터의 기체의 유출 조건과 제2 롤러(28)의 둘레면 온도와의 적어도 일방을 제어하고, 유연막(32)의 건조와 온도 조정과의 균형을 도모한다.

예를 들면 유연막(32)을 보다 낮은 온도 범위로 유지하는 경우에는 건조 속도의 저하를 억제하기 위해서, 제2 덕트(37)로부터의 기체의 유량을 저하시키지 않고 기체의 온도를 보다 낮게 하거나 제2 롤러(28)의 둘레면 온도를 보다 낮게 하면 된다.

가열 온도 유지공정에서는 유연막(32)의 온도를 일정하게 유지하는 것이 보다 바람직하다. 이것은 레벨링 효과에 의한 유연막(32)의 두께 편차의 개량(두께의 균일화), 폴리머(11)의 방향의 랜덤화에 의한 광학 편차와 가공 적성과 리워크성의 개량이 보다 확실히 이루어지기 때문이다.

폴리머가 셀룰로오스아실레이트인 경우에는 가열 온도 유지공정에 있어서의 유연막(32)은 5℃ 이상 40℃ 이하의 범위, 보다 바람직하게는 10℃ 이상 40℃ 이하의 범위, 더욱 바람직하게는 15℃ 이상 40℃ 이하의 범위로 유지하는 것이 바람직하다. 특히 바람직하게는 상기 범위에서 10초 이상 100초 이내의 시간, 유연막(32)의 온도를 10℃ 이내의 범위로 일정하게 하는 것이다.

가열 온도 유지공정은 유연막(32)의 용제 잔류율이 200질량%가 될 때까지 행하는 것이 바람직하다. 가열 온도 유지공정은 보다 바람직하게는 150질량%가 될 때까지, 더욱 바람직하게는 100질량%가 될 때까지 행한다. 이것에 의해 유연막(32)의 두께가 보다 확실히 균일하게 됨과 함께 광학 편차의 억제 효과와 가공 적성 및 리워크성의 향상이 보다 확실히 이루어진다.

따라서 제3 위치(P3)를 통과한 유연막(32)에 대해서도 가열 온도 유지공정을 계속하여 행하는 것이 바람직하다. 제3 위치(P3)보다 하류에서는 제3 덕트(38)에 의해 가열 온도 유지공정을 행하면 된다.

제1 승온 개시시부터 가열 온도 유지공정의 종료시까지의 시간(t2)은 10초 이상 100초 이하의 범위로 하는 것이 바람직하다. 10초 이상으로 하면 10초 미만의 경우에 비해 유연막(32)의 두께의 균일성과 필름(23)의 광학 편차, 가공 적성, 리워크성이 보다 향상되므로 보다 바람직하다. 또 100초보다 길게 해도, 폴리머(11)의 분자의 방향은 이미 충분히 랜덤화되어 있으므로 상기의 효과가 보다 향상되는 것은 아니다. 100초보다 길게 하면 오히려 필름(23)의 제조 효율을 낮추거나 용액제막 설비(10)의 장대화를 초래하게 된다. 단, 이 시간은 밴드(29)의 주행 속도 내지 필름(23)의 제조 속도와 유연막(32)의 두께에 따라서도 약간 바뀐다. 상기 시간 범위는 필름(23)의 제조 속도가 15m/분 이상 100mm/분 이하의 범위이며, 또 유연막(32)의 두께가 20μm 이상 80μm 이하의 범위의 경우이다.

활선 경화소재를 도프(13)에 미리 포함시켜 두는 것이 바람직하다. 활선 경화소재는 활선을 조사하는 것에 의해 경화되는 소재이다. 도프(13)는 유연막(32)이 복층 구조인 경우에 복층 중 적어도 그 한 층을 형성하는 것이어도 된다. 이 경우에는 유연막(32)이 대향하여 통과하도록 광원(45)을 밴드(29)의 주행로 근방에 설치한다. 본 실시 형태에서는 활선 경화소재로서 자외선(UV) 등의 빛의 조사로 경화되는 광경화소재를 이용하고 있으므로 활선조사 수단으로서 광원(45)을 이용했다. 활선 경화소재로서는 열을 부여함으로써 경화되는 열경화 소재나, 자외선(UV)을 조사함으로써 경화되는 자외선(UV) 경화소재가 있다. 활선조사 수단은 이들 활선 경화소재의 종류에 따라 선정한다.

본 실시 형태에서는 제3 덕트(38)의 하류단이 제4 위치(P4)보다 상류가 되도록 제3 덕트(38)를 배치하고, 유연막 건조 공정 후 또 냉각 공정 전의 유연막(32)에 대해서 활선조사를 실시하고 있다. 또 이 실시 형태에 있어서의 활선조사는 가열 온도 유지공정 중에 실시하고 있다. 이 태양 대신, 유연막 건조 공정 중의 유연막(32)에 대해서 실시해도 된다. 단, 특히 바람직한 것은 가열 온도 유지공정의 개시 후의 타이밍으로 활선조사를 실시하는 것이다. 이것은 유연막(32)에 있어서의 폴리머 분자가 가열 온도 유지공정의 개시 전보다도 안정되어 있기 때문이다. 이 관점으로부터는 가열 온도 유지공정을 일정시간 실시한 후, 또는 종료한 후에 활선조사를 실시하는 것이 보다 바람직하다.

가열 온도 유지공정 후에 냉각 공정을 행한다. 냉각 공정은 유연막을 냉각해 온도를 낮추는 공정이다. 가열 온도 유지공정 후에 활선조사를 실시하는 경우에는 이 활선조사 실시는 냉각 공정 전이어도 냉각 공정 후여도 된다. 보다 바람직하게는 냉각 공정 전에 실시하는 것이다.

냉각 공정은 유연막(32) 중의 폴리머의 결정화가 진행되지 않고 유연막(32)이 굳어지도록 이것을 냉각하는 공정이다. 결정화가 냉각 공정 개시 전에 시작하지 않은 경우에는 결정화가 일어나지 않도록 냉각한다. 결정화가 냉각 공정 개시 전에 이미 시작되는 경우에는 결정화도가 커지지 않도록 냉각한다.

이 냉각 공정과 후술하는 박리공정에 의해 박리시 및 박리 후의 습윤 필름(16)에 있어서의 폴리머의 면배향이 억제된다. 이 면배향의 억제에 의해 얻어지는 필름(23)의 가공 적성과 리워크성은 종래의 건조 유연방식에 의해 얻어지는 필름과 동등 또는 그 이상이 된다. 또 이 냉각 공정과 후술하는 박리공정을 상기 서술한 유연막 건조 공정 및 가열 온도 유지공정과 조합하는 것에 의해 제조 효율이 종래의 냉각유연 방식과 동등 또는 그 이상이 된다. 또 면배향이란 필름면을 따라 배향하는 것을 의미한다. 본 발명과 같이 면배향을 억제하는 것에 의해 두께 방향으로도 폴리머 분자가 보다 균일하게 얽힌 필름(23)을 제조할 수 있으므로 가공 적성과 리워크성이 보다 향상된다.

폴리머의 결정화가 진행되지 않도록 굳히는 유연막(32)의 온도는 폴리머(11) 및 용제(12)의 각 종류와 냉각시에 있어서의 유연막(32)의 용제 잔류율에 의한다. 따라서 냉각 공정에서 도달해야 할 유연막(32)의 온도는 폴리머(11) 및 용제(12)의 종류와 유연막(32)의 용제 잔류율에 근거해 설정된다. 따라서 이용하는 폴리머(11) 및 용제(12)의 조합마다, 예를 들면 결정화도와 용제 잔류율 및 온도와의 관계를 미리 구해 두고, 구한 관계에 근거해 온도를 설정하면 된다.

결정화도는 다양한 공지된 방법으로 구할 수 있다. 예를 들면 시차주사 열량(DSC) 측정기를 이용하는 열분석이나 적외선(IR) 스펙트럼에 의한 분석 등이다. 또 결정화도 대신에 결정화와 일정한 관계를 가지는 다른 인자를 이용해 이 인자와 온도와의 관계를 미리 구해 냉각 공정에 있어서 도달해야 할 유연막(32)의 온도를 설정해도 된다.

상기 방법과 동일한 정도로 확실하면서도 보다 간단하게 냉각 공정으로 도달해야 할 유연막(32)의 온도를 설정하는 방법으로서는 유연막(32)의 겔화 온도(TG)(℃)를 미리 구해 두고, 유연막(32)을 TG 이상 (TG+20℃) 이하의 범위가 되도록 냉각하면 된다.

겔화 온도(TG)에 대해서는 도프(13)가 점도(P)와 절대온도(T)의 사이에 온도 T<TG인 경우의 P1=a×1n(b/T)식과 T>TG인 경우의 P2=c×1n(d/T)식의 2식으로 근사되는 경우, 이 고분자 용액은 겔화점을 가진다고 하고, 그 변화점(TG)을 겔화 온도라고 정의한다(단, a, b, c, d는 실험적으로 구한 상수).

폴리머가 셀룰로오스아실레이트이고, 냉각 공정 개시시에 있어서의 용제 잔류율이 100질량% 이상 200질량% 이하의 범위인 경우에는 겔화 온도(TG)는 -10℃ 이상 20℃ 이하의 범위이다. 또 본 명세서에 있어서는 용제 잔류율(단위;%)은 건량 기준의 값이며, 구체적으로는 용제의 질량을 x, 유연막(32)의 질량을 y로 할 경우에 {x/(y-x)}×100으로 구하는 값이다.

냉각 공정은 본 실시 형태에서는 제1 롤러(27)에 의해 행한다. 따라서 유연막(32)은 도 3에 나타낸 바와 같이, 제4 위치(P4)를 통과하고 나서 감온하기 시작한다. 이 감온을 이하 제2 감온이라고 한다. 또 제1 롤러(27)에 더해 소정 온도의 기체를 유출시키는 덕트(도시하지 않음)를 이용해 덕트로부터 냉각된 기체에 의해 유연막(32)의 냉각을 촉진시켜도 된다.

제2 감온이 시작된 유연막(32)에 대해서 폴리머의 결정화가 진행되지 않는 온도 범위로 유연막(32)의 온도를 유지하는 냉각 온도 유지공정을 행하는 것이 바람직하다. 이것에 의해 가공 적성과 리워크성이 보다 확실히 향상된다.

냉각 온도 유지공정을 실시하는 경우에는 냉각 공정의 개시시부터 냉각 온도 유지공정 종료시까지의 시간(t3)을 1초 이상 30초 이하의 범위로 하는 것이 보다 바람직하다. t3을 1초 이상으로 함으로써 1초 미만의 경우에 비해 밴드(29)로부터 유연막(32)을 보다 박리하기 쉬워지고, 이 때문에 제조 효율이 보다 향상된다. 또 t3을 30초 이하로 함으로써 30초보다 긴 경우에 비해 가공 적성과 리워크성을 악화시키는 폴리머(11)의 결정화의 진행을 방지할 수 있다. 또 냉각 온도 유지공정을 실시하는 경우에는 냉각 온도 유지공정의 종료시는 박리시에 일치한다. 냉각 온도 유지공정을 실시하지 않는 경우에는 냉각 공정의 종료시가 박리시에 일치한다.

유연막(32)을 밴드(29)로부터 박리하는 박리시에는 냉각 공정으로 도달한 온도를 유지하면서 박리한다. 따라서 도 3에서는 박리 위치(PP)에 있어서의 온도가 냉각 온도 유지공정에서의 온도와 동일하게 되어 있다.

박리의 타이밍은 유연막(32)의 용제 잔류율이 20질량% 이상 200질량% 이하의 범위일 때가 바람직하고, 30질량% 이상 150질량% 이하의 범위일 때가 보다 바람직하고, 40질량% 이상 100질량% 이하의 범위일 때가 더욱 바람직하다. 박리시에 있어서의 용제 잔류율이 20질량% 이상이면 20질량% 미만인 경우에 비해 박리에 필요로 하는 힘을 억제할 수 있어 박리시에 발생하는 습윤 필름(16)의 필름면의 형상 악화를 방지할 수 있다. 또 박리시에 있어서의 용제 잔류율이 200질량% 이하이면 200질량%보다 큰 경우에 비해 필름(23)의 두께 편차나 광학 편차를 일정 레벨 이하로 억제할 수 있다.

이상과 같이 본 발명에서는 소정의 유연막 건조, 가열 온도 유지, 냉각, 박리의 각 공정을 실시하는 것에 의해 박리시 및 박리 후의 습윤 필름(16)에 있어서의 폴리머의 면배향을 억제한다. 이것에 의해 충분한 가공 적성과 리워크성을 필름(23)에 발현시킴과 함께 종래의 냉각 겔화 유연방식과 동등 이상의 제조 속도로 필름(23)을 제조할 수 있다. 또 종래의 방법으로 제조된 필름은 액정 디스플레이 등의 표시장치에 장착되어 가혹한 사용 환경에 놓여졌을 경우에 액정 디스플레이의 화상 편차를 발생시키는 원인의 하나로도 되어 있었다. 그러나 본 발명에 의해 제조된 필름(23)은 이러한 화상 편차의 발생을 저감시킬 수 있는 효과도 있다.

본 발명에서는 유연막(32)의 일정한 승온과 감온을 반복하므로 밴드(29)로서는 저온 취성 내성을 가지는 소재를 선택하는 것이 바람직하다. 저온 취성이란 주지하는 바와 같이 저온에 있어서 급격하게 약해지는 현상이다. 저온 취성 내성이란 저온에서도 취성이 파괴되지 않는 성질이다. 여기서의 저온이란 제1 감온과 제2 감온에 의해 도달하는 온도이다.

이상의 면배향의 억제는 박리 공정으로 이하의 방법을 적용하는 것에 의해 더욱 효과가 향상된다.

밴드(29)로부터 유연막(32)을 박리하는 공정에 대해, 도 4 및 도 5를 참조하면서 구체적으로 설명한다. 도 4, 도 5에 있어서는 화살선(Z1)은 습윤 필름(16)의 반송 방향, 화살선(Z2)은 습윤 필름(16)의 폭방향을 나타낸다. 또 밴드(29)의 폭방향은 습윤 필름(16)의 폭방향(Z1)에 일치한다. 도 4 및 도 5는 개략도이며, 밴드(29)와 습윤 필름(16)의 각 두께에 대해서 박리 롤러(33)를 작게 그리고 있다.

이후의 설명에 있어서는 습윤 필름(16)의 밴드(29)로부터 박리된 일방의 필름면측의 공간을 제1 공간, 타방의 필름면측의 공간을 제2 공간이라고 한다. 박리 롤러(33)는 길이 방향이 밴드(29)의 도프 유연면인 노출면(29a)의 폭방향과 일치하도록 배치된다. 박리 롤러(33)는 습윤 필름(16)의 반송로에 관해 밴드(29)와는 반대측에 구비된다. 즉, 밴드(29)는 제1 공간에 구비되므로 박리 롤러(33)는 제2 공간에 구비되게 된다.

박리 롤러(33)는 구동 수단(70)과 이 구동 수단(70)을 제어하는 컨트롤러(71)를 구비한다. 이 구동 수단(70)에 의해 박리 롤러(33)는 소정의 회전 속도로 둘레방향으로 회전한다. 컨트롤러(71)는 설정한 박리 롤러(33)의 회전 속도의 신호가 입력되면 박리 롤러(33)가 그 설정 속도로 회전하도록 구동 수단(70)을 제어한다.

박리 롤러(33)는 안내되어 온 습윤 필름(16)을 둘레면으로 지지하고, 회전하는 것에 의해 습윤 필름(16)을 반송한다. 습윤 필름(16)이 박리 롤러(33)에 권취되도록 밴드(29)와 박리 롤러(33)를 배치해 둠과 함께 박리 롤러(33)의 하류의 반송로를 정해 둔다. 이와 같이 박리 롤러(33)에 습윤 필름(16)을 권취하여 습윤 필름(16)을 박리 롤러(33)로 반송시키는 것에 의해 유연막(32)을 밴드(29)로부터 박리한다.

또 박리 롤러(33)는 반드시 구동 롤러가 아니어도 되고, 반송되어 있는 습윤 필름(16)에 둘레면이 접하는 것에 의해 종동하는 이른바 종동 롤러여도 된다. 이 경우에는 다른 반송 수단을 박리 롤러(33)의 하류에 설치한다. 그리고 습윤 필름(16)을 박리 롤러(33)로 지지하고, 박리 롤러(33)의 하류에 설치한 반송 수단으로 습윤 필름(16)을 반송시키는 것에 의해 유연막(32)을 밴드(29)로부터 박리한다.

경로 제어부(46)는 밴드(29)와 박리 롤러(33) 사이의 제2 공간에 구비되어 있고, 습윤 필름(16)이 소기의 경로에서 반송되도록 제어한다. 경로 제어부(46)는 챔버(55)와 펌프(56)와 컨트롤러(57)를 구비한다. 챔버(55)는 감압해야 할 공간을 외부 공간과 구획한다. 펌프(56)는 챔버(55)의 내부의 분위기를 흡인한다. 컨트롤러(57)는 펌프(56)의 흡인력을 제어한다. 컨트롤러(57)는 챔버(55)의 내부에 있어서의 설정한 압력의 신호가 입력되면 그 설정압력이 되도록 펌프(56)의 흡인력을 조정한다.

챔버(55)는 제1 부재(61)와 제2 부재(62)와 제3 부재(63) 및 제4 부재(64)와 제5 부재(65)를 구비한다. 제1 부재(61)는 감압해야 할 제2 공간을 습윤 필름(16)의 반송 방향(Z1)에 있어서의 상류측의 외부 공간과 구획한다. 제2 부재(62)는 감압해야 할 제2 공간을 하류측의 외부 공간과 구획한다. 제3 부재(63) 및 제4 부재(64)는 폭방향(Z2)의 각 측부측의 외부 공간과 구획한다. 제5 부재(65)는 하방의 외부 공간과 구획한다. 또 챔버(55)에는 제1 부재~제4 부재(61~64)에 둘러싸이도록 하여 습윤 필름(16)에 대향하는 제1 개구(68)가 형성되고, 챔버(55)의 외부의 기체가 이 제1 개구(68)로부터 흡인된다. 판 형상의 제1~제5 부재(61~65) 중 제1~제4 부재(61~64)는 기립한 자세로 배치되어 있다.

제1 부재(61)는 제1 롤러(27) 상의 밴드(29)에 대향하도록 배치되고, 제1 롤러(27) 상의 밴드(29)를 따르는 곡면을 가진다. 제1 부재(61)는 유연막(32)의 두께를 고려하여 밴드(29)와의 거리가 100μm 이상 2500μm 이하의 범위가 되도록 배치된다. 반송 방향(Z1)에 있어서의 제1 부재(61)의 상류단(61U)은 밴드(29)의 하류단(29D)보다 상류에 위치한다.

제2 부재(62)는 박리 롤러(33)에 대향하도록 배치되고, 박리 롤러(33)의 둘레면을 따르는 곡면을 가진다. 제2 부재(62)는 습윤 필름(16)의 두께를 고려해 박리 롤러(33)와의 거리가 100μm 이상 2500μm 이하의 범위가 되도록 배치된다. 반송 방향(Z1)에 있어서의 제2 부재(62)의 하류단(62D)은 박리 롤러(33)의 상류단(33U)보다 하류에 위치한다. 제2 부재(62)에는 제2 개구(69)가 형성되어 있다. 제2 개구(69)는 펌프(56)에 접속되고, 챔버(55)의 내부의 기체가 유출된다.

제3 부재(63)와 제4 부재(64)는 그 각 내면이 습윤 필름(16)의 측 테두리(16e)보다 외측이 되도록 배치된다. 이것에 의해 경로가 안정될 때까지의 습윤 필름(16)은 제3 부재(63)와 제4 부재(64)와 부딪치지 않는다. 습윤 필름(16)과 대향하는 대향면은 측방으로부터 보았을 때에 본 실시 형태에서는 도 4에 나타낸 바와 같이, 습윤 필름(16)의 소기의 경로와 중첩되지 않도록 곡면으로 되어 있지만, 반드시 곡면이 아니어도 된다.

챔버(55)의 내부는 펌프(56)에 의해 기체가 흡인되는 것에 의해 감압 상태가 된다. 챔버(55)의 내부가 감압되면 밴드(29)와 박리 롤러(33) 사이의 제2 공간도 감압되어, 제1 공간보다 낮은 압력이 된다. 이것에 의해 박리 롤러(33)를 향한 습윤 필름(16)은 챔버(55)측으로 당겨지도록 직선 경로(도 4 중의 파선으로 나타내는 부호(A))로부터 곡선 경로로 경로를 바꾸어, 도 4와 같이 측방으로부터 보았을 때에 반송로가 제2 공간측으로 볼록한 형상이 된다. 이와 같이 경로 제어부(46)는 밴드(29)와 박리 롤러(33) 사이의 제2 공간의 기체를 흡인하는 흡인부이다. 이 흡인에 의해 밴드(29)와 박리 롤러(33) 사이의 제2 공간을 감압하여 습윤 필름(16)의 반송로를 제2 공간측으로 볼록한 형상으로 한다.

습윤 필름(16)의 반송로를 제2 공간측으로 볼록한 형상으로 하는 것에 의해 박리를 위해 습윤 필름(16)에 부여하는 힘 중 습윤 필름(16)의 길이 방향에 가해지는 힘을 종래보다 큰 폭으로 작게 하여, 부여하는 힘 중, 보다 대부분을 박리를 위해 이용할 수 있게 된다. 이 때문에 습윤 필름(16)의 폴리머의 면배향을 억제할 수 있고, 결과적으로 가공 적성과 리워크성도 더욱 향상된다.

종래는 박리의 힘이 과도하게 크면 습윤 필름(16)이 박리시에 절단되는 경우가 있었다. 제조 속도를 빠르게 할 수록 박리시의 용제 잔류율이 높기 때문에 유연막(32)과 밴드(29)와의 밀착력이 보다 크다. 따라서 제조속도를 빠르게 할 수록 박리의 힘이 보다 커지므로 절단도 쉬워진다. 이에 반해, 이 실시형태에 의하면 일정한 제조 속도하에서 박리를 위해 부여하는 힘을 보다 줄일 수 있다. 결과적으로 제조 속도를 보다 크게 할 수 있어 제조 효율이 보다 향상되는 효과도 있다. 또 상기의 방법에 의하면, 박리 직후의 용제 잔류율이 매우 높은 습윤 필름(16)에 기체의 분사도 실시하지 않는다. 이 때문에 습윤 필름(16)의 필름면의 평활성이 유지됨과 함께 이물에 의한 오염도 회피할 수 있다는 이점도 있다.

이상과 같이 박리 롤러(33)를 향한 습윤 필름(16)의 반송의 경로를 제어하는 것에 의해 박리 위치(PP)에 있어서의 밴드(29)의 노출면(29a)과 습윤 필름(16)이 이루는 각(θ1)을 크게 할 수 있고, 이 때문에 박리를 위해 필요로 하는 힘을 낮게 억제하기 쉬워진다.

박리 위치(PP)에 있어서의 밴드(29)와 습윤 필름(16)이 이루는 각(θ1)은 30° 이상 80° 이하의 범위로 하는 것이 보다 바람직하다.

박리 위치(PP)에 있어서의 밴드(29)와 습윤 필름(16)이 이루는 각(θ1)을 크게 하면 박리 롤러(33)에 대한 권취 중심각(θ2)은 직선 경로(A)의 경우의 권취 중심각보다 커진다. 권취 중심각(θ2)이 크고 유지되기 쉬우면 밴드(29)와 박리 롤러(33) 사이의 반송로의 형상도 볼록 형상인 채로 보다 유지하기 쉬워진다.

또 권취 중심각(θ2)은 습윤 필름(16)이 박리 롤러(33)에 권취된 권취 영역(72)과 박리 롤러(33)의 단면 원형의 중심으로 이루어지는 선형에 있어서의 중심각이다.

박리 위치(PP)에 있어서의 밴드(29)와 습윤 필름(16)이 이루는 각(θ1)과, 권취 중심각(θ2)을 보다 크게 하는 관점에서는 본 실시 형태와 같이 박리 롤러(33)를 종동 롤러가 아닌 구동 롤러로 하는 것이 보다 바람직하다. 제2 공간측으로 볼록하게 한 반송의 경로의 형상을 유지하거나 혹은 보다 크게 볼록하게 하는 경우에는 구동 롤러의 회전 속도를 저하시키면 된다. 이와 같이 박리 위치(PP)에 있어서의 밴드(29)와 습윤 필름(16)이 이루는 각(θ1)과 권취 중심각(θ2)은 박리 롤러(33)를 향한 습윤 필름(16)의 반송의 경로를 챔버(55)에 의한 흡인만으로 보다 크게 하는 방법 외에 박리 롤러(33)를 구동 롤러로 하는 것에 의해서도 보다 크게 할 수 있다.

본 실시 형태에서는 제2 공간을 제1 공간보다 낮은 압력이 되도록 제2 공간을 감압했지만, 본 발명은 이것으로 한정되지 않는다. 예를 들면 제2 공간의 감압 대신에 혹은 더해 제1 공간을 가압해도 된다. 단, 이 가압은 동압에서의 가압이 아닌 정압에서의 가압이다.

정압으로서의 가압은 예를 들면 이하의 방법으로 행하면 된다. 즉, 밴드(29)의 하류측의 일부와 박리 롤러(33)의 상류측의 일부를 포함하도록 제1 공간과 습윤 필름(16)의 직선 경로(A)를 챔버(도시하지 않음)로 둘러싼다. 이 챔버 내에 기체를 일정시간 보내는 송입 조작과, 송입 조작을 일정시간 정지하는 정지 조작을 반복한다. 이 가압 방법에 의하면, 기체의 분사라고 하는 동압의 발생을 큰 폭으로 억제할 수 있음과 함께 습윤 필름(16)에 대해서 제1 공간측으로부터 압력을 부여할 수 있다. 또 밴드(29)와 박리 롤러(33) 사이를 수 mm 정도의 극히 작은 간극으로 하는 경우에도, 이 가압 방법에 의하면 확실히 제1 공간과 제2 공간에 압력차를 낼 수가 있다. 또 폭방향(Z2)으로 연장된 슬릿 형상의 개구로부터 기체를 흡인하는 것으로부터도 필름면의 평활성을 보다 확실히 유지할 수 있다.

밴드(29)와 박리 롤러(33)까지의 제1 공간과 제2 공간에 압력차를 형성하기 위한 방법으로서 또 다른 방법도 있다. 예를 들면 챔버(55)나 제1 공간과 습윤 필름(16)의 직선 경로(A)를 둘러싸는 상기 챔버(도시하지 않음)를 이용하지 않고, 챔버(17)(도 1 참조) 내에 내부 공간을 구획하는 구획 부재를 설치하여 그 압력차를 형성하는 방법이 있다. 구획 부재에 의해 형성된 각 공간의 압력을 각각 제어하는 것에 의해 습윤 필름(16)의 반송로보다 상방의 제1 공간과 하방의 제2 공간에 압력차를 형성할 수 있다. 밴드(29)와 박리 롤러(33)의 거리가 5000μm 이상인 경우에는 챔버(55)를 이용해 그 압력차를 형성하는 것이 보다 바람직하다. 밴드(29)와 박리 롤러(33)의 거리가 5000μm 미만인 경우에는 챔버(55)나 제1 공간과 습윤 필름(16)의 직선 경로(A)를 둘러싸는 상기 챔버(도시하지 않음)를 이용하지 않고 챔버(17)를 구획 부재로 구획하여 그 압력차를 형성하는 방법이어도 된다.

제1 공간과 제2 공간과의 압력의 차는 박리 위치(PP)로부터 박리 롤러(33)에 있어서의 권취 영역을 통과할 때까지의 습윤 필름(16)의 용제 잔류율에 근거해 결정하는 것이 바람직하다. 용제 잔류율이 클수록 압력차를 크게 해 반송로를 보다 크게 볼록하게 하는 것이 바람직하다. 용제 잔류율이 클 수록 밴드(29)와 유연막(32)의 밀착력이 강함과 함께 습윤 필름(16)이 파단되기 쉽기 때문이다.

박리 위치(PP)는 폭방향(Z2)에 있어서의 중앙을 향할 수록 밴드(29)의 회전 방향에 있어서의 하류측에 형성된다. 이 때문에 박리시에 습윤 필름(16)의 길이 방향에 부여되는 힘은 폭방향(Z2)에 있어서의 중앙을 향할 수록 커져 면배향이 커진다. 따라서 박리 위치(PP)에서는 폭방향(Z2)에서의 중앙을 향함에 따라 제2 공간의 압력이 낮아지도록 하는 것이 보다 바람직하다. 이것에 의해 면배향이 폭방향(Z2)에 있어서 일정한 필름(23)을 제조할 수 있다. 박리 위치(PP)에 있어서 중앙을 향함에 따라 제2 공간의 압력이 낮아지도록 하기 위해서는, 예를 들면 챔버(55)의 내부에 독립한 챔버(도시하지 않음)를 더욱 설치하고, 이 챔버와 챔버(55)의 각 내부 압력을 독립적으로 제어하는 방법이 있다.

이상의 박리 공정에 있어서의 박리방법은 폴리머(11)(도 1 참조)가 셀룰로오스아실레이트인 경우에 특히 효과가 있다.

또 텐터(18)(도 1 참조)는 각 측단부를 지지하는 지지수단으로서 핀과 클립이 배치되고, 소정의 타이밍으로 핀으로부터 클립으로 전환되는 것이 바람직하다. 이것에 의해 습윤 필름 형성 장치로부터 안내되어 온 습윤 필름(16)에 있어서의 폴리머의 면배향의 억제 효과를 해치지 않고 습윤 필름(16)을 소정의 방향으로 연신함과 함께 제조 효율이 더욱 향상된다.

이와 같이 핀과 클립의 양방의 지지수단을 구비하는 텐터(18)로서는, 예를 들면 특허 제 4169183호에 기재된 횡연신 장치가 있다. 또 텐터(18) 대신에 핀을 지지수단으로 하는 제1 텐터와, 이 제1 텐터의 하류에 배치되어 클립을 지지수단으로 하는 제2 텐터를 포함한 복수의 텐터로 바꿔도 된다. 이들 복수의 텐터를 직렬로 배치하는 태양 및 각 텐터의 구성에 대해서는 특허 제 4169183호에 기재되는 것이 있다. 이들 직렬로 접속된 복수의 텐터를 이용하는 경우에는 텐터와 텐터 사이의 반송로에서 습윤 필름에 대해서 하방으로부터 에어를 분사해 습윤 필름을 부상시키는 동일 공보에 기재에 방법을 이용해도 된다. 또 반송 방향으로 연신하는 이른바 종연신 공정을 포함한 방법을 이용해도 된다.

본 발명은 두께가 20μm 이상 80μm 이하의 범위, 폭이 1000mm 이상 2600mm 이하의 범위인 필름(23)을 제조하는 경우에 특히 효과가 있다. 또 본 발명에서는 도프(13)에 있어서의 고형분의 농도가 15 질량% 이상 35 질량% 이하의 범위로 하는 것이 폴리머의 면배향의 억제와 필름(23)의 제조 효율의 양 관점에서 바람직하다. 또 본 발명의 가공 적성과 리워크성에 관한 효과는 텐터(18)에 있어서의 확폭률이 1.1배 이상 1.5배 이하의 범위인 경우에 특히 현저하다. 또 도프(13)에 있어서의 상기의 고형분 농도는 고형분의 질량을 A1, 용제의 질량을 B1로 할 경우에 {A1/(A1+B1)}×100으로 구하는 백분율이다. 또 상기의 확폭률은 확폭 전의 습윤 필름(16)의 폭을 A2, 확폭 후의 습윤 필름(16)의 폭을 B2로 할 경우에 B2/A2로 구하는 비이다.

또 폭이 2000mm 이상인 필름(23)을 제조하는 경우에는 폭이 2000mm를 넘는 밴드(29)를 사용하게 된다. 이러한 경우에는 밴드를 형성하는 복수의 밴드 소재가 용접에 의해 서로 접합된 밴드(29)를 이용하지 않을 수 없다. 이러한 경우에는 용접에 의해 접합되는 접합부가 밴드(29)의 길이 방향으로 연장된 것을 이용하는 것이 바람직하다. 폭방향으로 접합부가 연장된 밴드(29)를 이용하면 필름면의 형상이나 다른 영역과 상이한 광학적 성질이 주기적으로 발현할 가능성이 높아지기 때문이다.

이하에 본 발명의 실시예와 본 발명에 대한 비교예를 기재한다. 상세한 것에 대하여는 실시예 1에 기재하고, 다른 실시예 및 비교예에서는 실시예와 다른 조건만을 기재한다.

[실시예 1]

도 1에 나타내는 용액제막 설비(10)를 이용해 이하의 처방의 도프(13)로부터 두께가 40μm인 필름(23)을 제조했다.

<도프(13)의 처방>

고형 성분…도프(13)에 있어서의 질량 비율이 20질량%

용제…디클로로메탄과 알코올과의 혼합물이며, 디클로로메탄:알코올=80:20

또 상기의 고형 성분이란 폴리머(11)로서의 셀룰로오스트리아세테이트와 가소제와 매트제와 UV흡수제이다.

유연시의 도프(13)의 온도는 34℃다. 습윤 필름 형성 장치(17)에서는 유연막 건조 공정, 가열 온도 유지공정, 냉각 공정, 박리공정을 실시했다. 제1 감온에 의해 도달한 유연막(32)의 온도는 10℃, 제1 승온에 의해 도달한 온도 및 가열 온도 유지공정에서의 유연막(32)의 온도는 16℃ 이상 23℃ 이하의 범위, 냉각 공정에서의 제2 감온에 의해 도달한 유연막(32)의 온도 및 박리 공정시의 유연막(32)의 온도는 15℃다. 또 냉각 공정 개시시에 있어서의 유연막(32)의 겔화 온도(TG)는 10℃이었다.

텐터(18)로서는 지지수단으로서 핀과 클립을 구비하고, 일정한 타이밍으로 핀으로부터 클립으로 전환하는 것을 이용했다. 확폭률은 0(제로)이다.

얻어진 필름(23)에 대해 하기 방법으로 가공 적성과 리워크성을 평가했다.

[가공 적성]

얻어진 필름(23)을 편광막의 양면에 접착제를 통해 중첩하여 접착하고, 편광판을 제작했다. 편광판을 날붙이로 10cm×10cm의 직사각형으로 펀칭하고, 평가용 샘플로 했다. 이 평가용 샘플의 한 변의 에지 즉 절단면으로부터 필름(23)의 내부로 크랙이 발생하고 있는지 아닌지 및 확인된 크랙의 정도를 이하의 기준에 근거해 가공 적성을 평가했다. 크랙은 필름(23)의 절단면으로부터 내부를 향한 균열인 경우도 있고, 편광막과 필름(23) 사이에서의 박리인 경우도 있다. 이하의 기준으로, A~C는 가공 적성이 합격인 레벨, D는 가공 적성이 불합격인 레벨이다.

A:크랙이 관찰되지 않거나 또는 크랙이 발생하고는 있지만 발생한 크랙의 범위가 한 변의 길이의 25% 미만에 들어가 있다

B:크랙이 발생하고 있는 범위가 한 변의 길이의 25% 이상 50% 미만의 범위에 들어가 있다

C:크랙이 발생하고 있는 범위가 한 변의 길이의 50% 이상 75% 미만의 범위에 들어가 있다.

D:크랙이 발생하고 있는 범위가 한 변의 길이의 75% 이상이다

[리워크성]

얻어진 필름(23)을 편광막의 양면에 접착제를 통해 중첩하여 접착하고, 편광판을 제작했다. 편광판을 유리 기판에 접합한 후 유리 기판으로부터 박리했다. 유리 기판상에 있어서의, 필름(23)의 박리 잔류물의 정도에 대해 육안으로 확인하고, 이하의 기준에 근거해 리워크성을 평가했다. 이하의 기준으로 A~C는 리워크성이 합격인 레벨, D는 리워크성이 불합격인 레벨이다.

A:박리 잔류물이 전혀 확인되지 않는다

B:극히 약간의 박리 잔류물이 있는 정도

C:약간의 박리 잔류물은 있지만, 실용상 문제 없는 정도

D:박리 잔류물이 많다

또 가공 적성과 리워크성이 모두 합격인 필름(23)의 제조 속도의 상한을 구했다.

이상의 결과, 본 실시예로 얻어진 필름(23)의 가공 적성은 B, 리워크성은 B였다. 또 제조 속도의 상한은 120m/분이었다.

[실시예 2]

실시예 1의 텐터(18)를 지지수단이 클립인 것으로 대신했다. 그 외의 조건은 실시예 1과 동일하다.

본 실시예로 얻어진 필름(23)의 가공 적성은A, 리워크성은 A였다. 또 제조 속도의 상한은 80m/분이었다.

[실시예 3]

실시예 1에서 사용한 도프(13)를 다른 처방의 도프(13)로 대신해 필름(23)을 제조했다. 본 실시예에서 이용한 도프(13)는 실시예 1의 도프(13)의 처방에 리타데이션 발현제를 고형분 20질량%에 대해 2질량%를 첨가한 것이다. 리타데이션 발현제란 셀룰로오스아실레이트에 첨가하는 것에 의해 필름(23)의 리타데이션을 상승시키는 기능을 가지는 것이다. 또 리타데이션 발현제의 종류는 본 발명에서는 특별히 한정되지 않는다.

텐터(18)로서 실시예 1과 동일한 것을 이용해 확폭률을 1.3으로 했다. 그 외의 조건은 실시예 1과 동일하다.

본 실시예로 얻어진 필름(23)의 가공 적성은 C, 리워크성은 C였다. 또 제조 속도의 상한은 120m/분이었다.

[실시예 4]

실시예 1에서 사용한 도프(13)를 다른 처방의 도프(13)로 대신해 필름(23)을 제조했다. 본 실시예에서 이용한 도프(13)는 실시예 3에서 사용한 도프(13)와 동일하다.

텐터(18)로서 실시예 2와 동일한 것을 이용해 확폭률을 1.3으로 했다. 그 외의 조건은 실시예 2와 동일하다.

본 실시예로 얻어진 필름(23)의 가공 적성은 C, 리워크성은 C였다. 또 제조 속도의 상한은 70m/분이었다.

[실시예 5]

실시예 1에서 사용한 도프(13)를 다른 처방의 도프(13)로 대신해 필름(23)을 제조했다. 본 실시예에서 이용한 도프(13)는 실시예 1의 도프(13)의 처방에 자외선(UV) 경화소재를 첨가한 것이다.

텐터(18)로서 실시예 2와 동일한 것을 이용해 확폭률을 0(제로)으로 했다. 그 외의 조건은 실시예 2와 동일하다.

본 실시예로 얻어진 필름(23)의 가공 적성은 B, 리워크성은 B였다. 또 제조 속도의 상한은 100m/분이었다.

[비교예 1]

지지체를 밴드(29) 대신에 둘레방향으로 회전하는 드럼(도시하지 않음)으로 하고, 드럼의 둘레면 온도를 -5℃로 했다. 즉, 본 비교예는 종래의 냉각 겔화 유연방식이다. 34℃의 도프를 유연하여 유연막을 형성하고, 이 유연막을 드럼에 의해 -5℃로 했다. 냉각 공정 개시시에 있어서의 유연막(32)의 겔화 온도(TG)는 -2℃였다. 텐터(18)로서 지지수단이 핀인 것을 이용했다. 그 외의 조건은 실시예 1과 동일하다.

본 비교예로 얻어진 필름의 가공 적성은 D, 리워크성은 D이며, 모두 불합격이었다. 또 본 비교예에서는 가공 적성과 리워크성이 모두 합격이 되는 제조 속도가 확인되지 않아 필름으로서 얻어지는 제조 속도의 상한을 구했다. 그 결과 120m/분이었다.

[비교예 2]

텐터(18)로서 비교예 1과 동일한 것을 이용해 확폭률을 1.3으로 했다. 그 외의 조건은 실시예 1과 동일하다.

이 비교예에서는 필름이 텐터(18)에 의해 파단되어 버려 필름을 얻을 수 없었다.

Claims

(A) 폴리머가 용제에 용해된 도프를 지지체 위에 유연하여 유연막을 형성하는 단계;
(B) 상기 유연막을 가열해 건조를 진행시키는 단계;
(C) 상기 B 단계 중에 일단 감온한 후 승온하기 시작한 상기 유연막을 일정한 온도 범위로 유지하는 단계;
(D) 상기 C 단계 후에 상기 유연막 중에서 상기 폴리머의 결정화가 진행되지 않고 상기 유연막이 굳어지도록 상기 유연막을 냉각하는 단계;
(E) 상기 냉각에 의해 도달한 온도를 유지하면서 상기 유연막을 용제를 포함한 상태의 습윤 필름으로 하여 상기 지지체로부터 박리하는 단계;
(F) 상기 습윤 필름을 건조시키는 단계
를 구비하고,
상기 A 단계에서는 상기 도프를 연속해 유연하고,
상기 지지체 유연면의 폭방향으로 길이 방향이 일치하도록 배치되고, 상기 습윤 필름의 반송로에 관해 상기 지지체와는 반대측에 구비된 박리 롤러의 둘레면에 상기 습윤 필름을 권취하여 상기 습윤 필름을 반송시키는 것에 의해 상기 유연막을 박리하고,
상기 습윤 필름의 상기 지지체로부터 박리된 일방의 필름면 상의 공간을 제1 공간으로 하고, 타방의 필름면 상의 공간을 제2 공간으로 할 경우에 상기 박리 롤러를 향한 상기 습윤 필름의 반송로가 상기 제2 공간측으로 볼록해지도록 상기 박리 롤러보다 상류의 상기 제2 공간의 압력을 상기 제1 공간의 압력보다 작게 하는 용액 제막방법.
제 1 항에 있어서,
둘레면 온도를 조정함으로써 상기 지지체를 통해 상기 유연막의 온도를 제어하고, 둘레방향으로 회전하는 롤러 쌍에 의해 둘레면에 접한 띠 형상인 무단의 상기 지지체를 반송하고,
상기 A 단계에서는 상기 지지체 중 일방의 상기 롤러에 권취되어 있는 제1 권취 영역에 대해서 상기 도프를 유연하고,
타방의 상기 롤러를 향한 상기 유연막에 대해 상기 B 단계를 개시하고,
상기 C 단계는 상기 타방의 롤러에 권취되어 있는 상기 지지체의 제2 권취 영역을 통해 상기 타방의 롤러에 의해 상기 유연막의 온도를 유지하고,
상기 D 단계는 상기 일방의 롤러에 의해 상기 유연막을 냉각하고,
상기 E 단계는 상기 제1 권취 영역으로부터 상기 유연막을 박리하는 용액 제막방법.
제 1 항에 있어서,
상기 유연막의 겔화점을 TG로 할 경우에 상기 D 단계에서는 상기 유연막을 TG 이상 TG+20℃ 이하의 온도 범위가 되도록 냉각하는 용액 제막방법.
삭제
제 1 항에 있어서,
상기 B 단계에 있어서의 승온 개시시부터 상기 C 단계 종료시까지의 시간을 10초 이상 100초 이하의 범위로 하는 용액 제막방법.
제 1 항에 있어서,
(G) 상기 D 단계에 있어서의 냉각에 의해 감온하기 시작한 상기 유연막을 상기 E 단계 전에서 일정한 온도 범위로 유지하는 단계
를 구비하고, 여기서 상기 냉각에 의한 감온 개시시부터 상기 G 단계 종료시까지의 시간을 1초 이상 30초 이하의 범위로 하는 용액 제막방법.
제 1 항에 있어서,
활선의 조사에 의해 경화되는 활선 경화재료를 미리 상기 도프에 포함시켜 두고 상기 유연막에 대해 상기 활선을 조사하는 용액 제막방법.
제 7 항에 있어서,
상기 활선은 상기 C 단계가 개시된 후의 상기 유연막에 대해 조사하는 용액 제막방법.
삭제
제 1 항에 있어서,
기체를 흡인하는 흡인 장치에 의해 상기 박리 롤러보다 상류의 상기 제2 공간의 기체를 흡인하여, 상기 박리 롤러와 상기 지지체로부터 상기 유연막이 박리되는 박리 위치 사이의 상기 제2 공간을 감압하는 용액 제막방법.
제 10 항에 있어서,
상기 흡인 장치는 감압해야 할 상기 제2 공간을 외부 공간과 구획하는 챔버를 구비하고, 상기 챔버 내의 압력을 조정하는 것에 의해 상기 박리 롤러를 향한 상기 습윤 필름의 반송의 경로를 제어하는 용액 제막방법.