KR101835891B1 - Heat treatment method for solid oxide fuel cell - Google Patents
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Abstract
본 발명에 따른 고체산화물 연료전지의 열처리 방법은 고체산화물 연료전지를 제조하기 위해 전극과 전해질을 동시에 소성하여 소결시키는 고체산화물 연료전지의 열처리 방법에 관한 것으로서, 전극과 전해질을 구비하는 대상체를 준비하는 단계, 대상체를 가열로에 위치시키고 가열로의 온도를 높이는 단계, 가열로의 온도가 950 내지 1000 ℃ 사이의 어느 온도인 유지 온도에 도달하면 20 내지 120 분간 일정하게 유지 온도를 유지하는 단계, 및 유지 온도가 1000 ℃보다 낮은 경우에는 가열로의 온도를 1000 ℃까지 높인 다음에 가열로의 온도를 1000 ℃로부터 1050 ℃까지 0.1 내지 0.5 ℃/min의 상승률로 높이고, 유지 온도가 1000 ℃인 경우에는 가열로의 온도를 1000 ℃로부터 1050 ℃까지 0.1 내지 0.5 ℃/min의 상승률로 높이는 단계를 포함한다.A method for heat treatment of a solid oxide fuel cell according to the present invention relates to a method for heat treatment of a solid oxide fuel cell in which an electrode and an electrolyte are simultaneously fired and sintered to produce a solid oxide fuel cell, A step of placing the object in a heating furnace and raising the temperature of the heating furnace, maintaining a constant holding temperature for 20 to 120 minutes when the temperature of the heating furnace reaches a holding temperature of any temperature between 950 and 1000 캜, When the holding temperature is lower than 1000 ° C, the temperature of the heating furnace is increased to 1000 ° C, and then the temperature of the heating furnace is increased from 1000 ° C to 1050 ° C at a rate of 0.1-0.5 ° C / min. And raising the temperature of the furnace from 1000 占 폚 to 1050 占 폚 at a rate of increase of 0.1 to 0.5 占 폚 / min.
Description
본 발명은 고체산화물 연료전지의 열처리 방법에 관한 것으로서, 보다 자세하게는 고체산화물 연료전지의 전극과 전해질을 동시에 소성하더라도 전극과 전해질로 이루어지는 반전지의 평탄도를 향상시킬 수 있는 고체산화물 연료전지의 열처리 방법에 관한 것이다. BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a heat treatment method of a solid oxide fuel cell, and more particularly, to a heat treatment method of a solid oxide fuel cell capable of improving flatness of an electrode and an electrolyte, .
연료전지는 탄화수소 연료에 저장된 화학 에너지를 전기화학반응에 의해 전기 에너지로 직접 변환시키는 장치이다. 다시 말해, 연료전지는 연료극에서의 수소 산화반응과 공기극에서의 산소 환원반응에 의해 화학 에너지를 직접 전기 에너지로 변환시킨다. 이러한 반응을 위해 연료전지의 연료극에는 연료가스(수소)를 공급하여야 하고, 연료전지의 공기극에는 공기(산소)를 공급하여야 한다. A fuel cell is a device that directly converts chemical energy stored in a hydrocarbon fuel into electrical energy by an electrochemical reaction. In other words, the fuel cell directly converts the chemical energy into electrical energy by the hydrogen oxidation reaction at the anode and the oxygen reduction reaction at the cathode. For this reaction, fuel gas (hydrogen) should be supplied to the fuel electrode of the fuel cell, and air (oxygen) should be supplied to the air electrode of the fuel cell.
이러한 연료전지로서 최근 각광을 받고 있는 것이 바로 고체산화물 연료전지(Solid Oxide Fuel Cell; SOFC)이다. 고체산화물 연료전지는 통상적으로 연료극이나 공기극과 같은 전극과 전해질을 포함한다. 이러한 전극과 전해질은 일반적으로 1500 ℃ 이하의 고온에서 이루어지는 소결을 통해 제조된다. 보다 구체적으로 전극과 전해질은 일반적으로 다음과 같은 과정을 거쳐 제조된다. A solid oxide fuel cell (SOFC) is currently attracting attention as a fuel cell. A solid oxide fuel cell typically includes an electrode such as a fuel electrode or an air electrode and an electrolyte. Such electrodes and electrolytes are generally produced by sintering at a high temperature of 1500 ° C or less. More specifically, the electrode and the electrolyte are generally manufactured through the following process.
우선 이트리아 안정화 지르코니아(yittria stabilized zirconia; YSZ)와 니켈 옥사이드(NiO) 등을 재료로 하여 적절한 점도와 입자 분포를 가지는 슬러리를 만든다. 그런 다음에 이러한 슬러리를 테이프 캐스팅(Tape Casting)한 후에 1500 ℃ 이하의 고온에서 이를 소결하여 전극을 만든다. 그런 다음에 스크린 프린팅 등의 방법으로 전극의 표면에 전해질 막을 코팅한다. 마지막으로 전해질 막을 소결하여 전해질을 만든다. 이와 같은 과정을 통해 전극과 전극의 표면에 마련되는 전해질을 만들 수 있다. 여기서 전극은 연료극일 수도 있고 공기극일 수도 있다. First, yttria stabilized zirconia (YSZ) and nickel oxide (NiO) are used to make slurry with appropriate viscosity and particle distribution. Then, the slurry is subjected to tape casting and sintered at a high temperature of 1500 ° C or lower to form an electrode. Then, the electrolyte membrane is coated on the surface of the electrode by screen printing or the like. Finally, the electrolyte membrane is sintered to form an electrolyte. Through this process, the electrolyte provided on the surface of the electrode and the electrode can be formed. Here, the electrode may be a fuel electrode or an air electrode.
다만, 이러한 종래기술은 전극과 전해질을 각각 소결하기 때문에 2번의 소성공정이 필요하다. 이에 따라 종래기술은 전극과 전해질의 제조공정이 매우 복잡하다는 문제가 있다. 이러한 문제를 해결하기 위해 최근에는 전극과 전해질을 동시에 소성하여 소결시키는 방법들이 제안되고 있다. However, this conventional technique requires two sintering steps since each of the electrode and the electrolyte is sintered. Accordingly, the prior art has a problem that the manufacturing process of the electrode and the electrolyte is very complicated. In order to solve such a problem, recently, methods of sintering an electrode and an electrolyte at the same time have been proposed.
그런데 전극과 전해질은 서로 다른 재료로부터 만들어지기 때문에 온도에 따라 서로 다른 수축률을 나타낸다. 이에 따라 전극과 전해질을 동시에 소성하면 전극과 전해질로 이루어지는 반전지(bi-layer)에 휘어짐이 발생한다. 즉, 전극과 전해질을 동시에 소성하면 전극과 전해질은 서로 다른 수축률로 수축하고, 이러한 수축은 결과적으로 전극과 전해질의 계면에 불균일한 응력을 유발시키며, 이러한 응력은 결과적으로 전극과 전해질로 이루어지는 반전지에 휘어짐을 발생시킨다. However, since the electrode and the electrolyte are made of different materials, they exhibit different shrinkage rates depending on the temperature. Accordingly, when the electrode and the electrolyte are simultaneously fired, warping occurs in the bi-layer composed of the electrode and the electrolyte. That is, when the electrode and the electrolyte are simultaneously fired, the electrode and the electrolyte shrink at different shrinkage rates. As a result, the shrinkage results in non-uniform stress at the interface between the electrode and the electrolyte. As a result, Causing warping.
그러나 이와 같이 반전지에 휘어짐이 발생하면 연료전지가 그 성능을 제대로 발휘할 수 없다는 문제가 있다. 이와 같이 휘어짐이 발생한 반전지를 기초로 단위전지를 제조한 다음에 이러한 단위전지를 적층하여 스택을 제조하면 스택에서 불균일한 집전이 일어나기 때문이다. 따라서 동시 소성(co-firing)을 통해 전극과 전해질을 제조하기 위해서는 무엇보다도 전극과 전해질의 평탄도(flatness)를 향상시키는 것이 중요하다. However, if warping occurs in the half-cell as described above, there is a problem that the performance of the fuel cell can not be exhibited properly. This is because uneven collecting occurs in the stack when the stack is made by stacking the unit cells after manufacturing the unit cells based on the half-cell having the warp. Therefore, it is important to improve the flatness of the electrode and electrolyte in order to manufacture electrodes and electrolytes through co-firing.
따라서 본 발명은 위와 같은 문제들을 해결하기 위해 안출된 것으로서, 본 발명의 과제는 고체산화물 연료전지의 전극과 전해질을 동시에 소성하더라도 전극과 전해질로 이루어지는 반전지의 평탄도를 향상시킬 수 있는 고체산화물 연료전지의 열처리 방법을 제공하는 것이다. SUMMARY OF THE INVENTION Accordingly, the present invention has been made keeping in mind the above problems occurring in the prior art, and it is an object of the present invention to provide a solid oxide fuel cell capable of improving the flatness of an electrode made of an electrode and an electrolyte, And a heat treatment method for the same.
본 발명에 따른 고체산화물 연료전지의 열처리 방법은 고체산화물 연료전지를 제조하기 위해 전극과 전해질을 동시에 소성하여 소결시키는 고체산화물 연료전지의 열처리 방법에 관한 것으로서, 전극과 전해질을 구비하는 대상체를 준비하는 단계, 대상체를 가열로에 위치시키고 가열로의 온도를 높이는 단계, 가열로의 온도가 950 내지 1000 ℃ 사이의 어느 온도인 유지 온도에 도달하면 20 내지 120 분간 일정하게 유지 온도를 유지하는 단계, 및 유지 온도가 1000 ℃보다 낮은 경우에는 가열로의 온도를 1000 ℃까지 높인 다음에 가열로의 온도를 1000 ℃로부터 1050 ℃까지 0.1 내지 0.5 ℃/min의 상승률로 높이고, 유지 온도가 1000 ℃인 경우에는 가열로의 온도를 1000 ℃로부터 1050 ℃까지 0.1 내지 0.5 ℃/min의 상승률로 높이는 단계를 포함한다. A method for heat treatment of a solid oxide fuel cell according to the present invention relates to a method for heat treatment of a solid oxide fuel cell in which an electrode and an electrolyte are simultaneously fired and sintered to produce a solid oxide fuel cell, A step of placing the object in a heating furnace and raising the temperature of the heating furnace, maintaining a constant holding temperature for 20 to 120 minutes when the temperature of the heating furnace reaches a holding temperature of any temperature between 950 and 1000 캜, When the holding temperature is lower than 1000 ° C, the temperature of the heating furnace is increased to 1000 ° C, and then the temperature of the heating furnace is increased from 1000 ° C to 1050 ° C at a rate of 0.1-0.5 ° C / min. And raising the temperature of the furnace from 1000 占 폚 to 1050 占 폚 at a rate of increase of 0.1 to 0.5 占 폚 / min.
본 발명에 따른 고체산화물 연료전지의 열처리 방법은 연료극과 전해질의 온도에 따른 수축률의 변화를 파악하여, 이를 토대로 연료극과 전해질로 이루어지는 반전지에서 일어나는 수축거동을 분석하고, 그 분석결과에 기초하여 반전지에서 휘어짐이 발생하는 것을 최소화시킬 수 있는 열처리 조건을 제시함으로써, 전극과 전해질을 동시에 소성하더라도 반전지의 평탄도를 향상시킬 수 있다. The heat treatment method of a solid oxide fuel cell according to the present invention is a method of analyzing the shrinkage behavior of a fuel electrode and an electrolyte based on the change of shrinkage rate depending on the temperature of the fuel electrode and the electrolyte, It is possible to improve the flatness of the secondary battery even if the electrode and the electrolyte are fired at the same time by suggesting the heat treatment condition that minimizes occurrence of warping in the paper.
도 1은 연료극과 전해질의 온도에 따른 수축률의 변화를 나타내고 있는 그래프
도 2는 연료극의 수축률과 전해질의 수축률이 동일할 때 반전지에서 나타나는 수축거동을 도시하고 있는 측면도
도 3은 연료극의 수축률이 전해질의 수축률보다 클 때 반전지에서 나타나는 수축거동을 도시하고 있는 측면도
도 4는 연료극의 수축률이 전해질의 수축률보다 작을 때 반전지에서 나타나는 수축거동을 도시하고 있는 측면도
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따라 열처리를 위해 최적화시킨 온도 프로파일을 도시하고 있는 그래프
도 6은 도 5의 주요 구간을 확대한 그래프
도 7은 종래기술에 따른 열처리 과정을 통해 제조된 반전지를 나타내고 있는 3차원 그래프
도 8은 도 5의 온도 프로파일에 따른 열처리 과정을 통해 제조된 반전지를 나타내고 있는 3차원 그래프1 is a graph showing the change in shrinkage rate depending on the temperature of the fuel electrode and the electrolyte
Fig. 2 is a side view showing shrinkage behavior in a half-cell when the shrinkage ratio of the anode and the electrolyte are the same
Fig. 3 is a side view showing the shrinkage behavior in the half-cell when the shrinkage rate of the anode is larger than the shrinkage rate of the electrolyte
Fig. 4 is a side view showing shrinkage behavior in a half-cell when the shrinkage rate of the anode is smaller than the shrinkage rate of the electrolyte
Figure 5 is a graph illustrating the temperature profile optimized for heat treatment in accordance with one embodiment of the present invention
FIG. 6 is a graph showing an enlargement of the main section of FIG. 5
FIG. 7 is a graph showing a three-dimensional graph showing a half-cell fabricated through a heat treatment process according to the related art
8 is a three-dimensional graph showing a half-cell fabricated through a heat treatment process according to the temperature profile of FIG. 5
이하에서는 첨부의 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세하게 설명한다. 그러나 본 발명이 이하의 실시예에 의해 제한되거나 한정되는 것은 아니다. Hereinafter, preferred embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings. However, the present invention is not limited or limited by the following examples.
본 발명의 일 실시예에 따른 고체산화물 연료전지의 열처리 방법은 고체산화물 연료전지를 제조하기 위해 전극과 전해질을 동시에 소성하여 소결시키는 방법에 관한 것이다. 여기서 전극은 연료극과 공기극을 모두 포함하나 이하에서는 연료극을 중심으로 설명한다. A method for heat treatment of a solid oxide fuel cell according to an embodiment of the present invention relates to a method of sintering an electrode and an electrolyte simultaneously to produce a solid oxide fuel cell. Here, the electrode includes both a fuel electrode and an air electrode, but the following explanation will be focused on the fuel electrode.
본 발명의 일 실시예에 따른 열처리 방법은 기본적으로 연료극과 전해질의 온도에 따른 수축률의 변화에 기초하고 있다는 점에 특징이 있다. 즉, 본 발명의 일 실시예에 따른 열처리 방법은 연료극과 전해질의 온도에 따른 수축률의 변화를 파악하여, 이를 토대로 연료극과 전해질로 이루어지는 반전지(대상체)에서 일어나는 수축거동을 분석하고, 그 분석결과에 기초하여 반전지에서 휘어짐이 발생하는 것을 최소화시킬 수 있는 열처리를 위한 온도 프로파일을 제공하는 것에 기본적인 특징이 있다. 참고로, 연료극과 전해질의 온도에 따른 수축률의 변화는 딜라토미터 (dilatometer; DIL)를 통해 분석할 수 있다. The heat treatment method according to an embodiment of the present invention is basically characterized in that it is based on a change in the shrinkage ratio depending on the temperature of the fuel electrode and the electrolyte. That is, in the heat treatment method according to an embodiment of the present invention, the shrinkage change of the anode and the electrolyte is determined, and the shrinkage behavior of the anode and the electrolyte is analyzed, A temperature profile for heat treatment that can minimize the occurrence of warping in the half-cell based on the temperature characteristics of the battery. For reference, the change of the shrinkage rate depending on the temperature of the anode and the electrolyte can be analyzed through a dilatometer (DIL).
본 발명의 일 실시예에 따른 열처리 방법은 전극과 전해질을 구비하는 대상체를 준비하는 것으로부터 시작된다. 이러한 대상체는 적절한 슬러리를 만든 다음에 이를 테이프 캐스팅하여 전극을 만들고, 이러한 전극의 표면에 전해질 막을 코팅하는 것으로 준비될 수 있다. 이외에도 대상체는 다양한 방법으로 준비될 수 있다. 참고로, 본 실시예에 따른 열처리 방법은 이트리아 안정화 지르코니아(YSZ)와 니켈 옥사이드(NiO)를 주성분으로 하는 분말로부터 만들어지는 연료극(또는 연료극 지지체)과, 이트리아 안정화 지르코니아(YSZ), 보다 정확하게는 (Y2O3)0.08(ZrO2)0.92을 주성분으로 하는 분말로부터 만들어지는 전해질에 기초하고 있다. 여기서 주성분이라는 표현을 사용한 이유는 각 분말에 바인더와 같은 추가 성분이 있을 수 있기 때문이다. A heat treatment method according to an embodiment of the present invention starts with preparing a target body having an electrode and an electrolyte. Such a target can be prepared by making an appropriate slurry and tap casting it to make an electrode, and coating the electrolyte membrane on the surface of such an electrode. In addition, the object can be prepared in various ways. For reference, the heat treatment method according to this embodiment is characterized in that a fuel electrode (or an anode support) made from a powder mainly composed of yttria stabilized zirconia (YSZ) and nickel oxide (NiO), yttria stabilized zirconia (YSZ) Is based on an electrolyte made from a powder mainly composed of (Y 2 O 3 ) 0.08 (ZrO 2 ) 0.92 . The expression "main component" is used here because there may be additional components such as binders in each powder.
이와 같이 대상체를 준비한 다음에는 대상체를 가열로(heating furnace)에 위치시키고 가열로의 온도를 높인다. 이때 온도를 높이는 중에 하소(calcine)를 행할 수 있다. 전해질 분말에 포함되어 있던 바인더와 같은 이물질이 그대로 전해질 분말에 남아 있으면, 전해질 분말을 소결시킬 때 핀 홀(pin hole)과 같은 결함을 전해질에 발생시킬 수 있다. 따라서 가열로의 온도를 상승시키다가 가열로의 온도가 바인더와 같은 이물질을 탈지시킬 수 있는 온도(보통 200 ℃ 내지 700 ℃ 사이의 온도)에 도달하면 그 온도를 20 내지 120 분간 유지하는 것이 바람직하다. 이와 같이 일정 시간 동안 온도를 유지하면 결함을 유발시킬 수 있는 이물질을 대부분 제거시킬 수 있다. 이러한 과정은 후술할 도 5의 ⓐ 구간에서 예시하고 있다. After preparing the object, the object is placed in a heating furnace and the temperature of the heating furnace is raised. At this time, calcination can be performed while raising the temperature. If a foreign substance such as a binder contained in the electrolyte powder remains in the electrolytic powder as it is, a defect such as a pin hole can be generated in the electrolyte when the electrolyte powder is sintered. Therefore, it is preferable to raise the temperature of the heating furnace and maintain the temperature for 20 to 120 minutes when the temperature of the heating furnace reaches a temperature (usually between 200 DEG C and 700 DEG C) at which foreign matter such as a binder can be degreased . If the temperature is maintained for a certain period of time as described above, it is possible to remove most of the foreign matter which may cause defects. This process is exemplified in a section of FIG. 5, which will be described later.
이와 같이 하소를 행한 다음에는 다시 가열로의 온도를 상승시킨다. 이러한 상승으로 가열로의 온도가 950 내지 1000 ℃ 사이의 어느 온도(유지 온도)에 도달하면 그 온도를 20 내지 120 분간 일정하게 유지시킨다. 이러한 과정은 후술할 도 5의 ⓑ 구간에서 예시하고 있다. 가열로의 온도를 이와 같이 일정하게 유지시키는 이유는 다음과 같다. After the calcination is performed in this way, the temperature of the heating furnace is raised again. When the temperature of the heating furnace reaches a certain temperature (holding temperature) between 950 and 1000 DEG C, the temperature is kept constant for 20 to 120 minutes. This process is exemplified in the section of ⓑ of FIG. 5 to be described later. The reason why the temperature of the heating furnace is kept constant is as follows.
가열로의 온도가 950 내지 1000 ℃ 사이의 어느 온도에 도달하면 연료극과 전해질 사이의 계면에서 접합이 시작된다. 이와 같이 계면접합이 시작되는 온도(유지 온도)는 연료극과 전해질의 성분에 따라 조금씩 차이가 있을 수는 있으나, 현재까지 일반적으로 알려진 성분에 기초할 때 950 내지 1000 ℃ 중의 어느 온도로 귀결된다. When the temperature of the heating furnace reaches any temperature between 950 and 1000 ° C, the bonding starts at the interface between the fuel electrode and the electrolyte. The temperature at which interfacial bonding starts (holding temperature) may be slightly different depending on the components of the fuel electrode and the electrolyte, but it results in any temperature of 950 to 1000 ° C based on components generally known to date.
그런데 연료극과 전해질 사이의 계면접합은 충분히 강하게 일어날 필요가 있다. 연료극과 전해질에 휘어짐이 발생하려고 해도 계면접합이 강하게 유지되고 있으면 휘어짐의 발생이 어느 정도 억제될 수 있기 때문이다. 따라서 가열로의 온도가 유지 온도에 도달하면 그 유지 온도를 충분히 유지시킬 필요가 있다. 실험의 결과에 의하면 유지 온도를 20 내지 120 분간 유지하는 것이 바람직하다. 20분보다 짧게 유지 온도를 유지하면 계면접합의 강도가 충분치 않고, 120 분보다 길게 유지 온도를 유지하면 계면접합의 강도를 확보하는 것에 비해 전체 공정의 시간이 지나치게 길어지기 때문이다. 전체 공정의 시간이 늘어나면 그만큼 생산성이 떨어진다는 문제가 있다. However, the interfacial bonding between the anode and the electrolyte needs to be sufficiently strong. This is because, if warpage is generated in the fuel electrode and the electrolyte, the warpage can be suppressed to some extent if the interface bonding is strongly maintained. Therefore, when the temperature of the heating furnace reaches the holding temperature, it is necessary to sufficiently maintain the holding temperature. According to the results of the experiment, it is preferable to maintain the holding temperature for 20 to 120 minutes. If the holding temperature is kept shorter than 20 minutes, the strength of the interfacial bonding is not sufficient, and if the holding temperature is maintained longer than 120 minutes, the whole process time becomes excessively longer as compared with securing the strength of interfacial bonding. If the entire process time is increased, the productivity is lowered.
이와 같이 유지 온도를 충분히 유지한 다음에는 다시 가열로의 온도를 상승시킨다. 이러한 상승으로 가열로의 온도가 1000 ℃에 도달하면 가열로의 온도를 1000 ℃로부터 1050 ℃까지 0.1 내지 0.5 ℃/min의 상승률로 상승시킨다. (유지 온도가 1000 ℃인 경우에는 바로 가열로의 온도를 1000 ℃로부터 1050 ℃까지 0.1 내지 0.5 ℃/min의 상승률로 상승시키면 된다.) 이러한 과정은 후술할 도 5의 ⓒ 구간에서 예시하고 있다. 가열로의 온도가 1000 ℃에 도달한 이후에 이와 같이 가열로의 온도를 상승시키는 이유는 다음과 같다. After the holding temperature is sufficiently maintained, the temperature of the heating furnace is raised again. When the temperature of the heating furnace reaches 1000 占 폚 with this rise, the temperature of the heating furnace is raised from 1000 占 폚 to 1050 占 폚 at a rate of increase of 0.1 to 0.5 占 폚 / min. (If the holding temperature is 1000 ° C, the temperature of the heating furnace is directly raised from 1000 ° C to 1050 ° C at a rate of 0.1-0.5 ° C / min.) This process is exemplified in the section of FIG. 5, which will be described later. The reason why the temperature of the heating furnace is raised after the temperature of the heating furnace reaches 1000 占 폚 is as follows.
도 1에서 나타내고 있는 것과 같이 가열로의 온도가 1000 ℃에 도달하면 연료극과 전해질의 수축률이 서로 달라지기 시작한다. 도 1은 연료극과 전해질의 온도에 따른 수축률의 변화를 나타내고 있는 그래프이다. 도 1의 그래프는 딜라토미터를 통해 분석한 결과이다. 이와 같이 수축률이 달라지면 연료극과 전해질이 서로 다른 정도로 수축하려고 하기 때문에 연료극과 전해질 사이의 계면에서 불균일한 응력이 나타난다. 이러한 불균일한 응력이 과도하게 나타나면 결국 연료극과 전해질로 이루어지는 반전지에 휘어짐이 발생할 수밖에 없다. As shown in Fig. 1, when the temperature of the heating furnace reaches 1000 占 폚, the shrinkage ratios of the fuel electrode and the electrolyte start to differ from each other. 1 is a graph showing a change in shrinkage rate depending on the temperature of the fuel electrode and the electrolyte. The graph of FIG. 1 is the result of analysis through a dilatometer. In this way, when the shrinkage rate is different, the fuel electrode and the electrolyte tend to shrink to different degrees, so that uneven stress appears at the interface between the fuel electrode and the electrolyte. If such uneven stress appears excessively, a warp in the half-cell made of the fuel electrode and the electrolyte is inevitably generated.
그런데 가열로의 온도가 일정하게 유지되면 연료극과 전해질 사이의 계면에서 불균일한 응력이 더욱 크게 나타난다. 따라서 연료극과 전해질의 수축률이 서로 달라지기 시작한 시점부터는 특별한 경우를 제외하고 가열로의 온도를 계속 상승시키는 것이 바람직하다. 그리고 가열로의 온도를 불규칙한 상승률로 상승시키는 것도 불균일한 응력을 강화시키는 요인이 된다. 따라서 연료극과 전해질의 수축률이 서로 달라지기 시작한 시점부터는 특별한 경우를 제외하고 가열로의 온도를 일정한 상승률로 상승시키는 것이 바람직하다. However, if the temperature of the heating furnace is kept constant, the nonuniform stress at the interface between the fuel electrode and the electrolyte becomes larger. Therefore, it is preferable to continuously increase the temperature of the heating furnace except for a special case from the time when the shrinkage rates of the fuel electrode and the electrolyte start to differ from each other. Also, raising the temperature of the heating furnace at an irregular rate of increase is a factor for enhancing the uneven stress. Therefore, it is preferable to raise the temperature of the heating furnace at a constant rate of increase except for a special case from the time when the shrinkage rates of the fuel electrode and the electrolyte start to differ from each other.
결국, 가열로의 온도가 1000 ℃에 도달하면 가열로의 온도가 1050 ℃가 될 때까지 0.1 내지 0.5 ℃/min의 상승률로 가열로의 온도를 상승시키는 것이 바람직하다. 여기서 0.1 내지 0.5 ℃/min의 상승률은 계면접합의 강화를 고려한 상승률이다. 즉, 1000 내지 1050 ℃ 사이의 온도에서는 아직 연료극과 전해질 사이의 계면접합을 강화시킬 가능성이 남아 있기 때문에 이러한 점도 온도상승률에 반영시킬 필요가 있다. 따라서 온도상승률은 기본적으로 0.5 ℃/min 이하인 것이 바람직하다. 이보다 온도상승률이 높으면 계면접합을 강화시킬 수 없기 때문이다. 그러나 온도상승률이 0.1 ℃/min 보다 낮은 것은 바람직하지 않다. 너무 느린 온도상승률로 인해 온도를 유지하고 있을 때와 유사하게 불균일한 응력을 더 강화시킬 수 있기 때문이다. As a result, when the temperature of the heating furnace reaches 1000 캜, it is preferable to raise the temperature of the furnace at a rate of 0.1 to 0.5 캜 / min until the temperature of the heating furnace reaches 1050 캜. Here, the rate of increase of 0.1 to 0.5 占 폚 / min is a rate of increase in consideration of the strengthening of the interfacial bonding. That is, at a temperature between 1000 deg. C and 1050 deg. C, there is still a possibility of strengthening the interfacial bonding between the anode and the electrolyte. Therefore, it is preferable that the rate of temperature rise is basically 0.5 deg. C / min or less. If the temperature rise rate is higher than this, the interface bonding can not be strengthened. However, it is not preferable that the rate of temperature increase is lower than 0.1 ° C / min. This is because the non-uniform stress can be strengthened similarly to when the temperature is kept at a too low temperature rise rate.
이와 같이 일정한 상승률로 가열로의 온도를 1050 ℃까지 상승시킨 다음에는 가열로의 온도가 1200 ℃에 도달할 때까지 특별한 제한 없이 가열로의 온도를 상승시켜도 무방하다. 그러나 가열로의 온도가 1200 ℃에 도달하면 가열로의 온도를 1200 ℃로부터 1250 ℃까지 0.6 내지 0.8 ℃/min의 상승률로 상승시키는 것이 바람직하다. 이러한 과정은 후술할 도 5의 ⓓ 구간에서 예시하고 있다. 가열로의 온도가 1200 ℃에 도달한 이후에 이와 같이 가열로의 온도를 상승시키는 이유는 다음과 같다. After raising the temperature of the heating furnace to 1050 占 폚 at such a constant rate of rise, the temperature of the heating furnace may be raised without particular limitation until the temperature of the heating furnace reaches 1200 占 폚. However, when the temperature of the heating furnace reaches 1200 캜, it is preferable to raise the temperature of the furnace from 1200 캜 to 1250 캜 at an increasing rate of 0.6 to 0.8 캜 / min. This process is exemplified in the section ⓓ of FIG. 5 to be described later. The reason why the temperature of the heating furnace is raised after the temperature of the heating furnace reaches 1200 占 폚 is as follows.
도 1에서 도시하고 있는 것과 같이 가열로의 온도가 1000 ℃에서 1200 ℃로 상승할 동안 연료극은 전해질보다 큰 수축률을 유지한다. 이에 따라 가열로의 온도가 1000 ℃에서 1200 ℃로 상승할 동안 연료극에는 압축응력이 작용하고 전해질에는 인장응력이 작용한다. 그런데 가열로의 온도가 1200 ℃에 도달하면 그 동안의 압축응력의 누적과 인장응력의 누적으로 인해 반전지가 도 3과 같은 수축거동을 강하게 나타낸다. 가열로의 온도가 1200 ℃에 도달하기 전에도 도 3과 같은 수축거동이 약하게 나타날 수는 있으나, 가열로의 온도가 1200 ℃에 도달한 이후부터는 도 3과 같은 수축거동이 매우 강하게 나타난다. As shown in Fig. 1, while the temperature of the heating furnace rises from 1000 占 폚 to 1200 占 폚, the fuel electrode maintains a higher shrinkage rate than the electrolyte. Accordingly, while the temperature of the heating furnace rises from 1000 ° C to 1200 ° C, compressive stress acts on the anode and tensile stress acts on the electrolyte. However, when the temperature of the heating furnace reaches 1200 ° C., the reversal field strongly exhibits the shrinkage behavior as shown in FIG. 3 due to the accumulation of the compressive stress and the accumulation of the tensile stress. The shrinkage behavior shown in FIG. 3 may be weak before the temperature of the heating furnace reaches 1200 ° C., but the shrinkage behavior as shown in FIG. 3 is very strong after the temperature of the heating furnace reaches 1200 ° C.
참고로, 도 2는 연료극의 수축률과 전해질의 수축률이 동일할 때 반전지에서 나타나는 수축거동을 도시하고 있는 측면도이다. 도 2의 상태는 가열로의 온도가 대략 1000 ℃ 이하일 때 주로 나타난다. 왜냐하면 이때까지는 온도의 상승에 상관없이 연료극의 수축률과 전해질의 수축률이 거의 동일하기 때문이다. 그리고 도 3은 연료극의 수축률이 전해질의 수축률보다 클 때 반전지에서 나타나는 수축거동을 도시하고 있는 측면도이다. 도 2와 3에서 도면부호 110은 전해질을, 도면부호 120은 연료극을, 도면부호 130은 반전지를, 도면부호 140은 가압판을 나타낸다. 후술할 도 4도 동일하다.2 is a side view showing a shrinkage behavior in a half-cell when the shrinkage rate of the anode is the same as the shrinkage rate of the electrolyte. The state shown in FIG. 2 mainly appears when the temperature of the heating furnace is about 1000 DEG C or less. This is because the shrinkage rate of the anode and the shrinkage rate of the electrolyte are substantially the same regardless of the temperature rise. 3 is a side view showing the shrinkage behavior of the anode when the shrinkage rate of the anode is larger than the shrinkage rate of the electrolyte. In FIGS. 2 and 3,
결국, 가열로의 온도가 1200 ℃에 도달하면 불균일한 응력이 더 이상 강화되지 않도록 기본적으로 가열로의 온도를 일정한 상승률로 계속 상승시키는 것이 바람직하다. 다만, 가열로의 온도가 950 내지 1000 ℃일 때, 그리고 1000 내지 1050 ℃일 때 전술한 바와 같이 연료극과 전해질 사이의 계면접합의 강도를 충분히 확보했기 때문에, 가열로의 온도가 1000 내지 1050 ℃일 때보다는 빠르게 가열로의 온도를 상승시킬 수 있다. 가열로의 온도를 빠르게 상승시키면 생산성의 향상에도 도움이 된다. As a result, when the temperature of the heating furnace reaches 1200 캜, it is preferable to basically continuously raise the temperature of the furnace at a constant rate of rise so that the uneven stress is not further strengthened. However, when the temperature of the heating furnace is 950 to 1000 ° C and the temperature is 1000 to 1050 ° C, since the strength of the interface bonding between the fuel electrode and the electrolyte is sufficiently secured as described above, the temperature of the heating furnace is 1000 to 1050 ° C The temperature of the heating furnace can be raised faster than when the temperature is raised. If the temperature of the heating furnace is rapidly increased, productivity can be improved.
이와 같이 일정한 상승률로 가열로의 온도를 1250 ℃까지 상승시킨 다음에는 가열로의 온도가 1290 ℃에 도달할 때까지 특별한 제한 없이 가열로의 온도를 상승시켜도 무방하다. 그러나 가열로의 온도가 1290 ℃에 도달하면 가열로의 온도를 1290 ℃로부터 1360 ℃까지 1.0 내지 3.0 ℃/min의 상승률로 상승시키는 것이 바람직하다. 이러한 과정은 후술할 도 5의 ⓔ 구간에서 예시하고 있다. 가열로의 온도가 1290 ℃에 도달한 이후에 이와 같이 가열로의 온도를 상승시키는 이유는 다음과 같다. After the temperature of the heating furnace is raised to 1250 占 폚 at such a constant rate of rise, the temperature of the heating furnace may be elevated without particular limitation until the temperature of the heating furnace reaches 1290 占 폚. However, when the temperature of the heating furnace reaches 1290 占 폚, it is preferable to raise the temperature of the heating furnace at a rate of 1.0 to 3.0 占 폚 / min from 1290 占 폚 to 1360 占 폚. This process is exemplified in the section E in FIG. 5 to be described later. The reason why the temperature of the heating furnace is raised after the temperature of the heating furnace reaches 1290 占 폚 is as follows.
도 1에서 도시하고 있는 것과 같이 가열로의 온도가 1290 ℃에 도달하면 전해질의 수축률이 연료극의 수축률보다 커지기 시작한다. 이의 결과로 전해질에는 압축응력이 작용하고 연료극에는 인장응력이 작용하기 때문에 연료극과 전해질로 이루어지는 반전지는 도 4와 같은 수축거동을 나타낸다. 참고로 도 4는 연료극의 수축률이 전해질의 수축률보다 작을 때 반전지에서 나타나는 수축거동을 도시하고 있는 측면도이다. As shown in Fig. 1, when the temperature of the heating furnace reaches 1290 占 폚, the shrinkage rate of the electrolyte starts to become larger than the shrinkage rate of the fuel electrode. As a result of this, compressive stress acts on the electrolyte and tensile stress acts on the fuel electrode. Therefore, the reversed electrode composed of the fuel electrode and the electrolyte shows the shrinkage behavior as shown in FIG. 4 is a side view showing the shrinkage behavior of the anode when the shrinkage rate of the anode is smaller than the shrinkage rate of the electrolyte.
도 4와 같은 수축거동이 나타나면 전해질과 가압판 사이의 접촉면적이 증가한다. 이와 같이 접촉면적이 증가하면 전해질에 결함이 발생할 가능성이 높아진다. 그리고 도 4와 같은 수축거동이 나타나면 반전지에 강하게 나타난 휘어짐으로 인해 전술한 바와 같이 그 반전지를 사용한 연료전지는 그 성능을 제대로 발휘할 수 없다. 4, the contact area between the electrolyte and the pressure plate is increased. Increasing the contact area increases the possibility of defects in the electrolyte. When the shrinkage behavior as shown in FIG. 4 is exhibited, the fuel cell using the half-cell can not exhibit its performance as described above due to the warpage strongly appearing on the half-cell.
따라서 전해질과 연료극에 작용하는 응력을 해소하여 반전지의 휘어짐을 억제하면서도 전해질과 가압판 사이의 접촉시간을 줄일 필요가 있다. 이러한 필요를 만족시키는 온도상승률이 바로 1.0 내지 3.0 ℃/min이다. 1.0 ℃/min보다 온도상승률이 낮으면 전해질과 가압판 사이의 접촉시간이 너무 길어진다는 문제가 있고, 3.0 ℃/min보다 온도상승률이 높으면 전해질과 연료극에 작용하는 응력을 충분히 해소하기 어려워 반전지의 휘어짐을 억제하기 어렵기 때문이다. Therefore, it is necessary to reduce the contact time between the electrolyte and the platen while suppressing the stress acting on the electrolyte and the fuel electrode to suppress the warping of the half-cell. The rate of temperature rise which satisfies this requirement is 1.0 to 3.0 DEG C / min. If the temperature rise rate is lower than 1.0 ° C / min, the contact time between the electrolyte and the pressure plate becomes too long. If the temperature rise rate is higher than 3.0 ° C / min, the stress acting on the electrolyte and the fuel electrode can not be sufficiently removed. It is difficult to suppress.
이와 같이 일정한 상승률로 가열로의 온도를 1360 ℃까지 상승시킨 다음에는 가열로의 온도가 1370 ℃에 도달할 때까지 특별한 제한 없이 가열로의 온도를 상승시켜도 무방하다. 그러나 가열로의 온도가 1370 ℃에 도달하면 가열로의 온도를 1370 ℃로부터 1450 ℃까지 0.5 내지 2.0 ℃/min의 상승률로 상승시키는 것이 바람직하다. 이와 같은 상승률로 가열로의 온도를 상승시키는 것은 전해질과 연료극의 소결을 충분히 준비하기 위해서이다. 이러한 과정은 후술할 도 5의 ⓕ 구간에서 예시하고 있다. After the temperature of the heating furnace is raised to 1360 占 폚 at such a constant rate of rise, the temperature of the heating furnace may be increased without particular limitation until the temperature of the heating furnace reaches 1370 占 폚. However, when the temperature of the furnace reaches 1370 占 폚, it is preferable to raise the temperature of the furnace from 1370 占 폚 to 1450 占 폚 at a rate of increase of 0.5 to 2.0 占 폚 / min. The reason for raising the temperature of the heating furnace at such a rate of increase is to sufficiently prepare the sintering of the electrolyte and the fuel electrode. This process is exemplified in the section of FIG. 5, which will be described later.
이러한 상승으로 가열로의 온도가 전해질과 연료극의 소결에 필요한 온도인 1450 ℃에 도달하면 전해질과 연료극을 충분히 소결시키기 위해 그 온도에서 가열로의 온도를 30 내지 240 분간 유지하는 것이 바람직하다. 이러한 과정은 후술할 도 5의 ⓖ 구간에서 예시하고 있다. 참고로 전해질과 연료극은 서로 다른 온도에서 소결이 이루어진다. 그러나 전해질과 연료극을 동시에 소성하여 소결시키기 위해서는 1450 ℃의 온도가 적당하다. When the temperature of the heating furnace reaches 1450 占 폚, which is a temperature required for sintering the electrolyte and the fuel electrode, it is preferable to maintain the temperature of the heating furnace at that temperature for 30 to 240 minutes in order to sufficiently sinter the electrolyte and the fuel electrode. This process is exemplified in the section of FIG. 5, which will be described later. For reference, the electrolyte and the anode are sintered at different temperatures. However, a temperature of 1450 ° C is suitable for firing and sintering the electrolyte and the fuel electrode at the same time.
앞서 살펴본 바와 같이 본 실시예에 따른 열처리 방법은 기본적으로 연료극과 전해질의 온도에 따른 수축률의 변화에 기초하고 있다. 이러한 수축률의 변화를 고려할 때 열처리 중에 반전지의 휘어짐에 가장 큰 영향을 미치는 온도구간은 1000 ℃로부터 1050 ℃까지, 1200 ℃로부터 1250 ℃까지, 그리고 1290 ℃로부터 1360 ℃까지이다. (계면접합을 시작하는 온도도 반전지의 휘어짐에 큰 영향을 미친다.) 따라서 이러한 온도구간에서 앞서 살펴본 바와 같이 가열로의 온도를 제어하면 반전지의 휘어짐을 최소화할 수 있다. 즉, 전극과 전해질을 동시에 소성하여 소결하더라도 전극과 전해질로 이루어지는 반전지의 평탄도(flatness)를 향상시킬 수 있다. As described above, the heat treatment method according to the present embodiment is basically based on the change of the shrinkage rate depending on the temperature of the fuel electrode and the electrolyte. Considering this shrinkage change, the temperature range that has the greatest influence on warpage of the semi-conductive paper during the heat treatment is from 1000 ° C to 1050 ° C, from 1200 ° C to 1250 ° C, and from 1290 ° C to 1360 ° C. (The temperature at which interfacial bonding begins has a great influence on the warpage of the half paper.) Thus, as described above, controlling the temperature of the heating furnace can minimize the deflection of the half paper. That is, even though the electrode and the electrolyte are sintered at the same time, the flatness of the electrode and the electrolyte can be improved.
앞서 살펴본 일련의 과정을 하나의 그래프로 나타내면 도 5와 같다. 도 5는 본 발명의 일 실시예에 따라 열처리를 위해 최적화시킨 온도 프로파일을 도시하고 있는 그래프이다. 참고로 도 6은 도 5의 주요 구간을 확대한 그래프이다. 도 5의 온도 프로파일에 기초하여 전극과 전해질을 동시에 소성하여 소결시키면 매우 향상된 평탄도를 가지는 반전지를 제조할 수 있다. A series of the above-described processes are shown in FIG. 5 as a single graph. Figure 5 is a graph illustrating a temperature profile optimized for heat treatment in accordance with one embodiment of the present invention. 6 is an enlarged view of the main section of FIG. When the electrode and the electrolyte are simultaneously fired and sintered based on the temperature profile of FIG. 5, a semi-conductive paper having a very improved flatness can be manufactured.
이러한 효과는 도 7과 도 8을 통해 확인할 수 있다. 도 7은 종래기술에 따른 열처리 과정을 통해 제조된 반전지를 나타내고 있는 3차원 그래프이고, 도 8은 도 5의 온도 프로파일에 따른 열처리 과정을 통해 제조된 반전지를 나타내고 있는 3차원 그래프이다. 도 7과 도 8을 통해 대비될 수 있듯이 본 발명의 일 실시예에 따른 반전지는 종래기술에 따른 반전지보다 훨씬 향상된 평탄도를 가진다. These effects can be confirmed through FIG. 7 and FIG. FIG. 7 is a three-dimensional graph showing a half-cell fabricated through a heat treatment process according to the related art, and FIG. 8 is a three-dimensional graph showing a half-cell fabricated through a heat treatment process according to the temperature profile of FIG. As can be seen from FIG. 7 and FIG. 8, the half-cell according to the embodiment of the present invention has much improved flatness than the half-cell according to the prior art.
참고로 도 7의 반전지와 도 8의 반전지를 제조한 열처리 과정은 아래 [표 1]과 같다. 아래 [표 1]은 다음과 같이 이해될 수 있다. 예를 들어, 종래기술에서 단계 1은 가열로의 온도를 0 ℃로부터 400 ℃로 6시간 40분에 걸쳐 승온시킨 다음에 400 ℃에서 가열로의 온도를 3시간 동안 유지했다는 것을 나타낸다. 그리고 종래기술에서 단계 2는 가열로의 온도를 400 ℃로부터 600 ℃로 6시간 40분에 걸쳐 승온시킨 다음에 600 ℃에서 가열로의 온도를 3시간 동안 유지했다는 것을 나타낸다.For reference, the heat treatment process for fabricating the half-cell of FIG. 7 and the half-cell of FIG. 8 is shown in Table 1 below. [Table 1] below can be understood as follows. For example, in the prior art, step 1 indicates that the temperature of the furnace is increased from 0 ° C to 400 ° C over 6 hours and 40 minutes, and then the temperature of the furnace is maintained at 400 ° C for 3 hours. In the prior art, step 2 shows that the temperature of the furnace was raised from 400 ° C to 600 ° C over 6 hours and 40 minutes, and then the temperature of the furnace was maintained at 600 ° C for 3 hours.
(℃)Temperature
(° C)
시간Heating
time
시간maintain
time
(℃)Temperature
(° C)
시간Heating
time
시간maintain
time
110: 전해질 120: 연료극(연료극 지지체)
130: 반전지 140: 가압판110: electrolyte 120: fuel electrode (anode electrode support)
130: Half cell 140: Platen
Claims (6)
상기 전극과 상기 전해질을 구비하는 대상체를 준비하는 단계;
상기 대상체를 가열로에 위치시키고 상기 가열로의 온도를 높이는 단계;
상기 가열로의 온도가 950 내지 1000 ℃ 사이의 어느 온도인 유지 온도에 도달하면 20 내지 120 분간 일정하게 상기 유지 온도를 유지하는 단계; 및
상기 유지 온도가 1000 ℃보다 낮은 경우에는 상기 가열로의 온도를 1000 ℃까지 높인 다음에 상기 가열로의 온도를 1000 ℃로부터 1050 ℃까지 0.1 내지 0.5 ℃/min의 상승률로 높이고, 상기 유지 온도가 1000 ℃인 경우에는 상기 가열로의 온도를 1000 ℃로부터 1050 ℃까지 0.1 내지 0.5 ℃/min의 상승률로 높이는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 고체산화물 연료전지의 열처리 방법.A method for heat treatment of a solid oxide fuel cell in which electrodes and an electrolyte are simultaneously fired and sintered to produce a solid oxide fuel cell,
Preparing an object comprising the electrode and the electrolyte;
Placing the object in a heating furnace and raising the temperature of the heating furnace;
Maintaining the holding temperature constantly for 20 to 120 minutes when the temperature of the heating furnace reaches a holding temperature of any temperature between 950 and 1000 ° C; And
If the holding temperature is lower than 1000 ° C, the temperature of the heating furnace is increased to 1000 ° C, then the temperature of the heating furnace is increased from 1000 ° C to 1050 ° C at a rate of 0.1-0.5 ° C / min, Lt; 0 > C to 1050 < 0 > C at a rate of 0.1 to 0.5 [deg.] C / min.
상기 가열로의 온도를 1200 ℃까지 높인 다음에 상기 가열로의 온도를 1200 ℃로부터 1250 ℃까지 0.6 내지 0.8 ℃/min의 상승률로 높이는 단계, 및
상기 가열로의 온도를 1290 ℃까지 높인 다음에 상기 가열로의 온도를 1290 ℃로부터 1360 ℃까지 1.0 내지 3.0 ℃/min의 상승률로 높이는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 고체산화물 연료전지의 열처리 방법.The method according to claim 1,
Raising the temperature of the furnace to 1200 ° C and then raising the temperature of the furnace from 1200 ° C to 1250 ° C at a rate of 0.6-0.8 ° C / min; and
Further comprising the step of raising the temperature of the heating furnace to 1290 占 폚 and then raising the temperature of the furnace from 1290 占 폚 to 1360 占 폚 at a rate of 1.0 to 3.0 占 폚 / .
상기 가열로의 온도를 1370 ℃까지 높인 다음에 상기 가열로의 온도를 1370 ℃로부터, 상기 대상체의 소결을 위해 기설정된 온도까지 0.5 내지 2.0 ℃/min의 상승률로 높이는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 고체산화물 연료전지의 열처리 방법.The method of claim 2,
Further comprising the step of raising the temperature of the furnace up to 1370 캜 and then raising the temperature of the furnace from 1370 캜 to a predetermined temperature for sintering the object at a rate of 0.5 to 2.0 캜 / Wherein the solid oxide fuel cell is a heat treatment method for a solid oxide fuel cell.
상기 가열로의 온도를 상기 기설정된 온도에서 30 내지 240 분간 일정하게 유지하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 고체산화물 연료전지의 열처리 방법.The method of claim 3,
Further comprising the step of: maintaining the temperature of the heating furnace at the predetermined temperature for 30 to 240 minutes at a constant temperature.
상기 전극은 이트리아 안정화 지르코니아(YSZ)와 니켈 옥사이드(NiO)를 포함하는 분말로부터 만들어지고, 상기 전해질은 이트리아 안정화 지르코니아(YSZ)를 포함하는 분말로부터 만들어지는 것을 특징으로 하는 고체산화물 연료전지의 열처리 방법.The method according to claim 1,
Wherein said electrode is made from powder comprising yttria stabilized zirconia (YSZ) and nickel oxide (NiO), said electrolyte being made from a powder comprising yttria stabilized zirconia (YSZ). Heat treatment method.
상기 유지 온도는 상기 전극과 상기 전해질이 계면접합을 시작하는 온도인 것을 특징으로 하는 고체산화물 연료전지의 열처리 방법.
The method according to claim 1,
Wherein the holding temperature is a temperature at which the electrode and the electrolyte start interfacial bonding.
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