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KR101818781B1 - 보호 의복 및 보호 의복용 물질 - Google Patents

보호 의복 및 보호 의복용 물질 Download PDF

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KR101818781B1
KR101818781B1 KR1020127014334A KR20127014334A KR101818781B1 KR 101818781 B1 KR101818781 B1 KR 101818781B1 KR 1020127014334 A KR1020127014334 A KR 1020127014334A KR 20127014334 A KR20127014334 A KR 20127014334A KR 101818781 B1 KR101818781 B1 KR 101818781B1
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모하메드 파잘 압딘
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에이 티 쥐 실론(프라이빗) 리미티드
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Abstract

의복 물질을 제조하는 방법은: 안감으로 형성되고 상기 안감을 통과하는 간극을 갖는 기질을 제공하는 단계; 기질에 고분자 물질을 적용하는 단계로서, 상기 고분자 물질 내에는 섬유가 부유하는, 고분자 물질 적용 단계; 및 발포된 고분자 물질 및 섬유의 합성물 층을 형성하도록 기질 상에서 발포된 고분자 물질의 적어도 일부를 응고시키는 단계를 포함한다.

Description

보호 의복 및 보호 의복용 물질{PROTECTIVE GARMENTS AND MATERIALS THEREFOR}
본 발명은 고분자 의복 물질, 그러한 물질로 제조된 의복, 및 고분자 의복 물질을 제조하는 방법에 관한 것이다.
고분자 물질은 현재 의복용으로 광범위하게 사용되고 있으며, 이러한 의복의 일부(예컨대, 비옷 및 앞치마)는 상기 물질의 보호 특성을 이용한다. 위험하거나 해로운 물질을 다루는 경우, 보호 장갑을 꼭 착용해야 한다. 예컨대, 특정 산업 분야에서, 작업자들의 손이 오일 또는 액체 형태의 위험한 화학물질에 노출되는 것을 방지하기 위해, 작업자들은 강력한 보호 장갑을 반드시 착용해야 한다. 고분자 물질은 그러한 장갑을 제조하기 위해 사용될 수 있다.
보호 장갑은 작업자의 손을 보호하기 위해, 액체에 대한 불침투성 및 화학물질에 대한 내식성을 갖는 것이 요구된다. 하지만, 그러한 보호용 장갑은, 작업자의 손놀림을 방해하지 않고, 장갑과 다루는 물체 사이에 양호한 마찰을 제공하는 외부면을 갖도록, 가볍고 유연성을 갖는 것 또한 요구된다. 또한, 착용자가 위험한 환경에서 보호 장갑을 벗게 하지 않도록, 예컨대, 개선된 땀 흡수 또는 땀 소멸 특성을 제공함으로써, 쾌적함을 제공하는 것이 요구된다.
상기 요구되는 특성을 부분적으로 갖는 장갑은 알려져 있지만, 일반적으로 공지된 장갑들은 이러한 특성들 모두를 갖지 않거나, 요구되는 정도의 특성을 갖지 않는다.
US 7,037,579 B2는 장갑과 같은 물품에 섬유 고분자 합성물의 코팅을 적용하는 방법에 관한 것이다. 하지만, 이러한 장갑은 낮은 인열 저항(tear resistance)을 제공한다.
본 발명은 보호 의복 및 보호 의복용 물질을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 일 양태에 따르면, 의복 물질을 제조하는 방법에 제공되며, 상기 의복 물질을 제조하는 방법은: 안감으로 형성될 수 있고, 상기 안감을 통과하는 간극들(interstices)을 가질 수 있는 기질을 제공하는 단계; 고분자 물질과 섬유의 합성물 층을 형성하도록 기질 상에 고분자 물질 중 적어도 일부를 응고시키는 단계를 포함한다.
섬유는 고분자 물질이 응고되는 경우, 간극을 봉괘하도록 적어도 부분적으로 배치될 수 있다. 기질은 합성물 층의 적용 및/또는 응고에 의해, 또는 섬유의 적용에 의해 두께가 감소되도록 배치될 수 있다. 섬유의 평균 길이는 응고가 발생됨에 따라, 예컨대, 기질이 포머(former) 상에서 늘어나는 경우, 늘어난 상태에서의 간극의 평균 직경보다 길 수 있다. 일부 경우, 섬유의 평균 길이는 응고가 발생됨에 따라 간극의 평균 직경보다 짧을 수 있다.
합성물 층 내의 고분자 물질은 발포될 수 있거나, 발포되지 않을 수 있어서, 예컨대 액체일 수 있다. 발포 고분자 합성물 층의 외부층은 응고되지 않은 동안 제거될 수 있어서, 고분자 물질의 외부면은 개방된 다공성 구조물을 갖는다.
선택적으로, 제 2 고분자 층이 합성물 층 상에 더 적용될 수 있다. 제 2 고분자 물질 및 추가적인 층은 발포되지 않을 수 있다.
상기 방법은 제 3 층을 적용하는 단계를 더 포함할 수 있되, 상기 제 3 층은 발포되지 않을 수 있는 제 2 층 위의 고분자 물질의 외부층일 수 있고, 제 3 층의 고분자 물질은 발포된다.
발포된 고분자 물질의 제 3 층은 부분적으로 응고될 수 있고, 제 3 층의 외측은 개방된 다공성 표면이 남도록 제거될 수 있다.
본 발명은 의복 물질을 더 제공하며, 상기 의복 물질은: 안감으로 형성되고 상기 안감을 통과하는 간극을 갖는 기질; 및 기질의 일 측을 덮는 고분자 물질의 합성물 층으로서, 상기 고분자 물질에는 섬유가 부유하는, 고분자 물질의 합성 층;을 포함한다. 고분자 물질은 발포될 수 있다. 합성물 층은 0.1 내지 0.3 mm의 두께를 가질 수 있다. 안감은 0.3 내지 0.5 mm의 두께를 가질 수 있다.
의복 물질은 합성물 층을 덮는 제 2 고분자 층을 포함할 수 있다. 제 2 고분자 층은 연속적인 하나의 층을 포함할 수 있거나, 다수의 서브-층들로 제조될 수 있고, 0.1 내지 0.5 mm의 두께를 가질 수 있다.
의복 물질은 고분자 물질의 제 3 층을 더 포함하며, 상기 제 3 층은 고분자 물질의 제 2 층을 덮는 외부층을 형성할 수 있고, 제 3 층의 고분자 물질은 발포된다.
발포된 고분자 물질의 제 3 층은 개방된 다공성 표면을 가질 수 있다. 발포된 고분자 물질의 제 3 층은 0.1 내지 0.3 mm의 두께를 가질 수 있다.
이제, 본 발명의 바람직한 실시예들은 첨부된 도면을 참조하여 설명될 것이지만, 이는 단지 본 발명의 예로서 제공될 뿐이다.
도 1은 몰드 상에 형성되는 본 발명의 일 실시예에 따른 의복의 부분 절개도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 의복 물질을 제조하는 방법을 도시한 흐름도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 의복 물질을 제조하는 시스템을 개략적으로 도시한다.
도 4a는 도 2의 방법에서 사용된 짜여진 안감의 사진이다.
도 4b는 도 4의 안감에 합성물 층 섬유 (및) 고분자 층의 적용된 후의 사진이다.
도 4c는 도 4b의 안감 및 합성물 층을 통과하는 구역이다.
도 5는 도 3의 시스템의 비행 바의 측면도이며, 상기 비행 바는 분사 스테이션으로 이동한다.
도 6은 도 5의 분사 스테이션의 구역에서 부분적으로 형성된 의복의 측면도이며, 여기에서 노즐은 위쪽을 향한다.
도 7은 도 5의 분사 스테이션의 구역에서 부분적으로 형성된 의복의 측면도이며, 여기에서 노즐은 수평 방향을 향한다.
도 8은 도 5의 분사 스테이션의 구역에서 부분적으로 형성된 의복의 측면도이며, 여기에서 노즐은 아래쪽을 향한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 의복 물질(29)의 의복(28)을 제조하기 위해, 도 1, 도 2 및 도 3을 참조하면, 제 1 단계(210)에서, 안감 또는 기질(29a)은 몰드(30)에 고정된다. 몰드(30)는 의복 물질(29)을 제조하기 위해 기질(29a)에 다양한 프로세스 단계들이 적용되는 동안 기질(29a)을 지지한다. 의복 물질(29)이 제조된 후, 의복 물질(29)은 몰드(30)로부터 벗겨진다.
기질(29a)은 의복 물질(29)의 장갑(도 1 에 도시된 바와 같음)과 같은 완전한 의복(28)의 형태이거나, 코트의 포켓과 같은 의복의 일부분의 형태일 수 있다. 그러한 경우, 몰드(30)는 완성된 의복(28) 및 의복 일부분을 위해 정확한 형상을 제공한다. 몰드가 완성된 의복(28)의 형상을 갖는 경우, 완성된 의복(28)에 솔기가 없도록(seamless), 몰드(30) 상에 고정되는 기질(29a)도 솔기가 없는 것이 바람직하다. 대안적으로, 몰드(30)는 임의의 특정 형태를 가질 필요가 없고, 의복 물질(29)의 시트(sheet)는 프로세스에 의해 형성될 수 있다. 예컨대, 기질(29a)은 두 개의 클램프들 또는 롤러들 사이에서 늘어날 수 있고, 본 명세서에서, 이를 위해, 용어 "몰드(mould)"는 기질(29a)에 장력을 적용함으로써 기질(29a)을 지지하는 클램프, 롤러 등의 장치를 포함한다. 이러한 경우, 의복(28) 또는 의복 일부분은 의복 물질(29)의 시트를 더 처리하여, 예컨대, 의복 물질(29)의 시트를 조각들로 절단하고, 의복(28)을 제조하기 위해 그 조각들을 사용함으로써, 제조될 수 있다.
몰드(30)는, 예컨대, 금속, 자기(porcelain), 섬유 유리 또는 플라스틱으로 제조될 수 있다.
기질(29a)은, 바람직하게는 13 내지 18 G의 범위, 가장 바람직하게는 15G의 편직기 게이지(gauge)를 사용하여, 나일론(폴리아미드)의 실(예컨대, 80 내지 160 데니어(denier))로 짜여진다. 기질(29a)을 위한 다른 적합한 물질은: 나일론, 코튼, 레이온, 스판덱스, 라이크라, 폴리에스테르, 아라미드, 다이니마(dyneema), 아크릴, 전도성 탄소 섬유, 전도성 구리 섬유, 전도성 썬더론(thunderon) 섬유, 액정 고분자로 짜여진 다섬유사(Vectran™이라는 브랜드명으로 이용 가능함), 택탤(tactel), CoolMax™, ThermaStat™, Thermax™ 및 Viafil(RTM) 중 하나 또는 둘 이상의 혼합물을 포함한다. 예컨대, 기질은 95 % 나일론 및 5 % 라이크라의 혼합물을 포함할 수 있다. 또한, 기질(29a)은 위빙(weaving) 또는 다수의 다른 적합한 공지 프로세스에 의해 형성될 수 있다.
이러한 물질들은 본래 짜여진 사이즈에 비해 상당히 늘어날 수 있는 짜여진 기질(29a)으로 인해 가볍고 낮은 데니어를 갖는 실을 형성한다. 따라서, 기질(29a)은, 예컨대 의복이 만들어지기 위해 요구되는 것보다 더 작고, 몰드(30)에 고정되는 경우 늘어나도록 몰드(30)보다 더 작은 사이즈로 짜여진다. 이것은, 기질(29a)이 짜여진 기질(29a)에 비해 더 개방된 구조를 갖도록, 즉 기질 내의 간극이 확대되도록 제조되는 효과를 갖고, 기질(29a)은 면적 당 더 낮은 무게를 갖는다. 기질(29a)은, 일반적으로 몰드(30)에 고정되는 경우, 평방미터 당 60 내지 90 그램 범위의 무게 및 약 0.3 내지 0.5 mm의 두께를 갖는다. 몰드 상에 배치하기 전의 기질의 예는 도 4a에 도시된다.
프로세스는 프로세스 단계들이 몰드(30)의 그룹에 적용되도록, 기질의 배치(batches)에 적용될 수 있고('배치 프로세싱(batch-processing)'), 각각의 몰드(30)는 기질(29a)을 지지한다. 대안적으로, 프로세스는 몰드(30)가 시스템(100)을 통과하여 연속적으로 이동하도록, 연속적으로 적용될 수 있다. 물론, 몰드(30)는 시스템(100)의 일부 부분을 통과하여 연속적으로 이동할 수 있고, 프로세스 단계가 고정된 위치에서 발생함에 따라 시스템(100)의 다른 부분에서 특정 프로세스 단계가 임의의 기간 동안 고정될 수 있다. 도 4를 참조하면, 기질(29a)을 지탱하는 몰드(30)는 "비행 바(flight bar)"로 일컬어지는 바(50) 상에 일렬로 장착된다. 도시된 예에서, 네 쌍의 몰드(30)(각각 네 쌍의 장갑(28)을 지탱함)는 비행 바(50) 상에 장착된다. 비행 바(50)는 설정된 속도로 일 프로세스 스테이션에서 다른 프로세스 스테이션까지 직선 방향으로 이동한다. 물론, 설정된 비행 바(50)의 속도는 달라질 수 있다. 각각의 비행 바(50)가 프로세스의 상이한 스테이지에 있고, 비행 바(50)가 일 스테이션으로부터 다른 스테이션까지 설정된 간격으로 이동하는, 다수의 비행 바(50)가 있을 수 있다.
다시 도 2 및 도 3을 참조하면, 다음 단계(214)에서, 제 1 응고제(35)가 기질(29a)에 적용된다. 이것은 제 1 응고제(35)를 포함하는 배쓰(bath) 또는 트로프(trough)(36)에 기질(29a)(몰드(30) 상에 지지된 기질임)을 담금으로써 달성되지만, 기질(29a) 상에 제 1 응고제(35)를 분사함으로써 달성될 수도 있다. 제 1 응고제(35)는 전해질의 수용성 용액 또는 알코올 용액이다. 아세트산이 전해질로서 사용되지만, 다른 적합한 전해질은 포름산, 아세트산, 질산 칼슘, 염화칼슘, 염화아연 또는 이들 중 둘 이상의 혼합물을 포함한다. 메탄올이 알코올 수용액을 제공하기 위해 사용되지만, 다른 알코올도 적합하며, 예컨대, 이소프로필 알코올 및 에탄올도 사용될 수 있다. 제 1 응고제(35)의 응고 강도는 중량으로 약 5 % 내지 15 %이다.
단계 218에서, 과도한 제 1 응고제(35), 즉 기질(29a)에 의해 흡수되지 않은 제 1 응고제는 기질(29a)으로부터 탈수되거나/되고 증발됨으로써, 기질으로부터 분리된다. 단계 218은 배쓰/트로프(36)로부터 몰드(30)를 회수하여, 과도한 제 1 응고제(35)를 탈수시키거나 증발시키도록 몰드(30)를 회전시키는 과정을 더 포함한다.
대안적으로, 기질(29a)에 제 1 응고제(35)를 적용하기 위해, 기질(29a)은 제 1 응고제(35)로 흠뻑 적셔진 스폰지 상에 가압될 수 있다. 이러한 방법은 기질(29a)에 붙어있는 제 1 응고제(35)의 양을 감소시키고, 과도한 제 1 응고제(35)를 기질(29a)으로부터 탈수시키고 몰드(30)를 회전시키기 위해 너무 많은 시간을 필요로 하는 것을 방지한다.
다음 단계 222에서, 합성물 층 섬유 및 고분자 물질의 폼(foam)(38)은 폼(38)이 담긴 배쓰 또는 트로프(37)에 기질(29a)을 지지하는 몰드(30)를 담금으로써 기질(29a)에 적용된다. 고분자 물질의 폼(38)의 제조는 통상의 기술자에게 잘 알려져 있다. 폼(38)은 폴리우레탄(PU) 라텍스로 형성되지만, 니트릴 라텍스, 천연 라텍스, 폴리염화비닐(PVC), 폴리아세트산비닐(PVA), 네오프렌(폴리클로로프렌) 및 고무를 추가적으로 포함하는 다수의 적합한 고분자 물질들 중 하나 또는 이들의 조합으로부터 형성될 수 있다. 폼(38)은 15-35 % 범위의 밀도(즉, 폼 내에 공기가 15-35 부피퍼센트(% by volume)), 및 10-120 포아즈(poise) 범위의 점도(1-12 Ns/m2)를 갖는다. 고분자 폼(38) 내에 부유하는 것은(suspended), 100 부피부(part by volume) 당 약 2 내지 10 부피부에서, 코튼 플록(cotton flock) 형태를 갖는 섬유 물질이다. 섬유는 코튼, 레이온, 아라미드, 폴리아미드, 폴리에스테르, 탄소, 유리, 폴리아크릴로니트릴, 폴리프로필렌 또는 이들의 적합한 조합일 수 있다. 이러한 실시예에서, 섬유는 0.25 mm(250 마이크론)의 공칭 섬유 길이, 및 대략 0.01 내지 0.02 mm(10-20 마이크론)의 폭을 갖는 가공된 코튼 플록이다. 코튼 플록은 대략 1.54 grams/cm3의 비중, 및 대략 1.5 내지 2.1 cN/dtex 범위의 점착성을 갖는다. 추가적인 실시예에서, 섬유는 대략 0.01 내지 0.04 mm(10-40 마이크론) 범위의 섬유 길이, 및 대략 0.003 내지 0.012 mm(3-12 마이크론) 범위의 폭을 갖는 가공된 코튼 플록이다. 이러한 코튼 플록은 대략 1.54 grams/cm3의 비중, 및 대략 2.5 내지 5 cN/dtex 범위의 점착성을 갖는다.
폼(38)은 요구되는 점도를 갖도록 증점제(thickener)를 포함한다. 증점제는 고분자 물질이 액체 형태인 경우, 즉 고분자 물질이 발포되기(foamed) 전에, 고분자 물질에 첨가된다. 증점제의 예는 폴리비닐 알코올(100 부피부의 고분자 물질 당 0.2-1 부피부), 메틸 셀룰로오스(100 부피부의 고분자 물질 당 0.2-0.8 부피부) 및 폴리아크릴레이트(100 부피부의 고분자 물질 당 0.2-0.69 부피부)를 포함한다.
또한, 폼(38)은 폼(38)이 안정화되도록(즉, 액체로 분해되지 않도록) 안정제를 포함하고, 코팅이 예컨대 마모, 흠집 및 찢김에 저항성을 갖기 위한 기계적 강도를 갖는 폼으로부터 획득된 고분자 코팅을 제공하도록 경화제를 포함한다. 안정제 및 경화제는 고분자 물질이 액상인 경우 고분자 물질에 첨가된다. 안정제의 예는 디페닐 구아니딘 알코올(100 부피부의 고분자 물질 당 약 0 내지 0.6 부피부의 농도를 가짐), 라우르산(100 부피부의 고분자 물질 당 약 0 내지 0.4 부피부의 농도를 가짐), 및 알칼리 카제인(100 부피부의 고분자 물질 당 0.3-0.8 부피부)를 포함한다. 경화제의 예는 황(100 부피부의 고분자 물질 당 0.2-0.5 부피부), 산화아연(100 부피부의 고분자 물질 당 2-5 부피부), 및 ZDC(100 부피부의 고분자 물질 당 0.2-0.5 부피부)를 포함한다.
증점제, 안정제 및 경화제는 고분자 물질이 발포되기 전, 액상 고분자 물질에 첨가되지만, 이들은 또한, 예컨대, 폼 특성의 변경이 요구되는 경우(예컨대, 폼의 점성을 증가시키기 위해 더 많은 증점제를 첨가함으로써), 발포 후에 첨가될 수 있다.
기질(29a)으로 침투되는 폼(38)은, 폼(38)이 기질(29a)에 완전히 침투하지 않도록 조절된다. 이러한 방식으로, 제조된 의복 물질은 고분자 물질에 노출되지 않거나 아주 적게 노출되는 내부면을 갖는다. 이것은, 많은 사람들이 피부에 착용되는 고분자 물질(특히 라텍스)에 알레르기 반응을 가지며, 기질(29a)에 침투되지 않은 부분이 의복의 착용자와 고분자 물질의 코팅 사이에 장벽을 형성할 것이기 때문에 바람직하다. 따라서, 의복(28)은 보다 쾌적해지고, 장갑과 같은 공지된 의복(28)보다 더 나은 땀 흡수성을 가질 것이다. 기질(29a) 및 합성물 층(29b)의 예는 도 4b 및 도 4c에 도시된다.
제 1 층(29b) 내의 플록은 발포(foamed) 고분자 물질이 기질(29a)에 침투하는 속도 및 침투의 용이성을 감소시키도록 제공된다. 플록은 짜여진 기질(29a) 내의 간극을 봉쇄하는 경향이 있어, 확대된 간극을 갖는 늘어난 기질(29a)(즉, 더 얇고 더 가벼운 기질(29a))을 사용할 수 있게 한다. 기질(29a)은 일반적으로, 평방미터 당 60 내지 90 gram 범위의 무게 및 약 0.3 내지 0.5 mm 두께를 가져서, 가볍고 통기성있는 의복(28)을 제공한다.
단계 226에서, 기질(29a)을 지지하는 몰드(30)는 폼(38)으로부터 제거되고, 과도한 폼은 기질(29a) 상에 폼(38)의 층을 남겨두도록, 기질(29a)으로부터 탈수된다. 폼(38)은 아래에서 상세히 설명될 바와 같이, 기질(29a)을 통과하지 않고, 외부면 상에 유지되거나 기질(29a)의 일부만 통과하도록 배치된다. 따라서, 폼은 기질(29a)의 외측 상에 층을 형성한다.
기질(29a)으로 폼(38)이 침투하는 것(및 기질(29a) 상의 폼 층의 투과성)은 아래의 다수의 파라미터를 변경함으로써 조절될 수 있다.
i. 섬유 고분자 물질의 제형(formulation)
ii. 제 1 응고제의 제형
iii. 제 1 응고제의 적용하는 단계와 폼을 적용하는 단계 사이의 시간
iv. 폼을 적용하는 단계와 과도한 폼(응고되지 않은 폼)을 제거하는 단계 사이의 시간
v. 폼 밀도
vi. 폼 점도
vii. 기질의 무게 및 구조
단계 228에서, 폼(38)은 폼(39)을 응고시키는 기질(29a)에 흡수된 제 1 응고제(35)와 반응한다.
폼(38)은 단지 부분적으로 응고되는 것이 요구되므로, 폼(38)은 제한된 시간 동안 제 1 응고제(35)와 반응된다. 이러한 시간이 지난 후, 기질(29a)에 가장 인접한 폼(38)은 응고될 것이지만, 응고되는 정도는 기질(29a)에서 멀어질수록 계속 감소하여, 폼의 외부면은 응고되지 않을 것이다(즉, 외부면은 젖어 있을 것임). 일반적으로, 폼(38)은 과도한 폼(응고되지 않은 폼)(38)이 제거되기 전에, 60-180초의 시간 동안 제 1 응고제(35)와 반응된다. 이러한 시간은 기질(29a)과 접촉하는 폼 층의 아래측이 응고되지만, 폼 층의 외부는 응고되지 않도록 조절된다. 따라서, 폼 층의 외부면에 필름 스킨(film skin)이 형성되지 않는다. 이러한 과정에서 부분적으로 응고된 폼 층은 0.5-1.5 mm 범위의 두께를 갖고, 부유하는 코튼 플록을 갖는다.
다음으로 단계 230 에서, 응고되지 않은 과도한 폼(38)의 외부층은 실질적으로 기질(29a) 상의 폼 층의 전체 영역으로부터 제거된다. 이것은 기질(29a)에 하나 이상의 물 스프레이(40)를 분사함으로써 수행될 수 있다. 물은 하나 이상의 노즐(42)을 통해 기질(29a)에 분사된다. 각각의 물 스프레이(40)는 1-4 바(bar)(1 x 105-4x105 N/m2) 범위의 압력을 갖는다. 분사 프로세스는 약 5-20 초 동안 지속된다.노즐(42)은 기질(29a)에 대해 설정된 방향으로 고정될 수 있다. 대안적으로 노즐(42)은 이동 가능하여, 기질(29a)에 대한 노즐(42)의 방향은 분사 프로세스 중 변경될 수 있다. 또한, 노즐(42)은 분사 프로세스 중 기질(29a)에 대해 옮겨질 수 있어서, 스프레이(40)를 사용하여 기질(29a)의 양호한 피복을 제공할 수 있다. 또한, 스프레이 대신 연속적인 제트(jet)를 사용할 수 있지만, 보다 물을 경제적으로 사용할 수 있는 스프레이가 더 바람직하다.
도 5 내지 도 8을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따라, 기질(29a)을 지탱하는 몰드(30)는 비행 바(50) 상에서 분사 스테이션(52)으로 이동된다. 도 5 내지 도 8은 장갑 안감 형태의 기질(29a)을 도시하며, 장갑 안감의 손가락 부분이 아래쪽을 향한다(물론, 본 발명은 양말 안감 또는 다른 의복 기질에 적용될 수 있다). 분사 스테이션(52)은 다수의 스프레이 노즐(42)을 포함한다. 노즐은 한 열의 노즐이 기질(29a)의 전방(예컨대, 장갑 안감(29a)의 손바닥 측)을 분사하고, 노즐의 다른 열이 기질(29a)의 후방(예컨대, 장갑 안감(29a)의 손등 측)을 분사하도록 배향된 두 열(43)을 형성한다. 노즐(42)은 기설정된 분사 각도로 고정된 위치에 있고, 노즐(42)은 분사 프로세스 중 이동하지 않는다. 각각의 노즐(42)의 분사 각도는 0 내지 45°에서 수평 방향(상기 수평 방향은 기질(29a)의 표면에 수직한 방향임) 범위이고, 분사 각도는 분사 프로세스 전에 조절될 수 있다. 노즐(42)은 일 열의 노즐(42a)이 다른 열의 노즐(42b)을 향하도록 한 쌍으로서 배치된다. 노즐(42a, 42b)은 서로 다른 각도로 설치될 수 있으며; 예컨대, 한 쌍의 노즐(42a, 42b)은 도 6에 도시된 바와 같이, 수평 방향에 대해 약 45° 위쪽을 향할 수 있거나; 노즐(42a, 42b)은 도 7에 도시된 바와 같이, 수평 방향을 향할 수 있거나; 노즐(42a, 42b)은 도 8에 도시된 바와 같이, 수평 방향에 대해 45° 아래쪽을 향할 수 있다. 각각의 쌍의 노즐(42a, 42b)이 수평 방향에 대해 동일한 각도로 배향될 필요는 없다.
물은 노즐(42)을 통해 펌핑되고, 비행 바(50)는 노즐(42)에 의해 생성되는 스프레이를 통과하여 수직으로 이동한다. 예컨대, 몰드(30)는 스프레이를 통과하여 아래쪽으로 우선 이동하고, 그 후 몰드가 비행 바(50) 상에서 분사 스테이션을 통과하여 이동함에 따라 스프레이를 통과하여 위쪽으로 이동한다.
다른 유체가 폼(38)을 제거하기 위해 사용될 수 있고, 예컨대 압축된 공기의 제트가 기질(29a)에 분사될 수 있다. 폼(38)은 수용성 매질이 담긴 배쓰 또는 트로프 내에 기질(29a)을 담금으로써 제거될 수도 있다. 수용성 매질은 0.01-0.1 부피퍼센트 범위의 농도로 유기-개질된(organo-modified) 폴리실록산의 에멀전과 같은 발포 방지제(anti-foam agent) 또는 0.2-0.8 부피퍼센트 범위의 농도로 석유 및 비결정질 실리카의 혼합물을 포함할 수 있다.
기질(29a)에 유체를 분사하는 것에 의한 과도한 폼(38)의 제거는, 기질(29a) 상에 개방된 다공성 표면을 갖는 합성물 층 섬유 및 고분자 물질의 응집된 다공성 및 통기성 층(29b)을 남겨둔다. 프로세스의 이러한 단계에서, 고분자 물질의 층(29b)은 0.1-1.0 mm 범위, 바람직하게는 0.1 내지 0.3 mm의 두께를 갖는다.
플록은 기질에 적용된 폼(38) 전체에 걸쳐 부유하여, 응고되지 않은 과도한 폼(38)이 제거되는 경우, 플록의 일부는 제거되고 일부는 노출될 것이다. 노출된 플록 일부의 일부분은 층(29b)의 외부면으로부터 돌출될 것이고, 노출된 플록의 일부는 외부면에 노출은 되지만 외부면으로부터 돌출되지는 않을 것이다. 명백하게, 돌출된 부분은, 기질으로부터 층의 외부면까지 측정된 것과 같은 폼(38)의 층의 두께보다 실질적으로 더 큰 기질으로부터의 거리만큼 연장되지는 않을 것이다. 응고되지 않은 과도한 폼(38)이 제거되지 않는다면, 일부 플록은, 일반적으로 외부면을 지나 연장되지는 않기는 하지만, 층(29b)의 외부면에서 여전히 노출되지 않을 것이다.
다음으로 단계 232에서, 섬유 고분자 물질의 층(29b)을 갖는 기질(29a)은 약 섭씨 50-70 도의 온도에서 약 20-30 분 동안 건조된다. 건조는 오븐(43) 내에서 수행될 수 있으며, 상기 오븐(43)은 오븐(43) 전체에 걸쳐 균일하게 열을 분산시키는 하나 이상의 팬이 설치될 수 있다. 또한, 건조는 제 1 층(29b) 위에 공기를 분사함으로써 달성될 수도 있다. 공기가 제 1 층(29b) 위에 분사되기 전에 건조되거나/되고 가열될 수 있다.
건조된 후, 응고된 폼(38) 내에 부유하는 코튼 플록으로 구성되는 섬유 고분자 물질의 제 1 층(29b)은 0.1-0.3 mm 범위의 두께를 갖는다.
섬유 고분자 물질의 제 1 층(29b) 내의 플록은 기질(29a)의 안감으로부터 섬유가 제 1 층(29b)을 통해 연장되는 것을 방지하여, 제 1 층(29b)으로, 그리고 제 1 층(29b)을 통해 연장된 섬유를 따라 기질(29a)으로 습기를 흡수하는 흡수 작용을 방지하거나 적어도 감소시키도록 제공된다. 또한, 이러한 플록의 방지 효과는, 하나의 얇은 제 1 층(29b)이 적용될 수 있는 반면에, 알려진 의복에 있어서, 이러한 흡수 작용을 방지하도록 다층의 고분자 물질이 적용될 필요가 있음을 의미한다. 예컨대, 도 4a에서 확인할 수 있는 바와 같이, 합성물 층 섬유 및 고분자 물질의 적용 전, 기질(29a)은 일반적으로 기질의 주 몸체 위에 돌출된 일부 섬유를 가질 것이다. 합성물 층 물질 내의 플록은 도 4b 및 도 4c에서 확인할 수 있는 바와 같이, 기질의 원래 높이보다 바람직하게는 적어도 10 %, 보다 바람직하게는 적어도 20 % 만큼 이러한 돌출된 섬유의 높이를 감소시키는 경향이 있다. 이것은, 두 측면 상의 돌출된 섬유의 상단들 사이에서 측정된 결과, 기질 전체 두께를 적어도 5 %, 바람직하게는 적어도 10 % 만큼 감소시킨다. 이것은, 섬유를 완전히 덮고 액체 방수(liquid proof) 물질을 제조하기 위해 요구되는 고분자 층 또는 층들의 두께를 감소시킨다.
단계 234에서, 고분자 물질의 제 2 층(29c)은, 예컨대 액체 고분자 물질(45)이 담긴 배쓰/트로프(44)에, 기질(29a) 및 섬유 고분자 물질의 제 1 층(29b)을 지지하는 몰드(30)를 담금으로써, 제 1 층(29b)에 적용된다. 액체 고분자 물질(45)은 폴리우레탄(PU) 라텍스로 형성되지만, 니트릴 라텍스, 천연 라텍스, 염화폴리비닐(PVC), 폴리아세트산비닐(PVA), 네오프렌(폴리클로로프렌) 및 고무를 추가적으로 포함하는 다수의 적합한 고분자 물질 중 하나 또는 이들의 조합으로 형성될 수 있다. 액체 고분자 물질(45)은 20-50 포아즈(2-5 Ns/m2) 범위의 점도를 갖는다. 즉, 액체 고분자 물질(45)의 점도는 폼(38)의 점도보다 훨씬 더 낮다. 단계 234 동안, 몰드(30)는 약 1 내지 3 분간 배쓰(44)에 담겨진다.
합성물 층 섬유 고분자 층(29b)의 개방된 다공성 표면으로 인해, 고분자 층(29c)은 섬유 고분자 층으로 약간 침투하여, 두 개의 층(29b, 29c) 사이에 결합을 제공하여, 두 층들을 함께 고정적으로 유지시키는 것이 보장된다. 다른 실시예에서, 합성물 층 섬유 고분자 층(29b)은 완전히 응고되어, 그 표면이 덜 개방될 수 있다. 합성물 층 섬유 고분자 층이 형성되는지 여부 또는 합성 섬유 고분자 층이 완전히 응고되는지 여부와 상관없이, 섬유 고분자 층(29b) 내의 플록에 의해 결합이 제공된다. 즉, 나중에 적용된 층(29c)으로부터의 응고되지 않은 고분자 물질은 일반적으로 적용된 섬유 고분자 물질의 층(29b)으로부터 노출된 플록으로 적어도 약간 흡수될 것이다. 흡수된 고분자 물질은 위 층(29c)으로부터 플록까지, 그리고 그에 따라 플록을 포함하는 아래 층(29b)까지 고분자 물질을 응고시키고 고정시킨다. 아래 층(29b)의 외부면으로부터 돌출된 플록은 두 개의 층(29b, 29c)의 가교 역할을 할 것이고, 그에 따라 두 개의 층을 함께 고정적으로 연결하고 유지시킨다. 하지만, 아래 층(29b)의 외부면으로부터 노출된 플록은, 위 층(29c)으로부터 고분자 물질을 흡수하는 외부면을 지나쳐 연장되지 않아, 아래 층(29b)으로 침투하지 않는다. 이러한 침투 그리고 이후 발생되는 응고는 두 개의 층(29b, 29c) 사이에 결합을 제공하여, 두 개의 층을 함께 고정적으로 유지시키는 것을 보장한다.
대안적으로, 단지 제 1 층(29b)의 고분자 물질만이 요구되는 경우, 의복(28) 또는 의복 물질(29)을 제조하는 방법은 단계 234 내지 248을 생략하고 단계 250으로 진행될 수 있다.
다음으로 단계 236에서, 몰드(30)는 배쓰(44)로부터 회수되고, 과도한 액체 고분자 물질(45)은 제 1 층(29b)으로부터 탈수될 수 있다. 고분자 물질(45)의 제 2 층(29c)은 섬유 고분자 물질의 제 1 층(29b)보다 두께가 얇을 수 있는데, 이는 제 2 층의 더 낮은 점도로 인해, 더 많은 과도한 물질이 탈수될 수 있어서, 제 2 층(29c) 상에 더 얇은 액체 고분자 물질(45)의 코팅을 남겨두기 때문이다. 단계 234 및 236은 더 두꺼운 제 2 층(29c)이 필요한 경우 반복될 수 있다.
다음으로 단계 238에서, 제 2 응고제(47)가, 예컨대 제 2 응고제(47)를 포함하는 배쓰 또는 트로프(46)에 몰드(30)를 담금으로써, 액체 고분자 물질(45)에 적용될 수 있다. 몰드(30) 및 몰드에 의해 지지되는 층들(29a, 29b 및 29b)은, 고분자 물질이 완전히 응고될 때까지, 몇 분간 제 2 응고제(47)의 배쓰(46)에 담긴 채로 유지된다. 액체 고분자 물질(45)은 고분자 물질의 제 2 층(29c)에 액체의 응고를 유도하는 제 2 응고제(47)와 반응한다. 액체(45)의 완전한 응고가 요구되며, 따라서 물질은 고분자 물질(45)이 완전히 응고될 때까지 제 2 응고제 내에 유지된다.
다음으로 단계 240에서, 몰드(30) 및 몰드에 의해 지지되는 층들(29a, 29b 및 29b)은 제 2 응고제(47)의 배쓰(46)로부터 회수되고, 탈수를 위해 4-5 분간 회전되고, 과도한 제 2 응고제(47)를 증발시킨다. 다른 방법으로는, 완전한 응고가 요구되기 때문에, 제 2 응고제(47)는 제 2 층(29c)의 표면으로부터 제거되지 않는다.
선택적으로, 추가적인 스텝 242에서, 고분자 물질의 제 3 층(29d)가, 예컨대 기질(29a) 및 처음 두 개의 층(29b 및 29c)을 지지하는 몰드(30)를 제 2 발포된 고분자 물질(49)의 배쓰(48)에 담금으로써, 제 2 층(29c)에 적용된다. 발포된 고분자 물질(49)은 니트릴 라텍스로 형성되지만, 폴리우레탄(PU) 라텍스, 니트릴 라텍스, 천연 라텍스, 폴리염화비닐(PVC), 폴리아세트산비닐(PVA), 네오프렌(폴리클로로프렌) 및 고무를 추가적으로 포함하는 다수의 적합한 고분자 물질 중 하나 또는 이들의 조합으로부터 형성될 수 있다. 폼(49)은 20-40 % 범위의 밀도(즉 폼 내에 20-40 부피퍼센트의 공기가 존재함), 및 50-120 포아즈(5-12 Ns/m2) 범위의 점도를 갖는다. 몰드(30)는 약 1 내지 3 분간 배쓰(48)에 담겨진다.
다음으로, 단계 246에서, 고분자 물질의 두 개의 층(29b 및 29c)을 지지하는 몰드(30)는 폼(49)으로부터 회수되고, 과도한 폼은 제 2 층(29c)으로부터 탈수될 수 있다.
단계 246에서, 폼(49)은 고분자 물질의 제 2 층(29c) 상에서 폼의 응고를 유도하는 제 2 응고제(47)와 반응한다. 단지 폼(49)이 부분적으로 응고되는 것이 요구되며, 따라서 폼(49)은 제한된 시간 동안 제 2 응고제(47)와 반응할 수 있다. 이러한 시간이 지난 후, 고분자 물질의 제 2 층(29c)에 가장 인접한 폼은 응고될 것이지만, 제 2 층(29c)으로부터 멀어짐에 따라 응고되는 정도가 계속 감소하여, 폼의 외부면은 응고되지 않을 것이다(즉, 외부면은 젖어 있을 것임). 일반적으로 폼(49)은 과도한 폼(응고되지 않은 폼)(49)이 제거되기 전에, 30-150 초 동안 제 1 응고제(45)와 반응할 수 있다. 이러한 시간은, 제 2 층(29c)과 접촉하는 폼 층의 아래 측이 응고되지만, 폼 층의 외부는 응고되지 않도록 조절된다. 따라서, 필름 스킨은 폼 층의 외부면 상에 형성되지 않는다. 이러한 과정에서, 폼 층은 0.1 내지 1 mm 범위의 두께를 갖는다.
다음으로 단계 248에서, 응고되지 않은 과도한 폼(49)의 외부층은 실질적으로 고분자 물질의 제 2 층(29c) 상의 폼 층의 전체 영역으로부터 제거된다. 이것은 단계 230에 대해 전술한 바와 같은 하나 이상의 물 스프레이를 사용하여 수행된다. 본 발명의 일 실시예에서, 응고되지 않은 폼(49)은 도 5 내지 도 8을 참조하여 전술한 것과 동일한 방식으로 제거된다.
단계 250에서, 몰드(30)는 임의의 표면의 물을 증발시키도록 10-15 분간 회전된다. 그 후, 고분자 물질의 (세 개의) 외부층을 갖는 기질(29a)(29b, 29c 및 29d)(또는 단계 234 내지 248이 생략된 경우, 제 1 층(29b)만을 가짐)은 약 섭씨 100-140 도의 온도에서 약 60-90 분간 건조되고 경화된다. 건조는 오븐 전체에 걸쳐 균일하게 열을 분산시키는 하나 이상의 팬이 설치될 수 있는 오븐에서 수행될 수 있다. 또한, 건조는 의복(28) 위에 공기를 분사함으로써 달성될 수 있다. 공기가 의복(28)위에 분사되기 전에, 건조되거나/되고 가열될 수 있다.
건조된 후, 응고된 폼(38) 내에 부유하는 코튼 플록으로 구성된 합성 섬유 고분자 물질의 제 1 층(29b)은, 납작해진 안감의 상부로부터 합성물 층의 상부까지 측정한 결과 0.1-0.3 mm 범위의 두께를 갖고, 제 2 비-발포된 고분자 층(29c)은 발포된 합성물 층(29b)의 상부로부터 제 2 층(29c)의 상부까지 측정한 결과 0.1-0.5 mm 범위의 두께를 갖고, 제 3 층은 0.1-0.3 mm 범위의 두께를 갖는다. 따라서, 기질(29a)을 포함하는 의복(28)은 0.6-1.6 mm 범위의 두께를 갖는다.
마지막으로, 단계 252에서, 고분자 층(29b, 29c 및 29d)와 함께 기질(29a)을 포함하는 의복(28)은 몰드(30)로 벗겨지고, 세척된다.
본 명세서에 개시된 파라미터 값은 요구되는 특성을 갖는 직물을 제공하지만, 통상의 기술자는 주어진 것과 다른 파라미터를 갖는 방법을 사용하여, 본 발명의 이점을 달성해낼 수 있을 것이다.
본 발명에 의해 제조된 의복 물질(29)은 구체적으로, 보호 장갑을 위해 적합하다. 그러한 장갑(28)은 착용자에게 편한 손놀림을 제공하는 동시에, 실질적으로 액체에 대한 불침투성 및 화학물질에 대한 내식성을 필요로 하며, 장갑(28)을 오랜 시간 동안 착용하는 경우, 손이 시원하고, 축축하지 않으며 쾌적함이 유지되게 하는 것이 필요하다. 장갑(28)은 땀이 장갑에 의해, 안감(29a) 및 제 1 폼 층(29b)에 흡수되게 하여, 착용자의 손이 장갑에 의해 자극을 받지 않는다(장갑의 안감 상에 존재하는 열, 보강물(build up), 땀, 잔여 용매 또는 고분자 물질 중 어느 것에도 자극을 받지 않음).
도 4a, 도 4b, 및 도 4c를 참조하면, 고분자 물질의 제 1 층(29b)은 기질(29a)의 안감의 바깥쪽을 향해 돌출되는 섬유를 코팅하고 납작하게 만든다. 종래의 장갑에서, 액체 방수 물질을 필요로 하는 경우, 그러한 바깥쪽을 향해 돌출되는 섬유는, 섬유가 고분자 층을 통과하여 침투하고 흡수 작용을 통해 장갑으로 액체를 흡수하는 것을 방지하기에 충분한 두께의 고분자 층이 사용되는 것을 필요로 하였다. 하지만, 전술한 프로세스에 의해 제조된 장갑(28)에서는, 제 1 층(29b)의두께가 감소하는데, 이는 플록이 기질의 섬유를 기질(29a)에 바닥에 놓이게 하여, 섬유가 기질(29a)으로부터 연장되는 거리가 감소하기 때문이다. 즉, 기질(29a)으로부터 안감의 가닥이 연장되는 거리가 감소함으로써, 더 얇은 제 1 층(29b)이 제 1 층(29b)의 외부면을 통과하여 돌출되는 섬유 없이 적용될 수 있다. 제 1 층(29b)은 0.1-0.3 mm 범위의 두께를 가지며, 이러한 두께는 유연성을 증가시켜서, 장갑(28)의 더 나은 손놀림 및 유용성을 제공한다.
또한, 제 1 층(29b) 내의 플록은 발포 고분자 물질이 기질(29a)으로 침투하는 속도 및 용이성을 감소시켜, 확대된 간극을 갖는 늘어난 기질(29a), 즉, 더 얇고 더 가벼운 기질(29a)의 사용을 허용한다. 장갑의 안감(29a)은 일반적으로 평방미터 당 60 내지 90 gram 범위의 무게, 및 약 0.3 내지 0.5 mm의 두께를 가져서, 가볍고 땀을 잘 흡수하는 통기성 장갑을 제공한다.
본 발명의 실시예에서, 장갑(28)은 기질(29a) 및 제 1 고분자 층(29b)을 포함하고 더 이상의 고분자 층을 포함하지 않을 수 있음이 예상될 수 있지만. 다른 실시예에서 장갑(28)은 고분자 물질의 두 개의 추가적인 층(29c 및 29d) 중 하나 또는 둘 모두를 포함할 수 있다. 다른 실시예에서, 발포 고분자 물질의 제 1 층(29b)을 포함하는 전술한 실시예는 비-발포 액체 고분자 물질로 대체될 수 있고, 이후 부분적으로 동일한 방식으로 응고될 수 있다. 즉, 발포 고분자 물질이 설명되었지만, 임의의 적합한 액체(즉, 비-발포되거나 발포됨) 고분자 물질이 본 발명에서 사용될 수 있음이 이해된다. 예컨대, 화학물질에 대한 내식성이 특히 중요한 경우, 기질에 적용되는 제 1 층에서 비-발포 고분자 물질을 사용하는 것이 바람직하다. 이것은 화학물질이 층을 통과하여 침투하는 것을 더 어렵게 만든다. 둘 이상의 비-발포 층이 연속적으로 부가되어, 화학물질에 대한 내식성이 극대화될 수 있다. 다수의 고분자 물질 층을 갖는 결과적인 장갑은 제 1 층 내의 플록을 포함하는 것의 전술한 효과를 통해 여전히 종래기술에 비해 상대적으로 가볍고, 땀 흡수가 개선된다.

Claims (19)

  1. 의복 물질을 제조하는 방법에 있어서,
    안감으로 형성되고, 안감을 통과하는 간극들(interstices)을 갖는 기질을 제공하는 단계;
    상기 기질에 고분자 물질을 적용하는 단계로서, 상기 고분자 물질 내에는 섬유가 부유하는, 고분자 물질 적용 단계;
    상기 고분자 물질 및 상기 섬유의 합성물 층을 형성하도록, 상기 기질 상에 상기 고분자 물질 중 적어도 일부를 응고시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 의복 물질 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 합성물 층 내의 고분자 물질은 발포되고,
    발포된 고분자 물질의 외부층은 응고되지 않은 동안 제거되어, 고분자 층의 외부면은 개방된 다공성 구조물을 갖는 것을 특징으로 하는 의복 물질 제조 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 합성물 층 위에 제 2 고분자 물질 층을 적용하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 의복 물질 제조 방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 제 2 고분자 물질 층의 고분자 물질은 발포되지 않은 것을 특징으로 하는 의복 물질 제조 방법.
  5. 제3항에 있어서,
    상기 제 2 고분자 물질 층 위에, 제 3 고분자 물질 층을 적용하는 단계를 더 포함하고,
    상기 제 3 고분자 물질 층의 고분자 물질은 발포된 것을 특징으로 하는 의복 물질 제조 방법.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 제 3 고분자 물질 층은 부분적으로 응고되고,
    상기 제 3 고분자 물질 층의 외측은 개방된 다공성 표면이 형성되도록 제거되는 것을 특징으로 하는 의복 물질 제조 방법.
  7. 안감으로 형성되고, 상기 안감을 통과하는 간극들을 갖는 기질; 및
    상기 기질의 일 측을 덮는 고분자 물질의 합성물 층으로서, 상기 고분자 물질 내에는 섬유가 부유하는, 고분자 물질의 합성물 층을 포함하는 의복 물질.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 고분자 물질은 발포되는 것을 특징으로 하는 의복 물질.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 합성물 층을 덮는 제 2 고분자 물질 층을 포함하는 것을 특징으로 하는 의복 물질.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 제 2 고분자 물질 층을 덮는 제 3 고분자 물질 층을 더 포함하고,
    상기 제 3 고분자 물질 층의 고분자 물질은 발포되는 것을 특징으로 하는 의복 물질.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 제 3 고분자 물질 층은 개방된 다공성 표면을 갖는 것을 특징으로 하는 의복 물질.
  12. 제10항 또는 제11항에 있어서,
    발포된 상기 제 3 고분자 물질 층은 0.1 내지 0.3 mm의 두께를 갖는 것을 특징으로 하는 의복 물질.
  13. 제9항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 2 고분자 물질 층은 0.1 내지 0.5 mm의 두께를 갖는 것을 특징으로 하는 의복 물질.
  14. 제8항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 합성물 층은 0.1 내지 0.3 mm의 두께를 갖는 것을 특징으로 하는 의복 물질.
  15. 제8항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 안감은 0.3 내지 0.5 mm의 두께를 갖는 것을 특징으로 하는 의복 물질.
  16. 제7항 내지 제11항 중 어느 한 항에 따른 의복 물질로 제조되는 장갑.
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