KR101812598B1 - 메조기공 및 미세기공을 동시에 갖는 fau 제올라이트의 제조방법 - Google Patents
메조기공 및 미세기공을 동시에 갖는 fau 제올라이트의 제조방법 Download PDFInfo
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Abstract
본 발명은 본 발명은 훠자사이트(faujasite, 이하 FAU로 약함) 제올라이트의 제조방법으로서, (1) 수산화 나트륨과 제올라이트 Y를 0.02~0.23: 1의 중량비를 가지고 서로 혼합하여 전구체용액을 제조하고, 이와 별도로 기공형성물질(CTAB)을 40 내지 60°C에서 30분동안 증류수에 녹이는 단계; (2) 분별깔때기를 이용하여 상기 전구체용액을 상기 기공형성물질 용액으로 한방울씩 첨가하는 단계; (3) 상기 (2) 단계를 거치며 혼합된 상기 전구체용액과 상기 기공형성물질을 40°C에서 300 rpm 속도로 교반시켜 반응용액을 제조하는 단계; (4) 상기 반응용액을 100°C에서 36시간 수열 합성 하여 다공성재료를 제조하는 단계; (5) 상기 다공성재료를 80°C이상의 증류수와 에탄올로 세척하고 여과한 다음 105°C에서 24시간동안 건조하는 단계; (6) 상기 (5) 단계를 거친 상기 다공성재료를 550°C에서 2시간동안 소성하여 상기 기공형성물질을 제거하는 단계; (7) 상기 (6) 단계를 거친 상기 다공성재료에 염화암모늄 수용액을 혼합하여 이온 교환함으로써 NH4+-foam 제올라이트 Y를 제조하되 이때 공정은 90°C에서 90분 동안 이루어지는 단계; (8) 상기 NH4+-foam 제올라이트 Y를 550°C에서 2시간동안 소성하여 H-foam 제올라이트를 제조하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는, 메조기공 및 미세기공을 갖는 FAU 제올라이트 제조방법을 제공한다.
Description
본 발명은 메조기공 및 미세기공을 동시에 갖는 FAU 제올라이트의 제조방법에 관한 것이다.
제올라이트는 규소 및 알루미늄 원자가 공유된 산소 원자를 통해 서로 4면체로 배위결합되어 일반적인 골격을 형성하는 구조를 갖는 미세다공성 결정질 알루미노실리케이트이다. 제올라이트의 고유한 다공성 특성, 넓은 입수가능성, 저비용 및 고효율로 인해, 많은 응용분야에서 사용된다.
제올라이트의 주요 용도는 석유화학적 분해에 있어서 촉매로서, 기체 및 용매의 분리 및 제거, 그리고 물 연수화(softning), 정제, 중금속 제거 및 핵 유출물 처리에서의 이온-교환 용도로서 사용된다. 이는 제올라이트 내 교환 가능한 이온(나트륨, 칼슘 및 칼륨 이온)이 비교적 무해하기 때문이다. 나아가 다른 응용분야가 또한 수산양식업, 농업 및 축산업 등에서 여과, 악취 제거, 및 건조를 위해서 사용된다. 예를 들면, 클리노프틸로라이트(clinoptilolite) 제올라이트(전형적인 천연 제올라이트)는 이온 교환제로서 광범위하게 연구되어 왔고 암모니아의 농도를 낮추기 위해 공업 및 도시 폐수의 처리에서 상업적으로도 사용된다.
제올라이트는 일반적으로 미세다공성 물질이지만 최근에는 메조포러스(mesoporous) 제올라이트, 즉 기공의 크기가 2nm이상 되는 중형기공을 갖는 제올라이트에 대한 연구가 이루어지고 있다. 이와 같은 메조포러스 제올라이트 물질의 개발로 인해 그동안 분자체 물질의 응용에 있어서 제한이 되어왔던, 예를 들어 미세기공성 물질의 기공크기보다 큰 크기를 갖는 분자들의 흡착 및 분리, 촉매전환 반응 등에 대한 분자체 물질의 응용이 가능하게 되었다.
이에 본 발명의 발명자는 다양한 크기 즉, 미세기공 크기의 금속과 메조기공 크기의 금속을 동시에 모두 흡착할 수 있는 제올라이트를 개발하기 위하여 오랫동안 연구하고 시행착오를 거친 끝에 본 발명을 완성하기에 이르렀다.
본 발명은 미세기공과 메조기공을 동시에 갖는 훠자사이트(faujasite, 이하 FAU로 약함) 제올라이트를 제조하는 방법을 제공하고자 한다.
한편, 본 발명의 명시되지 않은 또 다른 목적들은하기의 상세한 설명 및 그 효과로부터 용이하게 추론 할 수 있는 범위 내에서 추가적으로 고려될 것이다.
이와 같은 과제를 달성하기 위하여 본 발명은 훠자사이트(faujasite, 이하 FAU로 약함) 제올라이트의 제조방법으로서,
(1) 수산화 나트륨과 제올라이트 Y를 0.02~0.23: 1의 중량비를 가지고 서로 혼합하여 전구체용액을 제조하고, 이와 별도로 기공형성물질(CTAB)을 40 내지 60°C에서 30분동안 증류수에 녹이는 단계;
(2) 분별깔때기를 이용하여 상기 전구체용액을 상기 기공형성물질 용액으로 한방울씩 첨가하는 단계;
(3) 상기 (2) 단계를 거치며 혼합된 상기 전구체용액과 상기 기공형성물질을 40°C에서 300 rpm 속도로 교반시켜 반응용액을 제조하는 단계;
(4) 상기 반응용액을 100°C에서 36시간 수열 합성 하여 다공성재료를 제조하는 단계;
(5) 상기 다공성재료를 80°C이상의 증류수와 에탄올로 세척하고 여과한 다음 105°C에서 24시간동안 건조하는 단계;
(6) 상기 (5) 단계를 거친 상기 다공성재료를 550°C에서 2시간동안 소성하여 상기 기공형성물질을 제거하는 단계;
(7) 상기 (6) 단계를 거친 상기 다공성재료에 염화암모늄 수용액을 혼합하여 이온 교환함으로써 NH4+-foam 제올라이트 Y를 제조하되 이때 공정은 90°C에서 90분 동안 이루어지는 단계;
(8) 상기 NH4+-foam 제올라이트 Y를 550°C에서 2시간동안 소성하여 H-foam 제올라이트를 제조하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는,
메조기공 및 미세기공을 갖는 FAU 제올라이트 제조방법을 제공한다.
상기 (1) 단계에서의 수산화 나트륨은 0.02~0.2M이 사용되고, 상기 기공형성물질은 0.06~0.18M이 사용될 수 있다.
상기 제올라이트 Y와 상기 기공형성물질의 중량비는 1:2.2일 수 있다.
한편 본 발명은 상술한 제조방법에 의하여 제조된 메조기공 및 미세기공을 갖는 FAU 제올라이트로서, 기공직경이 0.2~1nm의 미세기공과 2-10 nm의 메조기공을 동시에 갖는 것을 특징으로 하는, 메조기공 및 미세기공을 갖는 FAU 제올라이트를 제공한다.
이와 같은 본 발명에 따른 미세기공과 메조기공을 동시에 갖는 FAU 제올라이트를 제조함으로써 수처리시 다양한 크기의 오염물을 동시에 제거할 수 있게 된다.
또한, 제올라이트와 수산화나트륨, 및 기공형성물질의 중량비 조정을 통하여 기공직경이 0.2~1nm의 미세기공과 2-10 nm의 메조기공을 동시에 갖으며, 뛰어난 안정성도 갖는 FAU 제올라이트를 제조할 수 있게 된다.
한편, 여기에서 명시적으로 언급되지 않은 효과라 하더라도, 본 발명의 기술적 특징에 의해 기대되는 이하의 명세서에서 기재된 효과 및 그 잠정적인 효과는 본 발명의 명세서에 기재된 것과 같이 취급됨을 첨언한다.
도 1은 제올라이트 Y에 대한 수산화나트륨의 중량비를 변화시켜가면서 측정한 제올라이트 Y의 XRD 회절 패턴을 나타낸 도면이다.
도 2의 좌측은 NaOH/Zeolite 비율이 0.2에서 합성된 제올라이트 Y의 질소흡탈착장치를 통하여 측정한 흡착등온선이고, 도 2의 우측은 제올라이트 Y의 세공분포도를 나타낸 도면이다.
도 3은 기공형성물질(CTAB) 농도에 따른 합성된 제올라이트 Y의 XRD 회절 패턴을 나타낸 도면이다.
첨부된 도면은 본 발명의 기술사상에 대한 이해를 위하여 참조로서 예시된 것임을 밝히며, 그것에 의해 본 발명의 권리범위가 제한되지는 아니한다.
도 2의 좌측은 NaOH/Zeolite 비율이 0.2에서 합성된 제올라이트 Y의 질소흡탈착장치를 통하여 측정한 흡착등온선이고, 도 2의 우측은 제올라이트 Y의 세공분포도를 나타낸 도면이다.
도 3은 기공형성물질(CTAB) 농도에 따른 합성된 제올라이트 Y의 XRD 회절 패턴을 나타낸 도면이다.
첨부된 도면은 본 발명의 기술사상에 대한 이해를 위하여 참조로서 예시된 것임을 밝히며, 그것에 의해 본 발명의 권리범위가 제한되지는 아니한다.
이하, 본 발명을 설명함에 있어서 관련된 공지기능에 대하여 이 분야의 기술자에게 자명한 사항으로서 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명을 생략한다.
본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 출원에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
이하, 본 발명에 따른 메조기공 및 미세기공을 갖는 FAU 제올라이트 제조방법의 실시예를 첨부도면을 참조하여 상세히 설명하기로 한다.
제올라이트는 지구상에 풍부한 실리카(모래의 주성분)와 알루미늄으로 이루어진 결정성 광물로서 결정 내부에 작은 분자들이 드나들 수 있는 무수한 나노 세공들이 규칙적으로 뚫려있는 물질이다. 이 나노세공 표면에는 무수히 많은 촉매 활성 점들이 존재하고, 반응 대상 분자가 드나들 때 촉매 작용을 일으킨다. 이러한 성질 때문에 제올라이트는 세계적으로 가솔린 생산 및 각종 석유화학산업 전반에 걸쳐 가장 널리 이용되고 있는 촉매물질이며, 실제로 화학 산업 전체에서 차지하는 고체 촉매 물질 중 40%를 차지하고 있다.
이러한 제올라이트가 반응물질의 촉매로서 작용하는 경우 미세기공과 메조기공을 모두 갖추게 된다면 수처리시 다양한 오염물질 제거에 이용될 수 있다.
국제 순수 및 응용화학연맹(IUPAC: International Union of Pure and Applied Chemistry)에 따르면, 미세 기공은 직경이 2 nm 이하, 메조 기공은 직경이 2~50 nm 사이의 크기로 정의되어 있다.
이에 본 발명은 기공직경이 0.2~1nm의 미세기공과 2-10 nm의 메조기공을 동시에 갖는 FAU 제올라이트를 제조하는 것을 특징으로 한다.
본 발명은 메조기공 및 미세기공을 동시에 갖는 FAU 제올라이트 제조방법으로서 청구항 제1항에 기재된 (1) 단계부터 (8) 단계의 공정으로 순서대로 진행되는 것을 특징으로 한다.
본 발명에서의 제올라이트 Y는 SiO2/Al2O3= 30의 제올라이트를 사용한다.
본 발명에 따른 FAU 제올라이트 제조방법은 (1) 수산화 나트륨과 제올라이트 Y를 0.02~0.23: 1의 중량비를 가지고 서로 혼합하여 전구체용액을 제조하고, 이와 별도로 기공형성물질(CTAB)을 40 내지 60°C에서 30분동안 증류수에 녹이는 단계, (2) 분별깔때기를 이용하여 상기 전구체용액을 상기 기공형성물질 용액으로 한방울씩 첨가하는 단계, (3) 상기 (2) 단계를 거치며 혼합된 상기 전구체용액과 상기 기공형성물질을 40°C에서 300 rpm 속도로 교반시켜 반응용액을 제조하는 단계, (4) 상기 반응용액을 100°C에서 36시간 수열 합성 하여 다공성재료를 제조하는 단계, (5) 상기 다공성재료를 80°C이상의 증류수와 에탄올로 세척하고 여과한 다음 105°C에서 24시간동안 건조하는 단계, (6) 상기 (5) 단계를 거친 상기 다공성재료를 550°C에서 2시간동안 소성하여 상기 기공형성물질을 제거하는 단계, (7) 상기 (6) 단계를 거친 상기 다공성재료에 염화암모늄 수용액을 혼합하여 이온 교환함으로써 NH4+-foam 제올라이트 Y를 제조하되 이때 공정은 90°C에서 90분 동안 이루어지는 단계, (8) 상기 NH4+-foam 제올라이트 Y를 550°C에서 2시간동안 소성하여 H-foam 제올라이트를 제조하는 단계를 포함한다.
(1) 단계에서는 수산화 나트륨(NaOH)와 제올라이트 Y를 0.02~0.23: 1의 중량비를 가지고 서로 혼합하여 전구체 용액을 제조하고, 이와 별도로 기공형성물질(cetyltrimethyl-ammonium bromide, CTAB)을 40 내지 60°C에서 30분동안 증류수에 녹여 준비한다.
즉, 전구체 용액 제조와 기공형성물질을 증류수에녹이는 작업을 별도로 진행하는 것으로서 순차적으로 진행해도 좋고, 동시에 진행해도 무관하다.
수산화 나트륨은 제올라이트 Y의 세공의 일부를 녹여내어 세공구조를 넓혀주는 역할을 하게 된다. 이렇게 세공구조가 넓혀져 형성된 제올라이트 Y의 전구체 용액과 기공형성물질을 이후 (2) 단계에서 서로 교반 및 반응시키게 된다.
기공형성물질은 계면활성제로서 제올라이트 Y 비표면적과 기공체적 특성을 대략 5배 이상 향상시킬 수 있다.
수산화 나트륨과 제올라이트 Y의 중량비를 0.02~0.23: 1로 설정한 이유는 다음과 같다. 제올라이트 Y에 대한 수산화 나트륨의 중량비가 0.02 미만인 경우 제올라이트 Y의 파괴(destruction)가 충분히 일어나지 않아 추후 합성단계에서 합성이 제대로 이루어지지 않는다. 또한, 제올라이트 Y에 대한 수산화 나트륨의 중량비가 0.23을 초과시 급격한 수산화 나트륨과 제올라이트 Y의 반응에 의하여 제올라이트 Y 구조가 완전히 파괴되어 미세기공과 메조기공을 동시에 갖는 물질의 제조가 어려워진다.
따라서 본 발명에서는 수산화 나트륨과 제올라이트 Y의 중량비를 0.02~0.23: 1로 설정하여 이후 제조반응을 진행하는 것이다.
도 1은 제올라이트 Y에 대한 수산화나트륨의 중량비를 변화시켜가면서 측정한 제올라이트 Y의 XRD 회절 패턴을 나타낸 도면이다.
도 1에서 알 수 있듯이, 2theta/degree 값이 제올라이트 Y에 대한 수산화 나트륨의 중량비가 0.2인 경우 뚜렷한 피크를 보임을 알 수 있고, XRD 회절패턴에서 피크가 크고 뚜렷할수록 메조기공이 잘 형성됨을 나타낸다. 따라서 제올라이트 Y에 대한 수산화 나트륨의 중량비가 0.2를 중심으로 제올라이트 Y에 메조기공이 잘 형성됨을 확인할 수 있다.
제올라이트 Y에 대한 수산화 나트륨의 중량비가 0.01 이거나 또는 2 인 경우 제올라이트 Y의 메조기공을 나타내는 피크가 뚜렷하지 않고 매우 희미하게 나타남을 확인할 수 있다.
도 2의 좌측은 NaOH/Zeolite 비율이 0.2에서 합성된 제올라이트 Y의 질소흡탈착장치를 통하여 측정한 흡착등온선이고, 도 2의 우측은 제올라이트 Y의 세공분포도를 나타낸 도면이다.
도 2에서 알 수 있듯이, 본 발명에 따라 제올라이트 Y에 대한 수산화 나트륨의 중량비가 0.2에서 합성된 제올라이트 Y는 전형적인 메조세공형태의 Type 4(International Union of Pure and Applied Chemistry, IUPAC 기준)의 흡착등온선을 나타내며, 대략 3.5nm의 균일한 메조세공을 나타냄을 확인할 수 있다.
(1) 단계에 따라서 전구체 용액과 기공형성물질을 각각 준비한 다음, (2) 단계에서는 각각 준비된 전구체 용액과 기공형성물질을 혼합하게 된다. 이때 분별깔때기를 이용하여 전구체 용액을 기공형성물질에 한방울씩 첨가하게 된다. 즉, 전구체 용액을 분별깔때기에 넣은 다음, 분별깔때기를 이용하여 전구체 용액을 기공형성물질 용액 상에 한방울씩 떨어뜨려 혼합시킨다.
전구체 용액이 기공형성물질과 급격하게 반응하게 되면 제올라이트 Y가 파괴될 수 있기 때문에 분별깔때기를 이용하여 천천히 혼합하는 것이다.
본 발명에 따른 기공형성물질(CTAB)은 0.06~0.18M이 사용되는 것을 특징으로 한다. CTAB이 0.06 미만이거나 또는 0.18M 초과하는 경우, 분해된 제올라이트 유닛셀과 CTAB이 재조합을 이루지 못하여 최종적으로 메조기공을 형성하지 못하는 결과를 보인다.
또한, 본 발명에서는 제올라이트 Y에 대한 기공형성물질의 중량비가 2.2일 수 있다. 제올라이트 Y에 대한 기공형성물질의 중량비가 2.2 미만인 경우 기공형성물질의 농도가 너무 낮아 제올라이트 전구체 내의 Si와 적절하게 반응이 일어나지 않으며 기공형성물질이 너무 많은 경우 제올라이트 Y의 구조를 파괴할 수 있다.
도 3은 기공형성물질(CTAB) 농도에 따른 합성된 제올라이트 Y의 XRD 회절 패턴을 나타낸 도면이다.
도 3에 나타난 바와 같이, CTAB의 농도가 0.06M 인 경우 XRD 회절 패턴에서 피크를 보이고, XRD 회절패턴에서 피크가 크고 뚜렷할수록 메조기공이 잘 형성됨을 나타내므로, CTAB의 농도가 0.06M를 중심으로 제올라이트 Y에 메조기공이 잘 형성됨을 확인할 수 있다. 이에 본 발명에서는 기공형성물질의 몰농도를 0.06~0.18M로 한정하는 것이다.
(2) 단계를 거치며 혼합된 전구체 용액과 기공형성물질을 (3) 단계에서는 40°C에서 300 rpm 속도로 교반시켜 반응용액을 제조하게 된다.
너무 빠른 속도로 전구체 용액과 기공형성물질을 교반하게 되면, 제올라이트 Y 구조가 잘 유지되지 않을 수 있으며, 너무 느린 속도로 교반시 반응시간의 경제성이 저하되고, 제올라이트 Y로부터 녹여낸 실리카(silica)가 반응용액 내에서 자기조립(self-assembly) 현상을 통해 미셀을 형성하는 것이 잘 이루어지지 않을 수 있다. 이에 본 발명은 전구체 용액과 기공형성물질을 300rpm의 속도로 교반하는 것이다.
(3) 단계를 거치며 제조된 반응용액은 (4) 단계에서 100°C에서 36시간 수열 합성 하여 다공성재료를 만들어 낸다. 반복적인 수열 합성없이 한번에 36시간동안 길게 수열 합성함으로써 충분한 양의 다공성 재료를 얻을 수 있게 된다.
(4) 단계를 거치며 제조된 다공성 재료는 세척 및건조 단계를 거치게 된다. 즉, (5) 단계에서 제조된 다공성재료를 80°C이상의 증류수와 에탄올로 세척하고 여과한 다음 105°C에서 24시간동안 건조하게 된다. 먼저 제조된 다공성 재료를 여과장치를 통하여 여과한 후 증류수와 에탄올을 이용하여 2 내지 3차례 세척하고, 이후 다시 에탄올을 이용하여 세척할 수 있다.
(5) 단계의 세척 및 건조를 거친 다공성 재료는 이후 (6) 단계에서 소성공정을 거치게 된다. 즉, (5) 단계를 거친 다공성재료를 550°C에서 2시간동안 소성하는 것이다. 이러한 소성공정을 통하여 다공성 재료에포함된 기공형성물질을 제거하는 것이다.
소성온도가 너무 높아 550°C 이상이면 제올라이트 Y 자체의 구조적인 변형으로 제올라이트 Y 구조가 파괴될 수 있고, 너무 낮으면 소성공정 자체?? 효율이 떨어져 원하는 양의 제올라이트 Y를 얻지 못할 수 있다.
이후 (7) 단계를 진행하게 되는데, (7) 단계는 (6) 단계의 소성공정을 거친 다공성재료에 염화암모늄 수용액을 혼합하여 이온 교환함으로써 NH4+-foam 제올라이트 Y를 제조하게 된다. 이때 공정은 90°C에서 90분 동안 이루어질 수 있다.
(7) 단계 이후 NH4+-foam 제올라이트 Y를 550°C에서 2시간동안 소성하여 H-foam 제올라이트를 제조하는 (8) 단계를 진행하게 된다. 이러한 공정을 통하여 미세기공 및 메조기공을 동시에 갖는 FAU 제올라이트를 제조할 수 있게 된다.
본 발명에 따라서 제조된 FAU 제올라이트는 기공직경이 0.2~1nm의 미세기공과 2-10 nm의 메조기공을 동시에 갖을 수 있다.
본 발명의 보호범위가 이상에서 명시적으로 설명한 실시예의 기재와 표현에 제한되는 것은 아니다. 또한, 본 발명이 속하는 기술분야에서 자명한 변경이나 치환으로 말미암아 본 발명의 보호범위가 제한될 수도 없음을 다시 한 번 첨언한다.
Claims (4)
- 훠자사이트(faujasite, 이하 FAU로 약함) 제올라이트의 제조방법으로서,
(1) 수산화 나트륨과 제올라이트 Y를 0.02~0.23: 1의 중량비를 가지고 서로 혼합하여 전구체용액을 제조하고, 이와 별도로 기공형성물질을 40 내지 60°C에서 30분동안 증류수에 녹이는 단계;
(2) 분별깔때기를 이용하여 상기 전구체용액을 상기 기공형성물질 용액으로 한방울씩 첨가하는 단계;
(3) 상기 (2) 단계를 거치며 혼합된 상기 전구체용액과 상기 기공형성물질을 40°C에서 300 rpm 속도로 교반시켜 반응용액을 제조하는 단계;
(4) 상기 반응용액을 100°C에서 36시간 수열 합성 하여 다공성재료를 제조하는 단계;
(5) 상기 다공성재료를 80°C이상의 증류수와 에탄올로 세척하고 여과한 다음 105°C에서 24시간동안 건조하는 단계;
(6) 상기 (5) 단계를 거친 상기 다공성재료를 550°C에서 2시간동안 소성하여 상기 기공형성물질을 제거하는 단계;
(7) 상기 (6) 단계를 거친 상기 다공성재료에 염화암모늄 수용액을 혼합하여 이온 교환함으로써 NH4+-foam 제올라이트 Y를 제조하되 이때 공정은 90°C에서 90분 동안 이루어지는 단계;
(8) 상기 NH4+-foam 제올라이트 Y를 550°C에서 2시간동안 소성하여 H-foam 제올라이트를 제조하는 단계를 포함하고,
상기 기공형성물질은 CTAB인 것을 특징으로 하는,
메조기공 및 미세기공을 갖는 FAU 제올라이트 제조방법. - 제1항에 있어서,
상기 (1) 단계에서의 수산화 나트륨은 0.02~0.2M이 사용되고, 상기 기공형성물질은 0.06~0.18M이 사용되는 것을 특징으로 하는,
메조기공 및 미세기공을 갖는 FAU 제올라이트 제조방법. - 제1항에 있어서,
상기 제올라이트 Y와 상기 기공형성물질의 중량비는 1:2.2인 것을 특징으로 하는,
메조기공 및 미세기공을 갖는 FAU 제올라이트 제조방법. - 삭제
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| KR101912719B1 (ko) * | 2018-03-27 | 2018-10-29 | 한국산업기술시험원 | 메조기공 및 미세기공을 갖는 y 제올라이트로 개질된 알루미나 멤브레인 제조방법 |
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