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KR101779348B1 - 폐탈질촉매로부터 유가금속 분리 회수방법, 알루미늄 합금 제조방법 및 이에 따라 제조된 알루미늄 합금 - Google Patents

폐탈질촉매로부터 유가금속 분리 회수방법, 알루미늄 합금 제조방법 및 이에 따라 제조된 알루미늄 합금 Download PDF

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KR101779348B1
KR101779348B1 KR1020170091930A KR20170091930A KR101779348B1 KR 101779348 B1 KR101779348 B1 KR 101779348B1 KR 1020170091930 A KR1020170091930 A KR 1020170091930A KR 20170091930 A KR20170091930 A KR 20170091930A KR 101779348 B1 KR101779348 B1 KR 101779348B1
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South Korea
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weight
denitration catalyst
aluminum
waste denitration
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김병수
권한중
남철우
최지혁
장한권
송재민
Original Assignee
한국지질자원연구원
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Abstract

본 발명의 일 실시예는 유가금속을 포함하는 폐탈질촉매, 알루미늄 함유물질, 염소산나트륨(NaClO3) 및 칼슘 화합물을 포함하는 혼합물을 제조하는 단계(단계 1); 및 상기 제조된 혼합물을 환원용융 처리하고, 발생되는 슬래그 및 합금을 분리하는 단계(단계 2);를 포함하는, 폐탈질촉매로부터 유가금속 분리 및 회수 방법을 제공한다.

Description

폐탈질촉매로부터 유가금속 분리 회수방법, 알루미늄 합금 제조방법 및 이에 따라 제조된 알루미늄 합금{RECOVERING METHOD OF VALUABLE METAL FROM USED DENITRATION CATALYST, MANUFACTURING METHOD OF ALUMINUM ALLOY AND ALUMINUM ALLOY MANUFACTURED THEREBY}
본 발명은 석탄화력발전소에서 배출가스로부터 질소산화물(NOx)을 제거하기 위하여 사용된 후 배출되는 산업폐기물인 폐탈질촉매로부터 텅스텐, 바나듐, 타이타늄 등의 유가금속을 분리 회수하는 방법에 관한 것이다. 보다 상세하게는 폐탈질촉매를 알루미늄 함유물질과 염소산나트륨(NaClO3) 및 칼슘 화합물 등을 이용하여 환원용융 함으로써, 폐탈질촉매에 함유된 유가금속을 환원용융 시키고, 알루미늄을 유가금속의 포집금속으로 활용하여 분쇄가 용이한 알루미늄 합금으로 분리 회수하는 방법에 관한 것이다.
일반적으로, 석탄 화력발전소에서 배출가스로부터 질소산화물(NOx)을 제거하기 위하여 사용된 후 배출되는 산업폐기물인 폐탈질촉매는 유기금속을 다량 함유하여 회수 대상에 속한다. 상기 폐탈질촉매의 함유물질은 생산연도에 따라 달라지지만 대략적으로 산화타이타늄(TiO2) 65-70 wt%, 산화텅스텐(WO3) 5-10 wt%, 산화바나듐(V2O5) 1-5 wt%를 함유하고 있는 것으로 알려져 있다.
상기와 같은 폐탈질촉매에 함유되어 있는 유가금속인 텅스텐, 바나듐, 타이타늄은 특수철강의 합금 원료로 사용되는 페로타이타늄, 페로텅스텐, 페로바나듐 등의 원료로 사용될 수 있으며, 특히 텅스텐과 타이타늄은 철을 가공하는 공구강인 초경합금 원료로도 사용될 수 있기 때문에, 산업폐기물로 처리하기에는 매우 아까운 자원이 아닐 수 없다. 따라서, 자원활용 극대화 측면에서 산업원료로 재이용되는 것이 국가 경제적으로 요구된다 할 수 있으며, 이를 고부가가치로 산업 원료화 하여 재활용하는 것은 자원의 유효이용 측면에서 대단히 유용하다고 할 수 있을 것이다.
현재 페탈질촉매로부터 텅스텐, 바나듐, 타이타늄을 회수하는 방법에는 크게 강산을 이용하는 침출 방법과 염배소 후 습식처리하는 방법이 있다. 이 중 강산을 이용하는 침출 방법은 폐탈질촉매를 분쇄 후, 강산에서 바나듐을 침출하여 바나듐 만을 회수하고 나머지는 잔사로 분리하여 골재로 사용하는 방법으로 텅스텐과 타이타늄을 회수하지 못하는 단점이 있다. 염배소 후 습식처리 방법은 염배소 공정에서 염배소 온도가 낮으면 폐탈질 촉매의 염배소율이 낮아져 습식처리 공정에서 텅스텐, 바나듐 등의 침출율이 낮아지는 단점이 있으며, 반면에 염배소 온도가 높으면 폐탈질촉매의 염배소율이 좋아져 습식처리 공정에서 텅스텐, 바나듐 등의 침출율이 좋아지는 장점은 있으나 염배소 온도가 높아짐으로써 로벽 침식현상이 발생하여 공정 효율성이 낮아지고 공정비용 상승을 일으키는 단점이 있다.
관련 선행기술로, 한국 등록특허공보 제10-0573004호의 폐탈질 촉매로부터 바나듐, 텅스텐, 티타늄 성분의 분리회수방법과, 한국 등록특허공보 제10-1452179호의 탈질 폐촉매의 침출용액으로부터 바나듐 및 텅스텐의 회수방법이 있다.
한국 등록특허공보 제10-0573004호 한국 등록특허공보 제10-1452179호
본 발명은 전술한 종래기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 본 발명의 목적은 폐탈질촉매를 유가금속의 포집금속인 알루미늄과 염소산나트륨(NaClO3) 및 생석회(CaO)와 혼합한 뒤, 폐탈질촉매 중의 산화타이타늄(TiO2), 산화텅스텐(WO3) 및 산화바나듐(V2O5)을 환원용융 처리하여 합금화시켜 알루미늄에 포집하여, 폐탈질촉매에 함유된 텅스텐, 바나듐, 타이타늄 등을 분쇄가 용이한 알루미늄 합금으로 분리 회수하는데 있고, 산업폐기물로부터 자원의 고부가가치화가 가능하도록 하는 데 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위해, 본 발명의 일 양태는 유가금속을 포함하는 폐탈질촉매, 알루미늄 함유물질, 염소산나트륨(NaClO3) 및 칼슘 화합물을 포함하는 혼합물을 제조하는 단계(단계 1); 및 상기 제조된 혼합물을 환원용융 처리하고, 발생되는 슬래그 및 합금을 분리하는 단계(단계 2);를 포함하는, 폐탈질촉매로부터 유가금속 분리 및 회수 방법을 제공한다.
일 실시예에 있어서, 상기 유가금속은 텅스텐, 바나듐 및 타이타늄으로 이루어진 군 중 선택된 1종 이상을 포함할 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 단계 1의 폐탈질촉매는 1 mm 이하의 입자 크기로 분쇄 후 건조 처리할 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 단계 1의 건조 처리는 대기 분위기에서 500 ℃ 내지 800 ℃의 온도로 30 분 내지 60 분 동안 수행될 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 단계 1의 혼합은 상기 폐탈질촉매 100 중량부 대비 알루미늄 함유물질 74.7 중량부 내지 89.8 중량부; 염소산나트륨(NaClO3) 12.1 중량부 내지 20.2 중량부; 및 칼슘 화합물 34.8 중량부 내지 38.1 중량부;를 포함하도록 수행될 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 단계 2의 환원용융 처리는 상기 제조된 혼합물 100 중량부 대비 착화제를 0.3 중량부 내지 1.5 중량부 투입하여 수행될 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 단계 2의 착화제는 산화철(Fe2O3) 100 중량부 대비 알루미늄 함유물질 40 중량부 내지 60 중량부; 및 염소산나트륨(NaClO3) 90 중량부 내지 110 중량부;를 포함하도록 마련될 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 단계 2의 환원용융 처리는 1800 ℃ 내지 2300 ℃의 온도에서 3 내지 60 분 동안 수행될 수 있다.
또한, 상기와 같은 목적을 달성하기 위해, 본 발명의 다른 일 양태는 상기의 단계 1 및 단계 2를 포함하는, 유가금속을 포함하는 알루미늄 합금 제조방법을 제공한다.
나아가, 상기와 같은 목적을 달성하기 위해, 본 발명의 또 다른 일 양태는 상기의 방법으로 제조되어, 타이타늄 35.6 wt% 내지 45.0 wt%; 텅스텐 6.6 wt% 내지 8.4 wt%; 바나듐 0.7 wt% 내지 1.0 wt%; 알루미늄 잔량; 및 기타 불가피한 불순물;을 포함하고, 상기 단계 1의 폐탈질촉매의 타이타늄 대비 70 wt% 내지 85 wt%의 타이타늄이 회수된, 유가금속을 포함하는 알루미늄 합금을 제공한다.
일 실시예에 있어서, 상기 유가금속을 포함하는 알루미늄 합금은 상기 단계 1의 폐탈질촉매의 텅스텐 또는 바나듐 대비 각각 95 wt% 내지 99.5 wt%의 텅스텐 또는 바나듐이 회수된 것일 수 있다.
더욱 나아가, 상기와 같은 목적을 달성하기 위해, 본 발명의 또 다른 일 양태는 폐탈질촉매 100 중량부 대비 알루미늄 함유물질 74.7 중량부 내지 89.8 중량부;염소산나트륨(NaClO3) 12.1 중량부 내지 20.2 중량부; 및 칼슘 화합물 34.8 중량부 내지 38.1 중량부;를 포함하는, 폐탈질촉매로부터 환원용융을 통한 유가금속 분리 및 회수용 조성물을 제공한다.
본 발명의 일 양태에 따르면, 석탄 화력발전소에서 배출가스로부터 질소산화물(NOx)을 제거하기 위하여, 사용된 후 배출되는 산업폐기물인 폐탈질촉매로부터 텅스텐, 바나듐, 타이타늄 등의 유가금속의 포집금속으로 알루미늄을 활용하여 알루미늄 합금으로 분리 회수할 수 있는 장점이 있다.
또한, 제조된 알루미늄 합금은 분쇄가 용이하여 특수철강의 합금원료 및 철을 가공하는 공구강인 초경합금 원료로도 사용되고 있는 텅스텐 산화물(WO3), 타이타늄 산화물(TiO2) 및 바나듐 산화물(V2O5) 등의 원료 분말을 효과적으로 제조할 수 있는 장점이 있다.
나아가, 본 발명의 일 양태에 따르면, 산업부산물의 자원활용 극대화와 고부가가치로 산업 원료화 하는, 에너지 절약 재활용 기술을 개시함과 동시에 버려지고 있는 산업부산물을 자원화하는 기술을 제공한다.
본 발명의 효과는 상기한 효과로 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 상세한 설명 또는 특허청구범위에 기재된 발명의 구성으로부터 추론 가능한 모든 효과를 포함하는 것으로 이해되어야 한다.
도 1 내지 도 3은 본 발명의 일 실시예에 의한 폐탈질촉매로부터 유가금속 분리 및 회수 방법의 일례들을 나타낸 개략도이다.
도 4는 본 발명의 실험예 2에서 수행한 알루미늄 합금의 X선 회절 분석 결과를 나타낸 그래프이다.
도 5 및 도 6은 본 발명의 실험예 2에서 수행한 알루미늄 합금의 형상을 주사 전자 현미경을 통해 촬영한 저배율(141x) 및 고배율(1000x) 사진이다
도 7 및 도 8 본 발명의 실험예 3에서 수행한 실시예 1의 알루미늄 합금의 X선 매핑 결과를 나타낸 그래프이다.
도 9 및 도 10 본 발명의 실험예 3에서 수행한 실시예 2의 알루미늄 합금의 X선 매핑 결과를 나타낸 그래프이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하면서 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것을 달성하는 방법은 첨부된 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다.
그러나, 본 발명은 이하에 개시되는 실시예들에 의해 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있고, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이다. 또한, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다.
나아가, 본 발명을 설명함에 있어 관련된 공지 기술 등이 본 발명의 요지를 흐리게 할 수 있다고 판단되는 경우 그에 관한 자세한 설명은 생략하기로 한다.
본 발명자들은 종래 폐탈질촉매로부터 유가금속을 회수하는 기술의 문제점을 해결하고자 예의 노력한 결과, 폐탈질촉매와 알루미늄 함유물질, 염소산나트륨(NaClO3) 및 생석회(CaO)를 혼합하고, 대기 분위기에서 착화제를 첨가하며 용융환원 처리하여, 산화타이타늄(TiO2), 산화텅스텐(WO3), 산화바나듐(V2O5)을 환원시키고, 동시에 이 환원된 타이타늄, 텅스텐 및 바나듐을 반응과정에서 발생하는 반응열로 합금화시켜 산업폐기물인 폐탈질촉매로부터 텅스텐, 바나듐, 타이타늄 등 유가금속을 알루미늄 합금으로 분리 회수할 수 있다는 것을 확인하였고, 본 발명을 완성하였다.
본 발명의 일 양태는,
유가금속을 포함하는 폐탈질촉매, 알루미늄 함유물질, 염소산나트륨(NaClO3) 및 칼슘 화합물을 포함하는 혼합물을 제조하는 단계(단계 1)(S10); 및
상기 제조된 혼합물을 환원용융 처리하고, 발생되는 슬래그 및 합금을 분리하는 단계(단계 2)(S20);를 포함하는, 폐탈질촉매로부터 유가금속 분리 및 회수 방법을 제공한다.
이하, 본 발명의 일 양태에 따른 폐탈질촉매로부터 유가금속 분리 및 회수 방법에 대하여, 각 단계별로 상세히 설명한다.
본 발명의 일 양태에 따른 폐탈질촉매로부터 유가금속 분리 및 회수 방법에 있어서, 상기 단계 1(S10)은 유가금속을 포함하는 폐탈질촉매, 알루미늄 함유물질, 염소산나트륨(NaClO3) 및 칼슘 화합물을 포함하는 혼합물을 제조한다.
상기 단계 1의 폐탈질촉매는 석탄 화력발전소에서 배출되는 질소 산화물(NOx)를 제거하기 위해 사용된 것일 수 있다.
상기 단계 1의 폐탈질촉매는 산화타이타늄(TiO2), 산화텅스텐(WO3) 및 산화바나듐(V2O5) 등을 포함할 수 있고, 구체적으로 산화타이타늄(TiO2) 65 wt% 내지 70 wt%; 산화텅스텐(WO3) 5 wt % 내지 10 wt%; 및 산화바나듐(V2O5) 1 wt% 내지 5 wt%;을 포함할 수 있다.
상기 유가금속은 텅스텐, 바나듐 및 타이타늄으로 이루어진 군 중 선택된 1종 이상을 포함할 수 있다.
상기 단계 1의 폐탈질촉매는 1 mm 이하의 입자 크기로 분쇄 후 건조 처리된 것일 수 있다. 상기 폐탈질촉매의 입자 크기가 1 mm 초과되도록 분쇄가 수행된다면, 후속 단계에서 금속의 환원용융 속도가 저하되어 폐탈질촉매 중의 산화타이타늄(TiO2), 산화텅스텐(WO3) 및 산화바나듐(V2O5)의 환원율이 낮아져 슬래그상으로 손실이 커지는 문제가 발생할 수 있다.
상기 단계 1의 폐탈질촉매는 대기 분위기에서 500 ℃ 내지 800 ℃의 온도로 30 분 내지 60 분 동안 열처리를 통해 건조 처리된 것일 수 있다. 상기 건조 온도가 500 ℃ 미만인 경우, 분쇄된 폐탈질촉매의 건조 시간이 증가하는 단점이 있고, 상기 건조 온도가 800 ℃ 초과인 경우, 분쇄된 폐탈질촉매의 건조 시간이 짧아지기는 하나 그 효과 크지 않다.
상기 단계 1의 폐탈질촉매 건조 처리 시 시간이 30 분 미만인 경우, 건조가 불완전하여 건조된 분말에 수분이 다량 잔존하는 문제가 발생할 수 있고, 상기 건조 처리 시 시간이 60 분 초과인 경우, 건조는 충분히 이루어질 수 있으나, 유지시간이 길어짐에 따라 에너지 손실 및 낭비가 증가되는 단점이 존재한다.
상기 단계 1의 알루미늄 함유물질은 알루미늄, 1000번대 알루미늄 합금, Al-Si계 합금, Ti-Al계 합금, Al-Cu계 합금, Al-Mg계 합금 및 Al-Mn계 합금 등일 수 있고, 알루미늄 분말 형태인 것이 바람직하다.
상기 단계 1의 칼슘 화합물은 산화칼슘(CaO), 수산화칼슘(Ca(OH)2) 등일 수 있다.
상기 단계 1의 혼합은 상기 폐탈질촉매 100 중량부 대비
알루미늄 함유물질 74.7 중량부 내지 89.8 중량부;
염소산나트륨(NaClO3) 12.1 중량부 내지 20.2 중량부; 및
칼슘 화합물 34.8 중량부 내지 38.1 중량부;를 포함하도록 수행될 수 있다.
상기 단계 1의 혼합 시 알루미늄 함유물질이 74.7 중량부 미만으로 첨가된다면, 후속 단계에서 유가금속인 텅스텐, 바나듐 및 타이타늄의 포집금속으로 작용하는 알루미늄의 양이 적어, 최종적으로 회수되는 알루미늄 합금상 중의 알루미늄과 타이타늄 2원계에 있어 알루미늄이 46 wt% 미만으로 포함되게 되고, 알루미늄과 타이타늄, 텅스텐 및 바나듐 상호간의 금속간 화합물 형성이 불충분하게 이루어질 수 있으며, 회수되는 알루미늄 합금상이 쉽게 분쇄되지 않는 문제가 발생할 수가 있다. 또한, 알루미늄의 첨가량이 적어짐에 따라 후속 단계에서 회수되는 알루미늄 합금상 중 타이타늄, 텅스텐 및 바나듐의 회수율이 저하되는 문제가 발생할 수 있다. 상기 단계 1의 혼합 시 알루미늄 함유물질이 89.8 중량부 초과로 첨가된다면, 첨가량 대비 후속 단계에서 제조되는 알루미늄 합금상의 파쇄 의 용이성이 크게 증가하지 않고, 제조되는 알루미늄 합금상 중 타이타늄, 텅스텐 및 바나듐의 품위가 낮아지는 문제가 발생할 수 있다.
상기 단계 1의 혼합 시 염소산나트륨(NaClO3)이 12.1 중량부 미만으로 첨가된다면, 후속 단계에서 열원이 될 수 있는 염소산나트륨(NaClO3) 양이 부족하여 폐탈질촉매를 충분히 환원용융 및 합금화시키지 못하는 문제가 발생할 수 있고, 상기 단계 1의 혼합 시 염소산나트륨(NaClO3)이 20.2 중량부 초과로 첨가된다면, 첨가량 대비 후속 단계에서 텅스텐, 바나듐 및 타이타늄의 알루미늄 합금상으로 회수율 증가 효과가 미미하고, 반응열이 과다하게 발생하여 용융물이 분출하여 환원된 텅스텐, 바나듐, 타이타늄 및 알루니늄이 슬래그상으로 다량 손실될 수 있는 문제가 발생할 수 있다.
상기 단계 1의 혼합 시 칼슘 화합물이 34.8 중량부 미만으로 첨가된다면, 후속 단계에서 슬래그 중 생석회 양의 부족으로 슬래그의 용융온도가 증가될 수 있고, 이에 환원된 텅스텐, 바나듐 및 타이타늄이 알루미늄 합금상으로 포집되지 않고 슬래그상에 포집되어 텅스텐, 바나듐, 타이타늄 및 알루미늄의 슬래그상으로 손실이 커지는 문제가 발생할 수 있다. 상기 단계 1의 혼합 시 칼슘 화합물이 38.1 중량부 초과로 첨가된다면, 후속 단계에서 슬래그 중 생석회 량의 과다하여 슬래그의 용융온도가 증가될 수 있고, 이에 환원된 텅스텐, 바나듐 및 타이타늄이 알루미늄 합금상으로 포집되지 않고 슬래그상에 포집되어 텅스텐, 바나듐, 타이타늄 및 알루미늄의 슬래그상으로 손실이 커지는 문제가 발생할 수 있으며, 이를 방지하기 위해서는 추가로 알루미나(Al2O3)을 첨가해야 함으로 그에 따른 공정비용이 증대되는 문제가 발생할 수 있다.
본 발명의 일 양태에 따른 폐탈질촉매로부터 유가금속 분리 및 회수 방법에 있어서, 상기 단계 2(S20)는 상기 제조된 혼합물을 환원용융 처리하고, 발생되는 슬래그 및 합금을 분리한다.
상기 단계 2의 환원용융 처리는 상기 제조된 혼합물 100 중량부 대비 착화제를 0.3 중량부 내지 1.5 중량부 투입하여 수행될 수 있다. 상기 단계 2의 착화제가 0.3 중량부 미만으로 첨가된다면, 상기 제조된 혼합물의 착화가 불안정하여 상기 혼합물의 환원용융 반응이 정상적으로 진행될 정도로 착화가 되지 않는 문제, 상기 혼합물중의 폐탈질촉매 중 산화타이타늄(TiO2), 산화텅스텐(WO3) 및 산화바나듐(V2O5)의 환원용융 반응이 지연되는 현상이 발생하여 텅스텐, 바나듐 및 타이타늄의 슬래그상으로 손실이 커지는 문제가 발생할 수 있다. 상기 단계 2의 착화제가 1.5 wt% 초과로 첨가된다면, 상기 제조된 혼합물의 착화가 안정하게 이루어져 환원용융 반응이 정상적으로 진행할 수 있으나, 금속 환원용융율의 증가효과가 미미하여 오히려 부원료인 착화제의 증가에 따른 공정비용이 증가하는 문제가 발생할 수 있다.
상기 착화제는 산화철(Fe2O3) 100 중량부 대비 알루미늄 함유물질 40 중량부 내지 60 중량부; 및 염소산나트륨(NaClO3) 90 중량부 내지 110 중량부;를 포함할 수 있다. 상기의 중량비 범위에서 상기 제조된 혼합물의 착화가 안정하게 이루어질 수 있다.
상기 단계 2의 환원용융 처리는 유도가열로를 통해 수행될 수 있다.
상기 단계 2의 환원용융 처리는 1800 ℃ 내지 2300 ℃의 온도에서 2 분 내지 10 분 동안 수행될 수 있다. 상기 단계 2의 환원용융 온도가 1800 ℃ 미만일 경우, 상기 제조된 혼합물이 완전히 환원용융되지 못하는 문제가 발생할 우려가 있고, 상기 단계 2의 환원용융 온도가 2300 ℃ 초과일 경우, 환원용융 처리 시간이 짧아질 수는 있으나 온도가 현저히 상승함에 따른 에너지 손실이 급격하게 증가하는 문제가 발생할 수 있다.
상기 단계 2의 환원용융 처리 시 시간이 2 분 미만인 경우, 상기 제조된 혼합물에 함유되어 있는 유가금속 산화물의 환원용융이 불안전하여 슬래그상으로 유가금속의 손실이 발생할 수 있고, 상기 단계 2의 환원용융 처리 시 시간이 10 분 초과인 경우, 상기 제조된 혼합물에 함유되어 있는 유가금속 산화물의 환원용융이 충분히 이루어질 수 있으나, 유지시간이 길어짐에 따라 에너지 손실 및 낭비가 증가되는 단점이 존재한다.
상기 단계 2의 슬래그 및 합금의 분리는 상기 환원용융이 완료되고 곧바로 반응기에서 냉각하여 슬래그를 분리 배출함으로써 이루어질 수 있다.
본 발명의 다른 일 양태는,
상기의 단계 1 및 단계 2를 포함하는, 유가금속을 포함하는 알루미늄 합금 제조방법을 제공한다.
상기 유가금속을 포함하는 알루미늄 합금 제조방법의 구체적인 구성 및 효과는 상기 폐탈질촉매로부터 유가금속 분리 및 회수 방법에서 설명한 바와 같을 수 있다.
본 발명의 또 다른 일 양태는,
상기의 방법으로 제조되어,
타이타늄 35.6 wt% 내지 45.0 wt%;
텅스텐 6.6 wt% 내지 8.4 wt%;
바나듐 0.7 wt% 내지 1.0 wt%;
알루미늄 잔량; 및
기타 불가피한 불순물;을 포함하고,
상기 단계 1의 폐탈질촉매의 유가금속 중 타이타늄 대비 70 wt% 내지 85 wt%의 타이타늄이 회수된, 유가금속을 포함하는 알루미늄 합금을 제공한다.
상기 유가금속을 포함하는 알루미늄 합금은 상기 단계 1의 폐탈질촉매의 유가금속 중 텅스텐 또는 바나듐 대비 각각 95 wt% 내지 99.5 wt%의 텅스텐 또는 바나듐이 회수된 것일 수 있다.
본 발명의 또 다른 일 양태는,
폐탈질촉매 100 중량부 대비
알루미늄 함유물질 74.7 중량부 내지 89.8 중량부;
염소산나트륨(NaClO3) 12.1 중량부 내지 20.2 중량부; 및
칼슘 화합물 34.8 중량부 내지 38.1 중량부;를 포함하는, 폐탈질촉매로부터 환원용융을 통한 유가금속 분리 및 회수용 조성물을 제공한다.
상기 유가금속은 상기 방법에서 설명한 유가금속과 동일할 수 있다.
상기 조성물 내 각 성분들의 중량비를 벗어날 시 발생하는 문제점은 상기 방법에서 설명한 바와 같을 수 있다.
상기 조성물은 상기 방법에서 설명한 환원용융 처리 조건 하에서 환원용융이 수행될 수 있고, 이에 유가금속이 용이하게 포집된 알루미늄 합금상을 제조할 수 있다.
상기 조성물은 상기 조성물 100 중량부 대비 착화제가 0.3 중량부 내지 1.5 중량부 더 포함될 수 있다.
상기 착화제는 산화철(Fe2O3) 100 중량부 대비 알루미늄 함유물질 40 중량부 내지 60 중량부; 및 염소산나트륨(NaClO3) 90 중량부 내지 110 중량부;를 포함할 수 있다. 상기의 중량비 범위에서 상기 조성물의 환원용융 처리 시 착화가 안정적으로 이루어질 수 있다.
이하, 실시예 및 실험예에 의하여 본 발명을 더욱 상세하게 설명하고자 한다. 단, 하기 실시예 및 실험예는 본 발명을 예시하기 위한 것일 뿐 본 발명의 범위가 이들만으로 한정되는 것은 아니다.
< 실시예 1> 폐탈질촉매로부터 텅스텐, 바나듐 및 타이타늄 분리 회수 1
단계 1 : 폐탈질촉매를 1 mm 입자 크기 이하로 분쇄하고, 이를 500 ℃의 온도에서 50 분 동안 건조하였다. 건조된 폐탈질촉매 2691.5 g을 기준으로, 알루미늄 분말 74.7 중량부(2009.3 g), 염소산나트륨 20.2 중량부(543.3 g) 및 산화칼슘 38.1 중량부(1024.7 g)를 혼합한 혼합물을 제조하고, 교반기(성일기계, 한국)를 통해 균일하게 혼합되도록 하였고, 이를 유도가열로에 장입하였다.
단계 2 : 산화철(Fe2O3) 분말, 알루미늄 분말 및 염소산나트륨을 1 : 0.5 : 1의 중량비로 혼합하여 제조한 착화제를 상기 제조된 혼합물 대비 0.3 중량부 첨가하여 장입하였고, 1900 ℃ 온도에서 3 분 동안 환원용융 처리하였다. 이후 자연냉각하여 슬래그상을 분리 배출하였고, 타이타늄, 텅스텐 및 바나듐이 포집된 알루미늄 합금을 제조하였다.
< 실시예 2> 폐탈질촉매로부터 텅스텐, 바나듐 및 타이타늄 분리 회수 2
상기 실시예 1에서, 단계 1의 건조를 650 ℃의 온도에서 45 분 동안 처리하고, 혼합을 폐탈질촉배 기준 알루미늄 분말 84.9 중량부(2285.6 g), 염소산나트륨 16.2 중량부(434.7 g) 및 산화칼슘 36.4 중량부(980.8 g)를 혼합하도록 하였으며, 단계 2에서 착화제를 상기 제조된 혼합물 대비 0.8 중량부 첨가하여 장입한 것을 제외하고, 상기 실시예 1과 동일하게 수행하여 알루미늄 합금을 제조하였다.
< 실시예 3> 폐탈질촉매로부터 텅스텐, 바나듐 및 타이타늄 분리 회수 3
상기 실시예 1에서, 단계 1의 건조를 750 ℃의 온도에서 55 분 동안 처리하고, 혼합을 폐탈질촉배 기준 알루미늄 분말 89.8 중량부(2418.2 g), 염소산나트륨 12.1 중량부(326.0 g) 및 산화칼슘 34.8 중량부(936.6 g)를 혼합하도록 하였으며, 단계 2에서 착화제를 상기 제조된 혼합물 대비 1.0 중량부 첨가하여 장입한 것을 제외하고, 상기 실시예 1과 동일하게 수행하여 알루미늄 합금을 제조하였다.
< 비교예 1> 폐탈질촉매로부터 텅스텐, 바나듐 및 타이타늄 분리 회수
상기 실시예 1에서, 단계 1의 혼합을 폐탈질촉배 기준 알루미늄 분말 60 중량부(1614.4 g), 염소산나트륨 20.2 중량부(543.4 g) 및 산화칼슘 35.5 중량부(954.3 g)를 혼합하도록 한 것을 제외하고, 상기 실시예 1과 동일하게 수행하여 알루미늄 합금을 제조하였다.
< 비교예 2> 폐탈질촉매로부터 텅스텐, 바나듐 및 타이타늄 분리 회수
상기 실시예 1에서, 단계 1의 혼합을 폐탈질촉배 기준 알루미늄 분말 60 중량부(1614.4 g), 염소산나트륨 20.2 중량부(543.4 g) 및 산화칼슘 35.5 중량부(954.3 g)를 혼합하도록 한 것을 제외하고, 상기 실시예 1과 동일하게 수행하여 알루미늄 합금을 제조하였다.
< 실험예 1> 타이타늄, 텅스텐 및 바나듐 회수율 평가
상기 실시예들 및 비교예들의 타이타늄, 텅스텐 및바나듐 회수율을 (ICP 분석법)을 통해 측정하였으며, 그 결과를 표 1에 나타내었다.
구분 W 회수율(%) V 회수율(%) Ti 회수율(%) 회수된 알루미늄 합금 중 각 금속성분 함량(wt%)
Ti Al
실시예 1 98.4 98.0 75.0 45.0 38.4
실시예 2 98.5 98.1 75.2 38.5 47.4
실시예 3 98.5 99.0 75.3 35.6 51.4
비교예 1 75.8 70.2 55.0 47.2 32.2
비교예 2 98.5 98.5 75.4 31.0 57.6
표 1을 참조하면, 실시예 1 내지 3의 경우, 텅스텐 및 바나듐의 회수율이 98 % 이상, Ti 회수율이 75 %이상을 만족하되, 회수된 알루미늄 합금의 알루미늄 함량이 38-48 wt%, 티타늄 함량이 38-46 wt%를 만족하는 것을 확인하였다.
반면, 비교예 1의 경우 유가금속의 회수율이 현저하게 저하된 양상을 나타내었고, 비교예 2의 경우 회수된 알루미늄 합금의 알루미늄 함량이 과도하게 높고, 티타늄 함량이 저하된 것을 확인하였다.
< 실험예 2> 제조된 알루미늄 합금의 X선 회절 및 표면 분석
상기 실시예 1에서 제조된 알루미늄 합금을 X선 회절 분석하였고, 표면 형상을 주사 전자 현미경을 통해 저배율 및 고배율로 촬영하였으며, 그 결과를 도 4 내지 도 6에 나타내었다.
도 4에 나타낸 바와 같이, 상기 실시예 1에서 알루미늄과 타이타늄, 텅스텐 및 바나듐 상호간의 금속간 화합물이 형성된 것을 확인할 수 있었다.
도 5를 참조하면, 상기 실시예 1에서 제조된 알루미늄 합금을 분쇄한 분말을 저배율로 확인할 수 있고, 분쇄가 용이하게 수행된 것을 알 수 있었다.
도 6를 참조하면, 상기 실시예 1에서 제조된 합금을 분쇄한 분말을 고배율로 확인할 수 있었다.
< 실험예 3> 제조된 알루미늄 합금의 X선 매핑 결과 분석
상기 실시예 1 및 실시예 2에서 제조된 알루미늄 합금의 X선 매핑 결과를 에너지 분산형 X선 분광기를 통해 측정하였으며, 이를 도 7 내지 도 10에 나타내었다.
도 7 및 도 8을 참조하면, 실시예 1에서 제조된 알루미늄 합금 내 티타늄, 텅스텐, 바나듐 등의 유가금속이 포집되어 있음을 확인할 수 있었다.
또한, 도 9 및 도 10에 도시한 바와 같이, 실시예 2에서 제조된 알루미늄 합금 또한 티타늄, 텅스텐, 바나듐 등의 유가금속이 포집되어 있음을 확인하였다.
지금까지 본 발명의 일 양태에 따른 폐탈질촉매로부터 유가금속 분리 회수방법, 알루미늄 합금 제조방법 및 이에 따라 제조된 알루미늄 합금에 관한 구체적인 실시예에 관하여 설명하였으나, 본 발명의 범위에서 벗어나지 않는 한도 내에서는 여러 가지 실시 변형이 가능함은 자명하다.
그러므로 본 발명의 범위에는 설명된 실시예에 국한되어 정해져서는 안 되며, 후술하는 특허청구범위뿐만 아니라 이 특허청구범위와 균등한 것들에 의해 정해져야 한다.
즉, 전술된 실시예는 모든 면에서 예시적인 것이며, 한정적인 것이 아닌 것으로 이해되어야 하며, 본 발명의 범위는 상세한 설명보다는 후술될 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 그 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

Claims (12)

  1. 유가금속을 포함하는 폐탈질촉매, 알루미늄 함유물질, 염소산나트륨(NaClO3) 및 칼슘 화합물을 포함하는 혼합물을 제조하는 단계(단계 1); 및
    상기 제조된 혼합물을 환원용융 처리하고, 발생되는 슬래그 및 합금을 분리하는 단계(단계 2);를 포함하는, 폐탈질촉매로부터 유가금속 분리 및 회수 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 유가금속은,
    텅스텐, 바나듐 및 타이타늄으로 이루어진 군 중 선택된 1종 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는 폐탈질촉매로부터 유가금속 분리 및 회수 방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 단계 1의 폐탈질촉매는,
    1 mm 이하의 입자 크기로 분쇄 후 건조 처리된 것을 특징으로 하는 폐탈질촉매로부터 유가금속 분리 및 회수 방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 단계 1의 건조 처리는
    대기 분위기에서 500 ℃ 내지 800 ℃의 온도로 30 분 내지 60 분 동안 수행되는 것을 특징으로 하는 폐탈질촉매로부터 유가금속 분리 및 회수 방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 단계 1의 혼합은,
    상기 폐탈질촉매 100 중량부 대비
    알루미늄 함유물질 74.7 중량부 내지 89.8 중량부;
    염소산나트륨(NaClO3) 12.1 중량부 내지 20.2 중량부; 및
    칼슘 화합물 34.8 중량부 내지 38.1 중량부;를 포함하도록 수행되는 것을 특징으로 하는 폐탈질촉매로부터 유가금속 분리 및 회수 방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 단계 2의 환원용융 처리는,
    상기 제조된 혼합물 100 중량부 대비 착화제를 0.3 중량부 내지 1.5 중량부 투입하여 수행되는 것을 특징으로 하는 폐탈질촉매로부터 유가금속 분리 및 회수 방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 단계 2의 착화제는,
    산화철(Fe2O3) 100 중량부 대비
    알루미늄 함유물질 40 중량부 내지 60 중량부; 및
    염소산나트륨(NaClO3) 90 중량부 내지 110 중량부;를 포함하도록 마련되는 것을 특징으로 하는 폐탈질촉매로부터 유가금속 분리 및 회수 방법.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 단계 2의 환원용융 처리는,
    1800 ℃ 내지 2300 ℃의 온도에서 2 분 내지 10 분 동안 수행되는 것을 특징으로 하는 폐탈질촉매로부터 유가금속 분리 및 회수 방법.
  9. 제1항의 단계 1 및 단계 2를 포함하는, 유가금속을 포함하는 알루미늄 합금 제조방법.
  10. 제9항의 방법으로 제조되어,
    타이타늄 35.6 wt% 내지 45.0 wt%;
    텅스텐 6.6 wt% 내지 8.4 wt%;
    바나듐 0.7 wt% 내지 1.0 wt%;
    알루미늄 잔량; 및
    기타 불가피한 불순물;을 포함하고,
    상기 단계 1의 폐탈질촉매의 타이타늄 대비 70 wt% 내지 85 wt%의 타이타늄이 회수된, 유가금속을 포함하는 알루미늄 합금.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 유가금속을 포함하는 알루미늄 합금은,
    상기 단계 1의 폐탈질촉매의 텅스텐 또는 바나듐 대비 각각 95 wt% 내지 99.5 wt%의 텅스텐 또는 바나듐이 회수된 것을 특징으로 하는 유가금속을 포함하는 알루미늄 합금.
  12. 폐탈질촉매 100 중량부 대비
    알루미늄 함유물질 74.7 중량부 내지 89.8 중량부;
    염소산나트륨(NaClO3) 12.1 중량부 내지 20.2 중량부; 및
    칼슘 화합물 34.8 중량부 내지 38.1 중량부;를 포함하는, 폐탈질촉매로부터 환원용융을 통한 유가금속 분리 및 회수용 조성물.
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