KR101752210B1 - 유리 섬유 광중합레진 보강재 제조 방법 및 그 보강재 - Google Patents

Abstract

유리 섬유 광중합레진 보강재 제조 방법이 개시된다. 본 발명에 따른 유리 섬유 광중합레진 보강재 제조 방법은 주모형을 이용하여 경화된 유리섬유 프레임을 제작하는 단계에서 주모형에 왁스 시트를 부착하는 단계와, 왁스 시트에 다수의 구멍을 파공한 후 파공된 구멍에 레진분리제를 도포하고 부분레진을 채우는 단계와, 왁스 시트의 상단에 메쉬 형태의 유리섬유를 배치시키는 단계와, 유리 섬유가 배치된 주모형을 진공장치에 삽입 후 진공상태로 압착시키는 단계와, 진공상태로 압착된 주모형을 램프가 구비된 장치에서 유리섬유를 경화시키는 단계; 및 유리섬유가 경화된 주모형을 100℃의 수조에 담궈 왁스 시트를 녹인 후 주모형으로부터 경화된 유리섬유를 분리하는 단계를 포함하고, 상기 혼합 레진은 광중합 레진 100 중량부에 대하여 엘라스토머를 0.1 중량부 내지 1 중량부를 혼합하여 이루어진 것이고, 상기 메쉬 형태의 유리 섬유를 배치시키는 단계는 (a) 유리 섬유로 이루어지는 섬유실의 가로실과 세로실이 격자 형태를 이루고 격자의 간격은 0.7 밀리미터 내지 1.2 밀리미터로 설정하되 가로와 세로가 동일한 크기로 정사각형을 이루도록 격자를 배치하는 단계;를 포함하고, 상기 부분 레진을 채우는 단계는 준비된 혼합 레진의 온도를 30℃ 내지 55℃까지 승온시키는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

유리 섬유 광중합레진 보강재 제조 방법 및 그 보강재{Glass fiber photopolymerization resin stiffening member and stiffening member therefrom}

본 발명은 의치 제작시 보강을 위한 유리 섬유 광중합레진 보강재의 제조 방법에 관한 것으로 더 상세하게는 수축에 의한 체적 안정성 및 레진의 파절 강도를 획기적으로 증가시킬 수 있는 유리 섬유 광중합레진 보강재 제조 방법 및 그 보강재에 관한 것이다.

여러 개의 치아가 결손된 환자에 있어서 브릿지 등의 보철물로는 이를 회복시키기 어려운 경우가 있다. 이런 경우에는 흔히 틀니라고 칭하는 의치를 시술하게 되는데, 의치는 자연 치아가 없는 경우 상실된 자연 치아와 그 주위조직의 모양과 기능을 인공적으로 회복시켜주는 인공보철물을 의미하며, 치아가 상실된 인공치 부분을 레진 의치상으로 연결하여, 입 안으로부터 끼웠다 뺐다 할 수 있는 형태의 레진의치(틀니)를 이용할 수 있다.

레진의치는 크게 총의치와 부분의치의 두 가지로 구분된다. 총의치는 이가 하나도 남아 있지 않은 경우로 잇몸과 턱뼈 위에 얹어지는 형태이며, 부분의치는 치아의 부분적인 결손이 있는 부위에 장착하기 위해 금속뼈대와 인공치아 및 레진 의치상을 이용하여 제작하는 형태를 일컫는다. 종래의 통상적인 의치의 경우 의료용 레진(Resin)만을 이용하여 제작하거나 레진 내부에 금속을 삽입하여 제작하는 것이 일반적이었다.

기존에 의료용 레진만을 이용하여 의치를 제작하는 경우 의치의 강도가 매우 약해 의치 착용자의 저작활동 중에 발생할 수 있는 압축성 스트레스, 인장성 스트레스, 수직방향 스트레스 등과 같은 다양한 스트레스를 받는 동안 미세한 균열이 발생하거나 의치 착용자의 실수로 인한 외부 충격으로도 파손되는 경우가 빈번히 발생하는 문제점이 있었다. 이를 보완하기 위해 레진 내부에 금속을 삽입하는 방법으로 의치를 제작하기도 하였으나, 금속의 경우 레진만을 이용한 의치보다는 다양한 스트레스에 있어서 매우 우수한 강도를 유지할 수는 있지만 의치 제작 과정 중에 별도의 주형을 이용한 주조 과정을 진행하여야 하기 때문에 제작기일이 상당히 소요되었으며, 금속의 특성상 무게 및 두께가 상당하여 의치 착용자의 입안의 이물감이 상당하여 불편함을 초래하였다.

특히 레진의치는 구강 내 치은 색과 동일한 색으로 제작이 가능해서 심미적으로 우수하다는 평가를 받고 있지만 이러한 레진의치는 구강 내에서 이물감이 크게 작용하기 때문에 환자들의 불편함을 많이 호소하게 되며, 이물감의 해결을 위해 두께를 줄여 제작하는 방법을 많이 사용하기도 하지만, 두께가 작으면 파절강도 낮은 문제가 발생한다.

종래에는 파절강도의 저하와 두께를 줄이기 위한 방법으로 레진의치상에 주로 메탈 프레임을 보강하는 방법을 사용하였다. 하지만 이러한 종래의 방법은 메탈 프레임이 레진의치상과 화학적으로 결합되지 않아 의치의 강도를 낮추는 등의 여러 문제를 동반할 뿐만 아니라 레진과 금속의 열팽창률의 차이로 인한 메탈 프레임과 레진의치의 분리와 파절도 문제가 되고 있다. 특히 메탈프레임은 환자 구강 내에서 심미성을 저하시키고, 레진의치의 무게를 증가시켜 상악의치의 경우 구강 내에서 탈락되는 현상이 종종 발생한다는 문제점이 있다.

상기와 같은 기존의 의치의 문제점을 보완하기 위해 다양한 산업 분야에서 사용되고 있는 유리섬유를 이용한 의치를 제작하는 방법이 제안되었으며, 특히 특허등록 제10-0445603호 '유리섬유를 이용한 의치상 레진 및 그 제조 방법'에 따르면 의료용 레진의 분말상태에서 일정 크기와 두께를 가지도록 유리 섬유를 절단하여 혼합 후 의치를 제작하는 방법이 개시되어 있다. 하지만, 상기 특허등록 제10-0445603호는 유리 섬유를 절단하여 레진과 혼합하기 때문에 절단된 유리 섬유와 레진간의 결합력이 떨어지고 절단된 유리섬유의 함유량에 제한이 있을 수 있으므로 기존의 레진만을 사용한 의치와 비교하여 특정 스트레스의 강도를 증가시키는데에는 유용할 수는 있으나 결국 의치 착용자의 저작 과정에서 발생할 수 있는 다양한 스트레스 및 외부 충격에는 약할 수밖에 없어 근본적인 문제 해결에는 도움이 될 수 없었다.

이러한 문제를 해결하기 위한 종래의 다른 기술이 대한민국 등록특허 제10-1101564호에 개시되어 있다. 상기 등록 특허에 따르면 메쉬 형태의 유리섬유를 이용하여 의치를 제작하되 주모형을 이용하여 경화된 유리섬유 프레임을 제작하는 단계에서 왁스 시트에 다수의 구멍을 파공한 후 파공된 구멍에 레진분리제를 도포하고 부분레진을 채우는 단계와, 상기 왁스 시트의 상단에 메쉬 형태의 유리섬유를 배치시키는 단계와, 상기 유리 섬유가 배치된 주모형을 진공장치에 삽입 후 진공상태로 압착시키는 단계와, 상기 진공상태로 압착된 주모형을 램프가 구비된 장치에서 유리섬유를 경화시키는 단계, 및 상기 유리섬유가 경화된 주모형을 100℃의 수조에 담궈 왁스 시트를 녹인 후 주모형으로부터 경화된 유리섬유를 분리하는 단계로 진행한다. 이로써, 금속을 이용하여 제작하는 방법에 비해 시간을 최소화할 수 있을 뿐만 아니라, 금속보다 가볍고 얇으면서도 우수한 강도를 가지는 의치를 제작할 수 있는 효과가 있고 유리 섬유는 금속과는 달리 투명한 재질로 되어 있으므로 심미감이 우수함과 아울러, 두께를 최소화할 수 있으므로 착용시 이물감이 적으므로 착용자에게 최대의 만족감을 제공할 수 있는 효과를 얻는다.

하지만, 의치 제조시 무게를 더 줄여서 구강내 탈락이 발생하지 않으면서도 굴곡강도를 높일 수 있는 요구가 여전히 존재한다.

본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는 수축에 의한 체적 안정성 및 레진의 파절 강도를 증가시키고 의치 제조시 무게를 더 줄여서 구강내 탈락이 발생하지 않으면서도 굴곡강도를 높일 수 있는 유리 섬유 광중합레진 보강재 제조 방법 및 그 보강재을 제공하는 것이다.

상기 과제를 이루기 위한 본 발명에 따른 유리 섬유 광중합레진 보강재 제조 방법은,

무치악으로부터 개인트레이를 이용 구강내 인상을 채득한 후 주모형을 제작하고 주모형으로부터 왁스를 이용 교합상 제작 후 인공치를 배열하여 납의치를 제작하며, 상기 인공치가 배열된 납의치를 플래스크에 담아 석고로 1차 매몰 후 경화 시키는 단계, 상기 1차 매몰된 석고가 경화된 석고상에 석고분리제를 도포한 후 석고를 2차 매몰하여 플래스크의 상함 및 하함을 결합하여 경화시키는 단계, 상기 2차 매몰된 석고의 경화가 완료되면 플래스크를 100℃의 수조에 담아 교합상의 왁스를 녹인 후 플래스크의 상함 및 하함을 분리하는 단계, 상기 주모형을 이용하여 경화된 메쉬 형태의 유리섬유 프레임을 제작하는 단계, 상기 플래스크의 상함 및 하함에 레진을 전입 후 경화된 유리섬유 프레임을 전입된 레진 상단에 고정시키는 단계, 상기 플래스크의 상함 및 하함을 결합한 후 유리섬유와 레진을 가압하여 중합시키는 단계 및 상기 중합이 완료된 후 의치를 플래스크에서 분리하여 다듬질과 연마 후 최종 의치를 완성하는 단계를 포함하는 유리 섬유 광중합 레진 보강재를 적용한 의치 제작 방법에서 상기 주모형을 이용하여 경화된 유리섬유 프레임을 제작하는 단계는,

상기 주모형에 왁스 시트를 부착하는 단계와, 상기 왁스 시트에 다수의 구멍을 파공한 후 파공된 구멍에 레진분리제를 도포하고 부분레진을 채우는 단계와, 상기 왁스 시트의 상단에 메쉬 형태의 유리섬유를 배치시키는 단계와, 상기 유리 섬유가 배치된 주모형을 진공장치에 삽입 후 진공상태로 압착시키는 단계와, 상기 진공상태로 압착된 주모형을 램프가 구비된 장치에서 유리섬유를 경화시키는 단계; 및 상기 유리섬유가 경화된 주모형을 100℃의 수조에 담궈 왁스 시트를 녹인 후 주모형으로부터 경화된 유리섬유를 분리하는 단계를 포함하고,

상기 메쉬 형태의 유리 섬유를 배치시키는 단계는,

(a) 유리 섬유로 이루어지는 섬유실의 가로실과 세로실이 격자 형태를 이루고 격자의 간격은 0.7 밀리미터 내지 1.2 밀리미터로 설정하되 가로와 세로가 동일한 크기로 정사각형을 이루도록 격자를 배치하는 단계;를 포함하고,

상기 부분 레진을 채우는 단계는,

(b) 광중합 레진 100 중량부에 대하여 엘라스토머를 0.1 중량부 내지 1 중량부를 혼합하여 제조된 혼합 레진을 준비하는 단계; 및

(c) 상기 (b) 단계에서 준비된 혼합 레진의 온도를 30℃ 내지 55℃까지 승온시키는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 유리섬유 광중합 레진 보강재 제조 방법 및 그 보강재는 종래 방법의 경우, 레진 의치에 메탈 프레임을 사용하거나 의치의 보강이 없는 상태에서 제작하고 있어 의치의 적합도가 낮고 파절강도가 낮다는 문제점을 해결하여, 레진 의치의 기공 제작 과정에서 메쉬 격자 간격을 촘촘하게 하는 것이 가능하게 됨으로써 파절 강도가 획기적으로 개선된 유리섬유 광중합 보강재를 적용함으로써 제작과정은 단순화하면서도 의치의 적합도를 상승시킬 수 있다.

또한, 본 발명에 따르면 유리섬유 광 중합레진 보강재를 적용함으로써 의치의 두께를 얇게 만들 수 있는 장점도 있어 환자들이 사용할 시 이물감을 낮추는 장점이 있고, 파절강도가 증가되어 장기간 사용에도 무리가 없으며 특히 유연성이 증대되어 탈락 현상이 획기적으로 감소되어 사용자의 만족도가 높다.

도 1은 본 발명에 따른 유리 섬유 광중합레진 보강재 제조 방법의 주요 과정을 나타낸 흐름도,
도 2는 도 1의 방법에 의하여 제조된 유리 섬유 광중합레진 보강재를 사용하여 총의치를 제작하는 과정을 나타낸 흐름도, 및
도 3은 본 발명에 따른 유리 섬유 광중합레진 보강재 제조 방법에 의하여 제조된 유리 섬유 광중합레진 보강재의 격자 크기를 설명하기 위한 현미경 사진.

이하 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예들을 보다 상세히 설명하기로 한다.

유리섬유 광중합 보강재를 사용하여 의치를 제작하는 과정은 무치악으로부터 개인트레이를 이용 구강내 인상을 채득한 후 주모형을 제작하고 주모형으로부터 왁스를 이용 교합상 제작 후 인공치를 배열하여 납의치를 제작하며, 상기 인공치가 배열된 납의치를 플래스크에 담아 석고로 1차 매몰 후 경화 시키는 단계, 상기 1차 매몰된 석고가 경화된 석고상에 석고분리제를 도포한 후 석고를 2차 매몰하여 플래스크의 상함 및 하함을 결합하여 경화시키는 단계, 상기 2차 매몰된 석고의 경화가 완료되면 플래스크를 100℃의 수조에 담아 교합상의 왁스를 녹인 후 플래스크의 상함 및 하함을 분리하는 단계를 포함하여 이루어진다.

또한, 상기 의치 제작 과정은 상기 주모형을 이용하여 경화된 메쉬 형태의 유리섬유 프레임을 제작하는 단계와, 상기 플래스크의 상함 및 하함에 레진을 전입 후 경화된 유리섬유 프레임을전입된 레진 상단에 고정시키는 단계와, 상기 플래스크의 상함 및 하함을 결합한 후 유리섬유와 레진을 가압하여 중합시키는 단계 및 상기 중합이 완료된 후 의치를 플래스크에서 분리하여 다듬질과 연마 후 최종 의치를 완성하는 단계로 이루어진다.

한편, 메쉬 구조를 가지는 유리 섬유의 격자 간격은 광중합 레진의 점도로 인하여 그 간격을 줄이는데 한계가 발생하게 된다. 본원인은 혼합 레진 준비 단계에서 광중합 레진에 엘라스토머를 소량 추가하고 열을 가하여 함침시키면 점도는 낮아지므로 격자 간격을 줄일 수 있게 되으나 광중합시 경화시간이 증가함을 발견하였다. 하지만 의치 제작의 경우에는 구강내에 장착된 상태에서 제작되는 것이 아니므로 광중합시 경화시간이 증가되는 것에는 별 문제가 되지 않는다. 본 발명에서는 광중합시 경화시간이 증가되는 문제를 희생하면서 점도를 낮추며 레진의 투입량을 줄여 무게를 감소시켜 탈락을 방지함을 꾀하였다.

도 1에는 본 발명에 따른 유리 섬유 광중합레진 보강재 제조 방법의 주요 과정을 흐름도로써 나타내었다. 도 1을 참조하면, 본 발명에 따른 유리 섬유 광중합레진 보강재 제조 방법에서는 먼저,

[참고사진 1]

참고사진의 (a)에서와 같이 시트 왁스(sheet wax)를 사용하여 레진 전입 공간을 확보한다(단계 S100). 이를 위하여 매몰된 주 모형에 시트 왁스를 올려 놓으며 이는 이후 공정에서 그 위에 올려 놓아질 열중합 레진이 인입될 공간을 확보하기 위한 것이다.

다음으로 (b)에서와 같이 티슈 스탑을 제작한다(단계 S102). 이는 유리 섬유 광중합 레진 보강재가 이후의 공정에서 움직이지 않도록 고정하는 역할을 하게 된다.

이제 (c)와 같이 티슈 스탑 부분에 분리제를 도포(단계 S104)하여 이후 공정에서 광중합 레진이 경화되었을때 분리될 수 있도록 준비한다.

[참고사진 2]

다음으로 참고사진 2의 (a)와 같이 분리제가 도포되어 있는 티슈 스탑 부위상에 광중합 레진을 도포(단계 S106)하고, (b)에 나타낸 바와 같이 시트 왁스 상부에 유리섬유 광중합 레진 보강재를 얹는다(단계 S108). 이제, (c)에 나타낸 바와 같이 진공 포장기에 넣고 광중합 레진 보강재와 시트 왁스가 균일하게 압접될 수 있게 한다(단계 S110).

[참고사진 3]

다음으로, 참고사진 3의 (a)에서와 같이 UV 광중합기를 사용하여 유리섬유 광중합 보강재에 자외선을 조사하여 참고사진 2의 (a)를 참조하여 설명한 과정에서 도포된 광중합 레진이 광중합(단계 S112)되어 유리섬유 광중합 보강재에 고정된다.

다음으로, (b)에 나타낸 바와 같이 스팀기를 사용하여 시트 왁스를 녹여냄으로써 열중합 레진이 들어갈 공간이 확보(단계 S114)되며, (c)에 나타낸 바와 같이 유리 섬유 광중합 레진 보강재를 적용할 형태에 맞게 다듬게 된다(단계 S116).

이로써 유리 섬유 광중합 레진 보강재가 준비된다.

참고 사진 1 내지 참고사진 3을 참조하여 설명한 공정에 의하여 준비된 유리 섬유 광중합 레진 보강재는 이후에 설명하는 바와 같은 총의치 제작 과정에서 레진을 보강하기 위하여 레진에 적용된다.

도 2에는 도 1의 방법에 의하여 제조된 유리 섬유 광중합레진 보강재를 사용하여 총의치를 제작하는 과정을 흐름도로써 나타내었다. 도 2를 참조하면,

[참고사진 4]

먼저, 참고사진 4의 (a)에 나타낸 바와 같이 최종 인상으로부터 무치악 모형을 제작(단계 S200)하고 (b)에 나타낸 바와 같이 상.하옥골의 관계 기록과 인공치 배열 및 구강냐의 시적을 위해 사용되는 의치상을 대신하는 임시 형태인 기초상을 제작(단계 S202)하며 (c)에 나타낸 바와 같이 상.하악 사이의 관계를 기록하고 치아를 배열할 목적으로 임시 또는 영구 의치상 위에 쌓아올린 임시 교합면에 해당하는 교합제를 제조한다(단계 S204).

[참고사진 5]

다음으로, 참고사진 5의 (a)에 나타낸 바와 같이 교합 관계의 운동을 재현하기 위하여 교합기에 모형을 부착(단계 S206)하고 (b)에 나타낸 바와 같이 인공치를 배열(단계 S208)하는데 이때 음식물 저작 뿐만 아니라 심미 및 발음에 있어서 큰 영향을 주게 되는 교합 관계가 결정된다. 다음으로, (c)에 나타낸 바와 같이 의치상을 조각(단계 S210)하여 치근을 덮고 있는 자연 조직의 형태를 재형성한다.

[참고사진 6]

다음으로, 참고사진 (a)에 나타낸 바와 같이 위에서 참고사진 5를 참조하여 재형성된 납의치 원형을 이용하여 의치상 레진을 넣고 중합시킬 수 있는 음형을 준비하며 이 음형에는 납의치 매몰 및 왁스 제거 과정(단계 S212)을 통하여 레진을 전입할 수 있는 공간이 형성되어져 있다. 이제, (b)에 나타낸 바와 같이 유리 섬유 광중합 레진 보강재를 적용(단계 S214)하고, (c)에 나타낸 바와 같이 치은과 유사하게 형성하기 위하여 레진을 전입할 수 있도록 미리 준비된 공간에 레진을 전입하고 열중합을 하게 된다(단계 S216).

[참고사진 7]

열중합이 완료되면 참고사진 7의 (a)에 나타낸 바와 같은 함을 분리하고 매몰제를 제거하며, (b)에 나타낸 바와 같이 양측성 교합을 위하여 교합면을 선택적으로 수정하고 이물감을 최소화하기 위하여 표면을 연마(단계 S218)함으로써 (c)와 같은 총의치가 완성되고 구강내 시적할 수 있게 된다.

[참고사진 8]

참고 사진 8에는 환자 구강 구조에 맞게 유리섬유 광 중합레진 보강재를 맞춤 제작하는 과정을 나타내었다. 800 부분은 유리섬유 광 중합레진 보강재 격자에 해당하고 802 부분은 유리섬유 광 중합레진 보강재가 올라갈 무치악 환자의 구강구조를 인상을 인기해 내서 스톤모형에 해당하며 804부분은 환자 구강 구조에 맞게 유리섬유 광 중합레진 보강재를 맞춤 제작을 한 상태에 해당하고, 806 부분은 스톤 무치악 모형위에 배치한 상태이며, 808은 열 중합 레진을 주입하여 최종 제작한 모형에 해당한다.

[실시예 1]

격자 간격 1 밀리, 광중합 레진 100 중량부에 대하여 엘라스토머 0.1 중량부, 레진의 온도를 35℃로 승온

[실시예 2]

격자 간격 1 밀리, 광중합 레진 100 중량부에 대하여 엘라스토머 0.1 중량부, 레진의 온도를 55℃로 승온

[실시예 3]

격자 간격 0.7 밀리, 광중합 레진 100 중량부에 대하여 엘라스토머 1 중량부, 레진의 온도를 35℃로 승온

[실시예 4]

격자 간격 0.7 밀리, 광중합 레진 100 중량부에 대하여 엘라스토머 1 중량부, 레진의 온도를 55℃로 승온

[비교예 1]

격자 간격 1 밀리, 광중합 레진 100 중량부, 엘라스토머 미투입, 레진의 온도를 35℃로 승온

[비교예 2]

격자 간격 1 밀리, 광중합 레진 100 중량부, 엘라스토머 미투입, 레진의 온도를 55℃로 승온

[비교예 3]

격자 간격 0.7 밀리, 광중합 레진 100 중량부에 대하여 엘라스토머 3 중량부, 레진의 온도를 55℃로 승온

이상에서와 같이 준비된 유리섬유 광중합 레진 보강재와 그를 적용한 의치에 대하여 성능 평가를 실시하였다. 유리섬유 광중합 레진 보강재의 격자 크기를 통상의 1.2밀리 이상인 것을 감안할 때 1 밀리의 간격으로 줄여서 균일하게 격자 사이에 함침이 되었는지를 확대경을 사용하여 육안으로 평가하였다. 아래 표에서 ◎은 전혀 홀이 발견되지 않음, ○은 미세한 홀이 5개 미만으로 발견됨을, △은 미세한 홀이 5개를 초과하여 발견되거나 1밀리를 초과하는 홀이 3개 미만으로 발견됨을, ×은 1밀리를 초과하는 홀이 3개를 초과하여 상당수의 홀이 발견됨을 나타낸다. 또한 크랙 발생에서는 ◎은 전혀 크랙이 발견되지 않음, ○은 미세한 크랙이 5개 미만으로 발견됨을, △은 미세한 홀이 5개를 초과하여 발견되거나 1밀리를 초과하는 크랙이 3개 미만으로 발견됨을, ×은 1밀리를 초과하는 크랙이 3개를 초과하여 상당수의 홀이 발견됨을 나타낸다.

	홀(hole) 발생	크랙발생
		조건 Ⅰ (양호조건)	조건 Ⅱ (일반 조건)	조건 Ⅲ (가혹조건)	굴곡강도 (MPa)
실시예 1	○	◎	◎	○	104.05
실시예 2	○	◎	◎	○	107.07
실시예 3	○	◎	○	△	102.65
실시예 4	◎	◎	○	△	104.36
비교예 1	×	◎	◎	○	101.33
비교예 2	△	◎	◎	○	102.72
비교예 3	◎	○	△	×	105.65

표 1을 참조하면, 실시예 1 및 2에서는 홀 발생면에서도 우수하고 크랙 발생면에서 상당히 우수하다. 하지만 실시예 3 및 4에서는 굴곡강도면에서는 유의차없이 우수한 결과를 나타내고 홀 발생 측면에서는 비교적 양호하지만 내구성과 관계되는 크랙 발생과 관련하여 양호 조건 및 일반조건에서는 크랙이 발견되지 않으나 가혹조건에서 미세한 크랙이 5개를 초과하여 발견되거나 1밀리를 초과하는 크랙이 3개 미만으로 가끔 크랙이 발견됨을 알 수 있다. 또한 광중합 레진에 엘라스토머를 투입하지 않은 비교예 1과 비교예 2에서는 홀 발생이 발견되었고, 엘라스토머를 광중합 레진 100 중량부에 대하여 3 중량부를 투입한 비교예 3의 경우에는 홀 발생은 없으나 일반 조건에서도 크랙이 발견되고 가혹 조건에서 크랙발생이 두드러지는 문제가 발생하였다.

표 1에는 나타내지 않았으나 유리 섬유의 메쉬 격자 간격을 2 밀리 ×2 밀리로 구성한 경우의 굴곡 강도를 평가한 결과, 굴곡 강도는 평균 63.42 MPa로 나타나 기존의 의치상만 적용한 경우와 유사하게 나타나 메쉬 격자 간격이 굴곡 강도에 매우 중요한 역할을 한다는 것을 알 수 있다. 따라서, 표 1의 실시예들 및 비교예들에서는 1 밀리의 메쉬 격자의 경우에 대하여 평가하였다.

또한, 발성 활동 중에 의치의 탈락이 발생하는 지를 관찰하기 위하여 사용중 탈락 여부를 모니터링하였다. 아래 표에서 ◎은 전혀 탈락이 발생되지 않음, ○은 1개월에 3회 미만의 탈락 발생, △은 1개월에 3회를 초과하여 탈락이 발생됨을 나타낸다.

	탈락발생
실시예 1	○
실시예 2	○
실시예 3	◎
실시예 4	◎
비교예 1	△
비교예 2	△
비교예 3	○

표 2를 참조하면 실시예 1과 2의 경우에 1개월에 3회 미만이지만 탈락이 발생하였음을 확인할 수 있으나, 실시예 3과 4의 경우에 전혀 탈락 현상이 발생되지 않음을 확인할 수 있다. 이와 같이 표 1을 참조하여 설명한 바와 같이 유리섬유 광중합 레진에 가황 합성수지인 엘라스토머를 투입시 크랙 발생이 다소 증가한다는 점에서 내구성이 떨어지는 문제는 어느 정도 감수하지만 유리 섬유를 보다 촘촘하게 구성할 수 있어 요구되는 레진의 양이 줄어들어 무게를 더 줄여줌으로써 탈락 현상이 현저히 감소됨으로 인하여 실제 사용상의 만족도는 더 높다는 것을 확인하였다.

본 발명에 따른 유리 섬유 광중합레진 보강재 제조 방법에 의하여 제조된 보강재를 총의치 레진주입 과정 중에 삽입하여 제작하면 레진의 파절강도의 증가 뿐만 아니라 수축에 대한 체적 안정성을 유지할 수 있다. 특히 본 발명에 따르면 격자 사이즈를 1 mm × 1 mm, 즉, 정사각형으로 구성함으로써 중합되는 과정에서 레진의 수축이 어느 일측으로 쏠리지 않고 균일하게 이루어져 불량 요인이 감소하고, 레진의치 수리과정에서도 수축을 최소화 할 수 있기 때문에 효과적으로 사용할 수 있다는 장점이 있다.

Claims (3)

1. 무치악으로부터 개인트레이를 이용 구강내 인상을 채득한 후 주모형을 제작하고 주모형으로부터 왁스를 이용 교합상 제작 후 인공치를 배열하여 납의치를 제작하며, 상기 인공치가 배열된 납의치를 플래스크에 담아 석고로 1차 매몰 후 경화 시키는 단계, 상기 1차 매몰된 석고가 경화된 석고상에 석고분리제를 도포한 후 석고를 2차 매몰하여 플래스크의 상함 및 하함을 결합하여 경화시키는 단계, 상기 2차 매몰된 석고의 경화가 완료되면 플래스크를 100℃의 수조에 담아 교합상의 왁스를 녹인 후 플래스크의 상함 및 하함을 분리하는 단계, 상기 주모형을 이용하여 경화된 메쉬 형태의 유리섬유 프레임을 제작하는 단계, 상기 플래스크의 상함 및 하함에 레진을 전입 후 경화된 유리섬유 프레임을 전입된 레진 상단에 고정시키는 단계, 상기 플래스크의 상함 및 하함을 결합한 후 유리섬유와 혼합 레진을 가압하여 중합시키는 단계 및 상기 중합이 완료된 후 의치를 플래스크에서 분리하여 다듬질과 연마 후 최종 의치를 완성하는 단계를 포함하는 유리 섬유 광중합 레진 보강재를 적용한 의치 제작 방법에서,
   상기 주모형을 이용하여 경화된 유리섬유 프레임을 제작하는 단계는,
   상기 주모형에 왁스 시트를 부착하는 단계와, 상기 왁스 시트에 다수의 구멍을 파공한 후 파공된 구멍에 레진분리제를 도포하고 부분레진을 채우는 단계와, 상기 왁스 시트의 상단에 메쉬 형태의 유리섬유를 배치시키는 단계와, 상기 유리 섬유가 배치된 주모형을 진공장치에 삽입 후 진공상태로 압착시키는 단계와, 상기 진공상태로 압착된 주모형을 램프가 구비된 장치에서 유리섬유를 경화시키는 단계; 및 상기 유리섬유가 경화된 주모형을 100℃의 수조에 담궈 왁스 시트를 녹인 후 주모형으로부터 경화된 유리섬유를 분리하는 단계를 포함하고,
   상기 혼합 레진은 광중합 레진 100 중량부에 대하여 엘라스토머를 0.1 중량부 내지 1 중량부를 혼합하여 이루어진 것이고,
   상기 메쉬 형태의 유리 섬유를 배치시키는 단계는,
   (a) 유리 섬유로 이루어지는 섬유실의 가로실과 세로실이 격자 형태를 이루고 격자의 간격은 0.7 밀리미터 내지 1.2 밀리미터로 설정하되 가로와 세로가 동일한 크기로 정사각형을 이루도록 격자를 배치하는 단계;를 포함하고,
   상기 부분 레진을 채우는 단계는,
   (b) 혼합 레진을 준비하는 단계; 및
   (c) 상기 (b) 단계에서 준비된 혼합 레진의 온도를 30℃ 내지 55℃까지 승온시키는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 유리 섬유 광중합레진 보강재 제조 방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 격자 간격은 1 밀리미터인 것을 특징으로 하는 유리 섬유 광중합레진 보강재 제조 방법.
3. 제1항 또는 제2항중 어느 한 항의 방법에 의하여 제조된 유리 섬유 광중합레진 보강재.
   
   

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