DE69828072T2

DE69828072T2 - Verfahren zur herstellung von zahnrestaurationen

Info

Publication number: DE69828072T2
Application number: DE69828072T
Authority: DE
Inventors: I. Byoung SUH; Lynn Partick ROETZER
Original assignee: Bisco Inc
Current assignee: Bisco Inc
Priority date: 1997-02-14
Filing date: 1998-02-13
Publication date: 2005-04-28
Anticipated expiration: 2018-02-14
Also published as: ATE476151T1; NZ336897A; CA2278859A1; DE69828072D1; AU6147298A; DE69841812D1; WO1998035630A2; EP1018973B1; CA2278859C; JP2001517110A; ATE284178T1; WO1998035630A3; EP1018973A2; AU717115B2

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Gebiet der Erfindung
Diese Erfindung betrifft im allgemeinen indirekte Zahnrekonstruktionen. Insbesondere bezieht sich die vorliegende Erfindung auf ein System zur Fabrikation von indirekten Wiederherstellungsmitteln (Restoratives), wobei Polymerverbundstoffe verwendet werden, und welche durch einen Techniker während eines einzigen Besuches beim Zahnarzt oder in dem Zahnlabor hergestellt werden können.
Kurze Beschreibung der zugehörigen Technologie
Seit Jahrhunderten ist die restorative Zahnmedizin dadurch durchgeführt worden, dass die Technik mit einmal verwendbarem Wachs (lost wax technique) verwendet wurde, wobei Gipsformen, die aus Abformungen erzeugt wurden, von den präparierten Zähnen hergestellt wurden. Abbindende Werkstoffe, welche Gips beinhalten, erfordern eine gewisse Zeitspanne, um abzubinden. Die Zeit zum Abbinden der Rekonstruktionswerkstoffe kann vermindert werden, aber mit der Gefahr von Problemen bei der Genauigkeit. Gipsmodelle erfordern ebenso die Montage auf Artikulatoren, wobei Gipsputz verwendet wird, was ein bestimmtes Ausmaß an Abbindezeit erfordert, um ein Modell zu montieren. Somit macht die Abbindezeit, welche durch Werkstoffe, die Gips beinhalten, erfordert wird, ungeachtet des Abformungswerkstoffes, der verwendet wird, es notwendig, dass der Zahnarzt ein zweites Mal mit dem Patient zusammentrifft, um eine permanente Rekonstruktion zu befestigen.
Ein weiteres Problem bei der Verwendung von Gips beinhaltenden Formen ist, dass bestimmte restorative Werkstoffe (wiederherstellende Werkstoffe) dazu neigen, an dem Gips anzukleben, ungeachtet des Trennungsmaterials, welches auf die Form aufgebracht wird. Einer der Gründe dafür ist, dass, obwohl Trennmaterialien zubereitet werden können, welche bei den meisten Werkstoffen funktionieren, es unerwünscht ist, die Randbereiche auf der Form mit den Trennmaterialien zu beschichten, wegen der Angst, einen Raum in diesem Bereich in der fertig gestellten Rekonstruktion zu erzeugen. Somit haben die Techniker erwartet, dass die Formmodelle an den Rändern während der Herstellung abgemeißelt werden müssen. Dieses Dilemma ist dadurch gelöst worden, dass das Master-Modell zu Herstellungszwecken dupliziert worden ist, was einen zusätzlichen Schritt erfordert, der einen größeren Fehler bei Materialparametern durch Schrumpfung/Expansion erzeugen kann. Jedesmal, wenn ein Master-Modell dupliziert wird, ist die Genauigkeit gefährdet. Ein weiteres Problem bei der Duplizierung des Master-Modelles ist, dass das Master-Modell immer noch verwendet werden muss, um die Rekonstruktion einzupassen, was die Gefahr des Verschleißes und Abmeißelns des Master-Modells erzeugt. Ungeachtet dieser Probleme wird diese Technik, welche wenigstens zwei Besuche des Patienten in der Praxis erfordert, immer noch in der Zahnindustrie verwendet.
Eine Alternative zu Gipsformen ist die Verwendung eines Inlays (einer Zahnfüllung) aus einem lichtaushärtbaren Polymerverbundstoff gewesen, das/die in dem Mund des Patienten hergestellt wird, welche dann zum abschließenden Aushärten aus dem Mund entfernt wird und dann in dem Mund des Patienten zementiert wird, während eines einzigen Praxisbesuches. Probleme bei einem solchen System umfassen die Tatsache, dass der Umraum der Herstellung nicht immer frei von Speichel und Blut ist, welcher/welches das Abbinden des Verbundstoffes stören kann. Ein weiteres Problem bei solch einem System ist, dass die Okklusion (das Bissverhältnis) allzusehr groß sein kann, weil der Patient nicht in der Lage ist, in den abbindenden Verbundstoff hineinzubeißen, um eine funktionell erzeugte bahnartige (path-type) Rekonstruktion auszubilden. Die Verbindungen sind ebenso ein Problem bei solch einem System. Die Verbindungen müssen manchmal nach dem Entfernen des Verbundstoffes aus dem Mund hinzugefügt werden, weil zum Beispiel das Edelstahlband auf einem Halter stören kann und eine offene zwischenliegende Verbindung erzeugen kann.
Zudem kann der Verbundstoff, welcher in solch einem System verwendet wird, sogar wenn der Umraum der Herstellung trocken ist (frei von Blut und Speichel), die Verbindung geeignet ist und die Okklusion leicht zu handhaben ist, eine Neigung aufweisen, sich in leichten Hinterschneidungen in einem präparierten Zahn festzusetzen. Wenn das abbindende Inlay aus lichtaushärtbarem Verbundstoff in solchen Hinterschneidungen des Zahns aushärtet, kann die Rekonstruktion nicht zum abschließenden Aushärten entfernt werden. Zudem kann, obwohl der Verbundstoff in dem nahe gelegenen Genäusebereich (proximal box area) klebrig und weich ist, weil das Licht in nicht erreichen kann, die Entfernung der Rekonstruktion zu einem Brechen oder zu einer Deformation des Verbundstoffmusters führen, insbesondere bei großen, komplexen Rekonstruktionen. Ein Weg, auf welchem dieses Problem gelöst worden ist, ist das Platzieren der Spitze eines Papierhalters in dem mittleren Grubenbereich der Rekonstruktion, so dass der Halter wie ein Verteilerzapfen in einem Wachsmuster festklebt und somit einen Weg zum vertikalen Entfernen der Rekonstruktion zur Verfügung stellt.
Weitere Probleme bei einem solchen System umfassen die Ausbildung einer oben liegenden trockenen Oberfläche nach der Lichtaushärtung außerhalb des Mundes, eine unzulängliche Zementierung der fertiggestellten Rekonstruktion auf dem Zahnbein und einem mit dem Zahnschmelz verklebten vorbereiteten Zahn und das frühere Fehlen der Sandstrahltechnologie auf dem Behandlungsstuhl.
Die gewünschte Verfügbarkeit von Rekonstruktionen auf dem Behandlungsstuhl hat ebenso zu der Entwicklung von Fräsmaschinen geführt. Eine frühere Maschine umfasst eine Einrichtung mit Kopiertaste (Copy-Key Einrichtung). Das System umfasst das Aufnehmen eines voroperativen Abdruckes, das Herstellen des Zahnes und das Aufnehmen eines postoperativen Abdruckes mit einem steifen Werkstoff. Eine Abtastnadel der Fräsmaschine folgte der Kontur der Intaglio-Oberfläche des postoperativen Abdruckes, welche auf einen Fräsarm übertragen wurde, der die Form in einen Block aus Feldspatporzellan geschnitten hat. Die Okklusion wurde in die entgegengesetzte Seite der Rekonstruktion hineingeschnitten, durch Folgen der okklusalen Morphologie des gegossenen präoperativen Modells mit der Abtastnadel. Probleme bei einem solchen System umfassen die Schwierigkeit beim Halten des Abdruckes unbeweglich auf einem Standfuß, während die Abtastnadel über die Oberfläche des Abdruckes nachgeführt wird. Zudem haben die Kosten der Fräsmaschine viele Zahnarztpraxen davon abgehalten, dieses System zu verwenden.
Verbesserte Fräsmaschinen, welche eine CAD/CAM-Technologie verwenden, sind verfügbar, werden aber von vielen als zu teuer betrachtet. Zudem ist das Polieren für jegliche Porzellan-Rekonstruktion erforderlich. Ein weiterer Nachteil ist die Monochromasie des Porzellans.
Das Problem der Monochromasie kann durch Ersetzen der Rekonstruktionen aus Porzellan durch solche gelöst werden, welche aus einer Vielzahl von Polymer-Verbundstoffen hergestellt sind. Ein aktueller Trend liegt darin, permanente Zahnrekonstruktionen aus Polymerwerkstoffen herzustellen, welche durch radikalische Polymerisation aus mit Methacrylat funktionalisierten Monomeren oder Oligomeren hergestellt werden. Die ausgebildeten hochviskosen Polymerisationsprodukte werden typischerweise durch Licht ausgehärtet (zum Beispiel durch eine Quelle von sichtbarem Licht) oder durch Wärme oder durch eine „duale" Licht- und Selbstaushärtung. Es ist ebenso bekannt, dass herkömmliche Lichtaushärtungs-, Selbstaushärtungs- und „duale" Licht-/Selbstaushärtungsverbundstoffe ferner durch Aussetzen an Wärme polymerisiert werden können.
In einigen Fällen hat man festgestellt, dass das Vorhandensein von Sauerstoff das Lichtaushärten der radikalisch initiierten chemischen Systeme hindert. Diese Behinderung durch Sauerstoff kann man auf einer ausgehärteten Oberfläche als okklusale (zur Kaufläche hin gelegene) Verschwommenheit oder Klebrigkeit feststellen. Um diese ästhetischen Fehler zu vermeiden, lehren einige Verfahren, so wie dasjenige, welches in Yarovsky et al., U.S. 5 000 678, offenbart wird, die Lichtaushärtung unter einer inerten Stickstoffatmosphäre. Bei einer dualen Aushärtung (das heißt Licht/Wärme) hat man herausgefunden, dass diese eine ordentliche Festigkeit nach dem Aushärten des Verbundstoffproduktes beeinträchtigt.
Herkömmliche Verfahren zur Herstellung von restorativen Zahnimplantaten haben sich als sehr teuer und zeitaufwendig erwiesen. Heutzutage müssen Zahnärzte einzelne und mehrere Einheitsrekonstruktionen an außerhalb gelegene Zahnlabore senden. Diese Labore sind die einzige Quelle, welche geeignete ist, Zahnimplantate herzustellen, welche die Festigkeit, die Farbe und andere ästhetische Qualitäten aufweisen, die durch die Patienten und ihre Zahnärzte gefordert wird.
Heutzutage erfordert das Gesamtverfahren, um einen Patienten mit einer endgültigen, permanenten Rekonstruktion zu versehen, dass der Patient wenigstens zwei getrennte Zahnarztbesuche vornimmt. Beim ersten Besuch stellt der Zahnarzt typischerweise einen Vorlagenzahn her und zementiert eine temporäre Rekonstruktion, entfernt überschüssigen Zement, prüft eine temporäre Okklusion und bereitet einen endgültigen Abdruck vor, welcher dann an ein Zahnlabor gesendet wird, wo eine permanente Rekonstruktion hergestellt wird. Bei dem zweiten Besuch entfernt der Zahnarzt die temporäre Rekonstruktion, entfernt verbliebenen temporären Zement, passt versuchsweise die im Labor hergestellte permanente Rekonstruktion ein, überprüft die Ränder und das okklusale Übereinstimmen mit den entgegengesetzten Zähnen und zementiert dann die permanente Rekonstruktion.
Es gibt eine Vielzahl von Nachteilen bei den heutigen Verfahren mit mehreren Besuchen. Ein bemerkenswerter Nachteil ist die Unbequemlichkeit für den Patienten, dass er sich einer unterbrochenen Prozedur unterziehen muss, in welcher eine temporäre Rekonstruktion befestigt wird, und er sich nachfolgend einer weiteren Prozedur unterzieht, um die permanente Rekonstruktion zu befestigen. Jeder Besuch kann eine Betäubung erfordern. Zudem erfordert jeder Besuch, dass sich der Patient eine Zeit lang von seiner Arbeit oder seinem Zuhause entfernt. Ein weiterer Nachteil der heutigen Verfahren mit mehreren Besuchen sind die zusätzlichen Kosten für den Zahnarzt, wie zum Beispiel die Kosten beim Verzichten auf die Möglichkeit, einen anderen Patienten zu behandeln, und die zusätzlichen Kosten beim Vorbereiten einer Zahnoperation. Häufig sind die Vorbereitungen, welche für die zusätzlichen Besuche erforderlich sind, nicht abrechnungsfähig. Die heutigen Verfahren mit mehreren Besuchen sind ebenso unökonomisch, insbesondere wenn man in Betracht zieht, dass viele Zahnarztpraxen, wie zum Beispiel diejenigen, die gemanagten Gesundheitsprogrammen zugeordnet sind, qualifizierte Zahnassistenten als Angestellte haben, welche trainiert werden könnten, um permanente Rekonstruktionen herzustellen, die eine verbesserte Integrität und ästhetische Qualitäten aufweisen.
Ein bekanntes Verfahren zum Herstellen einer permanenten Zahnrekonstruktion, welches in der Praxis eines Zahnarztes während eines einzigen Zahnarztbesuches abgeschlossen werden kann, umfasst die Verwendung eines Polyvinyl-Silikons (PVS) anstelle der herkömmlichen Gipsform. Anstelle des Gießens eines postoperativen Abdruckes mit einem Gipsstein wird ein PVS verwendet, welcher einen hohen Füllmittelinhalt aufweist. Solch ein PVS Werkstoff haftet weder an Alginat oder Hydrokolloid, und er verfälscht ferner den Werkstoff nicht in seiner Zusammensetzung. Abdrücke aus PVS können in diesen Werkstoff injiziert werden, wenn zuerst ein Lösungsmittel für die Silikonform in den postoperativen Abdruck gesprüht wird. Zusätzlich zu der exzellenten Randgenauigkeit ermöglichen Formen, welche aus PVS Werkstoffen hergestellt sind, eine leichte Entfernung des Verbundstoffes nach der Polymerisation der Rekonstruktion aus Verbundstoff.
Eine Vielzahl von Verbundstoffen, umfassend selbstaushärtende, sichtaushärtende und dualaushärtende (sicht-/selbstaushärtende), können in diese Formen gepackt werden und bei hohen Ofentemperaturen ohne eine Schwächung des PVS-Werkstoffes ausgehärtet werden. Der Verbundwerkstoff kann in Schichten hinzugefügt werden, bei einem vollständigen Aushärten von jeder Schicht durch Licht in einer Sauerstoffumgebung vor dem Hinzufügen einer nachfolgenden Schicht, und optional dem endgültigen Aushärten des Verbundstoffes in einem Ofen für einige Minuten bei rund 121 Grad Celsius (250 Grad Fahrenheit).
Ofentemperaturen bis zu 132 Grad Celsius (270 Grad Fahrenheit) beeinträchtigen nicht die Integrität des Formenmaterials, wodurch ermöglicht wird, dass viele Rekonstruktionen auf derselben Form ausgeführt werden. Vorteile eines solchen Systems umfassen die Tatsache, dass die Schrumpfung der Rekonstruktion außerhalb des Mundes auftritt, und die Okklusion (das Bissverhältnis) besser auf dem Labortisch geschliffen werden kann als in dem Mund.
Den Rekonstruktionen, welche gemäß eines solchen Verfahrens hergestellt worden sind, hat es jedoch an der Festigkeit, der Integrität und den Merkmalen der ästhetischen Qualität der Rekonstruktionen, welche außerhalb in Zahnlaboren hergestellt worden sind, gefehlt. Zudem erfordert das progressive Zuladen bzw. Anhäufen des Werkstoffes, dass zusätzlicher kosmetischer Werkstoff über die ausgebildete Rekonstruktion hinzugefügt werden muss, um seine okklusale (zur Kaufläche hin gelegene) Beladung zu vergrößern. Die Beladung zur Kaufläche hin ist notwendig, um die Wirkungen der Verschwommenheit zu minimieren, von der man angenommen hat, dass sie bei der Anwesenheit von Sauerstoff durch Lichtaushärten erzeugt wird. Ein weiterer Nachteil ist die durch Sauerstoff gehemmte Schicht, welche sich während der Polymerisation ausbildet, was zu einer klebrigen, relativ weichen Oberfläche der Rekonstruktion führt.
US 4 571 188 offenbart ein Verfahren zum Herstellen einer indirekten Zahnrekonstruktion. Dabei wird ein präoperativer Abdruck gemacht, und das Polymer wird in dem Mund ausgehärtet.
US 4 005 570 offenbart ein Verfahren, bei welchem nur ein einziger Abdruck von dem Zahn gemacht wird.
Somit bleibt es wünschenswert, ein System zum Herstellen von Zahnrekonstruktionen mit verbesserter Festigkeit und verbesserten ästhetischen Qualitäten zur Verfügung zu stellen, welche während eines einzigen Patientenbesuches in der Praxis eines Zahnarztes hergestellt werden können, ohne die Hilfe der hochgebildeten Techniker von Zahnlaboren.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Es ist eine Aufgabe der Erfindung, eines oder mehrere der oben beschriebenen Probleme zu lösen.
In einem Verfahren gemäß der Erfindung wird ein erster, präoperativer Abdruck eines Zahnes, welcher wiederhergestellt werden soll, genommen, wobei ein erster Polyvinyl-Silikon-Werkstoff (PVS) verwendet wird, der in einer klaren Schale angeordnet ist, gefolgt von der Vorbereitung des Zahnes. Ein zweiter, endgültiger postoperativer Abdruck des Zahnes wird genommen, wobei ein zweiter PVS-Werkstoff verwendet wird. Ein Zahnmodell wird dann hergestellt durch Gießen eines dritten PVS-Werkstoffes, der eine niedrige Viskosität und eine geeignete Steifigkeit aufweist, in den endgültigen Abdruck. Vor dem vollständigen Aushärten des PVS-Werkstoffs mit niedriger Viskosität wird ein vierter PVS-Werkstoff mit höherer Viskosität auf den PVS-Werkstoff des Modells aufgebracht, um ein vollständiges Modell mit Sockel auszubilden. Das Modell wird dann in die präoperative/voroperative Abdruckmatrix, die aus dem ersten PVS-Werkstoff hergestellt ist, eingepasst. Schichten aus Verbundstoff werden auf den Abdruck in der klaren Matrix aufgepackt. Das Modell (mit dem angeschlossenen Sockel) wird dann in den Verbundstoff eingefügt, der in dem ersten PVS-Werkstoff angeordnet ist, und die daraus resultierende Matrix wird in eine einzige Vorrichtung platziert, zum Ausführen von beidem, Licht- und Wärmeaushärtung, des Zahnverbundstoffes.
Ebenso offenbart werden eine Vorrichtung und Verfahren, welche eine Aushärtungsvorrichtung verwenden, die einen Heißleiter (Thermistor) verwendet, der in einem Verbundwerkstoff angeordnet ist, wobei die Baugruppe aus Heißleiter und Verbundwerkstoff in der Aushärtungskammer angeordnet ist und an eine Steuervorrichtung angeschlossen ist, die eine Wärmelampe steuert, die ebenso in der Vorrichtung angeordnet ist. Das Aushärten des Zahnverbundstoffes wird durch Heizen ausgeführt, bis der Heißleiter eine ausgewählte Temperatur erreicht.
Andere Aufgaben und Vorteile der Erfindung werden für den Fachmann offensichtlich werden, aus einer Durchsicht der nachfolgenden detaillierten Beschreibung, in Verbindung mit den Zeichnungen und den angehängten Ansprüchen.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Die begleitenden Zeichnungen beschreiben die Erfindung. In diesen Zeichnungen gilt:
Die 1 ist eine perspektivische Ansicht einer Schale, die einen Werkstoff zur Verwendung beim Ausbilden eines ersten Abdruckes gemäß eines Verfahrens der vorliegenden Erfindung beinhaltet.
Die 2 ist eine perspektivische Ansicht einer Trennvorrichtung zur Verwendung in einem Verfahren gemäß der Erfindung.
Die 3 ist eine Seitenansicht eines Sockelformers und Einwegartikulators zur Verwendung in einem Verfahren gemäß der Erfindung.
Die 4 ist eine Vorderansicht des Sockelformers und Einwegartikulators, der in der 3 gezeigt ist.
Die 5 ist eine perspektivische Ansicht einer Schale, welche Werkstoff beinhaltet, der beim Formen eines zweiten Abdruckes verwendet wird, und der in der 2 gezeigten Trennvorrichtung, welche darin angeordnet ist.
Die 6 ist eine Ansicht von oben der Schale, welche in der 5 gezeigt ist, welche ferner den Werkstoff und die Trennvorrichtung darin angeordnet darstellt.
Die 7 ist eine perspektivische Ansicht von oben der Schale, welche in den 5 und 6 gezeigt ist, welche ferner Schichten von verschiedenen Verbundwerkstoffen zeigt, die in einem Verfahren gemäß der Erfindung verwendet werden.
Die 8 ist eine Seitenansicht der verschiedenen Verbundwerkstoffe, welche in der 7 gezeigt sind.
Die 9 ist eine Ansicht von oben eines klaren Matrixkomplexes gemäß der Erfindung, gezeigt während eines Schrittes des Aufbringens von Verbundwerkstoff gemäß eines Verfahrens der Erfindung, wobei ein Hohlraum, der durch einen Vorlagezahn geformt worden ist, mit einem Verbundwerkstoff gefüllt wird.
Die 10 ist eine Seitenansicht eines Modellmatrixkomplexes während eines Gießschrittes gemäß einem Verfahren der Erfindung.
Die 10a ist eine Vorderansicht eines Gürtels, der in der 10 gezeigt ist.
Die 11 ist eine Seitenansicht eines Modellmatrixkomplexes gemäß der Erfindung, gezeigt nach einem Gießschritt gemäß eines Verfahrens der vorliegenden Erfindung.
Die 12 ist eine perspektivische Ansicht von Zahnrekonstruktionen, welche gemäß eines Verfahrens der Erfindung hergestellt worden sind.
Die 13 ist eine perspektivische Ansicht eines Modells, welches einen Zahn darstellt, dem eine koronale Endbearbeitung (Finish) fehlt.
Die 14 ist eine perspektivische Seitenansicht der Schale, wie sie in den 1 und 5 bis 7 gezeigt ist, welche einen Werkstoff beinhaltet, der dafür verwendet wird, einen Abdruck des Modells zu machen, welches in der 13 gezeigt ist.
Die 15 ist eine perspektivische Seitenansicht des Oberkieferzahnbogens, ferner darstellend eine Gruppe von Zähnen, wobei ein Pfosten in den zungenseitigen oder gaumenseitigen Wurzelkanal eines fehlenden Zahnes eingesetzt worden ist.
Die 16 ist eine vergrößerte perspektivische Ansicht des Pfostens, welche in der 15 gezeigt ist.
Die 17 ist eine perspektivische Ansicht einer Schale, welche einen Werkstoff beinhaltet, in dem ein Abdruck durch die Zähne und den Pfosten, welche in der 15 gezeigt sind, ausgeführt worden ist.
Die 18 ist eine perspektivische Ansicht eines weiteren Verfahrens des Herstellens von Zahnrekonstruktionen gemäß der Erfindung.
Die 19 ist eine Seitenansicht eines Pfostens, der mit einem Verbundwerkstoff beschichtet worden ist, welcher gemäß einem Verfahren der Erfindung verwendet wird.
Die 20 ist eine Seitenansicht einer Zahnrekonstruktion und eines Pfostens, wie sie an den Oberkieferzahnbogen angeschlossen worden sind.
Die 21 ist eine perspektivische Ansicht einer Vorrichtung, welche in einer ersten, im Betrieb befindlichen Position gezeigt ist.
Die 22 ist eine perspektivische Ansicht der Vorrichtung aus der 21, welche in einer zweiten, nicht im Betrieb befindlichen Position gezeigt ist.
Die 23 ist eine quergeschnittene und teilweise schematische Ansicht der Vorrichtung, welche in der 21 gezeigt ist.
Die 24 ist eine teilweise und vergrößerte perspektivische Ansicht eines Bereichs der Vorrichtung, welche in der 21 gezeigt ist.
Die 25 ist eine quergeschnittene Ansicht eines Sensors, welcher in der Vorrichtung, die in der 21 gezeigt ist, verwendet wird.
Die 26 ist eine quergeschnittene Ansicht eines zweiten Sensors, welcher optional in der Vorrichtung verwendet wird, die in der 21 gezeigt ist.
Die 27 ist eine perspektivische Ansicht einer Schale zur Verwendung mit der Vorrichtung, welche in der 21 gezeigt ist, und gezeigt mit einer Zahnrekonstruktion, welche darauf montiert ist.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Durch Verfahren gemäß der Erfindung wird die direkte und indirekte Technologie mit Laborqualität dem Durchschnittszahnarzt zugänglich gemacht. Gemäß der Erfindung kann ein Zahnarzt einen voroperativen Abdruck nehmen, mit einem Matrixwerkstoff aus klarem Polyvinyl-Silikon mit einer hohen Genauigkeit und Wärmebeständigkeit, der an eine klare Schale gebunden worden ist, was ermöglicht, dass einzelne oder mehrere benachbarte Kronen, Onlays (Kuppelfüllungen), Inlays (Einlagenfüllungen) oder Brücken genau erzeugt werden.
Gemäß eines Verfahrens der Erfindung nimmt ein Zahnarzt zuerst einen voroperativen Abdruck des Zahnes, welcher wiederhergestellt werden soll, wobei er eine transparente, perforierte Abdrucksschale verwendet, die mit einem klaren Abdruckswerkstoff aus Polyvinyl-Silikon gefüllt ist. Diese klare Matrix wird verwendet werden, um die endgültige Morphologie- und Oberflächeneigenschaften der endgültigen Rekonstruktion zu erzeugen.
Nachfolgend wird der Vorlagezahn präpariert und ein endgültiger Abdruck wird genommen, wobei ein PVS-Abdruckswerkstoff (Monophasenwerkstoff) verwendet wird. Wenn ein Gelenkmodell verwendet werden soll, wird ebenso ein Abdruck des entgegengesetzten Bogens gleichzeitig genommen. Ein geeigneter Lösungswirkstoff wird dann auf den trockenen Abdruck aufgetragen.
Ein Zahnmodell wird dann durch Gießen eines PVS-Werkstoffes, welcher geeignet steif ist und eine niedrige Viskosität aufweist, in den endgültigen Abdruck (und einen entgegengesetzten Abdruck, wenn ein Artikulator verwendet werden soll) hergestellt. Ein PVS-Werkstoff mit höherer Viskosität wird dann auf den PVS-Werkstoff des Modells aufgetragen. Es wird angemerkt, dass der PVS-Werkstoff mit höherer Viskosität vor dem vollständigen Abbinden des PVS-Werkstoffes mit niedriger Viskosität aufgebracht werden kann, aber dies ist nicht erforderlich. Tatsächlich kann der PVS-Werkstoff des Modells schnell abbinden, und somit kann er zu der Zeit abgebunden sein, wenn der PVS-Werkstoff mit der höheren Viskosität aufgetragen wird. Es kann sogar eine wesentliche Zeitspanne (zum Beispiel 24 Stunden) zwischen der Präparierung des Modelles und der Aufbringung des PVS-Werkstoffes mit höherer Viskosität geben. Während des Aufbauens wird mehr von diesem Grundwerkstoff in eine Indexschale (index tray) aus Plastik eingeleitet, um das vollständige Modell mit dem Sockel zu formen.
Das Modell wird dann in die klare voroperative Abdrucksmatrix eingesetzt. Eine vertikale Gießrinne (auch Abzugsöffnung oder Senke genannt) wird auf der zur Backe hin gelegenen Seite und der zur Zunge hin gelegenen Seite des Modelles ausgeführt, entgegengesetzt zu der Mitte des präparierten Zahnes, um zu ermöglichen, dass überschüssiger Verbundwerkstoff aus der endgültigen Rekonstruktion abfließt.
Das Modell wird dann aus der Matrix entfernt und die vertikalen Gießrinnen werden auf eine Position nahe der Ränder der Rekonstruktion ausgedehnt, und eine horizontale Gießrinne wird durch die vertikale Gießrinne hindurch (zum Beispiel näherungsweise senkrecht zu dieser) hinzugefügt. Dieser Schnittpunkt wird den Verbundwerkstoff auf dem Modell verriegeln, sollte noch mehr Verbundstoff erforderlich sein.
Schichten des Verbundstoffes werden dann auf den Abdruck in der klaren Matrix gepackt. Das Individualisieren der endgültigen Form der Rekonstruktion kann zu dieser Zeit ausgeführt werden, durch Schichten der geeigneten Formen von Verbundstoff, beginnend okklusal (zur Kaufläche hin gelegen) und vorwärts arbeitend in Richtung Zahnfleisch. Ein zentraler Hohlraum wird erzeugt, wenn der Verbundstoff aufgepackt wird. Dieser Hohlraum wird als ein Weg zum Einführen der Form (engl.: die) arbeiten, wenn sie vollständig durch das klare Matrixmodell verdeckt ist.
Vor dem Einsetzen der Form in die klare Matrix, wird Verbundstoff um die Ränder, die Zahnfleisch- und die Pulpabereiche der Präparation herumgepackt/aufgebracht. Dies wird sicherstellen, dass die Ränder mit Verbundstoff überdeckt sind.
Das Modell (mit dem angeschlossenen Sockel) wird dann in die verbundstoffbeinhaltende klare Matrix langsam eingesetzt, um zu ermöglichen, dass überschüssiger Verbundstoff die Rinnen hinunterströmt. Sobald das Modell vollständig in die klare Matrix eingesetzt worden ist, wird das Modell an der Matrix befestigt, vorzugsweise mit einem selbstverriegelnden Streifen. Ebenso vorzugsweise wird eine v-förmige Kerbe in den Boden des Sockels eingebracht, wobei ein Labormesser verwendet wird, bevor die Matrix zusammengedrückt wird. Dies ermöglicht, dass das Band/der Riemen in dem Sockel untergeht/in den Sockel eindringt und durch den Sockel verläuft, wodurch ermöglicht wird, dass der Sockel bündig (das heißt dass er eben ist) gegen eine Schale zum Aufheizen in der Aushärtungsvorrichtung anliegt.
Die Sockel-/Modell-Matrix wird dann in eine einzelne Vorrichtung zum Aushärten des Zahnverbundstoffes mit beidem, Licht und Wärme, positioniert. Wenn dies gewünscht wird, stellt diese (die Vorrichtung) ein duales (Wärme/Licht-)Aushärten in einer sauerstofffreien, druckbeaufschlagten Umgebung zur Verfügung.
Nach der Vollendung des Aushärtungszyklus/des Aushärtungsdurchlaufs wird die klare Matrix von dem Sockelmodell getrennt, wobei die Rekonstruktion intakt auf dem Modell verbleibt, aufgrund der verriegelnden Eigenschaft der Rinnen/Gießrinnen.
Die fertiggestellte Rekonstruktion kann dann endbearbeitet und poliert werden.
Das vorhergehende Verfahren kann mit Wärme, Licht oder herkömmlichen dualen (Licht/selbst) Verbundstoffen durchlaufen werden. „Nur lichtaushärtende" Verbundstoffe können in der vorliegenden Erfindung verwendet werden, aber ohne die Vorteile der Wärmeaushärtung. Ebenso können „nur wärmeaushärtende" Verbundstoffe in der vorliegenden Erfindung verwendet werden, aber ohne die Vorteile der Lichtaushärtung. Vorzugsweise umfassen die Prozesse und Verfahren der Erfindung die Verwendung eines licht- und wärmeaushärtenden Verbundstoffes. Somit wird angemerkt, dass in der vorliegenden weiteren Beschreibung der Ausdruck „Dual"-Aushärtung breit genug ist, um beides zu umfassen, licht-/selbstaushärtende, licht-/wärmeaushärtende und wärme-/selbstaushärtende Verbundstoffe. Ferner sind dreifach aushärtende Verbundstoffe (Licht, selbst und Wärme) in Verfahren und der Vorrichtung gemäß der Erfindung verwendet worden.
Zweikomponentensysteme können ebenso verwendet werden, ein Einkomponentensystem mit einem geeigneten thermischen Initiator ist jedoch ein vorzuziehendes System für die vorliegende Erfindung. Solche dual (licht-/wärme-)aushärtende Einzelkomponenten-Verbundstoffe weisen eine gute Haltbarkeit bei Raumtemperatur auf, weil die Initiierungstemperatur des thermischen Initiators vorzugsweise oberhalb der Raumtemperatur liegt.
Dualaushärtende (Licht-/Wärme-)Verbundwerkstoffe zur Verwendung in dem Verfahren dieser Erfindung umfassen ein Harz, wenigstens einen anorganischen Füllstoff, einen Polymerisationsreaktionsinitiator, um die Lichtaushärtung zu initiieren, einen Beschleuniger auf Amin-Basis, wenigstens einen thermischen Katalysator, um die thermische Aushärtung zu initiieren, Pigmente, wenn diese für die Einfärbung notwendig sind, und Stabilisatoren. Geeignete Komponenten des Harzes umfassen wenigstens einen Monomer oder Oligomer, das mit reaktivem Methacrylat funktionalisiert ist, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus 2-Hydroxyethyl-Methacrylat (HEMA), Ethylen-Glykol-Dimethacrylate (EGDMA), Diethylenglykol-Dimethacrylat (DEGDMA), Triethylen-Glykol-Dimethacrylat (TEGDMA), Tetrahydrofurfuryl-Methacrylat, Trimethylolpropan-Trimethacrylat (TMPTMA), analoge Acrylate oder Methacrylate, 2,2-bis[4(2-Hydroxy-3-Methacryloxypropoxy)Phenyl]Propan (bis-GMA), Urethan-Dimethacrylat (UDMA), Diphenylsulfon-Dimethacrylat und ähnlich funktionalisierte Monomere oder Oligomere. Monomere oder Oligomere, die in Qian et al., US-Patent mit der Nummer 5 658 963, offenbart sind, können in der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Das Monomer kann ebenso Polytetramethylenglykol-Dimethacrylat (PTMGDMA) und ähnliche Werkstoffe mit einem variierenden molekularen Gewicht sein.
Geeignete anorganische Füllstoffe, die die dualaushärtenden Verbundstoffe zur Verwendung in dem Verfahren dieser Erfindung umfassen, umfassen wenigstens einen Werkstoff und vorzugsweise Mischungen von zwei bis vier Werkstoffen, umfassend die folgenden: Barium-Aluminiumsilikat, Barium-Oxid, Lithium-Aluminiumsilikat, Strontium, Lanthan, Tantal, Glas, Quarz, Silika, Quarzglas, Kolloidsilika, Aluminium, Zirkonerde, Zinnoxid und ähnliches. Vorzugsweise sind die Füllstoffe silaniert, um das Verkleben mit den Komponenten des Harzes zu erleichtern. Die Füllstoffpartikelgröße kann von 0,005 bis 15 Mikrometer (microns) im Durchmesser variieren. Vorzuziehende Füllstoffe können eine Partikelgröße von rund 0,01 bis 13 Mikrometer aufweisen.
Geeignete Initiatoren einer Polymerisationsreaktion zum Aushärten mit sichtbarem Licht umfassen Kampferchinon, Benzil, Biazetyl, 9,10-Phenanthrenchinon und Naphtochinon. Vorzugsweise ist der Initiator der Polymerisationsreaktion ein Alpha-Diketon, wie zum Beispiel Kampferchinon.
Geeignete Beschleuniger auf Aminbasis umfassen Tripropylamin, N-Alcyldialkanolamin, Tryalcanloamin und Acrylat- oder Metacrylat-Derivate hiervon oder ähnliche Amine. Vorzuziehende Beschleuniger auf Aminbasis sind Dimethyl-Ethyl-Amin und Ethyl-4-Dimethylamino Benzoat. Noch eher vorzuziehen ist, dass der Beschleuniger auf Aminbasis Ehtyl-4-Dimethylamino Benzoat ist. Initiatoren der Polymerisationsreaktion und Beschleuniger auf Aminbasis, die in Qian et al., US-Patent mit der Nummer 5 658 963, offenbart sind, können ebenso in der vorliegenden Erfindung verwendet werden.
Geeignete thermische Katalysatoren umfassen Benzoylperoxid, t-Butyl-Perbenzoat oder 1,1-Di(Tert-Butylperoxy)-3,3,5-Trimethylcyclohexan. Vorzuziehende thermische Katalysatoren sind t-Butyl-Perbenzoat oder 1,1-Di(Tert-Butylperoxy)-3,3,5-Trimethylcyclohexan. Es ist noch mehr vorzuziehen, dass der thermische Katalysator Tert-Butyl-Perbenzoat ist.
Zusätzliche Hilfsstoffe, wie zum Beispiel Pigmente, Tönungen und Stabilisatoren, wie zum Beispiel Hydrochinon-Monomethyl-Ether oder butyliertes Hydroxy-Toluol (BHT), können hinzugefügt werden, wenn dies notwendig ist, um die notwendige und gewünschte Festigkeit, die gewünschte Haltbarkeit und die gewünschten ästhetischen Eigenschaften zu erzielen. Andere Hilfsstoffe, wie zum Beispiel grenzflächenaktive Stoffe (surfacants), Fasern zur Verstärkung, Fluorid freisetzende Chemikalien und Eindickungsmittel können ebenso hinzugefügt werden.
Das Gewichtsverhältnis der Füllstoffe zu dem Harz liegt typischerweise in dem Bereich von rund 85 zu 15 bis rund 40 zu 60, vorzugsweise in dem Bereich von rund 80 zu 20 bis rund 50 zu 50, und es ist am meisten vorzuziehen, dass es in dem Bereich von rund 80 zu 20 bis rund 65 zu 35 liegt.
Bei einigen der Mischungen von Zahnverbundstoffen A, B und C, welche gemäß der Erfindung verwendet wurden, wurden Festigkeitsprüfungen ausgeführt. Jede der Formeln für die Mischungen A, B und C, welche in den Tabellen I und II offenbart sind, umfasste dieselbe Harzmischung und einen unterschiedlichen Füllstoff (jede Mischung war zu 76 Prozent gefüllt). Der Harzanteil von jeder der Mischungen ist in der folgenden Tabelle I offenbart.
Tabelle I. Harz
Die Füllstoffe, die in jeder der Formeln verwendet worden sind, werden in der folgenden Tabelle II dargelegt.
Tabelle II. Füllstoffe
Die Tabelle III zeigt die römische Festigkeitsverbesserung aufgrund von thermischer Aushärtung/Lichtaushärtung in einem Verfahren gemäß der Erfindung von jeder der drei Mischungen A, B und C.
Tabelle III. Diametrale Festigkeit (Megapascal)
Abformungswerkstoffe, welche gemäß des Verfahrens der vorliegenden Erfindung verwendet werden, sind vorzugsweise Werkstoffe aus Polyvinyl-Siloxan. Die folgenden Werkstoffe können verwendet werden:
Für den Werkstoff der klaren Polyinyl-Siloxan-Abformung (PVS) wird vorzugsweise CLEAR MOLD PVS (Hyunjae Corp., New Milford, CN) verwendet. Ebenso kann MEMOSIL C. D.^® PVS (Kulzer, Irvine, CA (item # 171-1474, Henry Shein, Port Washington, NY)) verwendet werden. Dieser Werkstoff ist jedoch nicht so transparent wie CLEAR MOLD PVS.
Für den PVS-Werkstoff der endgültigen Abformung kann MONOPHASE F. I PVS (Hyunjae Corp., Dan Cho) oder HYDROSIL XT^® PVS (Caulk (item # 222-2993, Henry Shein)) verwendet werden. Alternative Werkstoffe für endgültige Abformungen umfassen Hydrocolloide, wie zum Beispiel der reversible Werkstoff VERSATOLE^TM (Henry Shein (item # 100-3655)) oder irreversible Alginate, wie zum Beispiel der Werkstoff SYSTEM 2^TM ACCU-GEL (eine Abformung eines Zweiteil-Systems, welche ein Schalenwerkstoff mit einem mit einer Spritze auftragbaren Werkstoff durch ACCU-DENT verwendet; weil diese Werkstoffe bis zu 85 Prozent Wasser in ihren Mischungen beinhalten, können sie nicht wünschenswert sein, aufgrund ihrer beschränkten Dimensionsstabilität).
Polyether, wie zum Beispiel der Werkstoff IMPREGUM F (hergestellt durch Premier und verkauft durch Henry Shein; item # 378-1718) können als ein alternativer Abformungswerkstoff verwendet werden. Solche Werkstoffe polymerisieren jedoch sehr langsam und kommen für Stunden nicht zum Abschluss. Ein Minimum von dreißig Minuten wird vorgeschlagen, zwischen der Abformungszeit und dem Ausgießen, was die Zeiteinsparungen des Verfahrens gemäß der Erfindung zunichte machen kann. Ferner scheinen solche Polyether nicht kompatibel mit den vorzuziehenden PVS-Werkstoffen zu sein, welche gemäß der Erfindung verwendet werden.
Für den Werkstoff der PVS-Form kann QUICK DIE PVS (Hyunjae Corp.; geliefert durch Millennium Dental International, Gaylordsville, CT) oder MACH 2^® PVS (Parkell; Farmington, NY; Stock # S433-SM) verwendet werden. Der Werkstoff des PVS-Sockels kann BLUE BASE PVS (Hyunjae Corp.) oder SUPER-FAST BLU-MOUSSE^® PVS (Parkell; stock # S457-SM) sein.
Die Spritzeneinrichtung, welche in Verfahren der Erfindung verwendet wird, umfasst eine Abformungskanone (impression gun), „Extruder" oder „Dispenser" genannt (Henry Shein item # 100-0956); gun static mixing tips (Henry Shein item # 100-9634); eine intraorale Spitze (tip) (eine Reduzierungsspitze für die Mischspitze (mixing tip)) (Henry Shein item # 106-9634); und eine Standardabformungsspritze (Centrix (Henry Shein item # 163-6496)).
Abformungsschalen (perforierte) zur Verwendung in dem Verfahren der Erfindung umfassen die folgenden klaren Abformungsschalen für klares PVS:

a. SUPER-DENT^® Crystal Clear trays (Darby Dental Supply Co., Rockville, NY):
1. Schale für den vorderen Quadranten (anterior quadrant tray) (stock # 981-2264);
2. Schale für den unteren linken/oberen rechten Quadranten (lower left/upper right quadrant tray) (stock # 981-2260);
3. Schale für den unteren rechten/oberen linken Quadranten (lower right/upper left quadrant tray) (stock # 981-2262);

Klare Schalen für den vollen Bogen (full arch clear trays) sind ebenso erhältlich unter dem Namen SUPER-DENT^®.
Schalen für die endgültige Abformung werden unter dem Namen TRAY-AWAYS^TM (Bosworth (verkauft durch Henry Shein Dental)) verkauft und umfassen:

1. für den vorderen Quadranten (anteriour quadrant) (Henry Shein item # 250-2483);
2. oben rechts/unten links (upper right/lower left) (Henry Shein item # 250-1855);
3. unten rechts/oben links (lower right/upper left (Henry Shein item # 250-2320).

Eine unterteilte Schale (index tray) zum Montieren der Matrix aus Sockel/Abformung wird unter dem Handelsnamen DIE-MAKER ARTICULATORS (item # 0020; Acu-Bite Dental Supply, Williamson, MI) verkauft.
Die folgenden Tabellen (IV–VII) stellen die physikalischen Eigenschaften für die Polyvinyl-Siloxan-Werkstoffe dar, wobei jeder durch die Hyunjae Corporation, New Milford, Connecticut, verkauft wird, zur Verwendung in Verfahren gemäß der Erfindung.
Tabelle IV. Physikalische Eigenschaften PVS Clear¹
Tabelle V. Physikalische Eigenschaften der PVS-Monophase¹
Tabelle VI. Physikalische Eigenschaften der PVS-Form¹
Tabelle VII. Physikalische Eigenschaften des PVS-Sockels¹
Die folgende Tabelle stellt die spezifischen Eigenschaften des PVS dar, welches in einem Versuchslauf eines Verfahrens gemäß der Erfindung verwendet worden ist.
Tabelle VIII. Physikalischeigenschaften im Test
Gemäß eines Merkmals des Verfahrens der Erfindung und mit Bezug auf die 1 und 2 erfordern alle zwei benachbarten Zähne, welche mit Zahnrekonstruktionen (zum Beispiel Kronen) versehen werden sollen, dass eine interproximale Trennvorrichtung 44 zwischen diesen angeordnet wird, um eine nachfolgende Verschmelzung der Kronen an den benachbarten interproximalen Konturen während des abschließenden Aushärtens des Verbundstoffes zu vermeiden. Im allgemeinen ist die interproximale Trennvorrichtung 44 irgendein dünnes flaches Material, welches geeignet ist, zwei benachbarte Zähne zu trennen. Zum Beispiel kann die interproximale Trennvorrichtung 44 zur Verwendung gemäß des Verfahrens dieser Erfindung eine dünne (zum Beispiel 0,001 Inch dicke) Platte aus rostfreiem Stahl sein. Eine Arterienklemme kann verwendet werden, um die Trennvorrichtung 44 zwischen den Vorlagezähnen einzufügen. Wenn es notwendig ist, kann eine Sägebewegung einen leichten Durchtritt der Trennvorrichtung sogar in engen Kontakten ermöglichen. Solche Trennvorrichtungen werden vertikal eingeführt und berühren den zum Zahnfleisch hin gelegenen (gingivalen) Zahnbereich (das heißt den Bereich des Zahnes und des Gummis (gum), in welchem der Zahn in einen Kontakt mit den Gummis kommt). Wenn die Kontakte lose sind und die Trennvorrichtungen instabil sind, können sie durch Injizieren eines fließfähigen, lichtaushärtbaren Polymerharzes in die Lücke zwischen den Kontakten hinein und durch Lichtaushärten der Trennvorrichtung an dieser Stelle stabilisiert werden. Vorzugsweise ist die Trennvorrichtung steif an ihrem Platz befestigt, so dass der Werkstoff, welcher verwendet wird, um ein Modell der Vorlagezähne auszubilden, die Trennvorrichtung nicht von ihrem Platz abhebt.
Gemäß eines Verfahrens der Erfindung wird ein erster Abdruck der Vorlagezähne (d. h. der zu behandelnden Zähne) hergestellt. Mit Bezug auf die 1 wird eine Schale 50 mit einem Matrixwerkstoff 52 gefüllt. Die Schale 50 ist vorzugsweise eine modifizierte klare Plastikschale, und der Matrixwerkstoff 52 ist vorzugsweise ein Polyvinyl-Silikon (PVS). Noch eher vorzuziehen ist, dass der Matrixwerkstoff 52 ein klares, farbloses, wärmebeständiges PVS ist, wie zum Beispiel ein Polyvinylsiloxanwerkstoff, offenbart als „PVS klar" in der Tabelle IV. Die gefüllte Schale 50 wird dann gegen die Vorlagezähne T1–T5 (zum Beispiel den geschädigten Zahn und die Zähne, welche unmittelbar benachbart zu dem geschädigten Zahn in demselben Zahnbogen angeordnet sind) platziert und in dieser Position mit Druck für rund 1 bis rund 5 Minuten gehalten, oder für eine Zeitspanne, welche ausreichend ist, um zu ermöglichen, dass der Matrixwerkstoff 52 geliert. Die Schale 50 und der gelierte Matrixwerkstoff 52 werden dann aus dem Bereich um die Vorlagezähne T1–T5 herum entfernt, wobei in dem gelierten Matrixwerkstoff ein Abdruck (zum Beispiel ein nahezu perfektes Negativ) der Vorlagezähne T1–T5 hinterlassen wird. In anderen Worten ist der gelierte Matrixwerkstoff mit Hohlräumen 56 und 58, die in den Vorlagezähnen T3 und T4 ausgebildet sind, eingedrückt worden.
Im allgemeinen ist es schwierig, eine Zahnrekonstruktion an einen Zahn anzuschließen, welcher gezahnte Kanten oder Vorsprünge aufweist, weil Zement oder Dichtungskitt schwierig auf diese Oberflächen aufzubringen sind. Somit ist es wünschenswert, die unerwünschten Konturen und Vorsprünge des Zahnes vor dem Befestigen einer Zahnrekonstruktion zu eliminieren durch Formgeben, Konturieren und/oder Schleifen des Zahnes derart, dass er eine Oberfläche beinhaltet, welche geeignet ist, die Zahnrekonstruktion aufzunehmen. Dies ist bekannt als „Reduzieren" eines Zahnes.
Sobald der Vorlagezahn (hier der Zahn T3 und der Zahn T4) reduziert worden ist, wird ein zweiter Abdruck (welcher im nachfolgenden auch als „endgültiger Abdruck" bezeichnet wird) erstellt. Der zweite Abdruck wird auf eine Art und Weise erstellt, welche sehr ähnlich zu der Erstellung des ersten Abdruckes, welche oben beschrieben worden ist, ist. Im allgemeinen wird eine Schale, vorzugsweise eine modifizierte klare Plastikschale, mit einem Matrixwerkstoff gefüllt, einem Polyvinyl- Silikon (PVS), und am meisten vorzuziehen mit einem Polyvinyl-Siloxan, welches als die „PVS-Monophase" in der Tabelle V identifiziert wird. Die mit PVS gefüllte Schale wird dann gegen die reduzierten Vorlagezähne platziert und in dieser Position mit Druck für rund eine bis rund fünf Minuten gehalten, oder für eine Zeitspanne, welche ausreichend ist, um zu ermöglichen, dass der Matrixwerkstoff geliert. Die Schale und der gelierte Matrixwerkstoff werden dann aus dem Bereich um den Vorlagezahn herum entfernt, was in dem gelierten Matrixwerkstoff einen Abdruck (zum Beispiel ein nahezu perfektes Negativ) des reduzierten Vorlagezahns und der unmittelbar benachbarten Zähne desselben Zahnbogens hinterlässt. In anderen Worten, der gelierte Matrixwerkstoff ist mit Hohlräumen eingedrückt worden, die durch den reduzierten Vorlagezahn und die Zähne, welche hierzu benachbart sind, geformt worden sind.
Ein Lösungsmittel für Silikonguss wird dann auf den Abdruck gesprüht. Ein aktuelles, vorzuziehendes Lösungsmittel für Guss wird unter dem Handelsnamen SILICONE MOLD RELEASE von der Huron Technologies, Ann Arbor, MI, verkauft. Das vorzuziehende Gusslösungsmittel ist eine Zusammensetzung, die eine Mischung aus 50 Prozent bis 60 Prozent Hexan, 15 Prozent bis 20 Prozent aliphatischen Kohlenwasserstoffen, 8 Prozent bis 10 Prozent Propan und 1 Prozent bis 5 Prozent Isobuthan ist. Das Gusslösungsmittel ist biologisch abbaubar und kann auf Werkstoffen verwendet werden, die bis rund 204 Grad Celsius (400 Grad Fahrenheit) aufgeheizt werden.
Danach wird ein hochgefüllter PVS-Werkstoff mit hoher Dichte und niedriger Viskosität (im nachfolgenden als „PVS-Form 72" bezeichnet), vorzugsweise ein Polyvinyl-Siloxan, welches in der Tabelle VI offenbart ist, in den Hohlraum platziert (das heißt injiziert), der durch die Vorlagezähne in dem Matrixwerkstoff des zweiten Abdruckes ausgebildet worden ist. Dieser besondere PVS-Werkstoff wird in Verbindung mit einem weiteren, flexibleren PVS-Werkstoff (welcher nachfolgend als „PVS-Sockel 74" bezeichnet wird), vorzugsweise einem Werkstoff aus Polyvinyl-Siloxan, der als „PVS-Sockel" in der Tabelle VII offenbart ist, verwendet. Der Werkstoff des PVS-Sockels 74 weist eine gleichmäßige höhere Viskosität auf und wird derart verwendet, dass er einen unterteilten/gerasteten (Index) Sockel ausbildet, wobei ein Sockelformer/eine Gelenkschale (Artikulator-Schale) 76 verwendet wird, die einen Sockelformerbereich 78 aufweist, der Teilschalen 79 (gezeigt in den 3 und 4) aufweist.
Die Werkstoffe der „PVS-Form" und des „PVS-Sockels" gemäß der Erfindung sind vorteilhaft, weil sie zusammenarbeiten, um ein steifes Zahnmodell auszubilden und einen flexibleren Sockel, der an das Zahnmodell angeschlossen ist. Der „klare PVS"-Werkstoff, welcher verwendet wird, um den anfänglichen Zahnabdruck zu erstellen, kann ebenso verwendet werden, um den endgültigen Abdruck des Zahnes zu erstellen (der für die Aufbringung einer Rekonstruktion hergestellt worden ist). Es wird angemerkt, dass der Werkstoff der „PVS-Monophase", welcher nicht transparent ist, nicht für den ersten Abdruck verwendet werden sollte, weil ein klarer Abdruckwerkstoff zum Lichtaushärten des Verbundstoffes erforderlich ist. Der Monophasen-Werkstoff ist sehr geeignet für den zweiten Abdruck, wobei die Kombination aus PVS-Form/-Sockel verwendet wird, und ebenso dafür, wenn der Praktiker einen Gipsstein für die Form an der Stelle der Kombination aus PVS-Form/-Sockel verwenden möchte. Der Monophasen-Werkstoff ist etwas härter und weniger flexibler als der klare Werkstoff und somit besser für die Steinform geeignet.
Gemäß eines Verfahrens dieser Erfindung wird der PVS-Werkstoff des Sockels 74 oben auf den PVS-Werkstoff der Form 72 aufgebracht. Der PVS-Werkstoff der Form 72 kann durch einen spritzenähnlichen Applikator injiziert werden, der ein leichtes Füllen der tiefen Bereiche in den Hohlräumen des zweiten Abdruckes ermöglicht. Alternativ können die PVS-Werkstoffe der Form 72 und des Sockels 74 in Röhren zur automatischen Mischung verpackt werden, welche zu jeder Standardabdruckskanone (impression gun) passen. Der PVS-Werkstoff der Form 72 muss ausreichend steif sein, so dass er sich unter Druck nicht leicht biegt oder deformiert, während der PVS-Sockel 74 vorzugsweise ein viskoserer und dichterer Werkstoff ist, welcher ähnlich geeignet ist, einem Druck zu widerstehen, ohne sich zu biegen oder zu deformieren.
Die 3 stellt die beiden unterschiedlichen Abdruckswerkstoffe dar, die PVS-Form 72 und den PVS-Sockel 74, welcher in die Fächer des Sockelformers 78 eingebracht sind. Die 3 stellt ferner die relative Beziehung zwischen der PVS-Form 72, dem PVS-Sockel 74 und den unterteilten Schalen 79 des Sockelformers 78 dar. Es ist vorzuziehen, dass sich der PVS-Werkstoff der Form über die Grenzbereiche hinaus erstreckt, bevor der PVS-Werkstoff des Sockels 74 sich mit der PVS-Form 72 überlagert. Es ist vorzuziehen, dass ein solches Ausmaß des PVS-Sockels 74 verwendet wird, dass ein positives Ablagern des PVS-Sockels 74 in die Teilschalen 79 erzeugt wird. Ein vollständiges Formmodell 80, welches durch die PVS-Form 72 und den PVS-Sockel 74 gemäß eines Verfahrens dieser Erfindung geformt wird, ist leicht aus dem Sockelformer 78 entnehmbar. Die 3 zeigt ferner den Sockelformer 78 als das obere Element (das heißt den Oberkieferbogen) des Sockelformers/Artikulators 76, und ein unteres Element (das heißt den Unterkieferbogen) 82. Das obere und das untere Element 78 und 82 sind durch einen Gelenkstift 84 gelenkig aneinander angeschlossen, wie in der 3 gezeigt ist, um einen typischen Artikulatorcharakter zu erreichen. Die unterteilten Schalen 79 erlauben die individuelle Entfernung von Bereichen des gesamten Formmodells 80, welches durch die Werkstoffe der PVS-Form 72 und der PVS-Basis 74 ausgebildet wird.
Das Formmodell 80, das an den Sockelformer angeschlossen ist, wie in der 3 gezeigt ist, wird an ein entgegengesetztes Modell 86 angepasst, welches aus ähnlichen Werkstoffen eines PVS-Sockels 74 oder einer PVS-Form 72 oder aus Gipsstein zusammengesetzt ist. Wenn entgegengesetzte/gegenüberstehende Kronen hergestellt werden sollen, können die Rückhaltestege, welche die unterteilten Schalen 79 ausbilden, in ihrer Höhe gekürzt werden, um ein leichteres Herausnehmen des Formmodells 80 aus dem einzelnen Element (das heißt dem oberen oder dem unteren Element) zu ermöglichen. Das Sockelformer-/Artikulatorverfahren verleiht einem Zahnarzt die Fähigkeit, die Vorlagezähne mit einer geeigneten Okklusion (Bißverhältnis) wieder herzustellen. Es wird jedoch angenommen, dass die Okklusion, welche in dem Matrixwerkstoff des ersten Abdruckes ausgebildet wird, sehr genau sein wird, so dass die Verwendung des Sockelformers-/Artikulators optional bleibt.
Die physikalischen Eigenschaften des klaren PVS-Matrixwerkstoffes, welcher verwendet wird, um die Abdrücke herzustellen, ermöglichen, dass Abzugsöffnungen in diese hineingeschnitten werden, welche eine leichte Extrusion eines viskosen Verbundstoffes erlauben, der verwendet werden, um die Zahnrekonstruktionen herzustellen. Wie in der 5 gezeigt ist, kann ein Hochgeschwindigkeitsbohrer 96 verwendet werden, um vertikale Abzugsöffnungen 100 in zur Backe hin und zur Zunge hin gelegene Bereiche des Matrixwerkstoffes 52 zu schneiden. Insbesondere wird ein ultragrobkörniger diamantförmiger Dentalbohrer 104 verwendet, um die Abzugsöffnungen 100 zu schneiden. Die Abzugsöffnungen 100 sollten wenigstens einen Millimeter tief geschnitten werden und sollten sich ausgehend von der Zahnfleischlinie des Hohlraums, der durch den Vorlagezahn geformt wird, bis zu einer Kante der Schale 50, wie zum Beispiel einem Schalenflansch 106, erstrecken. Der klare PVS-Matrixwerkstoff muss steif und wärmebeständig sein, wobei er gleichzeitig den Dentalbohrer 104 nicht behindert oder zusetzt, während des Schneidens der Abzugsöffnungen 100. Herkömmliche Silikonwerkstoffe sind entweder nicht leicht zu schneiden oder enden auf eine kettenartigen Art und Weise um den Dentalbohrer herum.
Vorzugsweise wird die gesamte Modellform 80 versuchsweise an den klaren PVS-Matrixwerkstoff angesetzt, um eine nahtlose Passung zwischen dem Modell 80 und der Matrix 52 sicherzustellen. Wenn die Passung akzeptabel ist, werden die vertikalen Abzugsöffnungen 110, wie sie in der 6 gezeigt sind, in das Formmodell geschnitten, entsprechend denjenigen, welche in den klaren PVS-Matrixwerkstoff geschnitten worden sind. Die zwei Abzugsöffnungen 110, welche halbkreisförmig in der Form sind, sind komplementär zueinander und werden einen vollen Kreis mit einem Durchmesser von näherungsweise zwei Millimeter ausbilden. Diese Größe und Form der Abzugsöffnung kann eingestellt werden, um eine geeignete Extrusion des viskosen Verbundstoffes aus dem Formenraum heraus zu ermöglichen, während eines nachfolgenden Pressverfahrens, um jeglichen Schaden aufgrund des hohen Druckes zu vermeiden.
Die horizontalen Abzugsöffnungen 112 auf dem Formmodell 80 werden derart geschnitten, dass sie sich mit einer entsprechenden vertikalen Abzugsöffnung schneiden und näherungsweise zwei Millimeter entfernt von dem Schalenflansch 106 angeordnet sind. Die horizontalen Abzugsöffnungen 112 dienen als eine physikalische Sperre für den Verbundwerkstoff, hineinzuströmen, wenn er aus den kreisförmigen Abzugsöffnungen, die durch die zwei Halbkreise (vertikale Abzugsöffnungen 110) des Formmodells 80 und des Matrixwerkstoffes während des Pressverfahrens gebildet werden, heraus extrudiert. Die horizontalen Abzugsöffnungen 112 weisen vorzugsweise die Breite eines Fußball-Diamant-Dentalbohrers (football diamant bur) auf und sind rund fünf Millimeter lang. In anderen Worten, eine horizontale Abzugsöffnung 112 soll eine vertikale Abzugsöffnung 110 schneiden und sich rund zwei bis drei Millimeter nach rechts und zwei bis drei Millimeter nach links von der vertikalen Abzugsöffnung 110, die vorher positioniert worden ist, erstrecken. Gleichzeitig wird eine Kerbe (nicht gezeigt) in einer Bodenfläche des PVS-Sockels positioniert, um zu ermöglichen, dass ein Gürtel 140 unter dem und durch das Modell positioniert wird. Dies ermöglicht, dass das Modell eben in der Aushärtungsvorrichtung sitzt.
Die 7 und 8 stellen verschiedene Formen von Verbundstoffen dar, welche ausgewählt wurden, um mit den verschiedenen Farben, welche durch die verschiedenen Bereiche der Vorlagezähne zum Ausdruck gebracht wurden, übereinzustimmen. Alle Zähne weisen mehrere Farbarten und Farbtöne auf. Mehrere verschiedene Farbarten von Verbundwerkstoff, welche in die Krone mit sehr graduellen Mischungslinien hineingepackt worden sind, müssen verwendet werden, um eine Zahnkrone genau abzubilden. Dies wird dadurch ausgeführt, dass man bei dem zur Kaufläche hin gelegenen Bereich oder bei dem Schneidezahnbereich des klaren Matrixwerkstoffes beginnt. Der erste Verbundstoff 120 wird auf ähnliche Art eine lichtdurchlässige Schneidezahnform sein, die in die Scheitelpunktspitzen und über die zur Kaufläche hin gelegene Oberfläche gepackt wird. Dieser Verbundstoff 120 wird ineinander verlaufend über den zur Backe hin und zur Zunge hin gelegenen Bereichen der tiefliegenden (Intaglio-)Oberfläche des klaren Matrixwerkstoffes eingebracht. Nachfolgend wird eine Rumpfform 122 in den Hohlraum gepackt und bildet den größten Teil des Packwerkstoffs aus. Ein mittlerer hohler Kern wird ausgebildet, welcher später die Form aufnehmen wird, wenn sie in die klare Matrix eingefügt wird. Die Rumpfpackung wird verlaufend in Richtung des Zahnfleischbereiches eingebracht. Der letzte Verbundstoff 124 ist typischerweise eine Form, welche die Zahnfleischseite der endgültigen Rekonstruktion ausbildet. Der mittlere hohle Kern wird immer noch erhalten, obwohl er mit jeder nachfolgenden Schicht kleiner wird. Sobald sie mit den Verbundwerkstoffen 120, 122 und 124 befüllt ist, ist der reine Matrixwerkstoff fertig für das Pressen des Formmodells 80.
Die 9 zeigt einen fließfähigen Dualaushärtungsverbundstoff 130, welcher mittels einer Spritze 132 in die Randbereiche der Rekonstruktionen und des Formmodells 80 injiziert wird. Dieser fließfähige Verbundstoff 130 weist ein sehr kleines Elastizitätsmodul auf und stellt sehr genaue Ränder her. Der fließfähige Verbundstoff 130 wird ebenso auf die Form aufgeschichtet, um ein gutes Benetzen der Oberfläche zu erreichen und um Blasen in dem viskoseren Rumpfwerkstoff zu vermeiden. Ein weiterer Schritt gemäß eines Verfahrens dieser Erfindung ist das Positionieren einer kleinen Menge des fließfähigen Verbundstoffes 130 in dem mittleren Kern der Verbundstoffpackung in dem klaren Matrixwerkstoff.
Die 10 zeigt einen Matrixmodellkomplex (MMC) 138, welcher durch das Formmodell 80 und den klaren Matrixwerkstoff 52 ausgebildet wird. Wie in der 10 gezeigt ist, werden die erstellten Zähne auf dem Formmodell 80 mit jedem entsprechenden mittleren Hohlraum, welcher in dem klaren Matrixwerkstoff 52 erzeugt worden ist, ausgerichtet, bevor das Formmodell 80 und der klare Matrixwerkstoff 52 zusammengepresst werden, wobei sichergestellt wird, dass die zwischengeordnete (interproximale) Trennvorrichtung 44 nicht in einen Kontakt mit der PVS-Form kommt (und diese dadurch einschneidet). Wenn das Modell 80 in die Matrix 52 hineingedrückt wird, wird ein langsamer aber fester Druck auf jede Seite des MMC 138 aufgebracht, was verursacht, dass der Verbundwerkstoff 130 fließt und nach unten in die Abzugsöffnungen extrudiert. Wenn der Verbundstoff aufhört, die Ablassöffnungen 110 hinunterzufließen, ist der Setzvorgang abgeschlossen, und der extrudierte Verbundstoff wird in die horizontalen Ablassöffnungen 112 hineingewischt, um eine geeignete Verriegelung auf dem Formmodell 80 sicherzustellen. Ein Gürtel 140, der in den 10 und 10a gezeigt ist, welcher vorzugsweise klar ist und aus Nylon oder einem anderen wärmebeständigen Werkstoff hergestellt ist, kann um den MMC 138 herum geschlungen werden und durch eine Drahtschließvorrichtung (wire tie gun) (nicht gezeigt), welche Abstufungen auf einer Zugskala aufweist, die einem Zahnarzt ermöglichen, die Zugspannung zu messen, eng befestigt werden. Eine Spannung, welche ausreichend ist, um den MMC 138 zusammenzuhalten, ohne die klare Abdruckschale 50 zu biegen oder deformieren, ist vorzuziehen. Der Nylongürtel, welcher in den 10 und 10a gezeigt ist, kann ebenso von Hand eng gezogen werden, anstelle der Verwendung einer Drahtschließvorrichtung (wire tie gun).
Wenn die backenseitigen und/oder zungenseitigen Wände der Vorlagezähne eine relativ schwache Steifigkeit aufweisen oder zu flexibel sind, können die Wände während der Herstellung des endgültigen Verbundwerkstoffes deformiert werden und zu einer ungenau geformten Rekonstruktion führen. Daher kann eine dünne Schicht (zum Beispiel 1 mm) eines Verbundwerkstoffes Aeliteflo (Bisco, Inc. Schaumburg, IL) aufgebracht werden, um die gesamte Oberfläche der Vorlagezähne zu beschichten. Diese Schicht von Werkstoff kann schnell lichtausgehärtet werden. Die geschichteten Vorlagezähne werden eine vergrößerte Steifigkeit und eine verminderte Flexibilität aufweisen.
Als nächstes wird der MMC 138 in einer einzelnen Aushärtungsvorrichtung gemäß der Erfindung positioniert, allgemein 144 (gezeigt in den 21 bis 26 und im Detail weiter unten diskutiert), zum Ausführen einer dualen (Licht-/Wärme-)Aushärtung des Verbundwerkstoffes 130, vorzugsweise unter dem Druck eines Inertgases (zum Beispiel Stickstoff). Die Verfahrensschritte, die der Verwendung der Vorrichtung gemäß der Erfindung zugeordnet sind, werden ebenso weiter unten diskutiert.
Nach dem Aushärten wird der Nylongürtel 140 durchgeschnitten, und die klare Matrix 52 wird von dem Modell 80 getrennt. Während dieses Prozesses sollte die Rekonstruktion intakt auf dem Modell verbleiben, aufgrund der verriegelnden Natur des ausgehärteten Werkstoffes, welcher in die Ablassöffnungen 110 und 112 geflossen ist. Die koronale Oberfläche wird auf irgendwelche Defekte untersucht, und wenn dies notwendig ist, wird Verbundwerkstoff zu dem Modell 80 hinzugefügt. Das Modell 80 wird dann wieder zurück in die klare Matrix eingesetzt und in einem Durchgang/Zyklus ausgehärtet. Sobald ein zufriedenstellender koronaler Abschluss erreicht worden ist, wird die Rekonstruktion aus dem Modell 80 entfernt, durch Abschneiden des Verbundwerkstoffes, welcher in den Abzugsöffnungen ausgehärtet ist, der die Rekonstruktion auf dem Modell 80 verriegelt.
Durch Verwendung einer Rasierklinge oder eines Messers wird der PVS-Sockel 74 stückchenweise aus dem Modell 80 getrennt, indem vollständig durch das Modell 80 und den Sockel geschnitten wird. Die Modellstücke können leicht erneut ausgerichtet werden, indem sie wieder zurück in den Sockelformer 78 eingesetzt werden. Das Trennen des Sockels/des Modells in individuelle Stücke ermöglicht, dass die Ränder sehr genau zurechtgeschnitten und endbearbeitet werden.
Die Passung der Rekonstruktion in dem Mund wird geprüft und wenn notwendig eingestellt, und dann mit einem Kittzement (luting cement), wie mit einem, der unter dem Handelsnamen All-Bond C & B Luting Cement^TM (Bisco, Inc., Schaumburg, IL) verfügbar ist, zementiert.
Die 11 zeigt die endgültig ausgebildeten Rekonstruktionen 152. Wie oben diskutiert wurde und wie in der 11 gezeigt ist, können jegliche Fehlstellen oder Unvollkommenheiten, die in den ausgebildeten Rekonstruktionen 152 vorhanden sind, durch Hinzufügen von Verbundwerkstoff 153 und durch nachfolgendes Aushärten in der Aushärtungsvorrichtung der Erfindung behandelt werden. Wenn die Rekonstruktionen 152 als angemessen angesehen werden, werden die Rückhalteablassöffnungen aus der Form entfernt. Die Endbearbeitung der Ränder, die Verfeinerung der okklusalen Anatomie und Polieren, um einen hohen Glanz zu erreichen, können durch die Verfahren ausgeführt werden, welche dem Fachmann bekannt sind.
Die 12 zeigt die geformten Rekonstruktionen 152 in einem fertiggestellten Zustand für die Zementierung. Die tiefliegende (Intaglio-)Oberfläche wird vorzugsweise mikrosandgestrahlt, wobei 50 Mikrometer Aluminiumoxid verwendet wird, und wird dann säurebehandelt mit rund 37%-iger Phosphorsäure. Silan wird aufgetragen und trocken geblasen. Ein geeigneter Haftvermittler, wie zum Beispiel ONE-STEP^TM (Bisco, Inc.) wird innen auf die Rekonstruktion aufgetragen und an dem Zahn durch Nassfeld-Verklebung (wet-field bonding) und Dentin-Verklebungsgrundierungen, wie zum Beispiel PRIMERS A und B (Bisco, Inc.) oder ONE-STEP^TM (Bisco, Inc.) zementiert. Jeder Dichtungskitt aus 25 Mikrometer Verbundstoff wird ausreichend sein, wie zum Beispiel C & B LUTING CEMENT (Bisco, Inc.). Es wird dringend empfohlen, dass die typischen Kitt-Verbundstoffe mit einem Tropfen eines flüssigen Katalysators pro 0,64 Zentimeter (1/4 Inch) Länge des verwendeten Sockels verdünnt werden sollten, und somit ein geeignet dünner Zement sichergestellt wird. Die engen Toleranzen von diesen Rekonstruktionen erfordern die dünnsten möglichen Kitt-Verbundstoffe.
Verfahren gemäß der Erfindung verwenden Rekonstruktionswerkstoffe, welche hochgefüllt sind, um Abrasion und Deformation zu widerstehen, während sie die Integrität der Ränder beibehalten. Die fertige Rekonstruktion ist kompatibel mit dem natürlichen Gebiss und wird das gegenüberstehende Gebiss oder die gegenüberstehenden Rekonstruktionen nicht abradieren. Eine Vielfalt von verfügbaren Formen sichert die vollständige Kontrolle der ästhetischen Eindrücke durch den Zahnarzt. Es ist ferner vorteilhaft, dass zu den Rekonstruktionswerkstoffen, welche gemäß der Erfindung verwendet werden, etwas im Mund hinzugefügt werden kann oder diese im Mund mit Licht ausgehärteten Verbundstoffen repariert werden können. Eine geeignete Oberflächenbehandlung sollte folgen, wenn Verbundstoff zu einer vorher positionierten Rekonstruktion hinzugefügt wird.
Es soll festgehalten werden, dass die Rekonstruktionen mit jedem Zahnklebstoff und Harz-Kitt-Zement verklebt werden können, vorzugsweise mit einem dual (Licht-/selbst-)aushärtenden Harz-Zement.
Die Rekonstruktionswerkstoffe, welche gemäß der Erfindung verwendet werden, stellen eine höhere Absorption von Stößen für die prothetischen Implantate als die herkömmlichen Porzellanrekonstruktionen zur Verfügung. Die Rekonstruktion aus Verbundstoff ist nicht so spröde wie Porzellan und weist eine ähnliche Röntgenfähigkeit auf, wenn sie auf Röntgenbildern betrachtet wird. Aufgrund der Dichte und der hochgradig polierbaren Oberfläche der Rekonstruktionen fördert das Positionieren der Ränder unter der Zahnfleischoberfläche (wenn dies vorgegeben wird) keine Entzündung. Weil die Rekonstruktion an dem Zahn verklebt wird, kann die Präparation des Vorlagezahns konservativer sein als mit herkömmlichen Rekonstruktionswerkstoffen.
Ein weiterer Aspekt eines Verfahrens, welches in den 13 bis 20 dargestellt ist, zeigt ein Verfahren zum Korrigieren eines häufig auftretenden Dentalzustandes eines Zahnes mit intakten Wurzeln aber mit fehlenden koronalen Bereichen. In dem dargestellten Fall hat ein Wurzelkanal alle drei Wurzeln des ersten Backenzahns rechts im Oberkiefer erhalten (siehe die 15). Beim ersten Patientenbesuch wird ein Wax-up auf einem Gipsmodell hergestellt, welches mit dem Umriss für die restliche Wurzel, die noch auf dem Modell vorhanden ist, übereinstimmt. Dieses Wax-up wird die fehlende Krone exakt duplizieren und wird als eine Formvorlage für die Krone, die mit den Techniken der Erfindung hergestellt werden soll, dienen. Die 13 und 14 zeigen ebenso ein Modell 160, welches eine originalgetreue Kopie des Zahnes 162 aus Wachs umfasst, die durch einen Zahntechniker erzeugt worden ist (wobei dies zwischen dem ersten und dem zweiten Patientenbesuch ausgeführt worden ist). Während des ersten Patientenbesuchs werden Oberkiefer- und Unterkiefer-Gipsmodelle hergestellt und dann verwendet, um die originalgetreue Koronalkopie aus Wachs herzustellen.
Sobald die originalgetreue Kopie des Zahnes aus Wachs 162 hergestellt worden ist, kann eine Schale 164 eines klaren PVS-Matrixwerkstoffs 166 mit dem Gipsmodell eingedrückt werden (14). In der vorhergehenden Beschreibung eines Verfahrens des Herstellens von Dentalrekonstruktionen, wie zum Beispiel Kronen, ermöglichen intakte klinische Kronen, dass der klare Matrixwerkstoff im Mund hergestellt wird. Aber in diesem Fall wird ein sehr genaues Studienmodell aus Gips verwendet, um die klare Matrix zu formen. KY JELLY (Johnson & Johnson) wird verwendet, um das Gipsmodell vor dem Aufsetzen der klaren Plastikschale 164, welche den klaren PVS-Werkstoff 166 hält, wie in der 14 gezeigt ist, zu schmieren. Diese Technik wird auf dieselbe Art und Weise, wie in der 1 gezeigt ist, ausgeführt. Sobald er abgebunden ist, wird der klare Matrixwerkstoff von den Flanschen weggeschnitten, und der eingedrückte Matrixwerkstoff wird zur Seite gelegt.
Der nächste Schritt ist, ein Arbeitsmodell der PVS-Form zu erzeugen. Die 15 zeigt eine intra-orale Anordnung 170, welche die Wurzeln unterhalb des Knochenniveaus aufweist. Ein Palatalkanal wird mit Spezialbohrern (nicht gezeigt), welche die exakte Form erzeugen, die für eine Übergangspassung eines Kohlenstofffaserpfostens 174 benötigt wird, hergestellt. Der Pfosten 174 wird versuchsweise in den hergestellten Kanal eingesetzt, um zu verifizieren, dass es eine geeignete Aussetzung des Pfostens 174 in Richtung der Krone gibt, um zu ermöglichen, dass die Rekonstruktion daran angeklebt werden kann. Vorzugsweise sollte der größtmögliche Pfosten verwendet werden, um eine maximale Festigkeit und einen maximalen Halt sicherzustellen. Eine übermäßige Präparierung der Kanalwände sollte vermieden werden, wegen der Gefahr, die Wurzel zu schwächen. Kohlenstofffaserpfosten 174 sind entwickelt worden, um die hohen Anforderungen an Pfosten zu eliminieren, die Metallpfosten zugehörig sind. Es ist jedoch immer noch notwendig, einen Pfosten mit einer wesentlichen Größe zu haben, wo es möglich ist, um eine so große Oberflächenadhäsion an dem Verbundstoff wie möglich zu erzielen. Obwohl Kohlenstofffasern nicht die Masse erfordern, wie dies ein gegossener Goldpfosten könnte, bleibt der Oberflächenbereich für Adhäsionszwecke ein Problem.
Die 16 stellt einen einzigartigen T-Riegelstreifen 175 zur Verriegelung und Ausrichtung dar, welcher für den Kohlenstofffaserpfosten 174 erzeugt wurde. Dies ermöglicht, dass der Pfosten aufgenommen wird durch den intra-oralen Abdruckwerkstoff, und dass eine geeignete Ausrichtung hergestellt wird, während in den Abdruck der PVS-Werkstoff des endgültigen Abdruckes injiziert wird. Ohne den T-Riegelstreifen 175 ist es schwierig, einen Abdruck herzustellen. Der T-Riegelhaltestreifen 175, welcher in der 16 gezeigt ist, ermöglicht eine vorhersagbare Halterung. Der T-Riegel 175 wird durch Injizieren eines Streifens eines Verbundstoffes über dem Schnittende des auf die Länge eingestellten Pfostens 174 erzeugt. Ein fließfähiger Verbundstoff, wie zum Beispiel AELITEFLO^TM (Bisco, Inc.) wird dies schneller als viele andere Verbundstoffe ausführen. Zudem benetzt der fließfähige Verbundstoff die Oberfläche des Pfostens und stellt eine absolute Halterung des T-Riegels 175 und des Pfostens 174 sicher. Der T-Riegel 175 wird durch Legen des Pfostens 174 auf eine nicht klebrige Oberfläche, wie zum Beispiel eine Mischunterlage, durch Injizieren einer beträchtlichen Menge des Verbundstoffes über das Schnittende des Pfostens 174 und durch Überlappen des Verbundstoffes senkrecht zu der Hauptachse des Pfostens 174 hergestellt.
Mit Bezug auf die 15 wird eine klare Schale 176 mit einem Matrixwerkstoff 178, ähnlich zu dem Matrixwerkstoff 52, welcher hier mit Bezug auf die 1 diskutiert worden ist, gegen die Vorlagezähne positioniert, um einen Abdruck zu formen. Die 17 zeigt den endgültigen Abdruck in einem fertigen Zustand zum Aufgießen. Der endgültige Abdruck wird mit einem Silikonguss-Lösungsmittel besprüht und dann für rund 5 Sekunden luftgetrocknet. Vorzugsweise wird der endgültige Abdruck mit zwei Lagen von Silikonguss-Lösungsmittel besprüht. Der Werkstoff der PVS-Form 72 wird vorzugsweise in den endgültigen Abdruck injiziert, während dieser auf einem Laborvibrator positioniert ist. Die Abdruckschale 176 wird mit dem abgebundenen Abdruckswerkstoff, dem Kohlenstofffaserpfosten 174 und dem T-Riegel 175 beladen. Ein Punkt 177 des Pfostens 174 ist vorzugsweise vor dem Entfernen des endgültigen Abdruckes aus dem Mund tief in den Raum des Wurzelkanals eingesetzt worden.
Die 18 stellt den endgültigen Abdruck dar, in welchen der Werkstoff der PVS-Form 72 injiziert worden ist und angeschlossen an den Sockelformer/Artikulator 76 mit dem flexiblen Werkstoff des PVS-Sockels 74. Beim Trennen wird dies als ein Modell 190 für einen MMC 192 (der in der 19 getrennt dargestellt ist) dienen, fertig, um mit Verbundstoff verpresst zu werden, wie hier schon mit Bezug auf die 1 bis 11 beschrieben worden ist. Durch eine vorsichtige Inspizierung wird der Zahnarzt eine extrem genaue Randreplikation des restlichen Wurzelsystems und das Loch, welches durch den Pfosten erzeugt worden ist, und der benachbarten Zähne desselben Bogens, die in einem hohen Detail repliziert worden sind, auffinden. Die klare Matrix und die Form werden entlüftet, wie vorhergehend hier beschrieben worden ist und in der 5 gezeigt ist.
Ein Kohlenstofffaserpfosten 195 wird auf die eingestellte Länge abgeschnitten, so dass er vollständig in der Masse des koronalen Verbundstoffes abgedeckt sein wird. Das abgeschnittene Ende des Pfostens sollte nicht dichter als zwei Millimeter zu der endgültigen okklusalen Oberfläche liegen. Der ausgesetzte Bereich des Pfostens sollte leicht sandgestrahlt werden, wobei 50 Mikrometer Aluminiumoxid verwendet wird, und mit einem Haftvermittlerharz beschichtet werden. Die Beschichtung sollte lichtausgehärtet werden. Der Pfosten wird dann in das PVS-Formmodell eingesetzt und hinsichtlich seiner geeigneten Passung überprüft. Das Formmodell wird dann versuchsweise in die klare Matrix eingepasst und überprüft, um eine nahtlose Schnittstelle zwischen den beiden sicherzustellen.
Die 19 zeigt den Pfosten 195, der mit dem dual (licht-/wärme-)ausgehärteten Verbundstoff 130 beschichtet ist, und die Ränder, die mit demselben fließfähigen Werkstoff injiziert wurden. Der Pfosten 195 wurde vorzugsweise überzogen, bevor er in den Kanal der Form eingesetzt wurde. Nach dem Einsetzen des Pfostens 195 wird jeder ausgesetzte Bereich mit noch mehr von dem dualaushärtenden, fließfähigen Verbundstoff überzogen. Zu dem Zeitpunkt des Verfahrens, welches in der 19 gezeigt ist, ist die klare Matrix mit Verbundstoff gefüllt worden, wobei eine Rekonstruktion 196 ausgebildet worden ist, wie hier vorhergehend mit Bezug auf die 7 und 8 beschrieben worden ist und ebenso in der 19a gezeigt ist. Das Formmodell wird nun in die klare Matrix hinein, welche mit Verbundstoff beladen/gefüllt ist, gedrückt. Ein langsamer aber fester Druck wird aufgebracht, bis der Werkstoff aufhört, aus den Abzugsöffnungen (Entlüftungen) herauszufließen. Überschüssiger Verbundstoff wird in die horizontale verriegelnde Abzugsöffnung hineingewischt, und ein Drahtgürtel wird um den MMC 192 herum befestigt.
Der MMC 192 wird in die Aushärtungsvorrichtung 144 hineingestellt. Nach dem Abschluss des Zyklus wird ein Drahtgürtel (nicht gezeigt), welcher den MMC zusammenhält, durchgeschnitten und entfernt. Wenn die sorgfältige Inspektion des Koronalbereiches keine Fehlstellen in dem Werkstoff aufdeckt, können die Abzugsöffnungen (wie hier mit Bezug auf die 5, 6 und 11 beschrieben worden ist) getrennt werden, und die Rekonstruktion 196 kann aus der Form entfernt werden. Wenn Verbundstoff zu der Rekonstruktion hinzugefügt werden muss, lässt man den MMC einen weiteren Aushärtungszyklus in der Aushärtungsvorrichtung 144 durchlaufen. Dieser zweite Zyklus kann durchlaufen werden, ohne dass die klare Matrix verwendet wird. Nachfolgend wird die tiefliegende (Unterseiten-)Oberfläche der Rekonstruktion 196 auf Fehlstellen oder Klebrigkeit inspiziert. Diese Oberfläche sollte frei von einer sauerstoffgehemmten Schicht sein. Wenn Fehlstellen gefüllt werden müssen, kann dies durch Ausfüllen mit dem Verbundstoff und durch Wiedereinsetzen der Rekonstruktion 196 zurück auf die Form erfolgen. Die Rekonstruktion kann auf der Form verriegelt werden, wobei ein lichtaushärtender Verbundstoff verwendet wird, und durch Erstrecken des Verbundstoffes ausgehend von der Verbundstoffkrone nach unten in die verriegelnden Abzugsöffnungen, um eine geeignete Ausrichtung der Rekonstruktion auf der Form sicherzustellen. Die mit Verbundstoff gefüllten Abzugsöffnungen können vor dem Anordnen in der Aushärtungsvorrichtung 144 ausgehärtet werden. Sofort nach der Positionierung zurück in der Aushärtungsvorrichtung 144 kann ein verkürzter Zyklus verwendet werden, weil es unwahrscheinlich ist, das Licht den Boden der Rekonstruktion erreichen wird.
Nachdem Korrekturen ausgeführt worden sind, wird die Rekonstruktion 196 aus dem Formmodell entfernt, und alle Ränder werden auf einen exakten Zustand endbearbeitet. Der Koronalbereich wird endbearbeitet und poliert, um eine endbearbeitete Rekonstruktion 198 auszubilden, wie in der 20 gezeigt ist.
Der Kanal wird mit einer rund 37%-igen Phosphorsäure präpariert, wie dies auch die verbleibende Zahnstruktur wird. Eine Grundierung zum Nassfeldverkleben, wie zum Beispiel die PRIMERS A & B (Bisco, Inc.), wird auf der Oberfläche in den Kanal aufgetragen und luftgetrocknet, um jeglichen flüchtigen Bestandteil zu verdampfen. Die Oberfläche wird dann mit einer dünnen Schicht von PRI-BOND (Bisco, Inc.) beschichtet, um ein verfrühtes Abbinden des selbstaushärtenden Kittzementes zu vermeiden.
Die tiefliegende (Intaglio-)Oberfläche der Rekonstruktion wird sandgestrahlt, wie dies auch die ausgesetzte Oberfläche des Pfostens wird. Phosphorsäure wird für zehn Sekunden aufgetragen und gründlich abgespült. Die Oberfläche wird dann getrocknet und mit Silan beschichtet. Eine dünne Schicht von ONE-STEP (Bisco, Inc.) Harz-Haftermittler wird dann hinzugefügt, und die Oberfläche wird dann trocken und frei von allen flüchtigen Bestandteilen auf der Oberfläche geblasen. Jeder dünne Dichtungs- beziehungsweise Kitt-Verbundstoff, zum Beispiel C & B LUTING COMPOSITE (Bisco, Inc.) kann zur Zementierung der Pfosten-Kronen-Rekonstruktion verwendet werden. Dieser Dichtungs-Kitt wird in den Kanal injiziert, wobei eine CENTRIX Nadelröhre (Produkt # 290031; Centrix Direct, Shelton CT) verwendet wird, und er überdeckt ebenso die tiefliegende Oberfläche der Rekonstruktion zu diesem Zeitpunkt. Die Rekonstruktion wird dann auf den präparierten Zahn aufgesetzt, wobei sichergestellt wird, dass der Pfosten in Richtung der Öffnung des Kanals ausgerichtet ist. Die Rekonstruktion wird mit einer sanften Schüttelbewegung (eine Bewegung von der Backe zu der Zunge) fest aufgesetzt, um dabei zu helfen, dass überschüssiger Zement extrudiert. Sobald sie vollständig eingesetzt worden ist, wird jeglicher überschüssiger Zement von den Rändern weggewischt. Die Ränder werden dann lichtausgehärtet für eine volle Minute, auf den backenseitigen und zungenseitigen Oberflächen. Der Zahnarzt kann nun den zahnfleischseitig aufgebrachten Druck auf die Rekonstruktion nach dem Lichtaushärten lösen. Wenn die Ränder ausgehärtet sind, wird sich die Rekonstruktion nicht bewegen und stabil sein, während der selbstaushärtende Mechanismus die endgültige Polymerisation erzielt. Die Okklusion wird nun eingestellt, wobei ein ultrafeiner Diamantbohrer und 30-Newton (30-flute) Endbearbeitungsbohrer (Dentalbohrer) verwendet wird. Eine abschließende Politur wird leicht dadurch erreicht, dass eine Diamant-Paste verwendet wird.
Eine vorzuziehende Aushärtungsvorrichtung 144 ist ein programmierbarer Ofen zum Aushärten von dual (licht-/wärme-)aushärtenden Dentalverbundstoffen sowie vieler anderer einfach (zum Beispiel Licht, Wärme oder selbstaushärtende) aushärtbarer Werkstoffe. Die Aushärtungsvorrichtung 144 ermöglicht ebenso eine Aushärtung unter einem Stickstoffdruck, wodurch die Präsenz von Sauerstoff und seiner hemmenden Wirkungen eliminiert werden.
Insbesondere die 21 bis 25 zeigen eine Aushärtungsvorrichtung 144, welche ein Gehäuse 200 aufweist, das eine Aushärtungskammer 202 und eine Kuppelkammer 203 ausbildet, ferner einen Sockel 204, welcher eine Aushärtungsplattform 206 umfasst, eine Halteplatteform 208 und ein Bedienfeld 210. Die Vorrichtung umfasst ebenso eine Aushärtungslampe 211, die in der Kuppelkammer angeordnet ist, und einen Drehdruckmechanismus 212 zum Befestigen des Gehäuses 200 an der Aushärtungsplattform 206. Wie in den Figuren dargestellt ist, weist die Plattform 206 eine im wesentlichen zylindrische Form auf, und das Gehäuse 200 weist eine gewölbte Struktur auf. Es soll jedoch festgehalten werden, dass andere Gehäusegeometrien möglich sind, umfassend ein rechtwinkliges Gehäuse.
Zusammenarbeitend mit dem Drehdruckmechanismus 212 gibt es eine druckabdichtende Dichtung 214, welche auf einem Rand 216 montiert ist, der integral ausgebildet ist mit einer ebenen Oberfläche 217 der Aushärtungsplattform 206 und diese umschließt. Die Dichtung berührt den Rand 216 und eine untere Oberfläche 218 des Gehäuses 200 während der Aushärtungsoperation der Vorrichtung, um eine luftdichte Umgebung in der Aushärtungskammer 202 sicherzustellen, wenn gewünscht wird, eine Druckbeaufschlagung der Kammer mit Stickstoff durchzuführen. Wie in den Zeichnungen der Figuren gezeigt ist, ist die druckabdichtende Dichtung 214 derart ausgeführt, dass sie entfernbar ist. Die Dichtung 214 umfasst einen sich vertikal erstreckenden Flansch 220, der in Kontakt mit dem Rand 216 steht, und einen sich horizontal erstreckenden Flansch 222, der in Kontakt mit dem horizontalen Flansch 224 der Aushärtungsplattform 206 steht. Die Dichtung 214 kann aus einem Polyester oder anderen flexiblen, wärmebeständigen Werkstoffen hergestellt sein. Vorzugsweise ist die Dichtung klar oder halbklar (durchsichtig oder halbdurchsichtig), was einem Betreiber ermöglicht, zu bestimmen, ob die Aushärtungslampe 211 leuchtet. Eine zusätzliche, flache, ringförmige Dichtung (nicht gezeigt) kann unter der Dichtung 214 in einer Aussparung eines Flansches 224 der Aushärtungsplattform 206 eingefügt werden, um eine zusätzliche Dämpfung und Abdichtung der Plattform 206 mit dem Gehäuse 200 während des Betriebs der Vorrichtung 144 zur Verfügung zu stellen.
Mit Bezug auf die 23 bilden das Gehäuse 200 und die Aushärtungsplattform 206 die Aushärtungskammer 202 aus. Insbesondere wird die Aushärtungskammer durch die ebene Oberfläche 217 der Aushärtungsplattform 206, eine innere zylindrische Oberfläche 226 des Gehäuses 200 und eine Oberfläche 228 einer Trennwand 230, welche ein transparentes Glasfenster 232, das vorzugsweise Isolationsfähigkeiten (zum Beispiel Borosilicat-Glas) aufweist, umfasst, gebildet.
Eine Dichtung (nicht gezeigt) ist zwischen dem Fenster 232 und der Aushärtungskammerwand 230 angeordnet, um als eine Luft- und Wärmeabdichtung zwischen dem Fenster 232 und der Wand 230 der Aushärtungskammer zu wirken.
Die Lampe 211, welche in der Kuppelkammer 203 angeordnet ist, ist auf einem Arm 234 montiert, der an eine Montagebefestigung 235 angeschlossen ist, die wiederum an die Trennwand 230 und das Fenster 232 angeschlossen ist. Die Lampe 211 ist mit Bezug auf die Wand 230 ausgerichtet, um zu ermöglichen, dass die Lampe 211 durch das Fenster 232 leuchtet, um die Aushärtungskammer 202 zu bestrahlen und aufzuheizen. Die Lampe 211 ist vorzugsweise eine 250 bis 300 Watt Aushärtungslampe (Abgabe im sichtbaren Bereich), welche verbesserte Aufheizraten zur Verfügung stellt. Vorzugsweise wird eine Lampe mit 300 Watt verwendet, welche einen Parabolreflektor mit glatter Oberfläche aufweist. Mit solch einer Lampe 211 ist es nicht notwendig, die Vorrichtung 144 mit getrennten Heizwendeln für eine getrennte Wärmeaushärtung zu versehen. Die Aushärtungslampe 211 ist ausreichend für die Bestrahlungsaushärtung (Infrarot) eines Verbundstoffes. Es soll jedoch festgehalten werden, dass getrennte Heizspulen/Heizwendeln ebenso zusätzlich zu der Aushärtungslampe 211 verwendet werden können.
Innerhalb der Aushärtungskammer 202 gibt es ein System zum Minimieren des Gradienten der Temperaturintensität, im allgemeinen mit 240 bezeichnet, welches eine hohle, im wesentlichen zylindrische Blende 242 umfasst, die eine innere Auskleidung 245 und eine Kugel 250 umfasst, die mittig innerhalb der Blende positioniert ist. Die Kugel ist vorzugsweise aus Messing hergestellt und weist vorzugsweise eine Öffnung 252 auf, die sich durch diese erstreckt. Die Kugel 250 ist an die Blende 242 durch eine sich horizontal erstreckende Welle 255 mit einem Verbindungsstück 260 angeschlossen. Die Welle 255, die in der 23 gezeigt ist, ist mit Gewinde versehen und erstreckt sich durch eine Öffnung in der Blende 242. Das Verbindungsstück 260 ist eine Mutter, welche auf die Welle aufgeschraubt ist und an einer äußeren Oberfläche 262 der Blende 242 anstößt.
Die innere Auskleidung 245 ist entweder eine Beschichtung oder ein dünner Auskleidungswerkstoff, welcher eine innere Oberfläche 262 der Blende 242 überdeckt. Die innere Oberfläche 262 kann eine zylindrische Form aufweisen, oder, wie in der 23 gezeigt ist, leicht konisch geformt sein, wobei sie sich in Richtung eines Endes 264 der Blende 242 aufweitet. Die innere Auskleidung 245 kann eine leicht farbige Beschichtung oder ein Auskleidungswerkstoff, wie zum Beispiel Papier, sein. In der Ausführung, die in der 23 gezeigt ist, ist die Auskleidung 245 aus einem gelben Papier hergestellt.
Die Aushärtungstemperatur wird durch einen Sensor 270 geregelt, wobei ein Heißleiter/Thermistor (zum Beispiel ein Wulst-Heißleiter-Modell TS 104-169, der von der Oven Industries, Inc., Mechanicsburg, PA geliefert wird) in der Aushärtungskammer 202 in einer Umgebung angeordnet wird, die ähnlich zu derjenigen ist, welcher der Werkstoff, der ausgehärtet werden soll, ausgesetzt ist. Mit Bezug auf die 23, 24 und 25 ist der Sensor 270 zum Beispiel ein auf dem Boden montierter Sensor mit befestigter Position, welcher einen schwarzen Wulst-Heißleiter 272 (Black Bead Thermistor) verwendet, der einen Wulstbereich (nicht gezeigt) aufweist, der in einer Tiefe von einem Millimeter in einen zylindrischen Kernbereich 274 eingebettet ist. Der Kernbereich 274 ist aus einem ungetönten Harzverbundwerkstoff (AELITE WEAR von Bisco, Inc.) hergestellt, einem Harzverbundwerkstoff, der für Zahnrekonstruktionen verwendet wird. Der Verbundstoff für den Kernbereich 274 wurde ausgewählt, weil er bei wiederholten Wärmedurchläufen bis 125 Grad Celsius nicht gelb wird. In der Ausführung, welche in der 25 gezeigt ist, ist der Kernbereich 274 rund 4,6 Millimeter lang und weist einen Durchmesser von rund 6 Millimeter auf. Der Wulst-Bereich (nicht gezeigt) des Heißleiters 272 ist rund einen Millimeter entfernt von einem Ende 275 des Sensors 270 und im wesentlichen mittig im Hinblick auf einen äußeren Umfang des Kernbereiches 274 positioniert.
Ein Bereich des Heißleiters 272, welcher Leitungen 276 umfasst, die an die Wulst (nicht gezeigt) angeschlossen sind, ist in einen zweiten zylindrischen Kernbereich 278 eingebettet, welcher aus dem Werkstoff der PVS-Form 72 hergestellt ist. Der Rest der Heißleiterleitungen 276 und eine zweizinkige Aufnahme 280, die an den Heißleiterleitungen 276 angeschlossen ist, sind in einer Kammer 282 angeordnet, die durch ein hohles zylindrisches Gehäuse 284 gebildet wird, das aus einem oder mehreren Typen von PVS hergestellt ist. In der Ausführung, welche in der 25 gezeigt ist, werden die zylindrischen Kernbereiche 274 und 278 und die Leiter 276 des Heißleiters durch einen äußeren zylindrischen Bereich 286 umschlossen, der aus dem Werkstoff der PVS-Form 72 hergestellt ist, wie hier bereits diskutiert wurde. In der Ausführung, welche in der 25 gezeigt ist, weist der äußere zylindrische Bereich 286 einen äußeren Durchmesser von rund 14 Millimetern und einer Länge von rund 9,7 Millimetern auf.
Benachbart zu dem zylindrischen Bereich 286 und die zweizinkige Aufnahme 280 umschließend ist ein äußerer zylindrischer Bereich 288 angeordnet, der aus dem Werkstoff des PVS-Sockels 74, welcher vorhergehend hier beschrieben worden ist, hergestellt ist. In der Ausführung, welche in der 25 gezeigt ist, weist der äußere zylindrische Bereich 288 einen äußeren Durchmesser von rund 14 Millimeter und eine Länge von rund 11 Millimeter auf. Es wird festgehalten, dass die Werkstoffe der Sensorbaugruppe nicht auf diejenigen beschränkt sein müssen, welche in der 25 gezeigt sind. Viele Werkstoffe können für den Sensor verwendet werden, umfassend Keramiken.
Die Zinken der zweizinkigen Aufnahme 280 erstrecken sich durch einen Sockel 290 und werden durch diesen stabilisiert, der aus einem ausreichend steifen, nicht leitenden, wärmeintensiven polymerischen Werkstoff hergestellt ist. Eine zylindrische Kappe 292 des Werkstoffs des PVS-Sockels 74 umschließt den Sockel 290, wobei sich die Zinken der zweizinkigen Aufnahme 280 durch die Kappe 292 erstrecken. Die zweizinkige Aufnahme 280 ist mit einem zweizinkigen Stecker 294 zusammengepasst, der in der Aushärtungsplattform 206 montiert ist und sich nach oben, ausgehend von der ebenen Oberfläche 217 aus, erstreckt.
Die gesamte Sensorbaugruppe 270 ist abgedichtet und Druckdurchläufen ausgesetzt. Daher sind zwei Lüftungen/Ablassöffnungen 296 in den zylindrischen Bereich 288 gebohrt, welcher sich zwischen der Kammer 282 und einer äußeren Oberfläche 298 des zylindrischen Bereichs 288 erstreckt.
Der Sensorstecker 294 ist an einen Mikroprozessor 300 angeschlossen, welcher vorzugsweise in dem Sockel 204 der Vorrichtung 144 positioniert ist. Der Sensor 270 liest somit die Temperatur über den Mikroprozessor 300 aus. Sobald eine gewünschte Zieltemperatur erreicht wird, wird die Lampe 211 über die Rückkupplung des Sensors 270 geregelt. Der Sensor 270 und der zugeordnete Stecker 294 sind vorzugsweise auf der ebenen Oberfläche 217 der Aushärtungsplattform 206 an einer Position nahe einem Umfang 302 eines Aushärtungsbereichs 304 der Aushärtungskammer 202 positioniert. Mit Bezug auf die Ausführung, welche in der 24 gezeigt ist, ist der Sensor 270 mit einem Abstand von rund 30 Millimeter links von einer Mitte 306 der Aushärtungsplattform 206 angeordnet. Die Temperatur in der Aushärtungskammer 202 kann durch Betrachten eines Temperaturanzeigers 310 überwacht werden.
Eine optionale Sensorbaugruppe, im allgemeinen mit 320 bezeichnet, für eine andere Ausführung, ist in den 24, 26 und 27 gezeigt. Ein Sensor 321 ist nicht direkt an einen Sockelstecker 294 angeschlossen, der auf der Aushärtungsplattform 206 montiert ist, sondern weist eher Leitungen 276' auf, die durch einen Benutzer an zwei stationäre Pole 322 und 324 anschließbar sind. Die Pole 322 und 324 arbeiten mit einem Heißleiter (nicht gezeigt) zusammen, der in einem Verbundstoffkern 274' eingebettet ist, und mit einem äußeren zylindrischen Bereich 286', der aus dem Werkstoff der PVS-Form hergestellt ist, ähnlich zu dem Sensor 270. somit sind die Elemente 274', 276', 278' und 286' dieselben oder ähnlich zu (mit Ausnahme der Abmessungen) den Elementen 274, 276, 278 und 286, welche hier mit Bezug auf die 25 beschrieben worden sind. Wie in der 27 gezeigt ist, weil die Leitungen 276' direkt an die Pole 322 und 324 angeschlossen sind, umfasst der Sensor 321 nicht die zweizinkige Aufnahme 280, den zylindrischen Bereich 288, der aus dem Werkstoff des PVS-Sockels hergestellt ist, den Sockel 290 oder die PVS-Kappe 292, die in der 25 gezeigt sind. Weil die Pole 322 und 324 an den Sensor 321 durch die Leitungskabel 276' angeschlossen sind, kann der Sensor 321 an jeder gewünschten Position innerhalb der Aushärtungskammer 202 positioniert werden. (Wie in der 27 gezeigt wird, und wie im Nachfolgenden im Detail diskutiert wird, sind die Sensorleitungen 321 durch einen Schlitz 466 einer Schale 460 geführt, was eine Anordnung des Sensors 321 auf einer ebenen Oberfläche 462 ermöglicht). Vorzugsweise umfassen die Pole 322 und 324 federbelastete Anschlussstücke, welche auf den Kabelleitungen 276' klemmen. Die Pole 322 und 324 sind an den Mikroprozessor 300 angeschlossen und lesen somit die Temperatur über den Mikroprozessor 300 aus. Sobald eine gewünschte Zieltemperatur erreicht worden ist, wird die Lampe 211 über die Rückkopplung des Sensors, der an die Pole 322 und 324 angeschlossen ist, geregelt.
Es wird festgehalten, dass der Sensor (270 oder 321) höchst vorzugsweise näherungsweise dieselbe Höhe wie die Rekonstruktion in der Form aufweist. Es kann ebenso wünschenswert sein, eine dünne Schicht eines klaren PVS-Werkstoffes über dem Sensor anzuordnen, um die Isolierung zu simulieren, welche die klare Matrix über der Rekonstruktion zur Verfügung stellt.
Eine Umgebung mit druckbeaufschlagtem Inert-Gas kann in der Aushärtungskammer 202 durch Durchleiten eines druckbeaufschlagten Inert-Gases, wie zum Beispiel Stickstoff, aus einer Gasquelle (nicht gezeigt) durch eine Einlassleitung 344 und ein Regelventil 346 und dann durch einen Kanal 347, der an eine Röhre 348 angeschlossen ist, die auf der Aushärtungsplattform 206 montiert ist und sich dann nach oben, ausgehend von der ebenen Oberfläche 217 aus erstreckt, erzeugt werden. Der Stickstoffdruck innerhalb der Aushärtungskammer 202 kann ferner durch einen getrennten Luftabfuhrdurchgang, der an ein Auslassventil 350 angeschlossen ist, welches die Strömung von Gas durch eine Auslassleitung 352 ermöglicht, geregelt werden. Der Stickstoffdruck wird durch Verwendung einer den internen Druck auslesenden Anzeige 354 überwacht, die in den 21 und 22 und schematisch in der 23 gezeigt ist.
Das Inert-Gas, welches zusammen mit der Vorrichtung verwendet wird, ist nicht auf Stickstoff beschränkt. Argon oder ein anders relatives Inert-Gas oder Mischungen von Gasen mit einem relativ niedrigen Sauerstoffniveau können verwendet werden. Stickstoff ist jedoch sehr gut zur Verwendung in der Erfindung geeignet, wegen seiner Einfachheit bei der Verwendung, seiner Verfügbarkeit und der geringen Kosten.
Wie hier vorhergehend beschrieben worden ist, ist die Aushärtungslampe 211 in der Kuppelkammer 203 angeordnet. Die Temperatur der hohlen Kuppelkammer 203 wird durch einen Luftverteiler 370, welcher an das Gehäuse 200, das die Kuppelkammer 203 ausbildet, angeschlossen ist, aufrechterhalten. Der Luftverteiler ist ein vorteilhaftes Merkmal der Erfindung, weil die Kuppeltemperatur ansteigt, wann immer die Aushärtungslampe 211 in Betrieb ist. Wenn die Lampe 211 längere Zeitspannen in Betrieb ist, können hohe Temperaturen in der Kuppelkammer 203 die Kabelisolierungen und andere temperaturempfindliche Werkstoffe in der Kuppelkammer 203 schädigen. Daher wird Kühlluft durch die hohle Kuppelkammer 203 durch den Luftverteiler 370 geführt, welcher an einen Kanal 372 angeschlossen ist, der wiederum an eine Quelle aus mit Druck beaufschlagter Luft (nicht gezeigt) angeschlossen ist, die durch einen Ventilmechanismus (nicht gezeigt), der vorzugsweise auf dem Sockel 204 montiert ist und mit einer Druckanzeige (nicht gezeigt) ausgestattet ist, regelbar ist. Der Luftverteiler 370 kühlt, indem er den Vorteil der Cowanda-Wirkung (eine venturiähnliche Wirkung) nutzt. Luftverteiler 370, die zur Verwendung in der Erfindung geeignet sind, werden durch EXAIR (Cincinnati, OH) hergestellt. Die Temperaturen der Kuppelkammer werden typischerweise unterhalb von 90 Grad Celsius gehalten, und vorzugsweise unterhalb von 75 Grad Celsius. Typische Drücke der Kühlluft reichen von rund 40 psi bis rund 100 psi (60 psi wird vorgezogen). Wenn ein einziger Luftverteiler verwendet wird, beträgt der Druck vorzugsweise rund 60 psi. Die Luft strömt durch und aus der Kuppelkammer 203 hinaus, durch eine Vielzahl von Lüftungen/Ablassöffnungen 380. Jede der Lüftungen 380 erstreckt sich zwischen der Kammer 204 und einer äußeren Oberfläche 382 des Gehäuses 200.
Die Temperatur der Kuppelkammer 203 wird vorzugsweise durch mikroprozessorgesteuerte Thermistoren/Heißleiter geregelt, beispielsweise durch Thermistoren, die durch die Oven Industries, Inc. vertrieben werden. Ein Kanal 385, welcher sich zwischen dem Kuppelbereich des Gehäuses 200 und dem Sockel 204 erstreckt, nimmt Leitungen zum Verbinden solcher Thermistoren mit dem Mikroprozessor 300 auf. Der Kanal 385 nimmt ebenso eine Netzleitung für den Luftverteiler 370 auf.
Ebenso angeschlossen an das Gehäuse 200, welches die Kuppelkammer 203 ausbildet, ist ein Griff 390, der sich ausgehend von der äußeren Oberfläche 382 des Kuppelgehäuses aus erstreckt. Der Griff 390 wird verwendet, um das Gehäuse 200 (und die Vorrichtung, die in der Kuppel- und den Aushärtungskammern angeordnet ist) anzuheben, für eine Bewegung zwischen der Aushärtungsplattform 206 und der Halteplatteform 208.
Der Drehdruckmechanismus 212, welcher drehbar an die Aushärtungsplattform 206 angeschlossen ist, bildet eine luftdichte Umgebung innerhalb der Einheit der Aushärtungsvorrichtung 144 aus, wenn eine Stickstoffspülung gewünscht wird. Der Drehdruckmechanismus 212 umfasst eine Einspannbaugruppe, im allgemeinen mit 400 bezeichnet, und Rahmenbereiche 402, 404 und 406. Die Einspannbaugruppe 400 umfasst einen mit Gewinde versehenen Bolzen 408, der an einen geflügelten Griff 410 an einem Ende desselben angeschlossen ist, und der eine abgerundete Oberfläche 412 an seinem anderen Ende aufweist. Die gerundete Oberfläche 412 ist derart in ihrer Größe angepasst, dass sie in eine Mulde 414 passt, die durch eine Noppe 416, die an dem obersten Bereich der Oberfläche 382 des Gehäuses 200, welches die Kuppelkammer 206 ausbildet, angeschlossen ist, gebildet wird. Der Bolzen 408 erstreckt sich durch eine mit Gewinde versehene Öffnung, die in dem Rahmenbereich 402 angeordnet ist. Der Rahmenbereich 402 erstreckt sich zwischen den und ist angeschlossen an die parallelen Rahmenbereiche 404 und 406. Eine Unterlegscheibe 420 (welche nicht mit Gewinde versehen ist) ist über dem Bolzen angeordnet und liegt zwischen dem Griff 410 und dem Rahmenbereich 402. Jeder der Rahmenbereiche 404 und 406 weist eine Öffnung auf, durch welche sich ein Bolzen 422 erstreckt, der den Rahmenbereich gelenkig an die Aushärtungsplattform 206 anschließt. Vorzugsweise erstrecken sich die Rahmenbereiche 404 und 406 in Öffnungen hinein, die auf einer Oberfläche 425 des Sockels 204 positioniert sind, wobei die Öffnungen eine derartige Länge aufweisen, dass sie eine Bewegung der Einspannbaugruppe 400 aus einer vertikalen Position (das heißt die Rahmenbereiche 404 und 406 sind vertikal) und einer Position, in welcher die Rahmenbereiche 404 und 406 gegen eine Sockeloberfläche anstoßen, die solche Öffnungen ausbildet, wobei die Rahmenbereiche 404 und 406 näherungsweise zwischen 30 Grad und 45 Grad von der Senkrechten angeordnet sind und für einen Benutzer einen ausreichenden Raum zur Verfügung stellen, um das Gehäuse 200 auf der Aushärtungsplattform 206 zu positionieren, ermöglichen. Wenn die Vorrichtung betrieben werden soll, wird die Einspannbaugruppe 400 derart gedreht, dass sich die Rahmenbereiche 404 und 406 in einer im wesentlichen vertikalen Position befinden, und der Griff 410 wird gedreht, wobei der mit Gewinde versehene Bolzen nach unten bewegt wird, wobei die gerundete Oberfläche 412 in der Mulde 414 angeordnet ist und in Kontakt mit der Nocke 416 steht, was das Gehäuse 200 nach unten drückt und das Gehäuse 200 gegen die Aushärtungsplattform 206 abdichtet.
Die Einspannbaugruppe kann einen Sensor zur Mikropositionierung umfassen, um sicherzustellen, dass sich die Rahmenelemente 404 und 406 in einer exakten vertikalen Position befinden, aus Sicherheitszwecken. Eine sehr kleine Drehung aus der Vertikalen (wenige Millimeter) heraus, und die Vorrichtung wird weder mit Druck beaufschlagt noch aufgeheizt. Die Einspannbaugruppe kann ebenso derart ausgeführt sein, dass sie sich vorwärts, rückwärts oder von rechts nach links bewegt, in Abhängigkeit der Ausrichtung und der Geometrie des Gehäuses der Aushärtungsvorrichtung.
Eine Probenschale 440 zur Verwendung in der Vorrichtung und in dem Verfahren ist in den 22, 23 und 24 gezeigt. Die Schale 440 umfasst eine flache Oberfläche 442 und Seitenwände 444. Werkstoffe, die ausgehärtet werden sollen, werden auf der flachen Oberfläche 442 positioniert. Die Schale 440 umfasst eine Öffnung 446, durch welche sich der Stecker 294 erstreckt. In der Ausführung, welche in der 24 gezeigt ist, sind die Seitenwände 444 hergestellt durch Ausführen von dreieckigen Schnitten 448, die einen gleichmäßigen Abstand zueinander aufweisen, in ein Stück Blech, gefolgt von dem Biegen der Wandbereiche, die durch die Schnitte erzeugt wurden, was in einer Schale mit einer flachen Bodenfläche 442 und acht Seitenwänden 444 resultiert. Die Schale überdeckt vorteilhaft im wesentlichen die Plattformoberfläche 217, wobei ein Zwischenraum zwischen dem Rand 216 und den Seitenwänden 444 derart zur Verfügung gestellt wird, so dass es keinen störenden Eingriff mit der Röhre 348 gibt, welche zum Spülen mit Stickstoff verwendet wird. Wie in der 24 gezeigt ist, kann die Schale 440 ebenso einen herausgeschnittenen Bereich 450 zur Anordnung der Sensorpole 322 und 324 aufweisen.
Eine zweite Probenschale 460 zur Verwendung in der Vorrichtung und dem Verfahren ist in der 27 gezeigt. Die Schale umfasst einen im wesentlichen ebenen Bereich 462 und Seitenwände 464, welche senkrecht zu dem ebenen Bereich 462 sind. Der Bereich 462 umfasst Schlitze 466. Der ebene Bereich 462 kann entweder auf der flachen Oberfläche 217 der Aushärtungsplattform 206 positioniert werden, wobei eine Probe durch die Seitenwand 464 umschlossen wird, oder umgedreht werden, so dass Stifte 468 einer Standardsteinzahngussform 470, welche häufig in Zahnlaboren verwendet wird, durch die Schlitze 466 eingefügt werden können. Mit der Schale 460 können mehrere Zahngussformen in den Schlitzen 466 positioniert werden. Wie vorliegend oben diskutiert worden ist, kann der Sensor 321 an jeder gewünschten Position auf dem ebenen Bereich 462 angeordnet werden, wobei sich die Leitungen 276' durch einen der Schlitze 466 erstrecken. (In der 27 ist der Sensor 321 entfernt angeordnet von der Schale 460 gezeigt, um zu zeigen, dass sich die Leitungen 276' durch einen der Schlitze 466 erstrecken).
Es wird angemerkt, dass die Probenschale 440 ebenso zur Verwendung in der Aushärtungskammer 202 umgedreht werden kann. Die Leitungen 276' des Sensors 321 können durch die Öffnung 446 geführt werden und dann an die Pole 322 und 324 angeschlossen werden.
Die 21 und 22 zeigen das Bedienfeld 210 eines elektronischen Steuersystems (nicht gezeigt), welches verwendet wird, um die Aushärtungsvorrichtung 144 zu betreiben. Das Bedienfeld 210 umfasst einen Ein-/Aus-Schalter 500 und beleuchtete Anzeigen 502, welche den Benutzer darüber informieren, ob die Vorrichtung eine Spülung mit Stickstoff, das Aushärten, das Kühlen durchführt oder ob das Verfahren abgeschlossen ist. Eine Anzeige 504 (wie zum Beispiel eine LED-Anzeige) ermöglicht einem Benutzer, die „Durchdringungs"-Zeit für den Werkstoff, der ausgehärtet werden soll, einzustellen, wobei die Hoch- und Runter-Pfeile 506 verwendet werden. Die „Durchdring"-Zeit ist das Zeitausmaß, für welches die Proben in der Vorrichtung verbleiben sollen, nachdem der Sensor (270 oder 320) anzeigt, dass eine voreingestellte Zieltemperatur innerhalb des Verbundstoffes (274 oder 274') in dem Sensor erreicht worden ist. Alle anderen Funktionen der Vorrichtung 144, wie zum Beispiel die Zieltemperatur, die Anzahl der Spülungen mit Stickstoff, die Abkühlzeit, der Druck der Kühlluft und der Druck des Stickstoffes werden vorprogrammiert. Um die „Durchdring"-Zeit einzustellen, muss ein Benutzer zuerst den „Zeiteinstellungs"-Knopf 507 drücken, gefolgt von den Hoch-/Runter-Pfeilen 506. Ein Benutzer startet das Aushärtungsverfahren durch Drücken eines Startknopfes 508.
In einem typischen Verfahren zum Aushärten eines Verbundwerkstoffs, wobei die Aushärtungsvorrichtung 144 verwendet wird, wird das Gehäuse 200 zu der Halteplattform 208 bewegt, wie in der 22 gezeigt ist. Eine Probe, die ausgehärtet werden soll, wird auf die die Probe haltende Schale 440 positioniert, und die Schale wird auf der flachen Oberfläche 217 der Aushärtungsplattform 206 positioniert. Das Gehäuse 200 wird dann auf der Aushärtungsplattform 206 positioniert, und die Einspannbaugruppe 400 wird in eine Position gedreht, in welcher die Rahmenelemente 404 und 406 im wesentlichen vertikal ausgerichtet sind, wie in der 21 gezeigt ist. Der Griff 410 wird gedreht, bis die gerundete Oberfläche 412 vollständig in die Mulde 414 der Noppe 416 sitzt, um eine luftdichte Umgebung innerhalb der Aushärtungskammer 202 auszubilden. Als nächstes wird die „Durchdring"-Zeit ausgewählt, zuerst durch Drücken des Knopfes 507, gefolgt durch die Pfeile 506. Die akzeptable „Durchdring"-Zeit liegt im Bereich zwischen Null und Zehn Minuten, mit Inkrementen von 0,5 Minuten. Der Startknopf 508 wird dann gedrückt, um den Aushärtungsdurchlauf/den Aushärtungszyklus zu starten.
Nach dem Drücken des Startknopfes 508 wird das System die Aushärtungskammer 202 für eine vorher programmierte Anzahl von Durchläufen (in der Regel zwischen 4 und 10) spülen, wobei ein einzelner Spülungsdurchlauf zum Beispiel aus der Druckbeaufschlagung der Aushärtungskammer 202 mit Stickstoff, welcher zwischen rund 60 psi bis rund 90 psi druckbeaufschlagt ist, und den dann folgenden Druckablassen besteht. Nachfolgend zu der letzten Druckbeaufschlagung werden die Anzeigelampen 502 anzeigen, dass sich die Aushärtungsvorrichtung 104 in der Aushärtungsstufe befindet. Nachfolgend zu der Aushärtung der Probe wird der Druck aus der Aushärtungskammer 202 abgelassen. Gemäß einer Ausführung der Erfindung werden das Bedienfeld 210 und die Anzeigen auf diesem zu jedem gegebenen Zeitpunkt während des Aushärtungsdurchlaufs Informationen zur Verfügung stellen, ob sich die Vorrichtung in einem anfänglichen Aufheizmodus, dem „Durchdring"-Modus oder beim Abkühlen befindet. Ähnliche Informationen können durch Verwendung eines Computers gesammelt und dargestellt werden.
Ein typischer vorprogrammierter Zyklus (mit Ausnahme der „Durchdring"-Zeit) umfasst:

a. sechs Spülungen der Aushärtungskammer 202 mit Stickstoff, um die sauerstoffhemmende Umgebung zu entfernen, wobei jede aus Druckbeaufschlagen der Kammer auf rund 75 bis rund 80 psi mit Stickstoff besteht, gefolgt durch das Druckablassen (jede Spülung benötigt typischerweise rund 15 Sekunden);
b. das bei Behalten einer Stickstoffumgebung mit einem Minimum von rund 70 psi für den Rest des Aushärtungsdurchlaufes (die erste Stufe der sechsten Spülung wird vorzugsweise bis zu dem Ende der Wärme-Durchdringungs-Periode gehalten);
c. der Betrieb der Aushärtungslampe bis zu einer Zieltemperatur des Sensors von rund 125 Grad Celsius;
d. eine „Durchdring"-Betätigung bei 125 Grad Celsius für die Zeitspanne, die durch den Bediener eingestellt worden ist (die Variation der Temperatur über die gesamte Aushärtungsoberfläche 217 sollte nicht die Zieltemperatur plus/minus 5 Grad Celsius überschreiten; Bandbreite gleich 2,5 Grad Celsius über der gesamten Breite) und das Beibehalten des Stickstoffdruckes während der „Durchdring"-Betätigung;
e. das Beibehalten eines Kühlluftdruckes in der Kuppelkammer 203 von rund 50 p. s. i. während der Betätigung der Vorrichtung 144; und
f. das Ermöglichen, dass die Aushärtungskammer 202 Stickstoff ablässt und ein Kühlen für rund fünf Minuten ab dem Abschluss des Durchlaufes beginnt.

Sicherheitsmerkmale der Vorrichtung 144 können Druckumsetzer umfassen, die durch den Mikroprozessor 300 des Systems gesteuert werden. Die Druckumsetzer können verwendet werden, um die Drücke der Stickstoffleitung und der Kühlluftleitung zu überwachen. Wenn die Drücke unzureichend gering sind, kann die Software des Systems diese feststellen und das System sicher herunterfahren, wobei der Benutzer eine Warnmeldung über das Problem erhält. Zudem kann ein Sicherheits-Ablassventil vorgesehen sein, wenn der Druck über eine Sicherheitsgrenze hinaus ansteigt. Ein Heißleiter (nicht gezeigt), der in der Kuppel positioniert ist, kann verwendet werden, um die Kuppeltemperatur zu erfassen, und um die Heizlampe auszuschalten, wenn die Kuppeltemperatur eine bestimmte Maximaltemperatur überschreitet.
Die Aushärtungsvorrichtung 144 kann modifiziert werden, um gleichzeitig mehrere MMCs auszuhärten. Eine große Aushärtungsvorrichtung 144 kann in einem Zahnlabor verwendet werden, um die große Anzahl von Aufträgen, welche sie normalerweise empfangen, auszuführen. Zahnlabore können ebenso eine Computerverbindung möglicherweise zu Prozessorsteuerungs- und/oder für Datenerfassungszwecke, wie zum Beispiel Informationen über den Probentyp oder die -typen, die Datumswerte, die Kundennamen, spezifische Aushärtungsspezifikationen und andere sachbezogene Informationen für einen spezifischen Auftrag verwenden. Zudem können speziell ausgelegte Halter für mehrere Proben (zum Aushärten von Proben mehrerer Aufträge) verwendet werden, um die Effizienz der Vorrichtung zu verbessern. Solche Halter würden entweder einzeln auf eine Stufe in einer Anordnung nebeneinander (Seite zu Seite) oder in eine stapelbaren Formation passen. Zudem können Stapelvorrichtungen verwendet werden.
BEISPIEL 1
KRONENTECHNIK

1. Stelle eine voroperative Matrix mit einem klaren PVS-Werkstoff in einer klaren Abformungsschale her. Wenn mehrere benachbarte Kronen wiederhergestellt werden, positioniere zwischengesetzte (interproximale) Trennvorrichtungen von 0,0254 Millimeter (0,001 Inch) zwischen die Zähne, wo sich die Rekonstruktionen einander treffen werden.
2. Präpariere den Vorlagezahn für eine teilweise oder vollständige Überdeckung, wobei eine Rückhalteform mit weniger parallelen Wänden (5 bis 15 Grad Konvergenz) als für das Gießen einer Goldausführung verwendet wird.
3. Verpacke die Halteschnur (pack retention cord), nehme eine Abformung mit PVS, einem reversiblen Hydrokolloid oder einem zweiteiligen (2-teiligen) Alginatwerkstoff.
4. Injiziere den Werkstoff der PVS-Form in die endgültige Abformung. Endgültige PVS-Abformungen erfordern zwei Beschichtungen von Gussformenlöser, dann eine Luftspritzentrocknung über 5 Sekunden. Hydrokolloid/Alginate erfordern keinen Gussformenlöser.
5. Injiziere den Werkstoff des PVS-Sockels oben auf den Formenwerkstoff, fülle die unterteilte Schale und setze sie oben auf den Aufguss der Schale/des Sockels. Dies formt das unterteilte (indexing) System aus.
6. Schneide vertikale Ablassöffnungen/Lüftungen in die klare Matrix, welche sich von den mittleren backenseitigen und zungenseitigen Bereichen (unterhalb der Präparation) bis zu der Flanscherstreckung erstrecken.
7. Setze versuchsweise die klare Matrix über das Formmodell. Die Schnittstelle der zwei Werkstoffe sollte nahtlos sein (keine Luftspalte). Markiere die Position der backenseitigen/zungenseitigen Ablassöffnungen auf dem Formmodell. Erzeuge Ablassöffnungen/Entlüftungen auf dem Formmodell mit einem scharten Instrument und erstrecke die Ablassöffnungen so weit wie möglich in der Form nach oben.
8. Verlängere beide Ablassöffnungen bis zu den Rändern der Präparation. Rund 5 Millimeter unterhalb des Randes der Präp (Präparation) positioniere eine horizontale Ablassöffnung/Entlüftung, welche die vertikale Ablassöffnung schneidet. Dies wird eine Halterung der Rekonstruktion beim Aushärten zur Verfügung stellen.
9. Schmiere die Rekonstruktionsbereiche der klaren Matrix mit einem ungefüllten (unfilled) Harz, wie zum Beispiel FORTIFY (Bisco, Inc.).
10. In die klare Matrix packe Verbundstoff(e) in Schichten, wobei die Werkstoffe ineinander verlaufen, ausgehend von den Scheitelspitzen zu den Rändern, um verschiedene Formen des Verbundstoffes zu mischen. Erzeuge einen mittleren Kernbereich während des Packens, um einen Weg zum Einsetzen der Form zu ermöglichen.
11. Injiziere einen fließfähigen Verbundstoff, wie zum Beispiel AELITEFLO (Bisco, Inc.), auf die Ränder der Form und fahre fort mit dem Überdecken der Form selbst mit einem dünnen Bezug. Füge Verbundstoff zu jeder Ablassöffnung auf dem Formmodell und der klaren Matrix hinzu.
12. Setze die klare Matrix über das Formmodell (dies wird der Modell-Matrix-Komplex oder MMC genannt) und befestige diese mit einem Nylonband. Positioniere diese in der Aushärtungsvorrichtung.
13. Wähle die „Durchdring"-Zeit aus. Drücke den Startknopf.
14. Entferne das Nylonband, schneide die Ablassöffnungen, um die Rekonstruktion zu lösen, endbearbeite die Ränder, Polieren und versuchsweises Einsetzen in den Mund. Prüfe die Okklusion und die interproximalen (zwischenliegenden) Kontakte.
15. Zementiere die Rekonstruktion mit einem Universalverklebungsmittel, wie zum Beispiel ONE-STEP^TM, und einem dualaushärtenden Zement, wie zum Beispiel C & B^TM Luting Cement, beides Produkte von Bisco, Inc.

BEISPIEL 2
Proben wurden ausgehärtet mit einer 50 Watt Glühlampe bei 60 psi mit 6 Spülungen mit Stickstoff. Die sechs Spülungen hatten das Sauerstoff-Hemmungs-Problem vollständig gelöst. Es gab nur eine Probe von allen.
Die Proben wurden ausgehärtet mit einer 65 Watt Glühlampe bei 60 psi mit sechs Reinigungen über 2, 3, 4 und 5 Minuten. Es gab jeweils nur eine Probe.
Die Glühlampe mit der höchsten Wattzahl stellte die beste Aushärtung zur Verfügung, was zu der Herstellung der Vorrichtung 141 führte, die eine Aushärtungslampe mit 250 bis 300 Watt aufweist.
Die folgenden Verfahren sind konzipiert und getestet worden, wobei die Verfahrensschritte gemäß der Erfindung verwendet worden sind:

1. Einzelne Kronen;
2. mehrere benachbarte Kronen, wobei spezielle 0,001 interproximale Trennvorrichtungen aus rostfreiem Stahl, die in die spezielle klare Matrix an der voroperativen Abformung inkorporiert sind, verwendet werden;
3. Inlays;
4. einzelne oder mehrere Onlays benachbart zueinander;
5. ein einzelner Besuch, 15 Minuten entfernbares, spangenloses temporäres Teilgebiss;
6. ein einzelner Besuch, 15 Minuten spangenlose kieferorthopädische Halter;
7. Kohlenstofffaser-Vollhülsen-Verbundstoff-Pfosten bei einem einzigen Besuch;
8. Kombinationen von Pfosten/Kronen aus einem Kohlenstofffaser-Bewegungsblock (move block), welche in einem einzelnen Besuch ausgeführt werden;
9. Gebissokklusion, um variierende vertikale Abmaße und Okklusionsschemata zu testen;
10. Langzeit-, vollbogenförmige, befestigte, temporäre Rekonstruktionen für Rekonstruktionen des gesamten Mundes;
11. okklusale Hinzufügungstechnik mit progressivem Beladen in der Arztpraxis für Heilimplantate;
12. säuregeätzte Brücken, die mit Kohlenstofffasern verstärkt sind, zum Unterstützen;
13. orthopädisch befestigte Einzahnraumhalter (tooth space maintainers), um unsichtbar verklebte Aufsteckeinrichtungen (loop devices) zu ersetzen, ausgeführt in einem einzelnen Besuch;
14. Laminatfurniere (Stäbchenplatten), die in einem einzelnen Besuch ausgeführt werden;
15. kosmetische Periodontalsplints (Wurzelhautstifte) für einen einzigen Besuch, die mit Kohlenstofffaserbahnen verstärkt sind;
16. einzelne Kronen mit I. C.-Anschlüssen für Teilgebisse in einem einzigen Besuch; und
17. Kronen für ein Teilgebiss in einem einzelnen Besuch.

Insgesamt sind die Verfahren der Erfindung viel weniger teuer als herkömmliche Verfahren, weil die Verfahren zur indirekten Rekonstruktion in einem einzelnen Besuch in einer Zahnarztpraxis abgeschlossen werden können, was die Notwendigkeit für ein Minimum von wenigstens zwei Besuchen des Patienten eliminiert. Die Zahnabformungen und -modelle werden schnell, nicht teuer und mit einer hohen Genauigkeit und Präzision präpariert, wobei Werkstoffe aus Polyvinyl-Siloxan (PVS) verwendet werden. Zudem zeigen Verbundstoffrekonstruktionen, die gemäß der Erfindung hergestellt worden sind, eine sehr hohe Festigkeit und einen exzellenten Verschleißwiderstand auf. Dies beruht auf der Tatsache, dass die Vorrichtung 144 einen Aushärtungszyklus mit Wärme zur Verfügung stellt, welcher einen höheren Grad der Monomerumwandlung in der endgültigen Rekonstruktion erreicht. Zudem, wenn ein Verfahren gemäß der Erfindung verwendet wird, tritt jede Polymerisationsschrumpfung, die durch das Aushärten verursacht wird, außerhalb des Mundes (extraoral) auf und kann während der Zementierung der Rekonstruktion kompensiert werden. Jeder Raum zwischen dem Modell und dem Zahn, der durch Schrumpfung erzeugt wurde, wird durch Dichtungskitt auf Harzbasis gefüllt, wenn der Zahn endgültig in dem Mund zementiert wird. Dies vergrößert die Chance für eine erfolgreiche, permanente Rekonstruktion erheblich.
Verfahren gemäß der Erfindung ermöglichen eine produktivere Verwendung der Stuhlzeit (Behandlungszeit auf dem Behandlungsstuhl). Sobald sie geeignet unterrichtet wurden, können Zahnassistenten diese Technik leicht meistern, weil sie sehr ähnlich zu der Herstellung von auf Bestellung angefertigten, temporären Rekonstruktionen ist. Die zusätzliche Zeit, um diese Rekonstruktion in dem Ofen auszuhärten und endzubearbeiten, wird mehr als ausgeglichen, durch die Zeiteinsparungen, die dadurch erreicht werden, dass man den Patienten nicht nochmals in einem zweiten Besuch sehen muss, der durch die meisten indirekten Verfahren verlangt wird. Die Zeit, um die fertiggestellte Rekonstruktion zu zementieren, ist näherungsweise dieselbe, welche notwendig ist, um eine temporäre Rekonstruktion zu zementieren.
Zudem werden gemäß der Erfindung klebrige und verschwommene Verbundstoffoberflächen, die durch Sauerstoffhemmung während des Schrittes des Aushärtens mit Licht erzeugt werden, nicht ausgebildet, weil das Aushärten unter einer inerten Atmosphäre mit Stickstoff durchgeführt wird. Somit sind die Oberflächenabschlüsse besser. Dieses Verfahren eliminiert die Notwendigkeit, die Anatomie der Rekonstruktion mit einem Handstück zu formen und zu konturieren, weil eine voroperative Abformung die originale okklusale Morphologie wieder erzeugt, die interproximalen Kontakte und die axialen Konturen. Externe und interne Defekte in dem Verbundstoff, aufgrund von Blasen, werden minimiert, weil das Aushärten unter Druck durchgeführt wird. Diese Defekte können die Gesamtfestigkeit der Rekonstruktion und Verschleißeigenschaften vermindern.
Ebenso gemäß der Erfindung können entfernbare prothetische temporäre Einrichtungen (auch bekannt als Stay Plates oder Flippers) mit besserer Qualität in der Arztpraxis während eines einzigen Praxisbesuchs hergestellt werden. Ausgeführt gemäß den Verfahren der Erfindung wird die Herstellung der temporären Einrichtung keine Spangen erfordern. Reparaturen, Hinzufügungen oder Modifikationen von solchen Einrichtungen können leicht direkt auf dem Zahnarztstuhl ausgeführt werden.
Patientenspezifische Verbundstoffpfosten mit einem Vollhülsen-Design, welche den Prosthodontisten zufrieden stellen, der vorgeformte Dübelpfosten, die aus Metall oder Kohlenstofffasern hergestellt sind, nicht verwenden wird, können ebenso gemäß der Erfindung angefertigt werden. Ein Kohlenstofffaserpfosten kann in den Wurzelkanal hinein eingesetzt werden und in eine Abformung eingebunden werden. Ein T-Riegel-Verriegelungsstreifen wird an dem oberen Ende eines C-Pfostens hergestellt, um eine sichere Verbindung in dem Abformungswerkstoff sicherzustellen. Alle typischen lichtausgehärteten Verbundstoffe, wie zum Beispiel AELITEFLO (Bisco, Inc.), können verwendet werden, um den T-Riegel auf dem C-Pfosten herzustellen. Diese Abformung wird mit einem steifen modellierenden Werkstoff aus Polyvinyl-Siloxan (PVS) mit relativ niedriger Viskosität ausgegossen, und der Sockel des Modells wird mit einem PVS-Werkstoff mit höherer Viskosität, welcher letztendlich eine größere Flexibilität als das Modell-PVS aufweisen wird, ausgegossen. Nach der Trennung des vollständig ausgehärteten Modells aus der Abformung kann der ausgesetzte C- Pfosten in eine Verbundstoffmasse eingebunden werden, welche den Koronalbereich des Pfostens ausbilden wird. Eine Vollhülse kann an der Zahnfleischseite hergestellt werden, um eine Wurzelfraktur zu verhindern. Die Rekonstruktion wird auf dem Modell belassen und in die Aushärtungsvorrichtung der Erfindung gestellt und ausgehärtet, wobei beides verwendet wird, Licht- und thermische Aushärtung. Die Farbe von dieser Prothese wird dem Praktiker erlauben, vollständig gläserne Rekonstruktionen ohne eine Undurchsichtigkeit zu positionieren. Dies ist nicht möglich mit Vollhülsen-Goldpfosten (full-ferrule gold posts).
Gemäß der Erfindung können ebenso wurzelgeschädigte (periodontal geschädigte) Zähne, welche ein Verstiften erfordern, nun indirekt korrigiert werden, wobei Prothesen mit Laborqualität sichergestellt werden, bei einem einzigen Besuchsvorgang und ohne Laborkosten. Stifte (Splints) können hergestellt werden, wobei existierende Bänder oder Streifen aus Polyethylen oder fiberglasverstärkte mit einem Verbundstoff überdeckt werden und dann in der Aushärtungsvorrichtung 141 zum Aushärten positioniert werden. Die sind Langzeitrekonstruktionen, und sie können mit Kohlenstofffaserriegeln verstärkt werden. Dies wird die kostenintensiven im Labor hergestellten Stifte des Kronen- und Inlay-Typs ersetzen, welche einen zweiten Besuch für die Zementierung, temporäre Rekonstruktionen und die gesamten begleitenden Einrichtungen und Reinigungen bei dem Besuch für die Zementierung erfordern. Diese Aushärtungsvorrichtung eliminiert die Kosten des Labors und den zweiten Besuch ohne Einnahmen.
Die Verfahren und die Vorrichtung der Erfindung können ebenso dazu verwendet werden, die vertikalen Ausmessungen (Werkstoff, der über die okklusalen Oberflächen aufgetragen werden soll und ausgehärtet werden soll) auf einem Gebiss zu erhöhen. Das Hinzufügen eines Verbundstoffes auf das Gebiss, welches gemäß der Erfindung ausgeführt wird, führt zu einer hochdichten und glatten Oberfläche, die komfortabel für den Patienten ist, während der Zeitspanne, in welcher der Zahnarzt das vertikale Abmaß bewertet. Wenn eine größere Höhe erfordert wird, wird diese einfach auf den existierenden Werkstoff aufaddiert und im Ofen ausgehärtet. Solch ein Werkstoff wird Monate oder Jahre halten.
Die Verfahren und die Vorrichtung kann ebenso bei dem progressiven Beaufschlagen von Implantaten während einer Phase der Gewebeheilung (tissue-healing stage) verwendet werden, welche historisch ein Laborverfahren gewesen ist, welches mehrfache Besuche des Patienten einbindet. Während der Verfahren des progressiven Beaufschlagens wird die Härte der okklusalen (zur Kaufläche hin gelegenen) Werkstoffe auf durch Implantate getragene Kronen oder Brücken nach und nach vergrößert, so dass ungeeignete Spannungen auf dem heilenden Gewebe vermieden werden. Das Verfahren der Erfindung wird einem Zahnarzt/einer Zahnärztin ermöglichen, die Härte der okklusalen Werkstoffe in seiner oder in ihrer Praxis zu ändern, einfach durch Abschleifen einer Schicht eines Verbundstoffes und durch Hinzufügen eines weicheren oder eines härteren Verbundstoffes auf den gerade abgeschliffenen okklusalen Bereich. Klare/durchsichtige Matrix-Stents 0,508 Millimeter (0,020 Inch) können verwendet werden, um den neuen Werkstoff zu beaufschlagen und um die Okklusion auszubilden, welcher dann in der Aushärtungsvorrichtung der Erfindung ausgehärtet wird. Diese Stents können aus einem sehr genauen Wax-up des Implantatbereiches hergestellt werden. Diese Technik ermöglicht eine sehr genaue Okklusion mit variierender Härte des Verbundstoffes, um das heilende Implantat über eine Zeitspanne hinweg geeignet zu beaufschlagen/aufzuladen. Die Aushärtungsvorrichtung wird dem Zahnarzt ermöglichen, die vollständige Kontrolle über die Phase der progressiven Beaufschlagung inne zu haben, wodurch die Vorhersagbarkeit des Verfahrens sichergestellt wird.
Ein weiterer Prozess, welcher die Vorrichtung und die Verfahren verwendet, ist die Injektion eines Einblock-Pfostens (Monobloc post) aus flexiblem Verbundstoff und eines Kerns, welcher exakt die Dentinfarbe des Zahnes nachahmt. Wenn das Dentin durch Nekrose des Pulpagewebes so schwarz ist, ist es wünschenswert, diesen Bereich der Krone zu entfernen. In der Vergangenheit konnte der koronale Bereich nur mit einem gegossenen Goldpfosten und -kern erneut hergestellt werden. Die Goldfarbe musste dann mit Keramik undurchsichtig gemacht werden (opaqued out), um irgendeine der neuen, voll gläsernen Rekonstruktionen, die nicht aus Metall hergestellt sind, wie Empress oder OPC, zu verwenden. Die Verwendung von Kohlenstofffasern ist auf diese Frage/dieses Problem in Verfahren gemäß der Erfindung eingegangen aber hat ausgereicht in der Situation, in welcher der Wurzelkanal zu dünn für einen Kohlenstofffaserpfosten, der eingefügt werden soll, war. Es gibt ebenso Praktiker, welche vorziehen, Kohlenstofffasern nicht zu verwenden, sondern eher injizierbare Verbundstoffe, welche mit RIBBOND (Ribbond, Seattle, WA) oder einigen solcher Fasern verstärkt sind. Das Problem damit ist, dass das vollständige System intraoral injiziert werden musste, und eine Wärmebehandlung nicht verwendet werden konnte. Durch Verwenden der Verfahren gemäß der Erfindung präpariert der Operateur seinen Wurzelkanal mit einem Spezialbohrer und einem sehr schmalen Pfostensystem (zum Beispiel Union Broach). Der Pfosten wird dann T-verriegelt für eine Zurückhaltung am oberen Ende, so dass er aus dem Kanal mit der Abformung herauskommen wird. In die Abformung wird danach ein neuer metallgefüllter PVS (zum Beispiel Titanium) eingespritzt, welches Wärme zu den tiefsten Seiten des Wurzelkanalraumes in dem Formmodell übertragen wird. In den Pfostenraum wird dann ein spezieller, flexibler, fließfähiger, dualaushärtender (Licht/Wärme) Verbundstoff eingespritzt, und sehr schmale Streifen von Verstärkungen aus RIBBOND oder GLASSPAN (Glasspan, Exton, PA) werden in die Masse geladen/gepackt. Die Masse des Wurzelkanals wird durchgängig mit dem Koronalbereich gemacht, welcher aus einem hochviskosen, fließfähigen Werkstoff besteht, der auf die verschiedenen Dentinfarben abschattiert ist. Diese Einblockprothese (monobloc prosthesis) wird nun mit Licht und Wärme unter einem Stickstoffdruck in der Aushärtungsvorrichtung ausgehärtet. Die wärmeleitende PVS-Form wird eine leichte Trennung des Pfostens und des Kerns ermöglichen.
Ein anderer Werkstoff, welcher verwendet werden kann, ist ein flexibler, spritzbarer Pfostenwerkstoff, der in sich Glasfasern oder ähnlich verstärkende Werkstoffe aufweist. Der metallgefüllte Formwerkstoff und der spritzbare Pfostenverbundstoff mit und ohne Glasfasern geben dem Praktiker die Freiheit, metallfreie Glaskronen zu verwenden. Das Gesamtverfahren kann auf dem Zahnarztstuhl in der Praxis des Zahnarztes ausgeführt werden.

Claims

Ein Verfahren zum Herstellen einer indirekten Zahnrekonstruktion, umfassend die folgenden aufeinander folgenden Schritte: (a) das Ausbilden einer ersten, voroperativen Abformung eines Zahnes, der wiederhergestellt werden soll, wobei ein erster Polyvinylsilikonwerkstoff (PVS) verwendet wird, der in einer klaren Schale angeordnet wird; (b) das Ausbilden einer endgültigen postoperativen Abformung des Zahnes in einem zweiten PVS-Werkstoff und das Ermöglichen, dass der Werkstoff trocknet; (c) das Gießen eines dritten PVS-Werkstoffes mit niedriger Viskosität in die endgültigen Abformung, wobei der dritte Werkstoff einen Modellzahn formt; (d) das Aufbringen eines vierten PVS-Werkstoffes auf den dritten PVS-Werkstoff, wobei der vierte Werkstoff eine Viskosität aufweist, die höher ist als die Viskosität des dritten Werkstoffes, und der vierte Werkstoff einen Sockel für den Modellzahn zur Verfügung stellt; (e) das Entfernen des Modellzahnes und des Sockels aus der endgültigen Abformung; (f) das Einsetzen des Modellzahnes in die voroperative Abformung, die aus dem ersten PVS-Werkstoff hergestellt wurde; (g) das Aufbringen eines Verbundwerkstoffes auf die voroperative Abformung; (h) das Einsetzen des Modellzahnes in die Verbundstoff beinhaltende voroperative Abformung, wobei eine Matrix ausgebildet wird; und (i) das Aushärten des Verbundstoffes in der Matrix in einer einzigen Vorrichtung zum Durchführen der Aushärtung des Zahnverbundstoffes mit Licht oder Wärme oder beidem, Licht und Wärme.
Das Verfahren aus Anspruch 1, umfassend die folgenden Schritte im Anschluss an den Schritt (f) und vor dem Schritt (g): (1) das Ausbilden einer vertikalen Gießrinne auf den backenseitigen und zungenseitigen Seiten des Modellzahnes; (2) das Entfernen des Modellzahnes und des Sockels aus der voroperativen Abformung; (3) das Verlängern der vertikalen Gießrinnen in den Sockelwerkstoff hinein; und (4) das Ausbilden einer im wesentlichen horizontalen Gießrinne, welche kreuzend durch die vertikale Gießrinne hindurch verläuft.
Das Verfahren aus Anspruch 1, umfassend den Schritt des Aufbringens eines geeigneten Ablösungsmittels auf den trockenen PVS-Werkstoff, welcher die endgültige Abformung ausbildet, nachfolgend zu dem Schritt (b) und vor dem Schritt (c).
Das Verfahren aus Anspruch 1, wobei der Schritt (i) in einer sauerstoffreien, druckbeaufschlagten Umgebung durchgeführt wird.
Das Verfahren aus Anspruch 1, wobei der erste PVS-Werkstoff klar ist und eine Viskosität zwischen rund 500 000 cps und rund 600 000 cps aufweist.
Das Verfahren aus Anspruch 1, wobei der zweite PVS-Werkstoff ein Monophasenwerkstoff ist, welcher eine Viskosität zwischen rund 400 000 cps und rund 450 000 cps aufweist.
Das Verfahren aus Anspruch 1, wobei der dritte PVS-Werkstoff eine Viskosität zwischen rund 20 000 cps und rund 30 000 cps aufweist.
Das Verfahren aus Anspruch 1, wobei der vierte PVS-Werkstoff eine Viskosität zwischen rund 350 000 cps und rund 450 000 cps aufweist.
Das Verfahren aus Anspruch 1, wobei der Verbundwerkstoff ein Harz umfasst, wenigstens einen anorganischen Füllstoff, einen Initiator einer Polymerisationsreaktion, um die Lichtaushärtung zu initiieren, einen Beschleuniger auf Amin-Basis und wenigstens einen thermischen Katalysator, um die thermische Aushärtung zu initiieren.
Das Verfahren aus Anspruch 9, wobei das Harz wenigstens einen Monomer oder Oligomer, das mit reaktivem Methacrylat funktionalisiert ist, aufweist, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus 2-Hydroxyethyl-Methacrylat (HEMA), Ethylen-Glykol-Dimethacrylate (EGDMA), Diethylenglykol-Dimethacrylat (DEGDMA), Triethylen-Glykol-Dimethacrylat (TEGDMA), Tetrahydrofurfuryl-Methacrylat, Trimethylolpropan-Trimethacrylat (TMPTMA), 2,2-bis[4(2-Hydroxy-3-Methacryloxypropoxy)Phenyl]Propan (bis-GMA), Urethan-Dimethacrylat (UDMA), Diphenylsulfon-Dimethacrylat, Polytetramethylenglykol-Dimethacrylat (PTMGDMA) und Mischungen hiervon.
Das Verfahren aus Anspruch 9, wobei der Füllstoff ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus Barium-Aluminiumsilikat, Barium-Oxid, Lithium-Aluminiumsilikat, Strontium, Lanthan, Tantal, Glas, Quarz, Silika, Quarzglas, Kolloidsilika, Aluminium, Zirkonerde, Zinnoxid und Mischungen hiervon.
Das Verfahren aus Anspruch 9, wobei der Initiator der Polymerisationsreaktion, um die Lichtaushärtung zu initiieren, ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus Kampferchinon, Benzil, Biazetyl, 9,10-Phenanthrenchinon, Naphtochinon und Mischungen hiervon.
Das Verfahren aus Anspruch 9, wobei der Beschleuniger auf Aminbasis ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus Tripropylamin, N-Alcyldialkanolamin, Tryalcanloamin und Acrylat- oder Metacrylat-Derivate hiervon.
Das Verfahren aus Anspruch 9, wobei der thermische Katalysator ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus Benzoylperoxid, t-Butyl-Perbenzoat und 1,1-Di(Tert-Butylperoxy)-3,3,5-Trimethylcyclohexan.
Das Verfahren aus Anspruch 9, wobei der Verbundwerkstoff ferner Pigmente, Tönungen und Stabilisatoren umfasst.
Das Verfahren aus Anspruch 1, wobei der Schritt des Aufbringens von Verbundwerkstoff auf die voroperative Abformung das Aufbringen von mehreren Schichten eines Verbundstoffes umfasst, jede mit einer unterschiedlichen Form, um eine Rekonstruktion herzustellen, die mehrere Farbarten und Farbtönen ähnlich einem Zahn aufweist.
Das Verfahren aus Anspruch 1, wobei der Schritt (i) ferner das Vorsehen einer Aushärtungsvorrichtung umfasst, die wenigstens einen Temperatursensor aufweist, umfassend einen Heißleiter, der in einem Werkstoff angeordnet ist, welcher im wesentlichen ähnlich zu wenigstens einer Komponente des Verbundwerkstoffes ist, der im Schritt (g) aufgetragen wird.
Das Verfahren aus Anspruch 17, ferner umfassend das Aufheizen der Matrix auf eine Zieltemperatur, die durch den Heißleiter angezeigt wird, der in dem Verbundstoff angeordnet ist.
Das Verfahren aus Anspruch 18, ferner umfassend das Aufheizen der Matrix über einer eingestellten Zeitspanne, nachdem der Heißleiter die Zieltemperatur erreicht hat.