KR101720008B1

KR101720008B1 - 제품의 분류 장치

Info

Publication number: KR101720008B1
Application number: KR1020150095047A
Authority: KR
Inventors: 손영곤
Original assignee: (주)소닉스
Priority date: 2015-07-03
Filing date: 2015-07-03
Publication date: 2017-03-27
Anticipated expiration: 2035-07-03
Also published as: KR20170004551A

Abstract

적어도 하나 이상의 공급라인으로 구성되며, 검사대상물을 순차적으로 공급하는 공급유닛; 상기 공급유닛의 측부에 위치하며, 상기 공급유닛으로부터 이송된 상기 검사대상물을 검사하는 검사유닛; 상기 공급유닛에 위치한 상기 검사대상물을 흡착하여 상기 검사유닛의 검사 시작지점으로 이송시키는 공급피커유닛; 상기 검사유닛을 통해 검사가 완료된 상기 검사대상물을 흡착하여 배출시키는 배출피커유닛; 상기 검사대상물의 검사결과에 따라 상기 검사대상물을 양호 또는 불량으로 판단하며, 상기 배출피커유닛을 제어하는 판단제어유닛; 적어도 하나 이상의 배출라인으로 구성되며, 상기 판단제어유닛에 의해 양호한 것으로 판단된 검사대상물을 배출시키는 제1배출유닛; 및 적어도 하나 이상의 배출라인으로 구성되며, 상기 판단제어유닛에 의해 불량한 것으로 판단된 검사대상물을 배출시키는 제2배출유닛;을 포함한다. 이와 같이, 본 발명은 복수의 공급 및 배출 라인으로 마련된 공급 및 배출유닛을 통해 검사대상물을 분류하는 공정의 소요시간이 단축됨으로써, 작업생산성을 높일 수 있고, 검사대상물 표면의 결함을 검출할 수 있을 뿐만 아니라, 복수의 배출라인을 통하여 양호 또는 불량으로 판단된 검사대상물을 각각의 배출라인으로 배출함으로써, 효율적으로 검사대상물을 분류할 수 있는 효과가 있다.

Description

제품의 분류 장치{THE NORMAL TEMPERATURE ASCON COMPOSITION FOR REPAIR}

본 발명은 제품의 분류 장치에 관한 것이다.

최근에는, 컴퓨터 모니터나 휴대폰 등에 장착되어 화상을 형성하는 스크린에는 유리기판이 사용되며, 최근에는 PDP(Plasma Display Panel), LCD(Liquid Crystal Display), OLED(Organic Light Emitting Diode)의 판매가 증가함에 따라 유리기판의 사용도 급속하게 증가 되고 있는 실정이다.

유리기판은 성형공정부터 최종적인 제품을 만드는 공정을 거치는 과정에서 여러 요인에 인해 유리기판에는 결함이 발생된다.

여기서, 결함은 유리기판에 발생된 스크래치, 얼룩, 점, 이물질, 크랙등을 말하며, 유리기판에 결함이 존재하게 되면 전체 디스플레이 성능이 저하되는 문제점이 있다.

종래에는 유리기판의 검사를 작업자의 육안에 의한 표면검사를 실시하였고, 이는 검사대상물의 표면을 검사한 후 검사대상물을 뒤집어서 이면을 검사해야하므로 자동으로 이동시키면서 검사를 수행하지 못하는 문제점이 있었다.

또한, 작업자의 육안에 의한 검사는 정확하지 못하며, 유리기판의 불량을 판별하는데 많은 검사시간이 걸리는 문제가 있었다.

이와 같이, 다량 생산되는 제품들은 출하하기 전에 그 제품이 정상적인 외관 등을 유지하고 있는지를 검사하는 제품 테스트 과정을 거쳐 제품의 양불 여부를 판별한 후 정상적인 제품만을 선별하는 공정이 필수적으로 진행된다.

그리고, 제품을 검사한 후 양품을 선별하여 분류이송하기 위한 일련의 공정들을 자동화한 선별시스템이 다양하게 개발되어 실용화되고 있는 추세에 있다.

이러한 검사방법을 개선한 방법으로 카메라를 이용하여 결함을 검사하는 기술이 개시되었고, 보다 상세하게는 컨베이어를 통해 검사대상물을 이송시키면서 라인스캔 카메라와 에어리어 카메라를 통해 결함 여부를 판단하는 장치가 종래 기술로 개시되었다.

이와 관련하여, 대한민국 등록특허공보 제10-1514409호(출원일 : 2013. 09. 26, 공고일 : 2015. 04. 03, 이하, ‘종래기술’이라 함)에서는 비전검사 장치를 제시한 바 있다.

이러한 종래기술은 검사대상물 표면의 결함 유무를 검사하는 장치로서, 검사대상물을 검사하는 공정 중 라인스캔 카메라 검사공정과 에어리어 카메라 검사공정이 분리되고, 검사대상물의 검사위치에 따라 다양한 각도의 조명을 제공할 수 있는 비전검사 장치를 제공하였다.

하지만, 종래기술은 검사대상물 표면의 결함 유무를 검사하여 결함만을 검출하여 이후 검사결과에 따른 양품 및 불량품을 분류하는 자동화 공정에서 양품을 선별할 때에 편리성 및 신속성이 떨어지는 문제점 있었다.

또한, 검사대상물을 검사영역으로 이송시키고, 분류하여 배출시키는 라인의 구성이 미비하여 다양한 검사를 수행하는 데 한계가 있고, 이로 인해 범용성이 떨어지는 문제점이 있었다.

본 발명은 상기 문제점을 해결하기 위해 창작된 것으로써, 본 발명의 목적은 검사대상물 표면의 결함을 검출할 수 있을 뿐만 아니라, 결함 유무에 따라 양호 또는 불량한 검사대상물을 각각 편리하게 분류하여 배출시킬 수 있고, 검사대상물을 이송 및 배출시키는 라인의 범용성을 높여 다양한 검사 장치에 활용될 수 있는 기술을 제공하는데 있다.

적어도 하나 이상의 공급라인으로 구성되며, 검사대상물을 순차적으로 공급하는 공급유닛; 상기 공급유닛의 측부에 위치하며, 상기 공급유닛으로부터 이송된 상기 검사대상물을 검사하는 검사유닛; 상기 공급유닛에 위치한 상기 검사대상물을 흡착하여 상기 검사유닛의 검사 시작지점으로 이송시키는 공급피커유닛; 상기 검사유닛을 통해 검사가 완료된 상기 검사대상물을 흡착하여 배출시키는 배출피커유닛; 상기 검사대상물의 검사결과에 따라 상기 검사대상물을 양호 또는 불량으로 판단하며, 상기 배출피커유닛을 제어하는 판단제어유닛; 적어도 하나 이상의 배출라인으로 구성되며, 상기 판단제어유닛에 의해 양호한 것으로 판단된 검사대상물을 배출시키는 제1배출유닛; 및 적어도 하나 이상의 배출라인으로 구성되며, 상기 판단제어유닛에 의해 불량한 것으로 판단된 검사대상물을 배출시키는 제2배출유닛;을 포함하며, 상기 판단제어유닛은 상기 배출피커유닛을 제어하여 상기 검사대상물이 양호한 것으로 판단된 경우, 상기 검사대상물을 상기 제1배출유닛으로 이송시키고, 상기 검사대상물이 불량한 것으로 판단된 경우, 상기 검사대상물을 상기 제2배출유닛으로 이송시키는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 공급유닛은, 상기 검사대상물의 크기에 따라 조절되도록 구성되며, 상기 공급유닛으로부터 공급된 상기 검사대상물을 정렬시키는 복수의 얼라인부;를 포함한다.

그리고, 상기 얼라인부는 상기 검사대상물이 상기 공급피커유닛에 의해 이송되기 전에 상기 검사대상물을 정렬시키는 것을 특징으로 한다.

상기 공급라인 및 배출라인은 일방향으로 상기 검사대상물을 이송시키는 컨베이어벨트(conveyor belt)형태로 마련된다.

본 발명에 의하면 다음과 같은 효과가 있다.

첫째, 복수의 공급 및 배출라인으로 마련된 공급 및 배출유닛을 통해 검사대상물을 검사 및 분류하는 공정의 소요시간이 단축됨으로써, 작업생산성을 높일 수 있다.

둘째, 검사대상물 표면의 결함을 검출할 수 있을 뿐만 아니라, 복수의 배출라인을 통하여 양호 또는 불량으로 판단된 검사대상물을 각각의 배출라인으로 배출함으로써, 효율적으로 검사대상물을 분류할 수 있다.

도1은 본 발명의 실시예에 따른 제품의 분류 장치를 도시한 사시도이다.
도2는 본 발명의 실시예에 따른 제품의 분류 장치의 공급유닛 및 공급피커유닛을 도시한 사시도이다.
도3은 본 발명의 실시예에 따른 제품의 분류 장치의 검사유닛, 배출피커유닛, 판단제어유닛, 제1배출유닛 및 제2배출유닛을 도시한 사시도이다.

이하, 본 발명의 구성을 상세히 설명하기에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어는 사전적인 의미로 한정 해석되어서는 아니되며, 발명자는 자신의 발명을 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절히 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여, 본 발명의 기술적 사상에 부합되는 의미와 개념으로 해석되어야 한다.

따라서, 본 명세서에 기재된 실시예는 본 발명의 바람직한 실시예에 불과할 뿐이고, 본 발명의 기술적 사상을 모두 표현하는 것은 아니므로, 본 출원 시점에 있어 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 존재할 수 있음을 이해하여야 한다.

본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 더 구체적으로 설명하되, 이미 주지되어진 기술적 부분에 대해서는 설명의 간결함을 위해 생략하거나 압축하기로 한다.

또한, 본 발명의 실시예에 따른 제품의 분류 장치는 다양한 검사대상물과 검사대상물에 대응되는 다양한 검사유닛이 적용될 수 있으나, 이하에서는 이동통신단말기의 영상표시영역의 상부에 결합되는 커버 글라스(Cover Glass) 표면의 결함을 검사하여 양호 또는 불량의 커버 글라스(이하, ‘글라스’라고 함)로 분류하는 제품의 분류 장치에 한하여 설명하기로 한다. 또한, 본 발명의 실시예에 따른 글라스는 도2에서는 글라스(G1)로 표기하고, 도3에서는 글라스(G2)로 표기하여 설명의 편의를 위해 어떤 글라스를 지칭하는지 구분하였다.

도1 내지 도3을 참조하여 본 발명에 따른 제품의 분류 장치를 설명하면, 제품의 분류 장치(100)는 공급유닛(110), 공급피커유닛(120), 검사유닛(130), 배출피커유닛(140), 판단제어유닛(150), 제1배출유닛(160) 및 제2배출유닛(170)을 포함하여 구성된다.

공급유닛(110)은 도2에 도시된 바와 같이, 적어도 하나 이상의 공급라인(111)으로 구성되며, 공급라인(111)이 두 개 이상일 때에는 검사공정의 시간 단축을 위해 나란히 마련될 수 있고, 글라스(G1)를 순차적으로 공급하는 역할을 수행하며, 얼라인부(112) 및 센서부(114)를 포함한다.

여기서, 공급유닛(110)은 일방향으로 글라스(G1)를 이송시키는 컨베이어벨트(conveyor belt)형태로 마련되는 것이 바람직하나, 이에 한정되지는 않는다.

그리고, 얼라인부(112)는 글라스의 크기에 따라 조절되는 형태로 복수개로 마련될 수 있고, 글라스(G1)를 고정시키는 고정부분(113)을 포함하며, 공급유닛(110)으로부터 공급되는 글라스(G1)의 이송경로를 가이드하고, 정렬시키는 역할을 수행한다.

구체적으로, 도2에 도시된 바와 같이, 고정부분(113)은 글라스(G1)가 공급라인(111)에 안착될 수 있도록 글라스(G1)의 이송방향을 기준으로 공급라인(111)의 일 지점에 위치함으로써, 이송되는 글라스(G1)를 정지시키는 역할을 수행하고, 얼라인부(112)는 공급라인(111)의 양측부에 위치하여 정지된 상기 글라스(G1)를 정렬시켜 틀어진 방향을 조절하는 역할을 수행한다.

센서부(114)는 공급유닛(110)의 공급라인을 통하여 공급된 글라스(G1)를 감지하여 얼라인부(112)을 구동시키는 스위치 역할을 수행한다.

이때, 센서부(114)는 고정부분(113)의 위치에 글라스(G1)가 이송되는 것을 감지하여 공급라인(111)의 구동을 일시 중지시키고, 얼라인부(112)를 구동시켜 글라스(G1)가 정지된 상태에서 정렬되어진다.

여기서, 센서부(114)는 충격을 감지하고, 고정부분(113)과 일체형으로 마련될 수 있어 고정부분(113)에 글라스(G1)가 접촉할 때에 공급라인(111)의 구동을 일시 중지시키고, 얼라인부(112)를 구동시키게 된다.

공급피커유닛(120)은 얼라인부(112)에 의해 정렬된 글라스(G1)를 흡착하여 하기에 설명될 검사유닛(130)으로 이송시키는 역할을 수행한다.

다시 말해, 얼라인부(112)는 글라스(G1)가 공급피커유닛(120)에 의해 하기에 설명될 검사유닛(130)의 검사시작지점으로 이송되기 전에 글라스(G1)를 정렬시킨다.

여기서, 공급피커유닛(120)은 도2에 도시된 바와 같이, 듀얼 픽업로봇(Dual Pickup Robot)으로 마련되어 한꺼번에 두 개의 글라스(G1)를 이송시킬 수 있어 검사 시간을 단축시키는 효과가 있으나, 공급피커유닛(120)의 형태는 도면 표현에 한정되는 것은 아니며, 구동방식도 다양하게 마련될 수 있다.

검사유닛(130)은 도3에 도시된 바와 같이, 공급유닛(110)의 측부에 위치하며, 공급피커유닛(120)에 의해 이송된 글라스(G2) 표면의 결함을 검사하는 역할을 수행하고, 제1검사부(131), 제2검사부(134), 제1이송부(136), 제2이송부(137) 및 검사대기부(138)를 포함하여 구성된다.

여기서, 제1검사부(131)는 도3에 도시된 바와 같이, 공급피커유닛(120)에 의해 이송된 글라스(G2)를 검사하기 위해 제1검사부(131)로 이송시키는 제1이송부(136), 제1이송부(136)의 수직방향을 기준으로 상방에 위치한 제1라인스캔 카메라(132) 및 제2라인스캔 카메라(133)를 포함하여 구성된다.

구체적으로, 제2라인스캔 카메라(133)는 도3에 도시된 바와 같이, 제1라인스캔 카메라(132)로부터 글라스(G2)의 이송방향으로 일정간격 이격되어 설치되며, 제1라인스캔 카메라(132)는 글라스(G2)의 장방향 영상을 촬영하는 역할을 수행하고, 제2라인스캔 카메라(133)는 글라스(G2)의 단방향 영상을 촬영하는 역할을 수행한다.

또한, 제1이송부(136)는 상면에 공급피커유닛(120)에 의해 이송된 글라스(G2)를 수용할 수 있는 공간을 제공하며, 글라스(G2)를 제1검사부(131)의 시작지점에서 종료지점까지 이송시키기 위해 제1이송부(136)의 하방에 마련된 제1이송라인(미도시)을 구비하고, 이를 통해 글라스(G2)의 장방향 영상을 촬영하는 제1라인스캔 카메라(132)의 영역을 통과하면, 제2라인스캔 카메라(133)의 영역에서 글라스(G2)의 단방향 영상을 촬영할 수 있도록 90˚회전하는 특징이 있다.

이러한 제1검사부(131)는 제1라인스캔 카메라(132) 및 제1라인스캔 카메라(132)의 상부에 설치된 미러(Mirrior)측방 조명(미도시)을 통하여 글라스(G2)의 스크래치, 크랙, 깨짐, 파손, 눌림 및 기포 등을 검사한다.

그리고, 제1검사부(131)는 제2라인스캔 카메라(133) 및 제2라이스캔 카메라(133)의 상부에 설치된 바(Bar)측광 조명(미도시)을 통하여 글라스(G2)의 스크래치, 크랙, 핀홀(pin hole), 카메라 창 내의 이물, 긁힘, 덴트(dent), 인쇄 번짐, 이물, 실오라기 등을 검사한다.

한편, 제2검사부(134)는 도3에 도시된 바와 같이, 글라스(G2)의 이송방향을 기준으로 제1검사부(131)로부터 일정간격 이격되어 설치되며, 제2이송부(137)에 의해 이송된 글라스(G2)를 일정 면적별로 스캔하여 촬영할 수 있는 에어리어스캔 카메라(135), 동축 조명(미도시) 및 특수 조명(미도시)을 포함하고, 글라스(G2) 전체를 스캔하여 결함을 검사하는 역할을 수행한다.

또한, 제2이송부(137)는 상면에 글라스(G2)를 수용할 수 있는 공간을 제공하며, 글라스(G2)를 제2검사부(134)의 시작지점에서 종료지점까지 이송시키기 위해 제2이송부(137)의 하방에 마련된 제2이송라인(미도시) 및 글라스(G2)의 하면에 광원을 제공하여 결함을 검출하는 백라이트 조명(미도시)을 포함한다.

그리고, 검사대기부(138)는 제1이송부(136)와 제2이송부(137) 사이에 위치하여 제1검사부(131)와 제2검사부(134)의 검사공정을 분리하고, 글라스(G2)를 수용할 수 있는 공간을 제공한다.

구체적으로, 도3에 도시된 바와 같이, 제1이송부(136)에 의해 제1검사부(131)에서 검사가 완료된 글라스(G2)는 제2이송부(137)가 앞선 검사공정을 마치고 되돌아오기까지 검사대기부(138)에서 소정의 시간동안 대기를 하고, 제2이송부(137)에 의해 제2검사부(134)의 영역으로 이송됨으로써, 글라스(G2)에 대한 원활한 검사공정이 계속 진행된다.

이러한 제2검사부(134)는 에어리어 카메라(135), 동축 조명(미도시), 특수 조명(미도시) 및 백라이트 조명(미도시)을 통하여 글라스(G2)의 로고, 인쇄 번짐, 백점, 흑점, 깨짐, 파손, 치핑(chipping) 및 얼룩 등을 검사한다.

배출피커유닛(140)은 검사유닛(130)을 통해 검사가 완료된 글라스(G2)를 제2이송부(137)로부터 흡착하여 하기에 설명될 제1배출유닛(160) 및 제2배출유닛(170)으로 이송시켜 배출시키는 역할을 수행한다.

판단제어유닛(150)은 제1검사부(131) 및 제2검사부(134)를 통한 검사결과에 따라 글라스(G2) 표면의 결함 여부를 판단하여 양호 또는 불량으로 판단하고, 배출피커유닛(140)을 제어하는 역할을 수행한다.

구체적으로, 판단제어유닛(150)의 형태는 도1 및 도3에 도시된 바와 같은 표현에 한정되는 것은 아니며, 배출피커유닛(140)을 제어함으로써, 미리 설정된 다양한 검출 사양 또는 기준에 따라 글라스(G2) 표면의 결함을 검출하여 양호 또는 불량으로 판단하는 역할을 수행한다.

제1배출유닛(160)은 검사공정의 시간 단축을 위해 적어도 하나 이상의 배출라인으로 구성되며, 판단제어유닛(150)에 의해 양호한 것으로 판단된 글라스(G2)를 배출시키는 역할을 수행한다.

제2배출유닛(170)은 검사공정의 시간 단축을 위해 적어도 하나 이상의 배출라인으로 구성되며, 판단제어유닛(150)에 의해 불량한 것으로 판단된 글라스(G2)를 배출시키는 역할을 수행한다.

여기서, 제1배출유닛(160) 및 제2배출유닛(170)은 일방향으로 글라스(G2)를 이송시키는 컨베이어벨트(conveyor belt)형태로 나란히 마련되는 것이 바람직하나, 이에 한정되지는 않는다.

또한, 제1배출유닛(160) 및 제2배출유닛(170)은 내부 또는 외부에 센서(미도시)가 설치될 수 있으며, 이러한 센서(미도시)에 의해 글라스(G2)가 배출피커유닛(140)에 의해 배출라인의 일 지점에 안착된 것을 감지함으로써, 배출라인의 컨베이어벨트가 구동되어 진다.

이와 같이, 판단제어유닛(150)은 배출피커유닛(140)을 제어하여 양호한 것으로 판단된 경우의 글라스(G2)를 제1배출유닛(160)으로 이송시킴으로써, 제1배출유닛(160)은 글라스(G2)를 배출시킨다.

또한, 판단제어유닛(150)은 배출피커유닛(140)을 제어하여 불량한 것으로 판단된 경우의 글라스(G2)를 제2배출유닛(170)으로 이송시킴으로써, 제2배출유닛(170)은 글라스(G2)를 배출시킨다.

아울러, 통과부(C)는 도1에 도시된 바와 같이, 공급유닛(110)과 제1배출유닛(160) 및 제2배출유닛(170) 사이에 위치하여 일방향으로 이송시키는 공정에 활용하기 위해 마련될 수 있으며, 구체적으로 공급유닛(110)을 통해 공급된 글라스(G1)가 검사유닛(120)을 거치지 않고, 통과부(C)를 거쳐 제1배출유닛(160) 및 제2배출유닛(170)으로 배출될 수 있도록 마련된다.

이를 통해, 통과부(C)는 본 발명의 실시예에 따른 글라스(G1, G2)의 표면 결함을 검사하는 공정뿐만 아니라, 다양한 공정에 이용될 수 있으므로, 제품의 분류 장치의 범용성 및 활용성을 높일 수 있다. 아울러, 통과부(C)는 일방향으로 글라스(G1, G2)를 이송시키는 컨베이어벨트(conveyor belt)형태로 마련되는 것이 바람직하나, 이에 한정되지는 않는다.

도1 내지 도3을 참조하여 본 발명의 전체 공정을 설명하면, 먼저 공급유닛(110)을 통해 글라스(G1)가 공급되고, 공급된 글라스(G1)는 공급유닛(110)의 얼라인부(112) 및 센서부(114)에 의해 정렬된다. 그 다음 글라스(G1)는 공급피커유닛(120)을 통해 검사유닛(130)으로 이송되어 제1검사부 및 제2검사부에서 표면의 결함을 검사받고, 결함의 유무에 따라 판단제어유닛(150)을 통해 양호 또는 불량으로 판단되며, 양호한 것으로 판단된 글라스(G2)는 배출피커유닛(140)에 의해 제1배출유닛(160)으로 이송된 뒤에 배출되고, 불량한 것으로 판단된 글라스(G2)는 배출피커유닛(140)에 의해 제2배출유닛(170)으로 이송된 뒤에 배출된다.

전술한 바와 같이, 본 발명에 따른 제품의 분류 장치 장치의 효과를 설명하면, 첫째, 복수의 공급 및 배출라인으로 마련된 공급 및 배출 유닛을 통해 글라스를 검사 및 분류하는 공정의 소요시간이 단축됨으로써, 작업생산성을 높일 수 있다.

둘째, 검사대상물 표면의 결함을 검출할 수 있을 뿐만 아니라, 복수의 배출라인을 통하여 양호 또는 불량으로 판단된 글라스를 각각의 배출라인으로 배출함으로써, 효율적으로 글라스를 분류할 수 있다.

이상, 본 발명에 대한 구체적인 설명은 실시예에 의해서 이루어졌지만, 상술한 실시예는 본 발명의 바람직한 예를 들어 설명하였을 뿐이기 때문에, 본 발명이 상기의 실시예에만 국한되는 것으로 이해되어져서는 아니 되며, 본 발명의 권리범위는 후술하는 청구범위 및 그 등가개념으로 이해되어져야 할 것이다.

100 : 제품의 분류 장치
110 : 공급유닛
111 : 공급라인
112 : 얼라인부
113 : 고정부분
114 : 센서부
120 : 공급피커유닛
130 : 검사유닛
131 : 제1검사부
132 : 제1스캔라인 카메라
133 : 제2스캔라인 카메라
134 : 제2검사부
135 : 에어리어스캔 카메라
136 : 제1이송부
137 : 제2이송부
138 : 검사대기부
140 : 배출피커유닛
150 : 판단제어유닛
160 : 제1배출유닛
170 : 제2배출유닛
G1, G2 : 글라스
C : 통과부

Claims

적어도 하나 이상의 공급라인으로 구성되며, 검사대상물을 순차적으로 공급하는 공급유닛;
상기 공급유닛의 측부에 위치하며, 상기 공급유닛으로부터 이송된 상기 검사대상물을 검사하는 검사유닛;
상기 공급유닛에 위치한 상기 검사대상물을 흡착하여 상기 검사유닛의 검사 시작지점으로 이송시키는 공급피커유닛;
상기 검사유닛을 통해 검사가 완료된 상기 검사대상물을 흡착하여 배출시키는 배출피커유닛;
상기 검사대상물의 검사결과에 따라 상기 검사대상물을 양호 또는 불량으로 판단하며, 상기 배출피커유닛을 제어하는 판단제어유닛;
적어도 하나 이상의 배출라인으로 구성되며, 상기 판단제어유닛에 의해 양호한 것으로 판단된 검사대상물을 배출시키는 제1배출유닛; 및
적어도 하나 이상의 배출라인으로 구성되며, 상기 판단제어유닛에 의해 불량한 것으로 판단된 검사대상물을 배출시키는 제2배출유닛;을 포함하며,
상기 판단제어유닛은 상기 배출피커유닛을 제어하여 상기 검사대상물이 양호한 것으로 판단된 경우, 상기 검사대상물을 상기 제1배출유닛으로 이송시키고, 상기 검사대상물이 불량한 것으로 판단된 경우, 상기 검사대상물을 상기 제2배출유닛으로 이송시키며,
상기 공급유닛은,
상기 공급라인 상에 위치하여 상기 공급라인을 따라 이송되는 상기 검사대상물과의 접촉을 통해 상기 검사대상물의 이동을 정지시키는 고정부분;
상기 고정부분에 가해지는 충격을 감지하여, 상기 공급라인의 구동을 제어하는 센서부; 및
상기 검사대상물의 크기에 따라 조절되도록 구성되며, 상기 고정부분에 의해 이동이 정지된 검사대상물을 정렬시키는 복수의 얼라인부;를 포함하는 것을 특징으로 하는
제품의 분류 장치.
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제1항에 있어서,
상기 얼라인부는 상기 검사대상물이 상기 공급피커유닛에 의해 이송되기 전에 상기 검사대상물을 정렬시키는 것을 특징으로 하는
제품의 분류 장치.
제1항에 있어서,
상기 공급라인 및 배출라인은 일방향으로 상기 검사대상물을 이송시키는 컨베이어벨트(conveyor belt)형태로 마련되는 것을 특징으로 하는
제품의 분류 장치.