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KR101633252B1 - 고자기에너지적을 갖는 자석의 제조 방법 - Google Patents

고자기에너지적을 갖는 자석의 제조 방법 Download PDF

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KR101633252B1 KR1020140187514A KR20140187514A KR101633252B1 KR 101633252 B1 KR101633252 B1 KR 101633252B1 KR 1020140187514 A KR1020140187514 A KR 1020140187514A KR 20140187514 A KR20140187514 A KR 20140187514A KR 101633252 B1 KR101633252 B1 KR 101633252B1
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Abstract

본 발명은 희토류자석분말에 펄스 자장 및 정자장을 순차적으로 인가하는 단계; 상기 정자장의 인가 이후, 상기 희토류자석분말에 압력을 가하여 예비성형체를 형성하는 단계; 상기 예비성형체에 펄스 자장 및 정자장을 순차적으로 인가하는 단계; 및 상기 정자장의 인가 이후, 상기 예비성형체에 압력을 가하는 제1 성형 단계;를 포함하고, 상기 희토류자석분말에 가해지는 압력이 상기 예비성형체에 가해지는 압력 대비 10% 내지 50%의 크기를 갖는 자석의 제조 방법에 관한 것이다.

Description

고자기에너지적을 갖는 자석의 제조 방법{PREPARATION METHOD OF HIGH ENERGY MAGNET}
본 발명은 고자기에너지적을 갖는 자석의 제조 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 제조 과정에서 자석의 자기배향의 저하를 방지하고 높은 자기에너지적을 갖는 자석을 제조하는 방법에 관한 것이다.
희토류 소결자석을 활용한 부품 및 완제품의 소형화, 고성능화 추세에 따라 더욱 우수한 자기특성을 가진 희토류 소결자석이 요구되고 있다. 이러한 우수한 자기특성, 예를 들어 최대자기에너지적을 얻기 위해서는, 희토류 소결자석 제조공정 중에서 희토류 자성분말을 자장인가방향으로 배향하여 성형하는 자장성형기술을 개선하는 것이 필수적이다. 현재 널리 사용되고 있는 자장성형기술로는 정자장 종축성형기술과 정자장 횡축성형기술이 있다.
정자장 종축성형기술은, 2~10㎛ 크기로 분쇄된 희토류 자성분말을 금형에 충전하고, 희토류 자성분말에 10~20KOe의 정자장을 인가하여 희토류 자성분말을 자장방향으로 배향한 후에, 희토류 자성분말에 자장방향과 평행한 방향으로 압축응력을 인가하면서 희토류 자성분말을 성형한다. 그런데 정자장 종축성형기술은, 희토류 자성분말을 배향시키기 위하여, 전자석, 예를 들어 중앙부에 철심이 위치하고 주변부에 코일이 감겨진 전자석에 의해 발생되는 정자장을 이용하기 때문에, 자장 세기를 20KOe 이상으로 증가시키기가 어렵다. 따라서 정자장 종축성형기술은, 85~90%의 배향율을 가진 희토류 소결자석을 얻을 수 있고, 38~40MGOe의 최대자기에너지적을 얻을 수 있으므로 자기특성이 비교적 낮은 희토류 소결자석을 제조할 수밖에 없다.
정자장 횡축성형기술은, 2~10㎛ 크기로 분쇄된 희토류 자성분말을 금형에 충전하고, 희토류 자성분말에 10~20KOe의 정자장을 인가하여 희토류 자성분말을 자장방향으로 배향한 후에, 희토류 자성분말에 자장방향과 수직하는 방향으로 압축응력을 인가하면서 희토류 자성분말을 성형한다. 그런데, 정자장 횡축성형기술은, 성형 때에 희토류 자성분말의 배향율을 90~95%까지 향상시키고 최대자기에너지적을 약 44MGOe까지 얻을 수 있으므로 자기특성이 높은 희토류 소결자석을 제조할 수 있다. 그러나 정자장 횡축성형기술은, 정자장 종축성형기술과 달리, 버터플라이 형상, 디스크 혹은 코인 형상 등과 같은 복잡한 형상의 희토류 자성분말 성형체를 성형하기가 어렵다. 따라서 정자장 횡축성형기술을 이용하여 복잡한 형상의 희토류 소결자석을 제조하기 위해서는, 먼저 희토류 자성분말을, 블록(block)형상으로 자장성형 및 소결 처리한 후에, 최종 제품의 형상으로 가공하는 별도의 가공작업을 추가로 진행하여야 한다. 그러므로 정자장 횡축성형기술은, 제조비용의 측면에서 정자장 종축성형기술보다 비경제적이다.
그리고, 미분쇄된 희토자석분말은 대기 또는 비활성 분위기 속에서 성형을 진행하는데 자석에 자기이방성을 부여하기 위하여 자석분말에 자기장을 인가하여 분말을 자기장방향으로 배향시킨 후 압력을 인가하여 성형하는 종래의 방법에 따르면, 성형공정 중 자석분말에 정자장(Static field)을 인가한 후 압력을 가할 경우 배향되었던 분말이 압축되면서 뒤틀리게 되고 자석의 자기배향을 저하시킬 수 있으며, 러한 자기배향의 저하는 최종자석의 자기에너지적을 떨어트려 고에너지적의 자석을 제조하기 어려운 문제점이 있다.
한국등록특허 제1261099호 한국등록특허 제 0543582호
본 발명은 제조 과정에서 자석의 자기배향의 저하를 방지하고 높은 자기에너지적을 갖는 자석을 제조하는 방법을 제공하기 위한 것이다.
본 명세서에서는, 희토류자석분말에 펄스 자장 및 정자장을 순차적으로 인가하는 단계; 상기 정자장의 인가 이후, 상기 희토류자석분말에 압력을 가하여 예비성형체를 형성하는 단계; 상기 예비성형체에 펄스 자장 및 정자장을 순차적으로 인가하는 단계; 및 상기 정자장의 인가 이후, 상기 예비성형체에 압력을 가하는 제1 성형 단계;를 포함하고, 상기 희토류자석분말에 가해지는 압력이 상기 예비성형체에 가해지는 압력 대비 10% 내지 50%의 크기를 갖는 자석의 제조 방법이 제공될 수 있다.
상기 제조 방법에 따르면, 희토류자석분말의 장입후 자장 Pulse를 1회 이상 인가하며 초기 자기배향도를 향상시킬 수 있으며, 압력 인가 단계를 1회 진행하던 기존의 방법과 달리 인가되는 압력을 배분하여 단계별로 인가하며 각 압력 인가 단계 사이에 자장 펄스를 1회 이상 인가하여 압축중 자기배향이 뒤틀리는 것을 최소화할 수 있다.
상기 자석의 제조 방법에서는, 압력을 배분하여 단계별로 인가하며 각 압력 인가 단계 사이에 자장 펄스를 1회 이상 인가할 수 있는데, 구체적으로 상기 자석의 제조 방법은 제n성형 단계의 결과물에 펄스 자장 및 정자장을 순차적으로 인가하는 단계; 및 상기 정자장의 인가 이후, 상기 제n성형 단계의 결과물에 압력을 가하는 제n+1성형단계;를 추가로 포함할 수 있다. 이때, 상기 제n성형 단계의 결과물에 가해지는 압력이 상기 제n+1성형 단계의 결과물에 가해지는 압력 대비 10% 내지 50%의 크기를 가질 수 있으며, 상기 n은 1 내지 10의 정수이다.
상술한 바와 같이, 상기 희토류자석분말에 가해지는 압력이 상기 예비성형체에 가해지는 압력 대비 10% 내지 50%의 크기를 가질 수 있으며, 또한, 상기 제n성형 단계의 결과물에 가해지는 압력이 상기 제n+1성형 단계의 결과물에 가해지는 압력 대비 10% 내지 50%의 크기를 가질 수 있다. 이와 같이, 상술한 범위로 상기 희토류자석분말, 예비성형체, 상기 제n성형 단계의 결과물 및 상기 제n+1성형 단계의 결과물에 가해지는 압력이 적용됨에 따라서, 상기 n 성형 단계의 결과로 배향이 어긋난 자석 분말이 펄스 자장에 의하여 다시 배향되어 최종 성형체의 배향이 개선되는 효과가 구현될 수 있다.
상기 펄스 자장은 각각 10 KOe 내지 100 KOe 범위에서 인가될 수 있다.
상기 정자장은 각각 10 KOe 내지 100 KOe 의 크기를 가질 수 있다.
상기 희토류자석분말에 펄스 자장 및 정자장을 순차적으로 인가하는 단계는 상기 희토류자석분말에 펄스 자장을 1회 이상 인가하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 예비성형체에 펄스 자장 및 정자장을 순차적으로 인가하는 단계; 상기 예비성형체에 펄스 자장을 1회 이상 인가하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 제n성형 단계의 결과물에 펄스 자장 및 정자장을 순차적으로 인가하는 단계;는 상기 n성형 단계의 결과물에 펄스 자장을 1회 이상 인가하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 희토류자석분말에 가해지는 압력은 2 내지 10 MPa 의 범위일 수 있다.
상기 예비성형체에 가해지는 압력은 5 내지 30 MPa 의 범위일 수 있다.
상기 제n성형 단계(n은 1 내지 10)의 결과물에 가해지는 압력은 8 내지 30 MPa의 범위일 수 있다.
상기 성형체 또는 제n+1성형단계의 결과물을 소결하는 단계를 포함할 수 있다. 상기 소결 과정에서의 구체적인 조건 및 방법이 크게 한정되는 것은 아니나, 예를 들어 상기 소결은 1040℃ 내지 1100℃의 온도에서 4 내지 7시간 동안 진공(최종 진공도 0.05 Pa 이하) 조건 하의 소결로에서 수행될 수 있다.
본 발명에 따르면, 본 발명은 제조 과정에서 자석의 자기배향의 저하를 방지하고 높은 자기에너지적을 갖는 자석을 제조하는 방법이 제공될 수 있다.
상기 제조 방법에 따르면, 희토류자석분말의 장입후 자장 Pulse를 1회 이상 인가하며 초기 자기배향도를 향상시킬 수 있으며, 압력 인가 단계를 1회 진행하던 기존의 방법과 달리 인가되는 압력을 배분하여 단계별로 인가하며 각 압력 인가 단계 사이에 자장 펄스를 1회 이상 인가하여 압축중 자기배향이 뒤틀리는 것을 최소화할 수 있다.
도1은 실시예의 희토류자석의 제조 과정에서 적용된 자장(펄스 자장 및 정자장) 및 압력 인가 프로파일을 개략적으로 나타낸 것이다.
발명을 하기의 실시예에서 보다 상세하게 설명한다. 단, 하기의 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐, 본 발명의 내용이 하기의 실시예에 의하여 한정되는 것은 아니다.
[ 실시예 및 비교예 : 희토류자석의 제조]
실시예
Nd 30 wt.%, Fe 69 wt.% 및 B 1.0 wt.%로 구성된 금속 주편을 1400 내지 1600℃ 온도 범위에서 스트립 주조하여 얻은 금속 주편을 제트밀 방법으로 미분쇄하여 희토류 분말을 얻었다. 이러한 희토류자석분말에 대하여 도1에 기재된 순서 및 단계로 자장(펄스 자장 및 정자장)을 인가하고 압력을 가하는 단계를 반복하여 자석 성형체를 제조하였다.
구체적으로, 상기 펄스 자장은 10 내지 50 kOe 의 범위에서 인가되었으며, 상기 정자장은 10 내지 50 kOe 범위 중에 선택되어 인가되었다. 또한, 1차 가압 시 5 MPa 의 크기의 압력이 가해져서 예비성형체를 제조하고, 2차 가압시 12 MPa 의 크기의 압력이 가해졌으며, 3차 가압시 25 MPa 의 크기의 압력이 가해졌다.
그리고, 상기 성형체를 성형체는 원통형 진공 소결로에서 1080도 6시간동안 소결하여 희토류 자석을 제조하였으며, 이러한 제조 과정을 4회 반복 하였다.
비교예
희토류 자석을 제조 과정에서 펄스 자장을 가하는 단계를 생략한 점을 제외하고 실시예와 동일한 방법으로 희토류 자석을 제조하였다.
[표1]
Figure 112014125264335-pat00001
-상기 표1에서 flux는 자석의 자속 밀도(magnetic flux density)의 약칭이며, 단위인 Vs/g는 단위질량(g)당 자속밀도(Volt * 초)이다. 상기 자속 밀도는 잔류자기를 측정하는 가우스메타의 코일 내에 자석을 넣어서 코일이 느끼는 자기장의 크기를 측정하는 방법으로 측정하였다.
상기 표1에 나타나 바와 같이, 실시예에서 제조되는 희토류 자석은 동등 수준의 성형 밀도를 갖는 비교예의 희토류 자석에 비하여 9%이상의 높아진 자기력을 갖는다는 점이 확인되었다.

Claims (11)

  1. 희토류자석분말에 펄스 자장 및 정자장을 순차적으로 인가하는 단계;
    상기 정자장의 인가 이후, 상기 희토류자석분말에 압력을 가하여 예비성형체를 형성하는 단계;
    상기 예비성형체에 펄스 자장 및 정자장을 순차적으로 인가하는 단계; 및
    상기 정자장의 인가 이후, 상기 예비성형체에 압력을 가하는 제1 성형 단계;를 포함하고,
    상기 희토류자석분말에 가해지는 압력이 상기 예비성형체에 가해지는 압력 대비 10% 내지 50%의 크기를 갖는, 자석의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    제n성형 단계의 결과물에 펄스 자장 및 정자장을 순차적으로 인가하는 단계; 및 상기 정자장의 인가 이후, 상기 제n성형 단계의 결과물에 압력을 가하는 제n+1성형단계;를 추가로 포함하고,
    상기 제n성형 단계의 결과물에 가해지는 압력이 상기 제n+1성형 단계의 결과물에 가해지는 압력이 10% 내지 50%의 크기를 가지며,
    상기 n은 1 내지 10의 정수인, 자석의 제조 방법
  3. 제2항에 있어서,
    상기 펄스 자장은 각각 10 KOe 내지 100 KOe 범위에서 인가되는, 자석의 제조 방법.
  4. 제2항에 있어서,
    상기 정자장은 각각 10 KOe 내지 100 KOe 의 크기를 갖는, 자석의 제조 방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 희토류자석분말에 펄스 자장 및 정자장을 순차적으로 인가하는 단계는 상기 희토류자석분말에 펄스 자장을 1회 이상 인가하는 단계를 포함하는, 자석의 제조 방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 예비성형체에 펄스 자장 및 정자장을 순차적으로 인가하는 단계; 상기 예비성형체에 펄스 자장을 1회 이상 인가하는 단계를 포함하는, 자석의 제조 방법.
  7. 제2항에 있어서,
    상기 제n성형 단계의 결과물에 펄스 자장 및 정자장을 순차적으로 인가하는 단계;는 상기 n성형 단계의 결과물에 펄스 자장을 1회 이상 인가하는 단계를 포함하는, 자석의 제조 방법.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 희토류자석분말에 가해지는 압력은 2 내지 10 MPa 의 범위인, 자석의 제조 방법.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 예비성형체에 가해지는 압력은 5 내지 30 MPa 의 범위인, 자석의 제조 방법.
  10. 제2항에 있어서,
    상기 제n성형 단계의 결과물 또는 제n+1성형 단계의 결과물을 소결하는 단계를 추가로 포함하는, 자석의 제조 방법.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 소결은 1040℃ 내지 1100℃의 온도에서 수행되는, 자석의 제조 방법.
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