KR101435115B1

KR101435115B1 - 슬라브 표면 결함 예측 방법

Info

Publication number: KR101435115B1
Application number: KR1020120083653A
Authority: KR
Inventors: 장진수; 유석현; 장필용
Original assignee: 현대제철 주식회사
Priority date: 2012-07-31
Filing date: 2012-07-31
Publication date: 2014-08-29
Anticipated expiration: 2032-07-31
Also published as: KR20140017164A

Abstract

본 발명은 연속주조 시 몰드와 응고쉘의 윤활을 위하여 용강 상단에 투입되는 몰드파우더의 점도(poise)와 연속주조 중인 주조속도(m/min)를 획득하는 단계, 상기 몰드파우더의 점도(poise)와 상기 주조속도(m/min)를 이용하여, 핀홀 발생지수를 산출하는 단계, 상기 핀홀 발생지수를 하기 관계식에 대입하여, 슬라브의 핀홀 발생률을 계산하는 단계, 및 상기 핀홀 발생률을 미리 설정된 기준값과 비교하여 주조되는 슬라브의 품질을 미리 판단하는 단계를 포함하는 슬라브 표면 결함 예측 방법을 제공하기 위한 것이다.
관계식

여기서, Pph는 핀홀 발생률(%)이고, Ipv는 핀홀 발생지수이며, A, B, 및 C는 Pph와 Ipv간의 관계상수로서, A는 0.10 내지 0.12 사이의 값이고, A는 0.95 내지 0.97 사이의 값이고, C는 2.10 내지 2.14 사이의 값일 수 있다.

Description

슬라브 표면 결함 예측 방법{METHOD FOR REDUCING SURFACE DEFECT OF SLAB}

본 발명은 슬라브의 품질 제어 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 연속주조 조건을 이용하여 슬라브의 핀홀 결함을 예측하고 이에 대처하기 위하여, 주조되는 슬라브의 표면 결함을 예측하는 방법에 관한 것이다.

일반적으로, 연속주조기는 제강로에서 생산되어 래들(Ladle)로 이송된 용강을 턴디쉬(Tundish)에 받았다가 연속주조기용 몰드로 공급하여 일정한 크기의 주편을 생산하는 설비이다. 연속주조기는 용강을 저장하는 래들과, 턴디쉬 및 상기 턴디쉬에서 출강되는 용강을 최초 냉각시켜 소정의 형상을 가지는 주편으로 형성하는 연주용 몰드와, 상기 몰드에 연결되어 몰드에서 형성된 주편을 이동시키는 다수의 핀치롤을 포함한다.

다시 말해서, 상기 래들과 턴디쉬에서 출강된 용강은 몰드에서 소정의 폭과 두께 및 형상을 가지는 주편으로 형성되어 핀치롤을 통해 이송되고, 핀치롤을 통해 이송된 주편은 절단기에 의해 절단되어 소정 형상을 갖는 슬라브(Slab) 또는 블룸(Bloom), 빌렛(Billet) 등의 반제품으로 제조된다.

이와 같이 연속주조를 통해 제조된 슬라브의 표면에는 홈 형태의 표면결함, 즉 핀홀이 생성되기도 한다. 이러한 핀홀은 강에 결함 인자로 작용하므로 강 품질 저하의 원인이 될 수 있다.

관련 선행기술로는 대한민국공개특허 제2005-54058호(공개일: 2005년 6월 10일, 명칭: 핀홀결함이 없는 마르텐사이트계 스테인레스강)가 있다.

본 발명은 연속주조 시, 몰드 내에서 발생할 수 있는 핀홀 결함을 예측하고 이에 따라 대처하여, 주조되는 슬라브의 품질을 보장할 수 있는 슬라브의 표면 결함 예측 방법을 제공하기 위한 것이다.

본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제들은 이상에서 언급한 기술적 과제들로 제한되지 않는다.

상기한 과제를 달성하기 위한 본 발명의 슬라브 표면 결함 예측 방법은, 연속주조 시 몰드와 응고쉘의 윤활을 위하여 용강 상단에 투입되는 몰드파우더의 점도(poise)와 연속주조 중인 주조속도(m/min)를 획득하는 단계, 상기 몰드파우더의 점도(poise)와 상기 주조속도(m/min)를 이용하여, 핀홀 발생지수를 산출하는 단계, 상기 핀홀 발생지수를 하기 관계식에 대입하여, 슬라브의 핀홀 발생률을 계산하는 단계, 및 상기 핀홀 발생률을 미리 설정된 기준값과 비교하여 주조되는 슬라브의 품질을 미리 판단하는 단계를 포함할 수 있다.

관계식

여기서, A, B, 및 C는 Pph와 Ipv간의 관계상수로서, A는 10 내지 12 사이의 값이고, B는 95 내지 97 사이의 값이고, C는 210 내지 214 사이의 값일 수 있다.

구체적으로, 상기 핀홀 발생지수는 상기 몰드파우더의 점도(poise)와 상기 주조속도(m/min)를 곱하여 산출할 수 있다.

상기 슬라브의 품질을 미리 판단하는 단계는, 상기 핀홀발생률이 상기 기준값 초과인 경우 불량으로 판단하고, 상기 핀홀 발생률이 상기 기준값 이하인 경우 양호로 판단할 수 있다.

상기 기준값은 10.0일 수 있다.

상기 용강은 탄소함량이 0.07wt% 이하인 저탄소강 또는 극저탄소강일 수 있다.

상기 주조되는 슬라브의 품질을 미리 판단하는 단계 이후에, 상기 핀홀 발생률이 상기 기준값 초과인 경우, 상기 몰드파우더의 점도(poise)를 상승시키거나, 상기 주조속도(m/min)를 상승시켜 상기 핀홀 발생률을 낮추는 단계가 더 실시될 수 있다.

이상에서 설명한 바와 같이 본 발명은 연속주조 조건을 통하여 주조되는 슬라브의 표면 결함정도를 미리 예측하고 이에 따라 대처하여 주조되는 슬라브의 표면 품질을 향상 시킬 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시예와 관련된 연속주조기를 보인 측면도이다.
도 2는 용강(M)의 흐름을 중심으로 도 1의 연속주조기를 설명하기 위한 개념도이다.
도 3은 본 발명과 관련된 연속주조로 제조된 슬라브의 핀홀 결함을 촬영한 사진이다.
도 4는 본 발명의 실시예에 따른 슬라브의 표면 결함 예측 방법을 순서에 따라 도시한 순서도이다.
도 5는 본 발명의 실시예에 따른 핀홀 발생지수와 핀홀 발생률의 관계를 나타낸 그래프이다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세하게 설명한다. 도면들 중 동일한 구성요소들은 가능한 어느 곳에서든지 동일한 부호로 표시한다. 또한 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있는 공지 기능 및 구성에 대한 상세한 설명은 생략한다.

도 1은 본 발명의 실시예와 관련된 연속주조기를 보인 측면도이다.

연속주조(continuous casting)는 용강을 바닥이 없는 몰드(Mold)에서 응고시키면서 연속적으로 주편 또는 강괴(steel ingot)를 뽑아내는 주조법이다. 연속주조는 정사각형, 직사각형, 원형 등 단순한 단면형의 긴 제품과 주로 압연용 소재인 슬라브, 블룸 및 빌릿을 제조하는 데 이용된다.

연속주조기의 형태는 수직형과 수직만곡형 등으로 분류된다. 도 1 및 도 2에서는 수직만곡형을 예시하고 있다.

도 1을 참조하면, 연속주조기는 래들(10)과 턴디쉬(20), 몰드(30), 2차냉각대(60 및 65), 핀치롤(70), 그리고 절단기(90)를 포함할 수 있다.

턴디쉬(Tundish, 20)는 래들(Ladle, 10)로부터 용강을 받아 몰드(Mold, 30)로 용강을 공급하는 용기이다. 래들(10)은 한 쌍으로 구비되어, 교대로 용강을 받아서 턴디쉬(20)에 공급하게 된다. 턴디쉬(20)에서는 몰드(30)로 흘러드는 용강의 공급 속도조절, 각 몰드(30)로 용강 분배, 용강의 저장, 슬래그 및 비금속 개재물(介在物)의 분리 등이 이루어진다.

몰드(30)는 통상적으로 수냉식 구리제이며, 수강된 용강이 1차 냉각되게 한다. 몰드(30)는 구조적으로 마주보는 한 쌍의 면들이 개구된 형태로서 용강이 수용되는 중공부를 형성한다. 슬라브를 제조하는 경우에, 몰드(30)는 한 쌍의 장벽과, 장벽들을 연결하는 한 쌍의 단벽을 포함한다. 여기서, 단벽은 장벽보다 작은 넓이를 가지게 된다. 몰드(30)의 벽들, 주로는 단벽들은 서로에 대하여 멀어지거나 가까워지도록 회전되어 일정 수준의 테이퍼(Taper)를 가질 수 있다. 이러한 테이퍼는 몰드(30) 내에서 용강(M)의 응고로 인한 수축을 보상하기 위해 설정한다. 용강(M)의 응고 정도는 강종에 따른 탄소 함량, 몰드파우더의 종류(강냉형 Vs 완냉형), 주조 속도 등에 의해 달라지게 된다.

몰드(30)는 몰드(30)에서 뽑아낸 연주주편(80)이 모양을 유지하고, 아직 응고가 덜 된 용강이 유출되지 않게 강한 응고각(凝固殼) 또는 응고쉘(Solidified Shell, 81)이 형성되도록 하는 역할을 한다. 수냉 구조에는 구리관을 이용하는 방식, 구리블록에 수냉홈을 뚫는 방식, 수냉홈이 있는 구리관을 조립하는 방식 등이 있다.

몰드(30)는 용강이 몰드(30)의 벽면에 붙는 것을 방지하기 위하여 오실레이터(40)에 의해 오실레이션(oscillation, 왕복운동)된다. 오실레이션시 몰드(30)와 응고쉘(81)과의 마찰을 줄이고 타는 것을 방지하기 위해 윤활제가 이용된다. 윤활제로는 뿜어 칠하는 평지 기름과 몰드(30) 내의 용강 표면에 첨가되는 몰드파우더(Powder)가 있다. 몰드파우더는 몰드(30) 내의 용강에 첨가되어 슬래그가 되며, 몰드(30)와 응고쉘(81)의 윤활뿐만 아니라 몰드(30) 내 용강의 산화질화 방지와 보온, 용강의 표면에 떠오른 비금속 개재물의 흡수의 기능도 수행한다. 몰드파우더를 몰드(30)에 투입하기 위하여, 몰드파우더 공급기(50)가 설치된다. 몰드파우더 공급기(50)의 몰드파우더를 배출하는 부분은 몰드(30)의 입구를 지향한다.

2차 냉각대(60 및 65)는 몰드(30)에서 1차로 냉각된 용강을 추가로 냉각한다. 1차 냉각된 용강은 지지롤(60)에 의해 응고각이 변형되지 않도록 유지되면서, 물을 분사하는 스프레이수단(65)에 의해 직접 냉각된다. 연주주편(80)의 응고는 대부분 상기 2차 냉각에 의해 이루어진다.

인발장치(引拔裝置)는 연주주편(80)이 미끄러지지 않게 뽑아내도록 몇 조의 핀치롤(70)들을 이용하는 멀티드라이브방식 등을 채용하고 있다. 핀치롤(70)은 용강의 응고된 선단부를 주조 방향으로 잡아당김으로써, 몰드(30)를 통과한 용강이 주조방향으로 연속적으로 이동할 수 있게 한다. 절단기(90)는 연속적으로 생산되는 연주주편(80)을 일정한 크기로 절단하도록 형성된다. 절단기(90)로는 가스토치나 유압전단기(油壓剪斷機) 등이 채용될 수 있다.

도 2는 용강(M)의 흐름을 중심으로 도 1의 연속주조기를 설명하기 위한 개념도이다. 본 도면을 참조하면, 용강(M)은 래들(10)에 수용된 상태에서 턴디쉬(20)로 유동하게 된다. 이러한 유동을 위하여, 래들(10)에는 턴디쉬(20)를 향해 연장하는 슈라우드노즐(Shroud nozzle, 15)이 설치된다. 슈라우드노즐(15)은 용강(M)이 공기에 노출되어 산화 및 질화되지 않도록 턴디쉬(20) 내의 용강에 잠기도록 연장한다. 슈라우드노즐(15)의 파손 등으로 용강(M)이 공기 중에 노출된 경우를 오픈 캐스팅(Open casting)이라 한다.

턴디쉬(20) 내의 용강(M)은 몰드(30) 내로 연장하는 침지노즐(Submerged Entry Nozzle, 25)에 의해 몰드(30) 내로 유동하게 된다. 침지노즐(25)은 몰드(30)의 중앙에 배치되어, 침지노즐(25)의 양 토출구에서 토출되는 용강(M)의 유동이 대칭을 이룰 수 있도록 한다. 침지노즐(25)을 통한 용강(M)의 토출의 시작, 토출 속도, 및 중단은 침지노즐(25)에 대응하여 턴디쉬(20)에 설치되는 스톱퍼(Stopper, 21)에 의해 결정된다. 구체적으로, 스톱퍼(21)는 침지노즐(25)의 입구를 개폐하도록 침지노즐(25)과 동일한 라인을 따라 수직 이동될 수 있다. 침지노즐(25)을 통한 용강(M)의 유동에 대한 제어는, 스톱퍼 방식과 다른, 슬라이드 게이트(Slide gate) 방식을 이용할 수도 있다. 슬라이드 게이트는 판재가 턴디쉬(20) 내에서 수평 방향으로 슬라이드 이동하면서 침지노즐(25)을 통한 용강(M)의 토출 유량을 제어하게 된다.

몰드(30) 내의 용강(M)은 몰드(30)를 이루는 벽면에 접한 부분부터 응고하기 시작한다. 이는 용강(M)의 중심보다는 주변부가 수냉되는 몰드(30)에 의해 열을 잃기 쉽기 때문이다. 주변부가 먼저 응고되는 방식에 의해, 연주주편(80)의 주조 방향을 따른 뒷부분은 미응고 용강(82)이 응고쉘(81)에 감싸여진 형태를 이루게 된다.

핀치롤(70, 도 1)이 완전히 응고된 연주주편(80)의 선단부(83)를 잡아당김에 따라, 미응고 용강(82)은 응고쉘(81)과 함께 주조 방향으로 이동하게 된다. 미응고 용강(82)은 위 이동 과정에서 냉각수를 분사하는 스프레이수단(65)에 의해 냉각된다. 이는 연주주편(80)에서 미응고 용강(82)이 차지하는 두께가 점차로 작아지게 한다. 연주주편(80)이 일지점(85)에 이르면, 연주주편(80)은 전체 두께가 응고쉘(81)로 채워지게 된다. 응고가 완료된 연주주편(80)은 절단 지점(91)에서 일정 크기로 절단되어 슬라브 등과 같은 주편(P)으로 나누어진다.

한편, 상기 도 1에서 지지롤(60)과 스프레이수단(65) 및 핀치롤(70) 등을 포함한 설비를 스트랜드(strand)라고도 한다.

전술된 연속주조기를 통해 두께 200 내지 300 mm, 폭 1000 내지 2000 mm의 슬라브가 주조될 수 있다. 이러한 슬라브의 표면에는 도 3에서 보는 바와 같이, 결함이 발생 되기도 한다. 여기서, 슬라브의 표면 결함은 주로 핀홀 결함을 말한다.

이러한 핀홀은 연속주조 공정에서 교반을 위하여 공급되는 아르곤 가스 또는 용강 내 성분반응에 의하여 생성되는 가스에 의해 발생된다. 그리고, 이렇게 핀홀 결함이 발생된 슬라브를 열연공정에서 압연하게 되면 기포 형태를 동반하는 결함으로 변형되고, 또한 이러한 기포 형태의 결함은 최종 냉연코일에서 스캡(silver defect) 형태의 결함으로 발전하게 된다. 따라서, 본 발명에서 제시된 바와 같이 슬라브의 표면에 형성되는 핀홀 결함에 대한 예측 및 관리하는 것이 필요하다.

본 발명의 슬라브 표면 결함 예측 방법은 도 4의 순서도에 나타난 바와 같이, 몰드파우더의 점도(poise)와 연속주조 중인 주조속도(m/min)를 획득하는 단계(S10), 핀홀 발생지수를 산출하는 단계(S20), 슬라브의 핀홀 발생률을 계산하는 단계(S30), 및 주조되는 슬라브의 품질을 미리 판단하는 단계(S40)를 포함할 수 있다.

구체적으로 설명하면, 우선 연속주조기에서 연속주조가 개시되면 몰드파우더의 점도(poise)와 연속주조 중인 주조속도(m/min)를 획득한다.(S10) 몰드파우더는 도 1 및 도 2의 설명에서 전술된 바와 같이 몰드(30)와 응고쉘(81)의 윤활을 위하여 용강 상단에 투입되는 것이다.

몰드파우더의 점도(poise)는 미리 준비된 몰드파우더의 성분함량에 따라 결정되는데, 몰드파우더의 점도(poise)가 높으면 몰드(30) 내 용강의 산화질화 방지와 보온, 용강의 표면에 떠오른 비금속 개재물의 흡수의 기능이 향상되는 반면 몰드(30)와 응고쉘(81)의 윤활이 저하되고, 몰드파우더의 점도(poise)가 낮으면 몰드(30) 내 용강의 산화질화 방지와 보온, 용강의 표면에 떠오른 비금속 개재물의 흡수의 기능이 저하되는 반면 몰드(30)와 응고쉘(81)의 윤활이 향상되므로, 몰드파우더의 점도(poise)는 적정 수준을 유지하도록 준비되는 것이 좋다. 따라서, 본 발명의 연속주조에서의 몰드파우더는 1.0 내지 3.0 poise의 범위 내의 점도(poise)로 준비된다.

그리고, 주조속도(m/min)는 응고된 용강이 몰드(30)에서 빠져나가는 속도로서 그 단위는 m/min(분)이다. 주조속도(m/min)는 용강이 몰드(30) 내부에 머무르는 시간에 영향을 주고, 이는 용강이 몰드(30)에서 응고되는 정도에 영향을 주게 된다. 즉, 주조속도(m/min)가 빠를수록 용강이 몰드(30) 내부에 머무르는 시간이 짧아지고, 과도하게 주조속도(m/min)가 빠르면 응고쉘(81)의 응고가 충분하지 않은 상태로 연주주편(80)으로 배출될 수 있는 것이다. 또한, 이와 반대로 주조속도(m/min)가 느릴수록 용강이 몰드(30) 내부에 머무르는 시간이 길어지고, 과도하게 주조속도(m/min)가 느리면 응고쉘(81)이 과도하게 응고된 상태로 연주주편(80)으로 배출될 수도 있는 것이다. 따라서, 주조속도(m/min) 또한 적정수준으로 제어되는 것이 바람직하며, 본 발명의 주조속도(m/min)는 1.0 내지 1.5 m/min의 범위로 제한된다.

다음으로, 획득된 몰드파우더의 점도(poise)와 상기 주조속도(m/min)를 이용하여, 핀홀 발생지수를 산출한다.(S20) 이때, 핀홀 발생지수는 몰드파우더의 점도(poise)와 주조속도(m/min)를 곱하여 산출할 수 있다.

이후, 산출된 핀홀 발생지수를 하기 관계식에 대입하여, 슬라브의 핀홀 발생률을 계산한다.(S30)

관계식

단, 여기서 Pph는 핀홀 발생률(%)이고, Ipv는 핀홀 발생지수이며, A, B, 및 C는 Pph와 Ipv간의 관계상수이다. 구체적으로, A는 10 내지 12 사이의 값이고, B는 95 내지 97 사이의 값이고, C는 210 내지 214 사이의 값일 수 있다.

상기 관계식은 도 5의 핀홀 발생지수와 핀홀 발생률의 상관관계에 따라 도출된 것이다. 여기서 핀홀 발생지수는 전술된 바와 같이 몰드파우더의 점도(poise)와 주조속도(m/min)를 곱한 값으로서, 본 발명의 몰드파우더의 점도(poise)가 1.0 내지 3.0 poise 사이의 값을 갖고 본 발명의 주조속도(m/min)가 1.0 내지 1.5 m/min 사이의 값을 갖는 것을 감안하면, 본 발명의 핀홀 발생지수는 1 내지 4.5 사이의 값을 갖게 된다.

즉, 도 5는 핀홀 발생지수 1 내지 4.5 사이 범위에 따른 핀홀 발생률을 나타낸 그래프로서, 도트는 실측 데이터이고 실선은 실측 데이터를 비선형으로 피팅(fitting)한 예측 모델로서, 실제와 예측 모델이 다소 일치(R²=0.8321)하는 것으로 나타났다.

여기서 핀홀 발생지수와 핀홀 발생률의 상관관계에 따른 관계상수 A는 바람직하게는 '11.08'이 될 수 있고, B는 바람직하게는 '96.27'이 될 수 있으며, C는 바람직하게는 '212.86'이 될 수 있다.

이후, 핀홀 발생률을 미리 설정된 기준값과 비교하여 주조되는 슬라브의 품질을 미리 판단한다.(S40) 구체적으로, 슬라브의 품질을 미리 판단하는 단계는, 상기 핀홀발생률이 기준값 초과인 경우 불량으로 판단하고, 상기 핀홀 발생률이 기준값 이하인 경우 양호로 판단하게 된다. 여기서, 기준값은 10.0(%)일 수 있다.

또한, 이렇게 주조되는 슬라브의 품질을 미리 판단한 이후에, 핀홀 발생률이 기준값 10.0(%) 초과인 경우, 연속주조에 사용되는 몰드파우더의 점도(poise)를 상승시키거나, 연속주조기의 주조속도(m/min)를 상승시켜 핀홀 발생률을 낮추는 단계가 더 실시될 수 있다. 구체적으로, 주조속도(m/min)의 제한이 있는 경우에는 몰드파우더 점도(poise)를 상승시키게 되고, 점도(poise)가 일정한 몰드파우더를 사용하는 경우 주조속도(m/min)를 상승시키게 된다.

이로써, 탄소함량이 0.07wt% 이하인 저탄소강 또는 극저탄소강을 이용한 슬라브 주조 시, 주조되는 슬라브의 표면에 핀홀 결함이 발생되는 것을 10.0% 이하로 제어할 수 있게 되는 것이다.

상기와 같은 슬라브 표면 결함 예측 방법은 위에서 설명된 실시예들의 구성과 작동 방식에 한정되는 것이 아니다. 상기 실시예들은 각 실시예들의 전부 또는 일부가 선택적으로 조합되어 다양한 변형이 이루어질 수 있도록 구성될 수도 있다.

10: 래들 15: 슈라우드노즐
20: 턴디쉬 25: 침지노즐
30: 몰드 40: 몰드 오실레이터
50: 몰드파우더 공급기 60: 지지롤
65: 스프레이 수단 70: 핀치롤
80: 연주주편 81: 응고쉘
82: 미응고 용강 83: 선단부
85: 응고 완료점 90: 절단기
91: 절단 지점

Claims

연속주조 시 몰드와 응고쉘의 윤활을 위하여 용강 상단에 투입되는 몰드파우더의 점도(poise)와 연속주조 중인 주조속도(m/min)를 획득하는 단계;
상기 몰드파우더의 점도(poise)와 상기 주조속도(m/min)를 곱하여, 핀홀 발생지수를 산출하는 단계;
상기 핀홀 발생지수를 하기 관계식에 대입하여, 슬라브의 핀홀 발생률을 계산하는 단계; 및
상기 핀홀 발생률을 미리 설정된 기준값과 비교하여 주조되는 슬라브의 품질을 미리 판단하는 단계;를 포함하는 슬라브 표면 결함 예측 방법.
관계식

여기서, Pph는 핀홀 발생률(%)이고, Ipv는 핀홀 발생지수이며,
A, B, 및 C는 Pph와 Ipv간의 관계상수로서, A는 10 내지 12 사이의 값이고, B는 95 내지 97 사이의 값이고, C는 210 내지 214 사이의 값임.
삭제
청구항 1에 있어서,
상기 슬라브의 품질을 미리 판단하는 단계는,
상기 핀홀발생률이 상기 기준값 초과인 경우 불량으로 판단하고, 상기 핀홀 발생률이 상기 기준값 이하인 경우 양호로 판단하는 슬라브 표면 결함 예측 방법.
청구항 1에 있어서,
상기 기준값은 10.0인 슬라브 표면 결함 예측 방법.
청구항 1에 있어서,
상기 용강은 탄소함량이 0wt% 초과 0.07wt% 이하인 저탄소강 또는 극저탄소강인 슬라브 표면 결함 예측 방법.
청구항 1에 있어서,
상기 주조되는 슬라브의 품질을 미리 판단하는 단계 이후에,
상기 핀홀 발생률이 상기 기준값 초과인 경우, 상기 몰드파우더의 점도(poise)를 상승시키거나, 상기 주조속도(m/min)를 상승시켜 상기 핀홀 발생률을 낮추는 단계가 더 실시되는 슬라브 표면 결함 예측 방법.