KR100776954B1 - 나사선 스프링 또는 진동완화장치의 생산 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 모재료가 재결정화 온도 위의 온도로 가열되고, 구조가 오오스테나이트 상태로 되며, 온도 보상 상태로 유지되고, 그 다음에 변형되며, 마지막으로 마르텐사이트 상태로 담금질되고 템퍼링되는, 강으로 된 나사선 스프링 또는 진동완화장치를 제조하기 위한 방법에 관한 것으로, 상기 모재료는 라운드 강철 바아에 의해서 형성되고, 상기 바아의 재결정화 온도는 바아 길이에 걸쳐 보상로 내에서 보상되며, 그 다음에 라운드 강철 바아는 크로스 로울링 공정에 의해서 실제로 직선으로 유지되고 변형되며, 임계 변형 정도를 초과한 후에는 동적 재결정화 공정이 개시되고, 그 다음에 라운드 강철 바아가 완전한 정적 재결정화를 위하여 Ac3-온도 위에서 재가열되며, 그 후에 나사선 스프링으로 감기거나 또는 진동완화장치로 구부러지고, 마지막으로 오오스테나이트 상태로부터 마르텐사이트 상태로 담금질되고 템퍼링 된다.

Description

나사선 스프링 또는 진동완화장치의 생산 방법 {METHOD FOR PRODUCING HELICAL SPRINGS OR STABILISERS}

본 발명은 청구항 1의 전제부에 따른, 강철로 이루어진 나사선 스프링 또는 진동완화장치를 제조하기 위한 방법에 관한 것이다.

독일 특허 출원서 제 43 40 568 C2호에는 강철 와이어를 연속으로 담금질 및 템퍼링하기 위한 방법이 기술되어 있으며, 상기 방법은 아래의 단계들을 포함한다:

- 85 내지 100 ℃/s의 속도로 와이어를 오오스테나이트 영역의 온도까지 급속으로 가열시키는 단계;

- 상기 강철 와이어를 오오스테나이트 영역에 10 내지 60 s의 시간 동안 유지시키는 단계;

- 상기 강철 와이어를 > 80 ℃/s의 속도로 실온까지 담금질하는 단계;

- 85 내지 95 ℃/s의 속도로 템퍼링 온도까지 급속으로 가열시키는 단계;

- 템퍼링 온도에서 60 내지 100 s의 시간 동안 유지시키는 단계;

- 상기 와이어를 수냉에 통상적인 > 50 ℃/s의 속도로 냉각시키는 단계.

상기 단계 2와 3 중간에 와이어는 Ac3-온도 위에서 밀착 롤링된다. 이 경우 와이어는 제 1 압연 과정에서 타원형으로 변형되고, 제 2 압연 과정에서 원형으로 롤링된 다음에 보정 노즐을 통해 인발된다.

독일 특허 출원서 제 195 46 204 C1호에서는, 담금질 및 템퍼링 처리된 강철로 이루어진 고강도의 대상물을 제조하기 위한 방법 및 스프링을 형성하기 위하여 상기 방법을 적용하는 예가 기술된다. (질량-%로) 0.4 내지 0.6 %의 C, 1 %까지의 Si, 1.8 %까지의 Mn, 0.8 내지 1.5 %의 Cr, 0.03 내지 0.10 %의 Nb, 0 내지 0.2 %의 V, 나머지 철을 함유하는 강철은 아래와 같은 방식으로 처리된다:

- 개시 재료(starting material)가 1050 내지 1200 ℃ 온도의 오오스테나이트 영역에서 용해 어닐링 된다;

- 바로 그 다음에 상기 개시 재료가 제 1 단계의 재결정화 온도 위의 온도에서 열에 의해 변형된다;

- 바로 그 다음에 상기 개시 재료가 재결정화 온도 위의 온도에서, 그러나 제 2 단계의 Ac3-온도 위에서 열에 의해 변형된다;

- 그 다음에 추가의 변형- 및 처리 과정을 실시하기 위하여 로울링 생성물이 Ac3-온도 위의 온도에서 유지된 다음에,

- 마르텐사이트 온도 아래까지 냉각되고, 그 후에

- 마지막으로 템퍼링 된다.

독일 특허 출원서 제 196 37 968 C2호는, 판 스프링 및/또는 판 스프링 바아용의 스프링 플레이트를 고온-열역학적으로 제조하기 위한 방법이 기술되어 있으며, 상기 방법은 포물선 형태의 스프링을 제조하기 위한 두 단계의 열역학적 방식을 기초로 한다. 상기 방법은 다음의 단계들로 이루어진다:

- 모재료(parent material)가 4 ℃/s 내지 30 ℃/s의 가열 속도로 오오스테나이트화 온도로 약하게 가열되고;

- 상기 오오스테나이트화 온도는 1100 ± 100 ℃이며,

- 상기 재료가 10 ℃/s 내지 30 ℃/s의 냉각 속도로 제 1 로울링 단계의 온도로 냉각된다.

- 제일 먼저 1050 ± 100 ℃의 온도에서 이루어지는 제 1 로울링 단계에서는, 1회 또는 다수 회의 압연 과정을 통해 형태가 스프링 플레이트의 길이에 걸쳐 15 % 내지 80 % 범위 안에서 일정하지 않게 변형되는 예비 로울링 과정이 실시된다.

- 10 ℃/s 내지 30 ℃/s의 냉각 속도로, 상기 제 1 로울링 단계의 온도로부터 제 2 로울링 단계의 온도로 냉각된다.

- 880 ± 30 ℃의 온도에서 이루어지는 제 2 로울링 단계에서는, 부하에 의해서 설정 가능한 로울러를 이용한 1회 또는 다수 회의 압연 과정을 통해 형태가 스프링 플레이트의 길이에 걸쳐 15 % 내지 45 % 범위 안에서 일정하게 변형되면서 최종적으로 로울링 된다.

마지막으로, 독일 특허 출원서 제 198 39 383 C2호는, 비틀림 부하를 받는 스프링 부재용 강철을 열역학적으로 처리하기 위한 방법을 개시하며, 이 방법에서는 모재료가 재결정화 온도 위의 온도로 가열된 다음에 상기 재결정화 온도 위의 온도에서 적어도 두 단계의 변형 단계를 통해 변형됨으로써, 오오스테나이트의 동적인(dynamic) 및/또는 정적인(static) 재결정화가 이루어진다. 이와 같은 방식으로 재결정화된 상기 변형 생성물의 오오스테나이트는 담금질되고 템퍼링 된다. 사용을 위해서는, 0.35 내지 0.75 %의 탄소를 함유하고, 바나듐 또는 다른 합금 원소와 마이크로 합금된 실리콘-크롬-강이 사용되어야 한다.

상기 선행 기술로부터 인용되는, 강철로 이루어진 대상물을 열역학적으로 처리하기 위한 방법은 실제로 다단계의 변형 단계를 기초로 하며, 이 경우 나중에 최종 생성물에서 설정될 파라미터를 형성하기 위해서는, 모재료를 여러 번 냉각/가열할 필요가 있다.

본 발명의 목적은, 최종 생성물의 부하 프로파일에 맞추어 특성 파라미터를 목적한 바대로 개선할 수 있는, 청구항 1의 전제부에 따른, 강철로 이루어진 나사선 스프링 또는 진동완화장치를 제조하기 위한 방법을 제공하는 것이다.

상기 목적은 청구항 1의 특징을 갖는 방법에 의해서 달성된다.

상기 방법의 바람직한 실시예 및 개선예는 청구항 2 내지 21에서 기술된다.

본 발명에 따른 방법에서는, 모재료가 먼저 재결정화 온도 위의 온도로 가열된 다음에 전체 바아 길이에 걸쳐서 온도 보상이 이루어진다. 더 나아가, 바아의 가열 온도는 거의 로울러 갭 내부로 삽입될 때까지 일정하게 유지된다. 이와 같은 작업 단계들에 의해서는, 로울러 갭 내부로 삽입되기 전에 바아의 길이에 걸쳐서 뿐만 아니라 바아의 횡단면에 걸쳐서도 바아의 가급적 균일한 입자 구조가 얻어지며, 이와 같은 균일한 입자 구조는 후속하는 변형 공정을 위해서 장점이 된다. 크로스 로울러(cross roller)의 공정 고유의 특성 및 로울링 파라미터의 목적한 바대로의 설정에 의하여, 한 단계의 변형 공정에서는 바아의 에지 영역에서 제작 재료의 예정된 꼬임 및 바아 횡단면에 걸친 변형 기울기가 설정된다. 크로스 로울러의 경우에는 변형 방향이 로울링 제품(rolling stock) 축에 대하여 비스듬하게 진행하고, 변형 최대값이 바아의 에지 영역에 있기 때문에, 상기 에지 영역에서 변형에 의하여 야기되는 구조적 연장은 매우 강하게 드러나고, 구조의 정렬은 변형 방향에 상응하게 마찬가지로 로울링 제품 축에 대하여 비스듬하게 진행한다. 임계 변형 정도를 초과한 후에는, 상기 동적 재결정화 공정이 상기 에지 구역에서 매우 집중적으로 실행됨으로써, 외부로부터 내부로 진행하면서 바아 횡단면에 걸쳐 나타나는 재결정화 정도의 차가 검출될 수 있다. 변형 공정에 후속하여 Ac3 위에서 이루어지는 재가열 공정에서는, 특히 에지 구역에서 미세 입자 오오스테나이트의 형성을 야기하는 정적 재결정화가 완료된다. 경화 공정 및 후속하는 템퍼링 공정 후에, 상기 에지 구역은 강도가 높은 미세한 마르텐사이트 구조를 특징으로 한다.

본 발명은 선행 기술에 공지된 해결책에 비해서 상당한 장점들을 갖는다. 크로스 로울러를 이용하여 목적한 바대로 이루어지는 한 단계의 변형 과정 및 상기 공정에 매칭되는 열처리 과정의 조합의 결과로서, 가공된 바아는 상기 바아의 횡단면에 걸쳐, 에지 영역에서 최대값에 도달하는 강도 프로파일을 갖는다. 크로스 로울러에 의하여 라운드 바아의 에지 영역에서 야기되는 구조의 꼬임 방향은 비틀림 부하를 받는 부품의 주 응력 방향에 상응하게 되고, 따라서 그로부터 결과되는 상기 바아의 특성들은 특히 스프링 산업에 상기 바아를 사용하기 위한 최상의 전제 조건들을 제공한다. 본 발명에 따른 방법에 의해서 야기되는, 바아 횡단면에 걸친 구조 분배는, 완전하게 가공된 라운드 바아에서, 휨- 및 비틀림 부하의 경우에 바아 횡단면에 걸친 응력 프로파일에 적합한 특성 프로파일을 야기한다. 이와 같은 유형의 강철로부터 제조되는 진동완화장치 또는 나사선 스프링은, 부하가 동일한 경우에는, 바람직하게 보다 적은 중량을 가질 수 있다.

상기와 같은 바람직한 강도 효과를 형성하기 위해서는 단지 한 단계의 변형 단계가 필요하고, 후속하는 가공 단계들은 실제로 열에 의해서 실행되기 때문에, 결과적으로는 모재료를 위한 단 하나의 가열 과정만이 필요하게 되며, 이와 같은 사실은 처리 방법으로 인하여 에너지- 및 시간을 상당히 절감시킨다. 따라서, 본 발명에 따른 방법은 공지된 방법에 비해, 완제품의 부하 지향성 강도- 및 인장 특성뿐만 아니라 더 나아가 최소 개수의 공정 단계로 인한 경제적인 장점들을 특징으로 한다.

바람직하게, 라운드 바아의 형태로 된 모재료는 100 내지 400 K/s의 가열 속도로 700 내지 1100 ℃의 온도까지 유도성으로 가열된다. 그 다음에, 바아의 길이에 걸쳐 적어도 10초의 시간격 안에 상기 바아의 가열 온도가 보상된다. 가열 온도의 보상에 의해서, 바아 길이에 걸친 온도차는 5 K를 초과하지 않는다. 적합한 재가열 장치에 의해서, 바아의 가열 온도는 로울링 갭 내부로 삽입될 때까지 일정하게 유지된다. 변형 자체는 크로스 로울러에 의해서 한 단계로 이루어지며, 상기 변형 단계에서는 바아가 직선을 유지하면서 로울링 갭을 통과한다. 모재료의 제작 재료에 따라, 바람직하게는 700 내지 1150 ℃의 온도에서 변형이 이루어진다. 처음 직경과 최종 직경의 직경 비율은, 바아의 크로스 로울러가 1.3 이상의 평균 연신 정도(λ)로 이루어지고, 변형의 최대값이 적어도 ψ = 0.3에 달하도록 선택된다. 예를 들어 로울러 회전수 및 전진 이동 속도와 같은 로울링 파라미터를 목적한 바대로 설정하고, 고유의 각도 관계를 갖는 롤 윤곽을 특별하게 선택함으로써, 에지 영역에서의 변형 최대값은 바아 직경의 0.65 내지 1.0 범위에 있으며, 바아 횡단면에 걸쳐서 원하는 변형 기울기가 설정된다. 바람직하게는, 로울링 제품 내에서 50 K의 국부적인 최대 온도 상승이 초과되지 않도록, 상기 크로스 로울링 공정이 제어된다.

변형에 의해서는, 임계 변형 정도를 초과한 후에 동적 재결정화 공정이 진행되며, 상기 동적 재결정화 공정은 최대 변형으로 인해 바아의 코어 영역에서보다는 에지 구역에서 더 두드러지게 이루어진다. 바아 횡단면에 걸친 변형 기울기의 형성에 대하여 목적한 바대로 영향을 미침으로써, 결과적으로 동적 재결정화의 진행 중에 이미 로울링 제품 횡단면에 걸친 분화된 구조 분배의 제 1 징후가 나타난다. 따라서, 재결정화된 상태에서 본 발명에 따라 로울링 된 바아를 금속 조직학적으로 분석해보면, 미세한 오오스테나이트 단결정 성분이 에지 구역으로부터 코어 영역의 방향으로 확연하게 분리되는 것을 알 수 있다.

더 나아가, 로울링 제품 횡단면에 걸친 미분적인 구조 형성은 크로스 로울러의 전형적인 특성에 의해서 추가적으로 보강된다. 크로스 로울링의 경우에는 변형 방향이 로울링 제품 축에 대하여 비스듬하게 진행하기 때문에, 특히 로울링 제품의 에지 영역에서는 보다 높은 정도의 변형으로 인해 구조의 신장이 이루어진다. 변형 방향에 상응하게, 구조의 신장도 또한 로울링 제품 축에 대하여 비스듬하게 진행하고, 에지 영역에서 제작 재료의 꼬임을 야기한다. 본 발명에 따른 방법 시퀀스에서는, 바아 에지 영역에서의 구조의 꼬임 방향이 상기 바아의 종축을 기준으로 35 내지 65 °의 각도이고, 따라서 상기 꼬임 방향은 비틀림 부하를 받는 부품의 주 응력 방향에 상응한다.

한 단계로 이루어지는 크로스 로울링의 도시된 처리 방법에서는, 로울링 될 바아가 전체 길이에서 일정한 로울링 갭 구조를 갖는 로울링 갭을 통과한다. 이와 같은 처리 방법은, 전체 바아 길이에 걸쳐서 동일한 직경을 갖는 바아들이 제조되어야 하는 경우에 선택된다. 더 나아가, 본 발명에 따른 방법에 의해서는, 로울링 될 바아가 로울링 갭을 통과하는 동안의 작동 상태에서 로울링 갭의 구조가 변동되는 대안적인 방법 변형예가 가능해진다. 이와 같은 유연한 작동 방식은, 필요한 경우 변형 동안에 축 방향 및/또는 방사 방향으로 조절될 수 있는 로울러를 구비한 크로스 로울링 스탠드에 의해서 구현된다. 이와 같은 방식에 의해, 본 발명에 따른 방법은 바아 길이에 걸쳐서 가변적인 직경을 갖는 라운드 바아의 제조를 가능케 한다.

크로스 로울링 된 바아는 로울링 스탠드로부터 배출된 직후에 Ac3 위의 온도에서 재가열된다. 상기 재가열 공정은, 하나의 바아의 길이에 걸친 온도차가 5 K로 제한되도록 이루어진다.

나중의 사용 목적에 상응하게, 크로스 로울링 되고 재결정 온도로 재가열된 바아는 소정의 열에 있어서 나사선 스프링을 형성하도록 감기거나 (예를 들어, CNC-와인딩 베드에서) 또는 진동완화장치를 형성하도록 구부러진다. 그 다음에, (예를 들어, 경화 용기에서) 감겨진 부품이 경화된 후에 템퍼링 된다.

회전 바아 스프링을 제조하기 위하여 제공된 바아는 냉각된 상태에서 재가열 후에 그 단부가 기계적으로 가공된 다음에, Ac3 위의 온도로 가열되고, 담금질되며, 템퍼링 된다.

완전하게 가공된 바아에 대한 매크로 분석은, 크로스 로울링 및 열처리의 본 발명에 따른 조합의 결과로서, 바아 횡단면에 걸쳐 통상적인 구조 분배를 갖는다. 간접적인 에지 구역은 강도가 높은 미립자 마르텐사이트 구조를 갖는다. 에지 영역은 바아 축에 대하여 비스듬하게 진행하는 연속적인 구조적 신장을 가지며, 상기 구조적 신장의 꼬임 방향은 비틀림 부하를 받는 부품의 주 응력 방향에 상응한다. 코어 구역의 펄라이트-마르텐사이트 혼합 구조는 에지 영역에 있는 구조보다 더 큰 입자를 갖고, 꼬임 현상은 전혀 나타나지 않는다.

완제품에서 최적의 인성- 및 강도 파라미터를 설정하기 위하여, 본 발명에 따른 방법에서는 < 0.8 %의 탄소를 함유하는 스프링 강, 바람직하게는 실리콘-크롬-강으로 이루어진 라운드 바아가 모재료로서 사용된다. 대안적으로, 상기 강들은 바나듐 또는 니오븀과 마이크로 합금될 수 있다.

본 발명의 대상은 실시예를 참조하여 도면에 도시되어 있고, 아래에서 기술된다.

도 1은 실리콘-크롬-강으로 이루어진 라운드 강철 바아를 본 발명에 따라 열역학적으로 가공하기 위한 순환 라인의 원리적인 구조를 보여준다.

가공될 바아는 유도 장치(1) 내에서 재결정화 온도 위의 온도로 가열되며, 이 경우 상기 바아의 구조는 오오스테나이트 상태로 된다. 본 실시예에서 라운드 강철 바아는 130 K/s의 가열 속도로 980 ℃의 온도까지 가열된다. 상기 유도 장치(1) 뒤에 접속된 보상로(2; compensation furnace) 내에서 15 s의 시간 동안 바아 가열 온도의 보상이 이루어짐으로써, 바아의 길이에 걸친 온도 변동은 4 K의 기울기를 갖게 된다.

상기 상태에서, 로울링 갭 내부로 삽입될 때까지 라운드 강철 바아의 온도를 일정하게 유지하기 위하여, 균일하게 템퍼링 된 라운드 강철 바아는 지지로(3; holding furnace) 내부에 제공된다. 가열된 바아는 보상로(2) 내부에서뿐만 아니라 지지로(3) 내부에서도 롤러 테이블(6 또는 7)(roller table)에 의해서 이송된다.

크로스 로울링 스탠드(4) 내에서는, 980 ℃로 가열된 라운드 강철 바아가 한 단계의 로울링 공정에서 변형된다. 이 경우, 처음 직경/최종 직경의 직경 비율은, λ = 1.5의 평균 연신 정도로 작업이 이루어지고, 변형의 최대값이 적어도 ψ = 0.3에 달하도록 선택된다. 예를 들어 로울러 회전수 및 전진 이동 속도와 같은 로울링 파라미터를 목적한 바대로 설정하고, 고유의 각도 관계를 갖는 롤 윤곽을 특별하게 선택함으로써, 에지 영역에서의 변형 최대값은 바아 직경의 0.65 내지 1.0의 범위에서 구현되며, 그에 따라 바아 횡단면에 걸쳐서 원하는 변형 기울기가 설정된다. 롤링 파라미터는, 변형 공정으로 인하여 로울링 제품 내에서 50 K의 국부적인 최대 온도 상승이 초과되지 않도록 상호 매칭된다. 크로스 로울링의 경우에 로울러 축에 대하여 비스듬하게 진행하는 변형 방향은, 로울링 제품의 에지 영역에서 보다 높은 변형으로 인하여 두드러진 구조적 신장을 야기한다. 상기 구조적 신장은 변형 방향에 상응하게 마찬가지로 로울링 제품의 축에 대하여 비스듬하게 진행하고, 바아의 에지 영역에서 제작 재료의 꼬임을 야기한다. 본 발명에 따른 방법 시퀀스에서는, 구조의 꼬임 방향이 상기 바아의 종축을 기준으로 35 내지 65 °의 각도이고, 따라서 상기 꼬임 방향은 비틀림 부하를 받는 부품의 주 응력 방향에 상응한다.

로울링 된 바아는 크로스 로울링 스탠드(4)로부터 배출된 후에 상기 스탠드 다음에 접속된 재가열 오븐(5) 내부에 도달하고, 상기 재가열 오븐 내에서 상기 바아는 완전한 정적 재결정화를 보장하기 위하여 Ac3-온도 위에서 재가열된다. 재가열 오븐(5)을 통과하는 바아의 이송은 롤러 테이블(8)에 의해서 이루어진다. 재가열 오븐(5)을 떠난 후에는, 상기 크로스 로울링 된 바아가 전달 롤러 테이블(9)에 의해서 계속 이송된다. 바아는 상기 전달 롤러 테이블(9)로부터 추가로 제공된 처리 단계들로 제공된다.

도 1에는, 감겨진 나사선 스프링을 제조하기 위한 제조 라인이 개략적으로 도시되어 있다. 상기 제조 라인에 따라, 바아는 전달 롤러 테이블(9)을 통해 행정(stroke) 테이블(10)로 전달되고, 상기 바아는 그곳으로부터 CNC-와인딩 베드(11) 내부에 도달하며, 이곳에서 재결정화 후에 열에 의하여 나사선 스프링으로 감기는 와인딩 과정이 이루어진다. 상기 와인딩 과정 후에, 나사선 스프링으로 감겨진 바아는 경화 용기(12)로 전달되며, 상기 경화 용기 내에서 바아는 담금질되고, 그 구조는 마르텐사이트 상태로 변형된다. 그 다음에, 경화된 나사선 스프링이 도시되지 않은 템퍼링 가공 공정을 거친다.

* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 *

1: 유도 장치 2: 보상로

3: 지지로 4: 크로스 로울링 스탠드

5: 재가열 오븐 6, 7, 8: 롤러 테이블

9: 전달 롤러 테이블 10: 행정 테이블

11: CNC-와인딩 베드 12: 경화 용기

Claims (21)

1. 모재료가 재결정화 온도 위의 온도로 가열되고, 오오스테나이트 상태로 되며, 온도 보상 상태로 유지되고, 그 다음에 변형되며, 마지막으로 마르텐사이트 상태로 담금질되고 템퍼링되는, 강으로 된 나사선 스프링 또는 진동완화장치를 제조하기 위한 방법에 있어서,

   라운드 바아로부터 출발하여, 바아 길이에 걸친 상기 바아의 가열 온도가 보상되고, 그 다음에 상기 바아가 한 단계로 실행되는 크로스 로울링에 의하여 대략 직선을 유지하면서 변형됨으로써, 에지 영역에서는 제작 재료의 예정된 꼬임이 이루어지고, 횡단면에 걸쳐 원하는 변형 정도에 도달하게 되며, (임계) 변형 정도를 초과한 후에는 동적 재결정화 공정이 개시되고, 그 다음에 Ac3 위에서 재가열이 이루어지며, 그 후에 바아는 나사선 스프링을 형성하도록 감기거나 또는 진동완화장치를 형성하도록 구부러지고, 이어서 경화되고 템퍼링 되는 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
2. 제 1 항에 있어서,

   라운드 바아의 에지 영역에서의 구조의 꼬임 방향은 비틀림 응력을 받는 나사선 스프링 또는 진동완화장치의 주 응력 방향에 상응하는 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
3. 제 1 항에 있어서,

   에지 영역에서의 구조의 꼬임 방향은 라운드 바아의 축을 기준으로 35 - 65°인 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
4. 삭제
5. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 바아의 크로스 로울링이 적어도 1.3의 평균 연신 정도(λ)로 이루어지는 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
6. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,

   에지 영역에서의 변형 최대값이 바아 직경의 0.65 내지 1.0의 범위에 있고, 적어도 0.3인 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
7. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 재료가 100 - 400 K/s의 속도로 가열되는 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
8. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 모재료가 700 내지 1100 ℃의 온도로 가열되는 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
9. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 가열이 유도적으로 이루어지는 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
10. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,

    상기 바아의 가열 온도의 보상이 적어도 10초 동안 이루어지는 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
11. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,

    바아 길이에 걸친 온도차가 5 K를 초과하지 않는 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
12. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,

    바아의 가열 온도는 거의 상기 바아가 로울러 사이로 삽입될 때까지 일정하게 유지되는 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
13. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,

    크로스 로울링의 경우에는 50 K의 국부적인 최대 온도 상승이 초과되지 않은 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
14. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,

    상기 크로스 로울링이 700 - 1100 ℃의 온도 범위에서 실행되는 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
15. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,

    상기 크로스 로울링 스탠드의 로울러가 변형 동안에 조절되고, 라운드 바아는 바아 길이에 걸쳐서 가변적인 직경으로 제조되는 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
16. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,

    크로스 로울링 공정 다음에 Ac3 위의 온도에서 이루어지는 재가열 공정에서는 바아 길이에 걸친 온도차가 최대 5 K로 제한되는 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
17. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,

    스프링 강으로부터 출발하는 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
18. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,

    실리콘-크롬-강으로부터 출발하는 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
19. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,

    마이크로 합금 강으로부터 출발하는 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
20. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 따른 방법에 의해서 제조된 나사선 스프링에 있어서,

    부하가 가해지는 경우에는 상기 나사선 스프링이 횡단면에 걸쳐서 동일한 응력 분배를 갖는 것을 특징으로 하는, 나사선 스프링.
21. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 따른 방법에 의해서 제조된 진동완화장치에 있어서,

    부하가 가해지는 경우에는 비틀림 부하를 받는 부분이 횡단면에 걸쳐서 동일한 응력 분배를 갖는 것을 특징으로 하는, 진동완화장치.

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