KR100485361B1 - 플럭스용 수용성 아크릴 중합체 바인더 및 그를 이용한브레이징 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 자동차 공조기기들인 에바퍼레이터, 오일쿨러, 인터쿨러, 라디에이터, 콘덴서 및 히터 등을 제조하는데 있어 불화알루미나 플럭스를 성형된 알루미늄 플레이트에 점착성과 응집성을 부여한 후 브레이징과정에서 완전 열분해하여 성형된 공조기기들 내부에 탄화물이 존재하지 않게 하며, 분산체의 매체가 물로 되어 있어 작업환경이 쾌적할 수 있는 수용성 아크릴레이트 바인더 조성물이 개시된다.

포화카르본산알킬에스테르 단량체, 알케닐 방향족 단량체, 시안화 비닐 단량체 및 그들의 혼합 단량체 중에서 선택한 어느 하나인 (메타)아크릴 수지 형성용 모노머와, 유화제, 중합개시제 및 용매를 포함하며, 이를 알루미늄 브레이징공정에 사용할 경우 플럭스의 코팅공정과 건조후 점착성과 응집성을 발휘하여 작업환경에 악영향을 미치지 않고, 브레이징 작업 후 소재표면에 탄화물이 남지 않아 물성에 영향을 미치지 않게 하는 효과를 제공한다.

Description

플럭스용 수용성 아크릴 중합체 바인더 및 그를 이용한 브레이징 방법{Water soluble acrylic polymer binder for flux and Brazing method using the same}

본 발명은 자동차 공조기기들인 증발기, 오일쿨러, 인터쿨러, 라디에이터, 콘덴서 및 히터 등을 제조하는데 있어 불화알루미나 플럭스를 성형된 알루미늄 플레이트에 점착성과 응집성을 부여한 후 브레이징 과정에서 완전 열분해하여 성형된 공조기기들 내부에 탄화물이 존재하지 않게 하며, 분산체의 매체가 물로 되어 있어 작업환경이 쾌적할 수 있는 수용성 아크릴 중합체 바인더 조성물에 관한 것이다.

자동차에는 공조나 엔진의 냉각을 목적으로 하여 많은 열교환기가 사용되고 있으며, 다른 분야에 상용되는 열교환기에 비해 경량, 소형화의 요구가 매우 높다. 따라서 기존의 사용하던 동계 합금에 비해 가볍고 열전도성이 우수한 알루미늄 합금으로 공조기기들의 제조를 시도하고 있는 실정이다.

자동차용 콘덴서, 공조기 등에서는 플레이트 핀 타입(plate fin type)의 콘덴서, 스키베드 타입(skived type)의 콘덴서 및 코루게이트 타입(corrugate type)의 콘덴서를 거쳐 1980년대 말부터 소형 알루미늄 다공 압출형재를 병렬로 배열한 튜브에 코루게이트가 가공된 알루미늄 합금 브레이징 시트(brazing sheet)를 노콜록 브레이징법으로 접합한 병렬 흐름형(parallel flow type)이 개발된 이래 점차 그 사용이 확대되고 있다.

이러한 기술적 진보에 있어서, 노콜록 브레이징법의 일종으로 기존의 로(furnace) 브레이징법에 사용되던 부식성의 염화물계 플럭스를 사용하는 대신 비부식성의 KAlF₄를 주성분으로 하는 불화알루미늄계 플럭스를 물 또는 유기용제에 희석하여 사용하여 질소분위기 하에서 브레이징이 이루어지도록 하여 브레이징 후 세척공정이 필요하지 않으며, 저렴한 설비로 산화를 방지하였다.

그러나, 불화알루미늄계 플럭스를 물 또는 유기용제에 단순 희석하여 적용하게 됨에 따라 공정이동이나 조립시 플럭스가 주변으로 다량 이탈되어 작업자들의 건강에 영향을 주게 되고 플럭스가 소재표면에 고르게 도포되지 않을 뿐만 아니라 플럭스의 소모량이 많은 문제점이 있다.

이와 같은 문제점을 개선하기 위하여 미국특허 제 6,153,021 호는 알코올과 같은 유기용제에 고분자수지를 용해하여 플럭스 혼합 용액을 제조한 후 알루미늄 판을 함침 또는 스프레이 코팅 건조 및 브레이징하여 탄화물이 거의 없으면서 인체에 유해한 플럭스 분말이 대기 중에 농도를 현저히 감소시켰다. 그러나, 여전히 유기용제를 사용함에 따라 건조공정시 증기화된 유기용제가 발생한다는 단점이 있다.

이와 같이 인체에 유해한 유성계 고분자수지 조성물의 사용을 피하기 위해 대한민국공개특허 제2000-0063746호에서는 저중합도의 폴리이소부텐을 다량의 유화제를 이용하여 수용화한 바인더를 제조한 후 이를 플럭스와 혼합하여 도포-건조-브레이징공정에 도입하여 탄화물이 남지 않도록 브레이징하였다. 그러나, 이러한 저중합체의 폴리이소부텐은 건조후에 피막을 형성하지 않은 매우 점성을 띠는 유동성액체로 존재하기 때문에 작업라인 전체를 오염시키는 문제점이 발생하였다.

본 발명은 상기한 바와 같이 종래 문제점을 감안하여 안출된 것으로서, 본 발명의 목적은 알루미늄 브레이징공정에 사용할 경우 플럭스의 코팅공정과 건조후 점착성과 응집성을 발휘하여 작업환경에 악영향을 미치지 않고, 브레이징 작업 후 소재표면에 탄화물이 남지 않아 물성에 영향을 미치지 않는 수용성 아크릴 중합체 바인더를 제공함에 있다.

본 발명의 다른 목적은 다중 아크릴레이트 유화중합체에 소포제, 기타 첨가제를 혼합한 후 알루미늄 플럭스와 혼합하여 함침 또는 스프레이법으로 성형된 알루미늄 플레이트에 코팅 후 건조장치에서 건조하여 플럭스를 고착화 한 후 브레이징함으로써 플럭스로 인한 작업환경에의 악영향이 없고, 브레이징과정에서 전부 연소되어 소재표면에 탄화물이 남지 않아 자동차공조기기들을 구성하는 알루미늄성형체들의 브레이징공정에 효과적으로 도입할 수 있는 브레이징 공정을 제공함에 있다.

본 발명의 또 다른 목적들과 특징들은 이하에 서술되는 실시예들을 통하여 보다 명확하게 이해될 것이다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 수용성 아크릴 중합체 바인더는 포화카르본산알킬에스테르 단량체, 알케닐 방향족 단량체, 시안화 비닐 단량체 및 그들의 혼합 단량체 중에서 선택한 어느 하나인 (메타)아크릴 수지 형성용 모노머와, 유화제, 중합개시제 및 용매를 포함한다.바람직하게, 전체 중량을 기준으로 모노머는 25 내지 40 중량%, 유화제는 0.1 내지 5중량%, 중합개시제는 0.001 내지 0.5중량%, 그리고 용매는 10 내지 65중량%을 포함한다.또한, 전체 중량을 기준으로 점착성 부여수지 약 5 내지 10중량%와 소포제 0.1 내지 1.0 중량%를 더 첨가할 수 있다.또한, 점착성 부여수지는 액상고무, 고체고무, 라텍스 등에서 선택한 어느 하나이고, 소포제는 폴리디메틸실록산 유도체계 실리콘계와 비실리콘계 소포제 중에서 선택한 어느 하나일 수 있다.

이와 같은 수용성 아크릴 중합체 바인더를 이용한 브레이징 공정은 전체 중량에 대하여 수용성 아크릴 중합체, 점착성 부여수지 및 소포제를 함유하는 수용성 아크릴 바인더 0.5 내지 20중량%에 불화알루미나 플럭스 5 내지 40중량% 및 잔여량의 용매를 혼합하여 소재표면에 도포한 다음 건조시켜 브레이징시키는 것을 특징으로 한다.

이하, 본 발명을 실시예와 함께 보다 상세하게 설명하였다.

본 발명에서 해결하고자 하는 과제 중에 플럭스를 알루미늄 플레이트에 점착성과 응집성을 발현함과 동시에 브레이징 공정시 탄화물의 형성이 없어야 하는 점은 서로 상반되는 요구물성이다.

좀 더 상세하게 설명하면, 플럭스의 점착성과 응집성을 부여하기 위해 도입되는 아크릴 바인더의 유리전이온도는 낮을수록 유리하나, 유리전이온도를 낮추기 위해서 도입해야 하는 하기 구조식과 같은 아크릴 단량체들의 알킬기의 수가 많은 것으로 도입해야 한다.

여기에서 R : H 또는 CH_3, R' : 알킬기이다.

반면 알킬기가 많은 단량체의 도입은 브레이징공정 시에 아크릴 바인더가 열분해에 의해서 그 분해물들이 가스화되어 알루미늄 플레이트에서 탈착이 되게 되는데 이때 하이드로카본으로 존재하여 계속해서 부착되어 있는 비율이 현저하게 증가되는 것을 확인하였다. 따라서 이러한 요구물성을 만족하기 위해서는 여러 아크릴 단량체들의 조합이 적절하게 이루어져야 하며, 일부 이러한 물성에 만족하는 고분자수지의 도입이 이루어져야 한다. 또한 같은 단량체들의 조성에서도 브레이징과정시 탄화물의 형성비율을 같으면서 점착력과 부착력을 향상시키는 방법으로 아크릴 중합체의 분자량을 향상시킴으로서 가능할 수 있는데, 이는 수용성 아크릴중합체의 제조시 물에 용해되어 있는 산소를 질소와 같은 불활성 가스로 치환된 분위기에서 분자량의 증가효율이 매우 큰 것이 요구된다.

본 발명에서 아크릴 에멀젼 형성용 조성물을 구성하는 각 성분에 대하여 알아보기로 한다.

(메타)아크릴 수지 형성용 모노머로는 포화카르본산알킬에스테르 단량체로서 메틸아크릴레이트, 메틸메타크리레이트, 에틸아크릴레이트, 에틸메타크릴레이트, 부틸아크릴레이트, 그리시딜메타크릴레이트, 디메틸푸말레이트, 디에틸푸말레이트, 디메틸말레이트, 디메틸이타코네이트, 모노메틸푸말레이트, 모노에틸푸말레이트, 2-에틸헥실아크릴레이트 등이 있다. 또한, 알케닐 방향족 단량체로서 스티렌, 알파-메틸스티렌, 비닐톨루엔, 디비닐벤젠 등이 사용될 수 있으며 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴, 알파-클로로아크릴로니트릴, 알파-에틸아크릴로니트릴 등의 시안화 비닐 단량체가 사용될 수 있다.

이때, (메타)아크릴 수지 형성용 모노머의 분자쇄 중에 카르복실기의 도입을 위하여 모노머 중량에 대하여 1 내지 10중량% 내에서 에틸렌계 불포화 카르본산 단량체, 히드록시 알킬기를 함유하는 단량체, 불포화 카르본산 아미드 단량체 및 에폭시기를 함유하는 단량체를 분자쇄에 도입할 수 있다.

에틸렌계 불포화 카르본산 단량체는 아크릴산, 메타크릴산, 크로톤산, 말레인산, 푸말산, 이타콘산 등이 사용된다.

히드록시 알킬기를 함유하는 단량체는 2-히드록시에틸아크리레이트, 2-히드록시메틸메타크릴레이트, 히드록시프로필아크릴레이트, 히드록시프로필메타크릴레잇, 히드록시부틸아크릴레이트, 히드록시부틸메타크릴레이트, 3-클로로-2-히드록시프로필메타크릴레이트, 디(에틸렌글리콜)말레이트, 디-(에틸렌글리콜)이타코네이트, 2-히드록시에틸말레이트, 비스(2-히드록시에틸)말레이트, 2-히드록시에틸메틸푸말레씨트 등이 사용된다.

불포화 카르본산 아미드 단량체는 아크릴아미드, 메타크릴아미드, N-메틸롤아크릴아미드, N-메틸올메타크릴아미드, N,N-디메틸아크릴아미드 등이 사용된다.

또한, 에폭시기를 함유하는 단량체는 글리시딜아크릴레이트, 글리시딜메타크릴레이트, 메틸글리시딜아크릴레이트, 알릴글리시딜에테르 등을 사용할 수 있다. 이때, (메타)아크릴 수지 형성용 모노머의 분자쇄 중에 카르복실기의 도입 단량체로서 메타크릴산 유도체로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상인 것이 바람직하다.

이러한 (메타)아크릴 수지 형성용 모노머는 아크릴 에멀젼 형성용 조성물의 총중량을 기준으로 하여 20 내지 40 중량%인 것이 바람직하다.

아크릴 에멀젼 형성용 조성물에 사용되는 유화제는 물에 불용성인 (메타)아크릴 수지 형성용 모노머를 물에 유화시키는 역할을 수행하는 것으로서 계면활성제를 사용하며, 계면활성제는 음이온성 유화제, 비이온성 유화제, 양이온성 유화제 및 이들을 병용하는 것도 가능하다. 이때, 음이온성 유화제로서 소듐 디옥틸 설포숙시네이트(sodium dioctyl sulfosuccinate), 소듐 도데실 설페이트(sodium dodecyl sulfate) 등을 포함하는 음이온성 유화제가 바람직하다. 이러한 유화제는 아크릴 에멀젼 형성용 조성물의 총 중량을 기준으로 하여 0.1 내지 5중량% 사용된다. 이때 유화제의 함량이 5중량%를 초과하는 경우에는 입자 감소 효과가 미미하고, 0.1중량% 미만인 경우에는 입자의 크기가 오히려 더 커지게 된다.

중합개시제는 아크릴 에멀젼 형성용 조성물의 중합반응을 개시하는 역할을 하는 물질로서, K₂S₂O₈, Na₂S₂O₈, (NH ₄)₂S₂O₈ 등이 사용될 수 있다. 이러한 중합개시제는 아크릴 에멀젼 형성용 조성물의 총 중량을 기준으로 하여 0.001 내지 0.5중량%사용된다. 중합개시제의 함량이 상기 범위를 벗어나는 경우에는 중합반응의 반응성면에서 바람직하지 못하다.

용매로는 물, 알코올류 또는 그것들의 혼합물이 사용가능하나, 작업환경의 쾌적성을 감안하면 순수를 사용하는 것이 바람직하다. 이러한 용매는 아크릴 에멀젼 형성용 조성물에서 (메타)아크릴 수지 형성용 단량체, 유화제, 중합개시제와 같은 고형분 함량을 제외한 나머지 함량을 차지한다.

본 발명은 탄화물의 형성에 영향을 주지 않으면서 점착력과 응집력을 향상시키기 위하여, 액상고무, 고체고무, 라텍스 등의 점착성 부여수지를 첨가한다. 이때 점착성 부여수지의 함량은 아크릴 에멀젼의 고형분에 약 5 내지 10중량%로 첨가하는 것이 바람직하다.

본 발명의 플럭스 바인더용 수용성 아크릴 중합체의 제조방법은 통상의 유화중합 방법에 의하여 제조할 수 있다.

먼저, (메타)아크릴 수지 형성용 모노머, 유화제, 중합개시제 및 용매를 포함하는 아크릴 에멀젼 형성용 조성물을 반응용기에 공급한다. 이때 아크릴 에멀젼 형성용 조성물에는 조성물의 알루미나 플럭스의 점착력과 응집력을 부여하기 위하여 상기의 점착성 부여수지가 부가된다. 반응용기 내에 질소가스를 퍼지하면서 아크릴 에멀젼 형성용 조성물의 중합반응을 소정시간 동안 실시한다. 상기 중합반응의 온도는 75 내지 90℃인 것이 적절하며, 약 80℃인 것이 바람직하다. 만약 중합반응의 온도가 90℃를 초과하는 경우에는 발열량 조절이 어렵고 75℃ 미만인 경우에는 반응열 저하가 발생하여 바람직하지 못하다.

한편, 제조된 아크릴 중합체에 기포발생을 억제하기 위하여 소포제가 첨가되는데, 소포제는 폴리디메틸실록산 유도체계 실리콘계와 비실리콘계 소포제로 구분이 된다. 실리콘계는 가격적인 면에서 유리한 점이 있으나, 소포작용의 지속력이 떨어지는 단점이 있고, 비실리콘계는 고가이나 지속력과 사용량에 상관없이 브레이징공정후 탄화물의 형성이 거의 없는 장점이 있다. 따라서, 비실리콘계 소포제를 사용하는 것이 바람직하다. 소포제는 고형분의 총 중량%에 대하여 0.1 내지 1.0 중량%로 첨가된다. 이때, 도입량이 총 중량부에 0.1중량% 미만이면, 브레이징공정 후 탄화물의 형성하는 단점이 있다.

한편, 아크릴 중합체, 점착성 부여수지 및 소포제가 함유된 아크릴 중합체 바인더와 불화알루미나 플럭스 및 첨가되는 물로 도포액을 제조한 후에 이를 함침 또는 스프레이와 같은 도포방법을 적용될 수 있다. 이 때 아크릴 중합체 바인더, 불화알루미나 플럭스와 용매의 구성비에 따라 작업성과 물성이 조절되는데, 아크릴 중합체 바인더는 총중량을 기준으로 0.5 내지 20중량%로 사용된다. 이때, 0.5중량% 이하의 플럭스의 점착성과 응집성이 현저히 떨어지며, 20중량% 이상이면 브레이징 공정후 탄화물의 형성이 매우 많게 된다.

또한, 불화알루미나 플럭스는 5 내지 40중량%로 사용된다. 이때, 5중량% 이하이면 브레이징 공정후 용접효율이 떨어지고, 공조기기 표면의 친수성이 떨어져 공조효율 또한 낮아진다. 반면, 40중량% 이상이면 비용 상승이 있으며, 공조단면적의 감소로 공조효율이 떨어진다.

이하, 본 발명을 하기 실시예를 들어 설명하기로 하되, 본 발명이 하기 실시예로만 한정되는 것은 아니다.

<실시예 1~10>

교반기, 냉각기, 온도계, 적하깔때기, 질소주입장치가 장치된 6구 분리형 유리반응기에 표 1에 조성에 따라 먼저 단량체 유화액을 제조하였다. 유화제조액을 4시간에 걸쳐 서서히 반응기에 적하하고 적하가 끝난 후 2시간 동안 숙성시킨 다음 반응을 종결하여 수용성 아크릴레이트 유화중합체를 제조하였다. 이때 반응기의 온도를 80℃로 고정하여 실시하였다.

실시예 1 ~10에 대한 아크릴 중합제의 조성표(단위 g)

시약실시예	MMAc*	AAc*	MMA*	BMA*	BA*	EHA*	점착성 부여수지	SLS*	APS*	순수
예1	1	-	80	19	-	-	-	2	1.5	150
예2	1	-	80	-	19	-	-	2	1.5	150
예3	1	-	80	-	-	19	-	2	1.5	150
예4	1	-	80	-	-	-	19	2	1.5	150
예5	1	-	75	-	-	-	24	2	1.5	150
예6	3	-	80	7	-	-	10	2	1.5	150
예7	3	-	70	17	-	-	10	2	1.5	150
예8	-	1	70	7	12	10	-	2	1.5	150
예9	-	1	70		10	-	18	2	1.5	150
예10	-	3	50	20	10	17	-	2	1.5	150

상기 표 1의 *로 표시된 단량체 및 개시제의 약어는 다음과 같다.

MAAc : 메타크릴산, AAc : 아크릴산, MMA : 메틸 메타크릴레이트, BMA : 부틸 메타크릴레이트, BA : 부틸 아크릴레이트, EHA : 에틸헥실아크릴레이트, SLS : 소듐라우릴설페이트 (음이온성 유화제), APS : 암모늄퍼셀페이트 (산화-화원 중합개시제)

비교예 1

상기의 실시예와 비교하기 위하여 하기 비교예는 한국공개특허 제2001-38577호에 개시된 제조법에 관한 것으로서, 폴리부텐 59.17g, 유화제 5.917g, 물 34.9g을 준비한 다음 폴리부덴과 유화제를 냉각겸용 중탕 반응기에 투입하여 약 80℃로 가온 교반하였다. 이후 30분 동안 균질기로 저속 교반하여 폴리부덴과 유화제을 완전히 혼합하고, 물을 소량씩 30분간 투입하고 균질기로 계속 교반하였다. 이후 모타 속도를 감속시키고 나머지 물을 약 5분에 걸쳐 투입하였다. 모타 속도를 저속으로 유지하면서 냉각겸용 중탕 반응기로 냉각시켜 상온으로 되었을 때 모터를 정지시켜 최종 폴리부텐 수용성 수지를 제조하였다.

플럭스와 아크릴 중합체 바인더 조성물제조 및 물성시험

상기의 실시예 1 - 10과 비교예 1로 얻어진 수용성수지용액을 600g과 소포제 0.3g, 플럭스 1,800g 및 물 5,400g를 잘 혼합하여 제조하고 교반기에 투입하여 계속해서 교반하였다. 자동차용 에바퍼레이터용 알루미늄 플레이트의 증기오일을 세정건조하고 준비한 다음, 플럭스/바인더 조성물을 스프레이코팅으로 도포한 다음 건조하여 그 성상을 조사하였으며, 이후 브레이징 공정후 에바퍼레이터의 외관 상태를 관찰하였으며, 에바퍼레이터의 내부의 복잡한 구조에 탄화물의 존재 유무 및 정도를 관찰하였다.

물성시험방법

본 발명의 실시예와 비교예의 소포지속성, 유화안정성, 알루미늄 플레이트의 도포성, 플럭스 접착성 및 브레이징공정 후 탄화물생성정도를 상대적으로 비교 관찰하여 그 결과를 표 2에 나타냈으며, 시험항목에 대한 평가기준은 다음과 같다.

① 소포지속성

실시예와 비교예 시료 50g을 100ml 메스실린더에 넣고 24시간 마다 30초간 같은 힘으로 격렬하게 흔든 후 30초 이내에 기포가 완전히 사라지는 것을 관찰함.

◎ : 5일 이상, 매우 좋음, ○ : 3일 이상, 좋음, △ : 2일 이상, 보통, ×: 1일 이하, 나쁨.

② 유화안정성

실시예와 비교예 시료 100g을 200ml 비이커에 담고 -20℃와 25℃를 각각 6시간동안 유지하여 유화안정성이 사라지는 것을 관찰함.

◎ : 10회 이상, 매우 좋음, ○ : 5회 이상, 좋음, △ : 2회 이상, 보통, ×: 1회 이하, 나쁨.

③ 도포성

알루미늄 플레이트를 수직으로 세우고 직각 위에서 실시예와 비교예들을 스프레이 후 건조하여 플레이트 면의 도포성을 관찰함.

◎ : 매우 좋음, ○ : 좋음, △ : 보통, × : 나쁨.

④ 접착성

도포성 관찰 후 각각의 실시예와 비교예가 도포된 플레이트를 가로 5 cm, 세고 1cm 스카치테이프를 일정한 압력으로 부착시킨 후 빠르게 떼어내면서 테이프에 부착되어 나온 플럭스/바인더의 양을 관찰함.

◎ : 매우 좋음, ○ : 좋음, △ : 보통, × : 나쁨.

⑤ 탄화물생성정도

실시예와 비교예로 도포된 알루미늄 플레이트들을 조립하고 브레이징 하여 나온 에바퍼레이터의 단면을 잘라 내부에 탄화물 생성정도를 관찰함.

◎ : 전혀 없음, ○ : 거의 없음, △ : 소량 있음, ×: 다량 있음.

실시예와 비교예에 대한 물성비교

	시험항목
	소포지속성	유화안정성	도포성	접착성	탄화물 생성정도
실시예1	◎	○	△	△	◎
실시예2	○	○	△	△	△
실시예3	◎	○	○	△	×
실시예4	○	○	○	○	◎
실시예5	△	×	△	◎	○
실시예6	◎	◎	○	○	◎
실시예7	◎	◎	○	◎	○
실시예8	△	◎	○	○	×
실시예9	○	◎	○	◎	△
실시예10	◎	◎	○	◎	×
비교예1	△	×	△	×	○

상기의 표 2에 나타난 바와 같이 비교예는 전반적으로 요구하는 물성수준에서 상대적으로 실시예들보다 물성이 탄화물생성정도를 제외하고 많이 떨어지는 것을 확인할 수 있었으며, 실시예들 중에서 EHA들 도입하면 다른 물성에 상관없이 탄화물의 생성이 많이 도입하는 것은 부적절한 것으로 사료되며, 전반적으로 5가지 시험항목을 모두 만족하키는 것은 아크릴레이트 수지를 구성하고 있는 단량체가 메타아크릴계가 아크릴계보다 소포지속성과 탄화물생성정도에서는 유리하였으며, 접착력에서는 아크릴계가 좋았다. 이러한 결과를 종합해 볼 때 실시예 6과 7과 같이 MMA를 아크릴 주쇄로 하고 일부 메타크릴레이트 단량체 및 점착성 부여수지의 도입이 본 발명에서 요구하는 물성을 모두 만족시키는 결과를 얻을 수 있었다.

이상 본 발명의 바람직한 실시예에 대해 상세히 기술하였지만, 본 발명이 속하는 기술분야에 있어서 통상의 지식을 가진 사람이라면, 첨부된 청구범위에 정의된 본 발명의 정신 및 범위를 벗어나지 않으면서 본 발명을 여러 가지로 변형 또는 변경하여 실시할 수 있음을 알 수 있을 것이다.

상술한 바와 같이, 본 발명에 의한 플럭스 바인더용 수용성 아크릴 중합체 바인더는 기존의 수용성 바인더에 비하여 유화안정성, 접착성이 우수하고, 탄화물이 거의 생성되지 않으며, 제조공정상 플럭스로 인한 작업환경에의 악영향이 없고, 브레이징과정에서 전부 연소되어 소재표면에 탄화물이 남지 않아 자동차공조기기들을 구성하는 알루미늄 성형체들의 브레이징 공정에 효과적으로 도입할 수 있었다.

Claims (8)

1. 포화카르본산알킬에스테르 단량체, 알케닐 방향족 단량체, 시안화 비닐 단량체 및 그들의 혼합 단량체 중에서 선택한 어느 하나인 (메타)아크릴 수지 형성용 모노머와, 유화제, 중합개시제 및 용매를 포함하는 것을 특징으로 하는 플럭스 바인더용 수용성 아크릴 중합체 바인더.
2. 제 1 항에 있어서, 전체 중량을 기준으로 상기 모노머는 25 내지 40중량%, 상기 유화제는 0.1 내지 5중량%, 상기 중합개시제는 0.001 내지 0.5중량%, 그리고 상기 용매 10 내지 65중량%을 포함하는 것을 특징으로 하는 플럭스 바인더용 수용성 아크릴 중합체 바인더.
3. 제 2 항에 있어서, 전체 중량을 기준으로 점착성 부여수지 5 내지 10중량%와 소포제 0.1 내지 1.0중량%를 더 첨가하는 것을 특징으로 하는 플럭스 바인더용 수용성 아크릴 중합체 바인더.
4. 제 3 항에 있어서, 상기 점착성 부여수지는 액상고무, 고체고무, 라텍스 등에서 선택한 어느 하나이고, 상기 소포제는 폴리디메틸실록산 유도체계 실리콘계와 비실리콘계 소포제 중에서 선택한 어느 하나인 것을 특징으로 하는 플럭스 바인더용 수용성 아크릴 중합체 바인더.
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6. 제 1 항에 있어서, 상기 (메타)아크릴 수지 형성용 모노머의 분자쇄에는 카르복실기의 도입을 위하여 에틸렌계 불포화 카르본산 단량체, 히드록시 알킬기를 함유하는 단량체, 불포화 카르본산 아미드 단량체 및 에폭시기를 함유하는 단량체 중에서 선택한 어느 하나가 모노머 중량에 대하여 1 내지 10중량%로 도입된 것을 특징으로 하는 플럭스 바인더용 수용성 아크릴 중합체 바인더.
7. 제 1 항에 있어서, 상기 중합개시제는 K₂S₂O₈, Na₂S₂O ₈, (NH₄)₂S₂O₈ 중에서 선택한 어느 하나인 것을 특징으로 하는 플럭스 바인더용 수용성 아크릴 중합체 바인더.
8. 전체 중량에 대하여 수용성 아크릴 중합체, 점착성 부여수지 및 소포제를 함유하는 수용성 아크릴 바인더 0.5 내지 20중량%에 불화알루미나 플럭스 5 내지 40중량% 및 잔여량의 용매를 혼합하여 소재표면에 도포한 다음 건조시켜 브레이징시키는 것을 특징으로 하는 브레이징 방법.