KR100485219B1 - 플라즈마 디스플레이 패널의 이성분계 형광체 페이스트 및 ｐｄｐ용 형광막의 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 이성분계 형광체 페이스트에 관한 것으로, 본 발명의 형광체 페이스트는 바인더를 사용하지 않고, 형광체 분말과 고분자 용매만으로 구성되는 것을 특징으로 한다. 구체적으로, 현재 사용되고 있는 형광체 페이스트는 형광체 분말, 용매 및 바인더의 세 성분으로 구성되는데, 본 발명의 형광체 페이스트는 바인더를 첨가하지 않고 스크린 인쇄가 가능하도록 고점도의 고분자 용매를 사용하여 형광체 분말과 고분자 용매의 두 성분만으로 제조된다. 본 발명에 따르면, 페이스트 제조 공정이 단순화되고, 형광막 형성시 기존 소성 공정의 온도보다 50℃ ~ 100℃ 가량 낮은 400℃ 이하의 저온에서 소성 공정을 수행하는 것이 가능하게 된다.
Description
본 발명은 평판 표시 소자인 플라즈마 디스플레이 패널(Plasma Display Panel; PDP) 또는 FED (Field Emission Display) 등의 평면 패널 디스플레이(FPD)의 형광막(또는 형광층) 형성을 위해 사용되는 형광체 페이스트, 이를 이용한 형광막의 제조 방법 및 상기 방법에 따라 제조된 형광막에 관한 것이다.
일반적으로 PDP는 기존의 CRT(Cathod Ray Tube)에 비해 박막형태로 제작이 가능하며 높은 콘트라스트(Contrast)비, 고휘도 등의 장점을 갖는 상용화 단계에 이른 평판 표시 소자이다.
플라즈마 디스플레이 패널은 도 1에 도시한 바와 같이, 크게 상부 구조와 하부 구조로 구분된다.
이때, 도 1은 플라즈마 디스플레이 패널중 하나의 셀의 단면을 도시한 것으로, 양측에 동일한 구조가 반복되며, 특히 상부 구조는 설명의 편의상 90° 회전시킨 구조를 도시한 것이다.
상부 구조는 전면 유리 기판(1)의 표면상에 방전을 위한 스캔 전극과 공통 전극 한 쌍으로 이루어진 방전을 유지시키기 위한 유지 전극(4)이 형성되고, 상기 유지 전극(4) 상에 유전층(2)이 인쇄 기법으로 형성된다. 또한, 상기 유전층(2) 상에는 보호층(3)이 증착 방식으로 형성되어 있다.
한편, 하부 배면 유리 기판(9) 상에 유지 전극(4)의 초기 방전을 구동하기 위한 어드레스 전극(10)이 형성되고, 상기 어드레스 전극(10)을 사이에 두고 상기 유지 전극(4)과 어드레스 전극(10) 사이에서 인접한 셀간의 혼선(crosstalk) 현상을 방지하기 위해 격벽(6)이 형성되어 있다. 그리고, 상기 격벽(6)과 유리 기판(9)을 포함한 에드레스 전극(10) 전면에는 형광막(8)이 형성되어 있다.
이와 같은 구조에서, 상기 어드레스 전극(10)에 의해 한 쌍을 이루는 유지 전극(4)들에 구동 전압이 인가되면, 상기 방전 영역(5) 내의 상기 유전층(2)과 상기 보호층(3) 표면에서 면 방전이 일어나고, 이에 따라 자외선(7)이 발생된다. 그리고, 이 자외선(7)에 의해 상기 형광막(7)의 형광체가 여기되어 발광한다. 이어서, 상기 형광막(8)의 발광에 의해 각 화소의 칼라가 디스플레이 된다
이와 같은 PDP에 사용되는 형광막은 통상 형광체 분말, 결합성 수지인 유기 바인더를 유기 용매에 분산시켜 혼합하고, 이를 적절한 점도로 조정하여 얻어지는 형광체 페이스트를 스크린 인쇄법 등의 인쇄법에 의해 PDP 하부 구조의 격벽(6) 위에 소정의 패턴으로 도포한 다음 건조시키고, 500℃ 이상의 고온에서 소성시켜 형성한다. 이 때, 형광체 페이스트를 구성하는 유기 바인더는 대개 셀룰로즈계 수지를 사용한다.
이러한 공정은 비히클 제조 공정과 페이스트 제조 공정의 두 단계로 구성된다. 비히클 제조 공정은 형광체 페이스트의 중량을 기준으로 각각 40 내지 50 중량%의 유기 용매와 5 내지 15 중량%의 유기 바인더의 혼합 공정이고, 페이스트 제조 공정은 형광체 페이스트의 중량을 기준으로 상기 비히클 50 내지 70 중량%에 30 내지 50 중량%의 형광체 분말을 첨가하며 분산시키는 공정이다. 제조된 형광체 페이스트는 PDP 하부 구조의 격벽에 스크린 인쇄법으로 도포 된 후, 유기 용매 건조 공정과 바인더 제거를 위한 소성 공정을 거쳐 형광막을 얻는다.
종래의 기술에 따른 PDP용 형광체 페이스트는 다음과 같은 한계점 및 문제점을 내포하고 있다.
첫째, 형광체 페이스트를 PDP 하부 구조의 격벽에 도포하기 위해서는 스크린 인쇄법이 사용되고 따라서 수천에서 수만 mPas 범위의 점도를 유지해야 한다. 기존 기술에 따른 페이스트는 비히클 제조 및 형광체 교반의 두 단계로 구성된다. 비히클 제조 공정은 바인더를 유기용매에 용해시키는 공정이며 12시간 가량의 시간이 소요된다. 이 때 바인더가 균일하게 용해되지 않은 상태에서 페이스트를 제조하여 도포할 경우, 바인더 제거 후 패널 하부에 공극이 남게 되고 따라서 균일하지 않은 형광막이 형성되게 된다.
둘째, 기존 형광체 페이스트용 바인더는 모두 셀룰로즈계 수지, 특히 에틸셀룰로즈(Ethylcellulose, 이하 EC)를 사용한다. 셀룰로즈계 수지는 인쇄에 탁월한 요변성(Thixotropy)을 갖으므로 스크린 인쇄법에 의한 형광막의 정밀한 패턴 형성을 가능하게 한다. 그러나 셀룰로즈계 수지와 같은 바인더 수지를 이용한 페이스트 조성물은 소성 공정을 500℃ 이상의 고온에서 수행하여야 하며, 소성 이후, 수지 성분의 잔여물이 남기 쉬우며, 이 잔여물이 플라즈마 방전 하에서 형광막 면의 발광시에 발광하지 않는 검은 점으로 남게 되어 형광막의 발광 휘도, 휘도 유지율이 저하되고, 디스플레이 수명 등에 악영향을 미치는 등, 실용상의 문제점이 있었다.
이에 대해 소성성이 우수한 바인더 수지로서 페놀 수지나 아크릴레이트계 수지를 이용한 형광체 조성물이 제안되고 있으나 형광체 물질과의 분산성이 균일하지 않고 인쇄에 적합한 요변성이 없기 때문에 형광막의 패턴 형성에 어려움이 있었다.
세째, 형광체 페이스트 조성물을 사용하여 형광막을 제조하는 경우, 격벽 상에 형광체 페이스트 조성물을 도포한 후, 그 조성물의 유기 성분 즉, 바인더를 제거하기 위해 500℃ ~ 600℃의 온도로 10분에서 1시간 동안 소성하는 공정을 거치기 때문에, 그 때 사용되는 형광체는 고온 분위기에서 초기 휘도(소성 직후의 발광 휘도)가 저하되는 열화 현상이 나타나게 된다. 따라서, 소성 공정은 가능한 낮은 온도에서 수행하는 것이 바람직하다.
따라서, 본 발명은 상기한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여 안출한 것으로서, 종래 삼성분 형광체 페이스트 대신, 형광체 분말과 인쇄에 적합한 요변성과 점도를 갖는 고분자 용매로 이루어지고, 저온에서 소성 공정을 수행하여도 발광 휘도가 저하되지 않는 이성분계 형광체 페이스트를 제공함을 목적으로 한다.
본 발명에 따라 형광체 분말과 고분자 용매로 이루어진 이성분계 형광체 페이스트가 제공된다. 구체적으로, 본원 발명의 이성분계 형광체 페이스트는 PDP용 형광체 분말 및, 유기 용매와 바인더의 기능을 합친 고분자 용매로 구성되는 것을 특징으로 한다. 본 발명에 따른 PDP용 형광체 페이스트는 종래의 유기 용매와 바인더를 혼합하는 비히클 제조 공정 및 형광체 분말을 첨가하며 분산시키는 페이스트 제조 공정의 2단계 공정을 단일 공정으로 단축하며, 스크린 인쇄공정에 적합한 요변성을 갖고 있고, 도포 후 소성하여 형광막 형성 시, 저온으로 소성했을 경우에도 형광막 중의 잔여물이 적고, 발광 휘도 저하가 적으며, 휘도 유지율이 양호한 특성을 갖고 있다.
상기한 바와 같이, 본 발명의 이성분계 형광체 페이스트는 형광체 분말과 고분자 용매로 구성된다.
본 발명의 형광체 페이스트에 사용되는 형광체 분말은 147 nm의 파장에서 여기 스펙트럼을 갖는 것을 사용할 수 있으며, 구체적으로 BaMgAl14O24:Eu, BaMgAl10O17:Eu, SrMg(SiO4)2:Eu 및 이의 혼합물로 구성되는 군으로부터 선택된다.
본 발명의 형광체 페이스트에는 형광체 분말에 접착력을 부여하는 바인더와 형광체 분말을 균일하게 분산시키는 유기용매를 별도로 첨가하지 않는다. 본 발명은 바인더와 유기용매를 별도로 첨가하지 않고도 상기한 두 가지 성분의 역할을 수행할 수 있는 고분자 용매를 사용하여 형광체 페이스트를 제조하는 것을 특징으로 한다. 본 발명의 형광체 페이스트에 사용하는 고분자 용매는 중량 평균 분자량이 350 ~ 4400이고, 점도가 1000 ~ 11000 mPas이고, 열분해 온도가 400℃ 이하인 고분자 용매를 사용하는 것이 바람직하다.
구체적으로, 상기 고분자 용매는 폴리에틸렌글리콜 공중합체 폴리프로필렌글리콜 공중합체 폴리에틸렌글리콜(Polyethyleneglycol-Polypropyleneglycol-Propropyleneglycol, 이하, PEG-PPG-PEG), 폴리에틸렌글리콜아디페이트(Polyethyleneglycol adipate, 이하, PEG-AD), 폴리에틸렌글리콜프탈레이트디올(Polyethyleneglycol phthalate diol,이하, PEG-PD), 폴리프로필렌글리콜모노부틸에테르(Polypropyleneglycol monobutylether, 이하, PPG-MB), 폴리에틸렌글리콜(Polyethyleneglycol), 예를 들어 분자량이 1000인 폴리에틸렌글리콜(이하, PEG-1000), 분자량이 2000인 폴리에틸렌글리콜(이하, PEG-2000), 폴리프로필렌글리콜(Polypropyleneglycol,이하,PPG), 스티렌과 이소프렌 블록 공중합체(Polystyrene-bl℃k-polyisoprene-bl℃k-polystyrene), 폴리(1,2-부틸렌글라이콜)( Poly(1,2-butylene glycol)), 폴리카프로락톤트리올( Polycaprolactone triol), 디에틸렌글리콜/글리세롤과 아디프산의 교대 공중합체(Poly[di(ethylene glycol)/glycerol-alt-adipic acid]), 디에틸렌글리콜/트리메틸로프로판과 아디프산의 교대 공중합체, 디에틸렌(Poly[di(ethylene glycol)/trimethylopropane-alt-adipic acid]), 폴리에틸렌(Polyethylene), 에틸렌글리콜과 프로필렌글리콜의 공중합체(Poly(ethylene glycol-ran-propylene glycol)), 프로필렌과 에틸렌의 공중합체(Poly(propylene-co-ethylene)), 폴리프로필렌글리콜(Poly(propylene glycol)), 스티렌과 이소프렌의 블록 공중합체(Polystyrene-bl℃k-polyisoprenes), 이의 혼합물 등으로 이루어진 군으로부터 선택되나, 이들로 제한되는 것은 아니다.
본 발명의 이성분계 형광체 페이스트를 제조하기위해, 형광체 분말은 상기 형광체 페이스트의 중량을 기준으로 30 내지 50 중량%의 양으로 사용되며, 고분자 용매는 50 내지 70 중량%의 양으로 사용할 수 있다. 형광체 페이스트 중량을 기준으로 형광체 분말의 양이 30 중량% 미만인 경우, 형성된 형광막의 두께가 10 ㎛ 이하로 유지되어 가장 적합한 두께인 15~20 ㎛에 비해 발광특성이 저하되며, 점도값이 낮아져 인쇄에 어려움이 있다. 또한 형광체 분말의 양이 50 중량%를 초과하는 경우, 점도값이 지나치게 높아 인쇄에 부적당하다.
또한, 본 발명은 이성분계 형광체 페이스트를 제조하는 방법과 아울러 이를 이용하여 PDP 용 형광막을 제조하는 방법 및 이로부터 제조된 PDP용 형광막을 제공한다.
기존의 형광체 페이스트는 바인더와 유기 용매를 혼합하는 비히클 제조 단계와 제조된 비히클에 형광체 분말을 첨가하며 분산시키는 페이스트 제조 단계의 2단계 공정으로 제조되는데, 본 발명의 이성분계 형광체 페이스트는 단일 공정으로 제조된다. 즉, 본 발명의 형광체 페이스트에는 바인더가 첨가되지 않기 때문에, 기존의 비히클 제조단계가 생략되고 형광체 분말을 바로 고분자 용매와 혼합 분산시키는 단일 단계로 제조된다. 또한, 바인더가 첨가되지 않기 때문에, 기존의 PDP용 형광막 형성 과정인 용매 증발 단계-소성을 통한 바인더의 분해 제거 단계-형광막 형성 단계로 이루어져있던 과정에서 소성을 통한 바인더의 분해 제거 단계가 생략되고 용매 증발 단계 후, 곧바로 형광막 형성 과정을 수행하여 균일한 형광막을 형성할 수 있다.
또한, 본 발명은 형광막 제조 방법을 제공한다. 본 발명의 방법은 상기 이성분계 형광체 페이스트를 제조하는 과정을 비롯하여 다음 단계를 포함한다:
(a) 고분자 용매에 형광체 분말을 혼합 분산시켜 이성분계 형광체 페이스트를 제조하는 단계;
(b) 상기 형광체 페이스트를 지지체에 인쇄하는 단계;
(c) 400℃ 이하의 온도에서 소성하는 단계.
상기 단계 (a)의 형광체 페이스트는 평균 입경이 2.8 ㎛인 형광체 분말을 이용하여 제조한다. 먼저, 기계적 교반기를 이용하여 40℃에서 고분자 용매를 전 분산시킨다. 이어서, 형광체 페이스트 중량을 기준으로 30 내지 50 중량%의 형광체 분말과 50 내지 70 중량%의 고분자 용매를 혼합시킨 후, 자전과 공전을 동시에 이용하여 혼합하는 방식의 콘디셔닝 믹서로 20분간 전 분산시킨다. 이후, 기계적 교반기를 이용하여 60℃의 온도에서 12시간 혼합하여 형광체 페이스트를 얻는다.
상기 형광막 제조 방법중 (b) 단계의 인쇄 단계는 당업계에 공지된 스크린 인쇄법 등을 이용하여 수행할 수 있으며, PDP용 형광막을 제조하기 위해서는 (a) 단계에서 제조된 형광체 페이스트를 PDP 하부 구조의 격벽에 인쇄할 수 있다.
또한, 단계 (c)의 소성은 기존에 공지된 소성 온도 보다 50℃ 내지 100 ℃ 낮은 온도에서 수행할 수 있는데, 이러한 효과는 형광체 페이스트 제조시 바인더를 혼입하지 않는 본 발명의 기술적인 특징에 기인한 것이다. 기타 소성 과정은 당업계에 공지된 방법으로 수행할 수 있다.
본 발명의 PDP용 형광막 제조 방법은 바인더가 첨가되지 않은 이성분계 형광체 페이스트를 이용하여 수행되기 때문에, 소성시 잔류 탄소를 남기는 일이 없어 고순도의 형광막 형성이 가능할 뿐만 아니라 바인더 분해 제거를 위한 소성 단계가 생략되어 용매 증발 제거를 위한 소성 온도를 400℃ 이하로 낮춘 저온 소성이 가능하므로 공정상의 열효율이 증가될 뿐만 아니라 고온 소성에 의한 형광막의 열화 등의 좋지않은 영향을 피할 수 있다.
실시예
이하, 비제한적인 실시예를 통해 본 발명을 추가 기술한다.
실시예 1
BaMgAl10O17:Eu 형광체 분말을 이용하여 청색형광체 페이스트를 제조했다. 이용한 분말의 평균입경은 2.8 ㎛였다. 형광체 분말 65g, PEG-PPG-PEG 수지 35g의 혼합물을 자전과 공전을 동시에 이용 혼합시키는 콘디셔닝 믹서로 20분간 전 분산시키고 기계적 교반기를 이용하여 60℃의 온도에서 12시간 혼합하여 형광체 페이스트 1을 제조했다. 상기 순서로 제작된 형광체 페이스트를 세이코사의 TG/DTA 열분석 기기를 이용하여 공기 흐름 하에서 5℃/분의 승온 속도로 550℃까지 가열하여 열분해도를 측정하였다. 상기 순서로 제작된 형광체 페이스트는 백색 이면(white back)이 코팅된 유리 기판상에 두께 20 ㎛가 되도록 형광체 막을 인쇄한 후, 400℃에서 1시간 동안 소성했다.
소성하고 얻어진 형광체 층을 유리 기판에서 박리하여 분말로 회수하고, 147nm 자외선 광원을 이용하여 발광 휘도를 측정했다. 비교기준 물질로 기존 페이스트를 선정했고 이는 에틸셀룰로즈 바인더와 유기용매(부틸카비톨아세테이트(Butylcarbitol acetate) 와 부틸카비톨(Butylcarbitol)의 8 대 2(중량 기준)의 혼합물)의 혼합물인 비히클(이하, EC)에 BaMgAl10O17:Eu 형광체 분말을 35 대 65로 혼합하여 제조하였다. 미소성 형광체 분말의 발광 휘도를 100으로 했을 때의 상대 휘도를 측정하였다.
실시예 2
실시예 1에 이용한 PEG-PPG-PEG 대용으로 수지성분을 PEG-AD로 하여 동일한 중량비로 제조한 것을 형광체 페이스트 2라 한다. 실시예 1과 동일한 과정을 거쳐 얻은 형광체 분말 2의 상대 휘도 및 열 분해 온도를 동일한 방법으로 측정했다.
실시예 3
실시예 1에 이용한 PEG-PPG-PEG 대용으로 수지성분을 PEG-PD로 하여 동일한 중량비로 제조한 것을 형광체 페이스트 3이라 한다. 실시예 1과 동일한 과정을 거쳐 얻은 형광체 분말 3의 상대 휘도 및 열 분해 온도를 동일한 방법으로 측정했다.
실시예 4
실시예 1에 이용한 PEG-PPG-PEG 대용으로 수지성분을 수평균분자량이 1000인 PEG-1000로 하여 동일한 중량비로 제조한 것을 형광체 페이스트 4라 한다. 실시예 1과 동일한 과정을 거쳐 얻은 형광체 분말 4의 상대 휘도 및 열 분해 온도를 동일한 방법으로 측정했다
실시예 5
실시예 1에 이용한 PEG-PPG-PEG 대용으로 수지성분을 수평균분자량이 2000인 PEG-2000로 하여 동일한 중량비로 제조한 것을 형광체 페이스트 5라 한다. 실시예 1과 동일한 과정을 거쳐 얻은 형광체 분말 5의 상대 휘도 및 열 분해 온도를 동일한 방법으로 측정했다
실시예 6
실시예 1에 이용한 PEG-PPG-PEG 대용으로 수지성분을 PPG-MB로 하여 동일한 중량비로 제조한 것을 형광체 페이스트 6이라 한다. 실시예 1과 동일한 과정을 거쳐 얻은 형광체 분말 6의 상대 휘도 및 열 분해 온도를 동일한 방법으로 측정했다
실시예 7
실시예 1에 이용한 PEG-PPG-PEG 대용으로 수지 성분을 PPG로 하여 동일한 중량비로 제조한 것을 형광체 페이스트 7 이라 한다. 실시예 1과 동일한 과정을 거쳐 얻은 형광체 분말 7의 상대 휘도 및 열 분해 온도를 동일한 방법으로 측정했다
비교예
종래의 형광체 페이스트에 일반적으로 사용되는 에틸셀룰로즈(Ethylcellulose, 이하 EC)를 바인더로 이용하고 실시예 1과 동일한 방법으로 제조한 페이스트를 비교예 페이스트라 한다. 도 2는 비교예 페이스트의 열분해에 따른 형광막 생성 과정을 나타내는 열분해 그래프이다. 하기 표 1은 페이스트 중량 조성 및 고분자 용매의 중량 평균 분자량 및 실시예 1~7 및 비교예의 휘도 측정 결과를 나타낸다. 도 3은 실시예 페이스트의 열분해에 따른 형광막 생성과정을 나타내는 열분해 그래프이다.
| 비히클 | 형광체중량% | 비히클중량% | 비히클점도 mPas | 발광 휘도(Radiometric output %) | |
| 비교예 | EC | 35 | 65 | 2000 | 81 |
| 실시예 | 고분자용매 | 형광체중량% | 고분자용매% | 고분자용매점도 mPas | 발광휘도 (Radiometric output %) |
| 실시예1 | PEG-PPG-PEG | 35 | 65 | 1200 | 76 |
| 실시예2 | PEG-AD | 35 | 65 | 11000 | 43 |
| 실시예3 | PEG-PD | 35 | 65 | 3000 | 80 |
| 실시예4 | PEPG-1000 | 35 | 65 | 1740 | 80 |
| 실시예5 | PEG-2000 | 35 | 65 | 3000 | 84 |
| 실시예6 | PPG-MB | 35 | 65 | 2000 | 84 |
| 실시예7 | PPG | 35 | 65 | 1300 | 81 |
본 발명에 따른 형광체 페이스트를 이용하여 형광막 형성시 다음과 같은 효과를 얻을 수 있다.
첫째, 형광체 페이스트의 제조시 기존의 바인더와 용매 혼합, 형광체 분말 혼합 분산으로 구성된 두 단계의 공정에서 형광체와 용매혼합의 한 단계 공정으로 단축시킬 수 있다.
둘째, 용매 증발-바인더 하소-형광막 형성으로 진행되는 형광체 소성 공정을 용매증발-형광막 형성으로 진행시켜 더욱 균일한 형광체 막을 형성할 수 있다.
셋째, 소성 시 잔류탄소를 남기는 바인더를 페이스트 구성 성분에서 제거함으로써 고순도의 형광막 형성이 가능하다.
넷째, 형광체 소성 온도를 400℃로 낮춘 저온 소성이므로 공정상의 열 효율 증가 및 고온 소성에 의한 형광막의 열화 등의 영향을 낮출 수 있다.
도 1은 일반적인 플라즈마 디스플레이 패널의 구조를 나타낸 단면도이다
도 2는 종래의 기술에 따른 형광체 페이스트를 이용한 형광막 형성 과정을 보여주는 그래프이다
도 3은 본 발명에 따른 형광체 페이스트를 이용한 형광막 형성 과정을 보여주는 그래프이다.
도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명
1: 유리 기판
2: 유전층
3: 보호층
4: 유지 전극
5: 방전 영역
6: 격벽
7: 자외선
8: 형광막(형광층)
9: 유리 기판
10: 어드레스 전극
Claims (7)
- 형광체 분말 및 고분자 용매로 이루어진 이성분계 형광체 페이스트로서, 상기 고분자 용매는 점도가 1,000 내지 11,000 mPas 범위인 액상인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 형광체 페이스트
- 제1항에 있어서, 상기 고분자 용매는 중량 평균 분자량이 350 ~ 4400 이며, 열 분해 온도가 400℃ 이하인 것을 특징으로 하는 형광체 페이스트
- 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 고분자 용매가 에틸렌글리콜 공중합체 프로필렌글리콜 공중합체 프로필렌글리콜(Polyethyleneglycol-Polypropyleneglycol-Propropyleneglycol), 폴리에틸렌글리콜아디페이트(Polyethyleneglycol adipate), 폴리에틸렌글리콜프탈레이트다이올(Polyethyleneglycol phthalate diol), 폴리프로필렌글리콜모노부틸에테르(Polypropylenegycol monobutylether), 폴리에틸렌글리콜( Polyethyleneglycol), 폴리프로펠렌글리콜(Polypropyleneglycol) 및 이의 혼합물로 구성되는 군으로부터 선택되는 것을 특징으로 하는 형광체 페이스트
- 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 형광체 분말이 147 nm의 파장에 대해 여기 스펙트럼을 갖는 형광체인 것을 특징으로 하는 형광체 페이스트
- 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 형광체 분말과 고분자 용매의 함량이 형광체 페이스트의 중량을 기준으로 각각 30 내지 50 중량%(중량부) 및 50 내지 70중량%(중량부)인 것을 특징으로 하는 형광체 페이스트
- 제1항 또는 제2항에 있어서, 350℃ ~ 500℃ 의 범위 내에서 공기에서 소성 시, 고분자 용매가 제거되는 것을 특징으로 하는 형광체 페이스트
- (a) 점도가 1,000 내지 11,000 mPas 범위인 고분자 용매에 형광체 분말을 혼합 분산시켜 이성분계 형광체 페이스트를 제조하는 단계;(b) 상기 (a) 단계에서 제조된 형광체 페이스트를 지지체에 인쇄하는 단계; 및(c) 400℃ 이하의 온도에서 소성하는 단계를 포함하는 PDP용 형광막의 제조 방법.
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