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KR100430478B1 - 집진용 다공성 세라믹 여과재의 제조방법 - Google Patents

집진용 다공성 세라믹 여과재의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 발포슬러리를 이용하여 투과율은 높으면서 집진효율이 높은 다공성 세라믹 캔들형 집진용 여과재를 제조하는 방법에 관한 것으로서, 세라믹으로 사용되는 무기질 분말 100중량부에 대하여 증류수 20 내지 35중량부 및 점도조절제 3 내지 8중량부 첨가하여 혼합물을 생성하는 단계(S10); 상기 혼합물을 볼밀로 분쇄하여 원료입자의 평균입도가 5㎛ 이하이고 점도가 80 내지 2000cp인 슬러리를 제조하는 단계(S20); 상기 슬러리를 교반기에 넣고 기포제 0.15 내지 1.50중량부를 첨가하고 고속으로 교반하여 슬러리의 거품을 형성시키는 단계(S30); 거품이 형성된 슬러리에 겔화제를 1 내지 3중량부 첨가하여 다시 저속으로 교반 혼합하는 단계(S40); 겔화된 슬러리를 여과재 형태로 성형건조하는 성형건조단계(S50); 성형건조된 것의 한쪽 면만을 상기 슬러리에 침적 인상하여 코팅층을 형성하는 단계(S60); 및 코팅층이 형성된 것을 로(爐)내에 장입시켜 1 내지 3℃/min의 속도로 1100 내지 1600℃까지 승온시켜 소성시키는 단계(S70)로서 이루어진 것을 특징으로 한다.

Description

집진용 다공성 세라믹 여과재의 제조방법{Manufacturing method of porous ceramic filter for dust collection}
본 발명은 발포슬러리를 이용하여 투과율은 높으면서 집진효율이 높은 다공성 세라믹 캔들형 집진용 여과재를 제조하는 방법에 관한 것이다.
상기의 발포슬러리는 본 발명의 출원인이 1999년 12월 16일에 출원한 10-1999-0058380호(발명의 명칭 : 포말법을 이용한 다공질 세라믹스의 제조방법, 이하 "선출원"이라 함)에 게시된 바 있으며 본 발명에서는 선출원에서 게시한 발포슬러리를 이용하는 여과재를 제공하고자 한다.
한편으로, 기존의 세라믹 여과재는 섬유상 세라믹을 가압성형하거나 세라믹 원료입자를 가압성형하여 제조하는 것이 대표적인 제조법이었다. 세라믹 섬유로 제조한 집진용 여과재의 경우 분진이 여과재의 내부에 걸리게 되어 장시간 사용시 압손이 크게 발생하고 집진효율이 현저히 저하되며, 고온에서 사용시 섬유입자의 열화가 진행되어 제 기능을 발휘하지 못하는 단점이 있으며, 세라믹 입자를 가압성형한 여과재의 경우에는 유체투과율이 낮아서 집진공정효율이 낮다는 단점이 있다.
본 발명은 상기한 종래의 세라믹 여과재에 있어서 분진이 여과재의 내부에 걸리게 되어 장시간 사용시 압손이 발생하고 집진효율이 저하되는 단점과, 고온에서 사용시 섬유입자의 열화가 진행되어 여과 기능을 제대로 발휘하지 못하는 단점과, 유체투과율이 낮아서 집진공정효율이 낮은 단점을 개선하기 위하여 여과재의 지지체 부분은 다공성 세라믹으로 구성하고 여과재의 표면에는 표면여과층을 형성하여 높은 유체투과 및 집진효율을 보이며, 내식성 및 내열성이 높은 여과재를 제공하는 데 그 목적이 있다.
도 1은 본 발명에 의한 여과재를 제조하기 위한 공정을 도시한 흐름도.
도 2는 본 발명의 실시예에 의한 제조방법에 의하여 제조된 여과재의 사진.
도 3은 본 발명의 실시예에 의한 제조방법에 의하여 제조된 여과재의 기공구조 사진.
상기한 본 발명의 기술적과제는 기공률이 80%이고 기공의 평균크기는 100㎛ ~ 200㎛인 여과재의 지지체를 형성하고 그 표면에 기공률이 30%이며 기공의 평균크기가 수㎛인 표면여과층을 형성하므로서 달성할 수가 있다.
이하에서는 본 발명에 의한 여과재를 제조하는 방법을 첨부한 도면을 참고로 상세히 설명한다.
도 1은 본 발명에 의한 여과재를 제조하기 위한 공정을 도시한 흐름도로서, 본 발명은 세라믹으로 사용되는 무기질 분말 100중량부에 대하여 증류수 20 내지35중량부 및 점도조절제 3 내지 8중량부 첨가하여 혼합물을 생성하는 단계(S10);
상기 혼합물을 볼밀로 분쇄하여 원료입자의 평균입도가 5㎛ 이하이고 점도가 80 내지 2000cp인 슬러리를 제조하는 단계(S20);
상기 슬러리를 교반기에 넣고 기포제 0.15 내지 1.50중량부를 첨가하고 고속으로 교반하여 슬러리의 거품을 형성시키는 단계(S30);
거품이 형성된 슬러리에 겔화제를 1 내지 3중량부 첨가하여 다시 저속으로 교반 혼합하는 단계(S40);
겔화된 슬러리를 여과재 형태로 성형건조하는 성형건조단계(S50);
성형건조된 것의 한쪽 면만을 상기 슬러리에 침적 인상하여 코팅층을 형성하는 단계(S60); 및
코팅층이 형성된 것을 로(爐)내에 장입시켜 1 내지 3℃/min의 속도로 1100 내지 1600℃까지 승온시켜 소성시키는 단계(S70)로서 이루어 진다.
상기의 단계들 중에서 S60단계인 코팅층을 형성하는 방법을 제외하고는 본 발명의 출원인이 선출원한 10-1999-0058380호에 게시한 바와 동일하나 이하에서 상세히 설명한다.
상기 세라믹 원료를 혼합하는 S10단계에서 세라믹 원료로 사용되는 무기질 분말로서는 플라이애쉬나 폐슬라임 등의 폐기물을 포함한 실리카(SiO2), 점토질원료, 지르코니아(ZrO2), 알루미나(Al2O3), 뮬라이트(mullite : 3Al2O3·2SiO2), 실리콘 카바이드(SiC), 코디어라이트(Mg2Al3(AlSi5)O18), 카본 및 시멘트 등의 소성 및 고형화가 가능한 무기질 원료는 모두 사용 가능하며, 또한 두 가지 이상의 세라믹 원료를 혼합하여 사용할 수 있으나 집진작업환경에 따라 원료를 선택하는 것이 바람직하며, 점도조절제로는 나트륨 헥사메타포스페이트(sodium hexametaphosphate), 나트륨 폴리아크릴레이트(sodium polyacrylate) 및 암모늄 폴리아크릴레이트(ammonium polyacrylate), 폴리에틸렌이민(polyethyleneimine) 등을 사용할 수 있다.
상기의 슬러리를 제조하는 S20단계에서는 분쇄원료의 평균입도가 약 3㎛가 되는 시점까지 분쇄를 진행하는데, 볼밀에서 알루미나 볼을 매개분쇄물로 하여 습식분쇄하는 것이 바람직하다.
상기 거품형성단계인 S30단계에서 기포제는 다공질체의 기공크기를 조절 및 포말화 속도를 조절하기 위해 첨가하는 것으로 소수기의 탄소수가 10 내지 17인 음이온 계면활성제 및 양이온 계면활성제를 사용하게 되는데, 사용 가능한 양이온 계면활성제로는 벤제토늄 클로라이드(benzethonium chloride), 스테아릴 트리메틸 암모늄 클로라이드(stearyl trimethyl ammonium chloride), 세틸 트리메틸 암모늄 클로라이드(cetyl trimethyl ammonium chloride) 및 디스테아릴 트리메틸 암모늄 클로라이드(distearyl trimethyl ammonium chloride) 등이 있으며, 음이온 계면 활성제로는 트리에탄올아민 염 라우로일 사코신(triethanloamine salt of lauoyl sarcosine), 나트륨 라우릴 설페이트(sodium lauryl sulfate), 암모늄 라우릴 설페이트(ammonium lauryl sulfate), 트리에탄올아민 염 라우릴 설페이트(triethanloamine salt of lauryl sulfate) 폴리메타크릴레이트(polymetacrylate)및 나트륨 도데실벤젠 설포네이트(sodiumdodedylbenzene sulfonate) 등을 사용할 수 있으며, 이때 교반 속도는 1200rpm이상의 고속으로 교반을 하며 슬러리 거품의 형성된 부피가 교반하기 전의 부피와 비교하여 약 4배의 슬러리 거품이 생성되는 시점이 되면 교반을 중단하는 것이 바람직하다.
그리고 저속교반하는 S40단계에서 겔화제는 수용성에폭시를 사용하며, 교반 속도는 600rpm의 속도로서 교반을 한다.
상기의 성형건조단계인 S50단계에서는 건조되기 전까지 원하는 여과재의 형상으로 성형을 하는데 건조되기까지의 시간은 약 48시간으로 조절하는 것이 바람직 하다.
코팅층을 형성하는 S60단계에서는 원하는 형상으로 성형된 여과재를 상기 S20단계에서 제조된 슬러리에 침적 인상하여 코팅층을 형성한다.
상기와 같이 제조된 여과재는 기공률이 80%이며 기공의 평균크기가 100㎛ ~ 200㎛인 지지체와 그 표면에 형성된 표면여과층은 기공률이 30%이며 기공의 크기가 수㎛이다.
<실시예 1>
세라믹 원료인 뮬라이트 100중량부에 대하여 증류수 및 점도조절제로 폴리에틸렌이민을 하기한 표1과 같은 중량부로 혼합한 다음 교반밀에서 원료입자의 평균입도가 3.0 ㎛ 내외가 되도록 분쇄하여 슬러리를 제조한 후, 상기 슬러리를 교반기에 넣고 기포제로 나트륨 라우릴 설페이트를 하기한 표1과 같이 첨가한 다음 1200rpm으로 고속 교반하여 슬러리의 거품을 형성시킨 후, 상기 슬러리 거품에 에폭시 수지를 2중량부 첨가하고 다시 600rpm으로 저속교반 혼합한 다음 몰드에 주입한 후, 겔화가 완료되면 몰드를 제거하고 상기 제조된 슬러리에 침적인상하여 코팅층을 형성하여 건조시킨후, 2℃/min의 속도로 승온시켜 1450℃에서 360분 동안 소성하여 제조된 다공질 세라믹 필터의 형상을 도2 및 필터의 미세구조를 도3에 나타내었으며, 상기 제조된 다공질 세라믹 필터의 투과율과 집진효율을 측정하여 이를 표1에 나타내었다.
<실시예 2>
세라믹 원료로 코디어라이트를 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하였다.
- 투과율 및 집진효율 -
필터의 투과율은 압축공기와 유량계를 이용하여 유속을 0.05∼0.35m/s의 범위로 조절하여 여과재가 설치된 housing의 양 끝부분의 압력차를 측정한 후 유속에 대한 압력손실량의 그래프를 이용하여 투과율을 계산하였다.
필터의 집진효율은 평균입도가 21㎛이며 1∼100㎛의 입도분포 폭을 갖는 탈철 처리된 fly ash 분진을 이용하여 분진의 유입농도와 방출농도를 측정함으로써 계산하였다.
구분 물 점도조절제 기포제 투과율(×10-13m2) 집진효율(%)
실시예1 15 4.7 0.31 210 99.99
20 4.7 0.31 230 99.99
30 4.7 0.31 270 99.99
35 4.7 0.31 280 99.99
40 4.7 0.31 290 99.99
30 2.0 0.31 260 99.99
30 5.0 0.31 290 99.99
30 9.0 0.31 320 99.99
30 4.7 0.10 250 99.99
30 4.7 0.50 210 99.99
30 4.7 1.67 270 99.99
실시예2 15 4.7 0.31 230 99.99
30 4.7 0.31 270 99.99
40 4.7 0.31 280 99.99
30 2.0 0.31 270 99.99
30 5.0 0.31 310 99.99
30 9.0 0.31 290 99.99
30 4.7 0.10 220 99.99
30 4.7 0.48 220 99.99
30 4.7 1.67 260 99.99
상기에서 설명한 바와 같이 본 발명은 여과재의 지지체 부분을 다공성 세라믹으로 설계함으로써 기존의 여과재에 비해 높은 유체투과율을 보이면서 표면의 코팅층으로 인해 여과성능을 향상시켰을 뿐만 아니라 내열강도가 우수하고 열충격성에 강한 효과가 있는 것이며, 본 발명에 의하여 제조된 여과재의 투과율은 200∼300×10-13㎡으로서 국내·외에서 제조된 섬유 세라믹 여과재나, 실리콘 카바이드(SiC)로 제조된 여과재보다 2∼5배 정도로 큰 값을 나타내었으며, 집진효율에 있어서 1 ~ 100㎛의 분포를 갖는 플라이 애쉬(fly ash) 분진을 이용한 집진실험에서 본 발명에 의한 여과재의 집진효율이 99.99% 이상으로 나타났다.

Claims (3)

  1. 세라믹으로 사용되는 무기질 분말 100중량부에 대하여 증류수 20 내지 35중량부 및 점도조절제 3 내지 8중량부 첨가하여 혼합물을 생성하는 단계(S10);
    상기 혼합물을 볼밀로 분쇄하여 원료입자의 평균입도가 5㎛ 이하이고 점도가 80 내지 2000cp인 슬러리를 제조하는 단계(S20);
    상기 슬러리를 교반기에 넣고 여기에 기포제로 소수기의 탄소수가 10 내지 17인 음이온 계면활성제 및 양이온 계면활성제를 0.15 내지 1.50중량부를 첨가하고 교반속도를 1200rpm 이상의 고속으로 교반을 하며 슬러리 거품의 형성된 부피가 교반하기 전의 부피와 비교하여 약 4배의 슬러리 거품이 생성되는 시점에서 교반을 중단하여 슬러리의 거품을 형성시키는 단계(S30);
    거품이 형성된 슬러리에 겔화제를 1 내지 3중량부 첨가하여 다시 저속으로 교반 혼합하는 단계(S40);
    겔화된 슬러리를 여과재 형태로 성형건조하는 성형건조단계(S50);
    성형건조된 것의 한쪽 면만을 상기 S20단계에서 제조된 슬러리에 침적 인상하여 코팅층을 형성하는 단계(S60); 및
    코팅층이 형성된 것을 로(爐)내에 장입시켜 1 내지 3℃/min의 속도로 1100 내지 1600℃까지 승온시켜 소성시키는 단계(S70)로서 이루어 진 것을 특징으로 하는 집진용 다공성 세라믹 여과재의 제조방법.
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KR101366923B1 (ko) 2011-12-21 2014-02-25 한양대학교 산학협력단 구형 세라믹 폼 제조방법 및 이에 의하여 제조된 구형 세라믹 폼

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