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JPWO2007077811A1 - 酸化物磁性材料 - Google Patents

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Abstract

本発明の酸化物磁性材料は、六方晶構造を有するフェライトを主相とし、酸化物磁性材料に含まれる金属元素が式Ｃａ1-x-x'ＬａxＳｒx'Ｆｅ2n-yＣｏyによって表わされ、原子比率を示すｘ、ｘ’、ｙ、およびモル比を示すｎが、０．４≦ｘ≦０．６、０．０１≦ｘ’≦０．３、０．２≦ｙ≦０．４５、５．２≦ｎ≦５．８の関係を満足する。

Description

本発明は、酸化物磁性材料に関する。
フェライトは二価の陽イオン金属の酸化物と三価の鉄とが作る化合物の総称であり、フェライト磁石は各種回転機やスピーカーなどの種々の用途に使用されている。フェライト磁石の材料としては、マグネトプランバイト型の六方晶構造を持つＳｒフェライト（ＳｒＦｅ12Ｏ19）やＢａフェライト（ＢａＦｅ12Ｏ19）が広く用いられている。これらのフェライトは、酸化鉄とストロンチウム（Ｓｒ）またはバリウム（Ｂａ）等の炭酸塩を原料とし、粉末冶金法によって比較的安価に製造される。
マグネトプランバイト型フェライトの基本組成は、通常ＡＯ・６Ｆｅ2Ｏ3の化学式で表現される。元素Ａは二価陽イオンとなる金属であり、Ｓｒ、Ｂａ、Ｐｂなどから選択される。
これまで、Ｓｒフェライトにおいては、Ｓｒの一部をＬａで、Ｆｅの一部をＣｏ、Ｚｎで置換することによって、保磁力や磁化が向上することが提案されている（特許文献１）。
また、Ｓｒフェライトにおいて、Ｓｒの一部をＬａとＣａで、Ｆｅの一部をＣｏで置換することによって、高い残留磁束密度を維持しながら保磁力が向上することが提案されている（特許文献２）。
一方、Ｓｒの代わりにＣａを用いた、Ｃａフェライトにおいて、Ｃａの一部をＬａなどの希土類元素で置換し、Ｆｅの一部をＣｏなどで置換することによって、高い残留磁束密度と高い保磁力を有するフェライト磁石が得られることが提案されている（特許文献３）。
特許第３１６３２７９号公報 国際公開ＷＯ２００５／０２７１５３号パンフレット 特許第３１８１５５９号公報
Ｃａフェライトにおいては、ＣａＯ−Ｆｅ2Ｏ3またはＣａＯ−２Ｆｅ2Ｏ3という構造が安定であり、Ｌａを添加することによって六方晶フェライトを形成することが知られている。しかし、得られる磁気特性は、従来のＢａフェライトと同程度であり、高いものではなかった。そこで、特許文献３では、ＣａフェライトにＬａとＣｏを同時に含有させる（以下「ＣａＬａＣｏフェライト」という）ことにより、残留磁束密度Ｂr、保磁力ＨcJの向上、及び保磁力ＨcJの温度特性の改善を図ることが開示されている。
特許文献３によれば、Ｃａの一部をＬａなどの希土類元素で置換し、Ｆｅの一部をＣｏなどで置換したＣａＬａＣｏフェライトの異方性磁場HAは、Ｓｒフェライトに比べて最高１０％以上高く、２０ｋＯｅ以上の高い値が得られる。
特許文献３に開示されているＣａＬａＣｏフェライトの実施例によれば、Ｃａ1-x1Ｌａx1（Ｆｅ12-x1Ｃｏx1）zでｘ＝ｙ＝０〜１、ｚ＝１とした場合、ｘ＝ｙ＝０．４〜０．６で高特性が得られ、その値は、大気中焼成でＢr＝４．０ｋＧ（０．４０Ｔ）、ＨcJ＝３．７ｋＯｅ（２９４ｋＡ／ｍ）、酸素中焼成でＢr＝４．０ｋＧ（０．４０Ｔ）、ＨcJ＝４．２ｋＯｅ（３３４ｋＡ／ｍ）である。
上記組成式において、ｚの値を０．８５にずらした組成（ｘ＝０．５、ｙ＝０．４３、ｘ／ｙ＝１．１６）では、大気中焼成でＢr＝４．４ｋＧ（０．４４Ｔ）、ＨcJ＝３．９ｋＯｅ（３１０ｋＡ／ｍ）、酸素中焼成（酸素１００％）でＢr＝４．４９ｋＧ（０．４４９Ｔ）、ＨcJ＝４．５４ｋＯｅ（３６１ｋＡ／ｍ）の特性が得られている。後者の特性は特許文献３における最高特性である。
特許文献１及び特許文献２による、Ｓｒの一部をＬａなどの希土類元素で置換し、Ｆｅの一部をＣｏなどで置換したＳｒフェライト（以下「ＳｒＬａＣｏフェライト」という）は、磁気特性に優れることから、従来のＳｒフェライトやＢａフェライトに代わり、各種用途に多用されつつある。
フェライト磁石が最も利用される用途はモータである。フェライト磁石の磁気特性が向上すれば、モータの出力向上あるいはモータの小型化を図ることができる。そのため、残留磁束密度Ｂr、保磁力ＨcJの両方が高いレベルにある高性能フェライト磁石が要望されており、上記ＳｒＬａＣｏフェライトにおいても、さらなる磁気特性の向上が望まれている。
特許文献３によるＣａＬａＣｏフェライトは、異方性磁場ＨAがＳｒＬａＣｏフェライトを上回る特性を有し、Ｂr、ＨcJもＳｒＬａＣｏフェライトに匹敵する優れた磁気特性を示し、今後その応用が期待される材料である。しかし、現在提案されているＣａＬａＣｏフェライトでは、材料本来のポテンシャルを十分発揮しているとは言い難く、さらなる改良が望まれている。
この発明は、残留磁束密度Ｂr、保磁力ＨcJの両方が、従来のＳｒＬａＣｏフェライト及びＣａＬａＣｏフェライトより優れた酸化物磁性材料の提供を目的とする。
上記目的は、下記のいずれかの構成により達成される。
（１） 六方晶構造を有するフェライトを主相とする酸化物磁性材料であって、
前記酸化物磁性材料に含まれる金属元素が、式Ｃａ1-x-x'ＬａxＳｒx'Ｆｅ2n-yＣｏyによって表わされ、原子比率を示すｘ、ｘ’、ｙ、および、モル比を示すｎが、
０．４≦ｘ≦０．６、
０．０１≦ｘ’≦０．３、
０．２≦ｙ≦０．４５、および
５．２≦ｎ≦５．８
の関係を満足する酸化物磁性材料。
（２） 原子比率を示すｘが０．４５≦ｘ≦０．５８である上記（１）に記載の酸化物磁性材料。
（３） 原子比率を示すｘ’が０．０１≦ｘ’≦０．２である上記（１）に記載の酸化物磁性材料。
（４） 原子比率を示すｙが０．２≦ｙ≦０．４である上記（１）に記載の酸化物磁性材料。
（５） モル比を示すｎが５．２≦ｎ≦５．５である上記（１）に記載の酸化物磁性材料。
（６） モル比を示すｎが５．３≦ｎ≦５．５である上記（１）に記載の酸化物磁性材料。
（７） ｘ／ｙ≧１．３の関係を満足する上記（１）に記載の酸化物磁性材料。
（８） 上記（１）〜（７）に記載の酸化物磁性材料は仮焼体である。
（９） 酸化物磁性材料が、アスペクト比（長さｌ／厚さｄ）３以下の結晶を５０％以上含有する上記（８）に記載の酸化物磁性材料。
（１０） 上記（１）〜（７）に記載の酸化物磁性材料は焼結磁石である。
（１１） 仮焼体にＣａＣＯ3１．８質量％以下、ＳｒＣＯ3０．５質量％以下及びＳｉＯ2１．０質量％以下の少なくとも一種が添加された後焼結してなる上記（８）に記載の酸化物磁性材料。
（１２） モル比を示すｎが４．３≦ｎ≦５．８である上記（１１）に記載の酸化物磁性材料。
（１３） 保磁力ＨcJが３６０ｋＡ／ｍ以上である上記（１０）または上記（１１）に記載の酸化物磁性材料。
（１４） 残留磁束密度Ｂrが０．４５Ｔ以上である上記（１０）または上記（１１）に記載の酸化物磁性材料。
（１５） 上記（８）に記載の酸化物磁性材料を含む磁気記録媒体。
（１６） 上記（８）に記載の酸化物磁性材料を含むボンド磁石。
（１７） 上記（１０）から（１３）のいずれかに記載の酸化物磁性材料を備えた回転機。
（１８） 六方晶構造を有するフェライトを主相とする焼結磁石であって、
前記焼結磁石に含まれる金属元素が、式Ｃａ1-x-x'ＬａxＳｒx'Ｆｅ2n-yＣｏyによって表わされ、原子比率を示すｘ、ｘ’、ｙ、および、モル比を示すｎが、
０．３２≦ｘ≦０．６、
０．００８≦ｘ’≦０．３３、
０．１６≦ｙ≦０．４５、および
４．３≦ｎ≦５．８
の関係を満足する焼結磁石。
この発明によれば、残留磁束密度Ｂr、保磁力Ｈcjの両方が、従来のＳｒＬａＣｏフェライト及びＣａＬａＣｏフェライトより優れた酸化物磁性材料を提供することができる。
この発明による仮焼体は、アスペクト比（長さｌ／厚さｄ）３以下で、かつ粒径の小さな結晶を５０％以上含有するため、仮焼体から焼結磁石を作製した場合に、高Ｂr、高ＨcJを得ることができる。
この発明によれば、特許文献３によるＣａＬａＣｏフェライトを酸素中焼成（酸素１００％）した際のＢr、ＨcJ（特許文献３における最高特性）と同等以上の特性が、酸素中焼成よりも簡単で安定生産が可能な大気中焼成で得られる。
この発明による焼結磁石は、高Ｂr、高ＨcJを有するので、モータなどの用途に最適である。
式Ｃａ1-x-x'ＬａxＳｒx'Ｆｅ2n-yＣｏyＯαにおいて、ｘ＝０．４５、ｘ’＝０．１、ｙ＝０．３、ｎ＝５．２〜５．７とした、本発明による焼結磁石の残留磁束密度Ｂrと保磁力ＨcJとの関係を示すグラフである。 式Ｃａ1-x-x'ＬａxＳｒx'Ｆｅ2n-yＣｏyＯαにおいて、ｘ＝０．４０、ｘ’＝０．３、ｙ＝０．３、ｎ＝５．５〜５．８とした、本発明による焼結磁石の残留磁束密度Ｂrと保磁力ＨcJとの関係を示すグラフである。 式Ｃａ1-x-x'ＬａxＳｒx'Ｆｅ2n-yＣｏyＯαにおいて、ｘ＝０．４０〜０．５５、ｘ’＝０．１、ｙ＝０．３、ｎ＝５．４とした、本発明による焼結磁石の残留磁束密度Ｂrと保磁力ＨcJとの関係を示すグラフである。 式Ｃａ1-x-x'ＬａxＳｒx'Ｆｅ2n-yＣｏyＯαにおいて、ｘ＝０．４９５、ｘ’＝０．０１、ｙ＝０．３、ｎ＝５．２〜５．５とした、本発明による焼結磁石の残留磁束密度Ｂrと保磁力ＨcJとの関係を示すグラフである。 式Ｃａ1-x-x'ＬａxＳｒx'Ｆｅ2n-yＣｏyＯαにおいて、ｘ＝０．４、ｘ’＝０．２、ｙ＝０．３、ｎ＝５．２〜５．７とした、本発明による焼結磁石の残留磁束密度Ｂrと保磁力ＨcJとの関係を示すグラフである。 式Ｃａ1-x-x'ＬａxＳｒx'Ｆｅ2n-yＣｏyＯαにおいて、ｘ＝０．４、ｘ’＝０．４、ｙ＝０．３、ｎ＝５．６〜５．９とした、比較例による焼結磁石の残留磁束密度Ｂrと保磁力ＨcJとの関係を示すグラフである。 式Ｃａ1-x-x'ＬａxＳｒx'Ｆｅ2n-yＣｏyＯαにおいて、ｘ＝０．４５、ｘ’＝０．１、ｙ＝０〜０．６、ｎ＝５．４とし、焼結温度を１１９０℃とした、本発明による焼結磁石の残留磁束密度Ｂrと保磁力ＨcJとの関係を示すグラフである。 式Ｃａ1-x-x'ＬａxＳｒx'Ｆｅ2n-yＣｏyＯαにおいて、ｘ＝０．４９５、ｘ’＝０．０１、ｙ＝０．３、ｎ＝５．４とし、仮焼温度を１１５０℃〜１３００℃とした、本発明による焼結磁石の残留磁束密度Ｂrと保磁力ＨcJとの関係を示すグラフである。 式Ｃａ1-x-x'ＬａxＳｒx'Ｆｅ2n-yＣｏyＯαにおいて、ｘ＝０．４５、ｘ’＝０．１、ｙ＝０．３、ｎ＝５．４とし、仮焼温度を１１５０℃〜１２５０℃とした、本発明による焼結磁石の残留磁束密度Ｂrと保磁力ＨcJとの関係を示すグラフである。 式Ｃａ1-x-x'ＬａxＳｒx'Ｆｅ2n-yＣｏyＯαにおいて、ｘ＝０．４５、ｘ’＝０．１、ｙ＝０．３、ｎ＝５．４とした、本発明による仮焼体の図面代用ＳＥＭ写真である。 式Ｃａ1-x-x'ＬａxＳｒx'Ｆｅ2n-yＣｏyＯαにおいて、ｘ＝０．５、ｘ’＝０、ｙ＝０．３、ｎ＝５．４とした、比較例による仮焼体の図面代用ＳＥＭ写真である。 式Ｃａ1-x-x'ＬａxＳｒx'Ｆｅ2n-yＣｏyＯαにおいて、ｘ＝０．４８５、ｘ’＝０．０５、ｙ＝０．３５、ｎ＝５．３とした、本発明による焼結磁石の残留磁束密度Ｂrと保磁力ＨcJとの関係を示すグラフである。 式Ｃａ1-x-x'ＬａxＳｒx'Ｆｅ2n-yＣｏyＯαにおいて、ｘ＝０．５７５、ｘ’＝０．０５、ｙ＝０．４、ｎ＝５．３とした、本発明による焼結磁石の残留磁束密度Ｂrと保磁力ＨcJとの関係を示すグラフである。
発明者らは、ＣａＬａＣｏフェライトが、ＳｒＬａＣｏフェライトを上回る異方性磁場ＨAを有することに着目し、ＣａＬａＣｏフェライトの高性能化について鋭意研究した。その結果、ＣａＬａＣｏフェライトにおいて、ＣａとＬａとＳｒの原子比率、ＦｅとＣｏの原子比率、（Ｃａ+Ｌａ+Ｓｒ）：（Ｆｅ+Ｃｏ）のモル比（ｎ）に最適な領域があることを見出した。
すなわち、ｘ（Ｌａ）とｙ（Ｃｏ）の比率をｘ／ｙ≧１、好ましくはｘ／ｙ≧１．３、さらに好ましくはｘ／ｙ≧１．３８とし、かつＣａ／Ｓｒ≧１とし、さらに、ｎを５．２〜５．８、好ましくは５．２〜５．５、さらに好ましくは５．３〜５．５とすることにより、高Ｂr、高ＨcJを有する酸化物磁性材料が得られることを知見し、本発明を提案するに至った。
特許文献１によるＳｒＬａＣｏフェライトには、Ｓｒの５０％以上をＣａで置換する（Ｃａ／Ｓｒ≧１）ことに関する記載はなく、また、特許文献２によるＳｒの一部をＣａで置換したＳｒＬａＣｏフェライトにおいても、Ｃａの置換量がＣａ／（Ｓｒ+Ｃａ）＜５０％であり、Ｓｒの５０％以上をＣａで置換する（Ｃａ／Ｓｒ≧１）ことに関する記載はない。
また、特許文献３にはＣａＬａＣｏフェライトが記載されるが、ｘ及びｙの好ましい範囲は、その実施例の記載などからして０．４〜０．６である。また、ｘとｙの比率については、基本的にｘ＝ｙ（ｘ／ｙ＝１）であり、実施例にはｘ／ｙ＝１．０５及び１．１６の例が示されるのみである。
なお、特許文献３にはＣａＬａＣｏフェライトのＣａの一部をＳｒで置換した実施例（実施例１１、図１５、図１６）が記載されるが、ｘ（Ｌａ）、ｙ（Ｃｏ）量はともに０．６であり、ＣａをＳｒで置換するに従って保磁力ＨcJが低下している。これは、この発明のように、各組成の原子比率及びモル比が最適化されていないからであると考えられる。
さらに特許文献３におけるＣａＬａＣｏフェライトにおいては、高磁気特性を得るためには、酸素中焼成（酸素１００％）を行う必要があり、コストの増加が避けられない。
本発明による酸化物磁性材料は、式Ｃａ1-x-x'ＬａxＳｒx'Ｆｅ2n-yＣｏyによって表わされる金属元素と、酸素とを含有する。これを、酸素を含む一般式に書き換えると、式Ｃａ1-x-x'ＬａxＳｒx'Ｆｅ2n-yＣｏyＯαとなる。
上記式中、αはｘ＝ｙでかつモル比がｎ＝６のときα＝１９となるが、本発明では、５．２≦ｎ≦５．８であるため、正確にα＝１９とはならない。また、Ｆｅ及びＣｏの価数、仮焼又は焼成雰囲気によって酸素のモル数は異なってくる。例えば、焼成雰囲気が還元性雰囲気の場合は、酸素の欠損（ベイカンシー）ができる可能性がある。さらに、Ｆｅはフェライト中においては、通常３価で存在するが、これが２価等に変化する可能性もあり、Ｃｏの価数が変化する可能性もある。これらにより金属元素に対する酸素の比率は変化し、必ずしもα＝１９にならない可能性がある。従って、本発明による酸化物磁性材料では酸素のモル数をαとして表記し、以下、式Ｃａ1-x-x'ＬａxＳｒx'Ｆｅ2n-yＣｏyＯαと表記する。
本発明による酸化物磁性材料は、式Ｃａ1-x-x'ＬａxＳｒx'Ｆｅ2n-yＣｏyＯαによって表わされ、原子比率を示すｘ、ｘ’、ｙ、モル比を示すｎが、０．４≦ｘ≦０．６、０．０１≦ｘ’≦０．３、０．２≦ｙ≦０．４５、５．２≦ｎ≦５．８であるが、これは、本発明における酸化物磁性材料及び仮焼体における式である。後述するが、微粉砕時に所要の添加物を添加すると、ｎの値が変動する可能性があるからである。以下、上記式を用いる場合は「仮焼体組成」と記載する。
本発明は、ＣａＬａＣｏフェライトの改良に関するものであり、Ｃａは必須元素であり、そのＣａの一部をＳｒで置換することが特徴である。Ｃａの一部をＳｒで置換した上で、磁気特性が劣化しない程度でＣａ又はＳｒの一部をＢａ及び／又はＰｂで置換してもよい。
Ｌａも必須元素であるが、磁気特性が劣化しない程度で、その一部を希土類元素、Ｙ、Ｂｉから選択された少なくとも一種でＣａまたはＬａの一部を置換してもよい。また、不可避的不純物として許容することもできる。
Ｃｏも必須元素であるが、磁気特性が劣化しない程度で、ＦｅまたはＣｏの一部をＺｎ、Ｎｉ、Ｍｎから選択される少なくとも一種の元素で置換してもよい。また、不可避的不純物として許容することもできる。さらに、上記以外の元素であっても、不可避的不純物として混入するものは許容することができる。
以下、前記仮焼体組成におけるｘ、ｘ’、ｙ、ｎの限定理由を述べる。
ｘは、Ｌａの含有量を示し、０．４≦ｘ≦０．６が好ましい。ｘが０．４未満及び０．６を超えるとＢr及びＨcJが低下するためである。より好ましい範囲は０．４５≦ｘ≦０．５８である。
ｘ’はＳｒの含有量を示し、０．０１≦ｘ’≦０．３が好ましい。ｘ’が０．０１未満ではＢr及びＨcJが低下するとともに、後述する仮焼体における結晶の微細化及びアスペクト比を小さくすることができなくなり、結果としてＨcJが低下するため好ましくない。また、ｘ’が０．３を超えるとＣａ／Ｓｒ≧１を満足することができず、Ｂr及びＨcJが低下するため好ましくない。より好ましいのは０．０１≦ｘ’≦０．２の範囲である。
ｙは、Ｃｏの含有量を示し、０．２≦ｙ≦０．４５が好ましい。先述の通り、ＣａＬａＣｏフェライトにおいては、ｙの好ましい範囲は０．４〜０．６と考えられていたが、特許文献３に示される通り、Ｃａの一部をＳｒで置換した場合、ｙが０．４〜０．６ではＨcJの低下を招いている。これは、結晶組織中にＣｏを多量に含む異相が生成されるものによると考えられる。本発明においては、ｙの範囲を０．２≦ｙ≦０．４５、より好ましくは０．２≦ｙ≦０．４とし、ｘとｙの比率をｘ／ｙ≧１、好ましくはｘ／ｙ≧１．３、さらに好ましくはｘ／ｙ≧１．３８として、ｘをｙよりも多く含有させることにより、ｙを多くしてもＨcJの低下がなく、高Ｂr、高ＨcJを発現することができることが特徴である。ｙが０．２未満及び０．４５を超えるとＢr及びＨcJが低下するため好ましくない。また、ｘ／ｙは２．２５を超えると磁気特性が低下するため好ましくない。
Ｃａ、Ｌａ、ＳｒとＦｅ、Ｃｏの比を規定するモル比ｎは、５．２≦ｎ≦５．８が好ましい。この範囲において、好適なＢr及びＨcJを得ることができる。好ましい範囲は５．２≦ｎ≦５．５である。特に、ｎを５．３≦ｎ≦５．５の範囲とし、ｘ及びｙを上記の好ましい範囲とした時に、Ｂr＝０．４５Ｔ以上、ＨcJ＝３６０ｋＡ／ｍ（４．５ｋＯｅ）以上、特に好ましい範囲では、Ｂr＝０．４５Ｔ以上、ＨcJ＝４００ｋＡ／ｍ（５ｋＯｅ）以上の格段に優れた特性が得られる。
この発明において、ｎは、ｘ’が増えるに従って好ましい値が大きくなる傾向がある。例えば、ｘ’を０．０１とした場合、ｎは５．３程度が好ましく、ｘ’を０．１〜０．２にした場合は、ｎは５．４〜５．５が好ましい。このように、ｘ’のモル比に従ってｎを制御することにより、より優れた磁気特性を得ることができる。
次に、本発明の酸化物磁性材料の製造方法を説明する。
まず、ＣａＣＯ3、Ｌａ2Ｏ3、ＳｒＣＯ3、Ｆｅ2Ｏ3、Ｃｏ3Ｏ4等の原料粉末を準備する。準備した粉末を上述した組成式に基づき、ｘ、ｘ’、ｙ、ｎがそれぞれ好ましい範囲になるように配合する。なお、原料粉末は、酸化物や炭酸塩以外に、水酸化物、硝酸塩、塩化物などでもよく、溶液状態であってもよい。また、酸化物磁性材料の一態様である焼結磁石を製造する場合は、ＣａＣＯ3、Ｌａ2Ｏ3、ＳｒＣＯ3及びＦｅ2Ｏ3以外の原料粉末は、原料混合時から添加しておいてもよいし、後述する仮焼後に添加してもよい。例えば、ＣａＣＯ3、Ｆｅ2Ｏ3、Ｌａ2Ｏ3を配合、混合、仮焼した後、Ｃｏ3Ｏ4等を添加し、粉砕した後、成形、焼結することもできる。また、仮焼時の反応性促進のため、必要に応じて、Ｂ2Ｏ3、Ｈ3ＢＯ3などを含む化合物を１質量％程度添加してもよい。
特にＨ3ＢＯ3は、Ｂr及びＨcJの向上に有効である。Ｈ3ＢＯ3を添加する場合の添加量は、０．２質量％以下が好ましい。最も好ましいのは０．１質量％近傍である。Ｈ3ＢＯ3の添加量は、０．１質量％よりも少なくするとＢrの向上が顕著となり、０．１質量％よりも多くするとＨcJの向上が顕著になる。０．２質量％を超えるとＢrが低下するため好ましくない。従って、Ｂrを重視する用途へ用いる場合は０．０５質量％〜０．１５質量％の添加が好ましく、ＨcJを重視する用途へ用いる場合は０．１０質量％〜０．２０質量％の添加が好ましい。なお、Ｈ3ＢＯ3は焼結時の結晶粒の制御などの効果も有するため、仮焼後（微粉砕前や焼結前）に添加することも効果的であり、仮焼前、仮焼後の両方で添加することもできる。
原料粉末の配合は、湿式、乾式いずれでもよい。スチールボールなどの媒体とともに原料粉末を撹拌するとより均一に混合することができる。湿式の場合は、溶媒に水を用いる。原料粉末を分散させる目的でポリカルボン酸アンモニウムやグルコン酸カルシウムなどの公知の分散剤を用いてもよい。混合した原料スラリーは脱水して混合原料粉末となる。
混合原料粉末は、ロータリーキルン、電気炉、ガス炉等を用いて加熱し、固相反応によってマグネトプランバイト型フェライト化合物を形成する。このプロセスを「仮焼」と呼び、得られた化合物を「仮焼体」と呼ぶ。
仮焼工程は、少なくとも酸素濃度が５％以上の雰囲気中で行えばよく、通常は大気中で行えばよい。
仮焼工程では、温度の上昇と共に固相反応によりフェライト相が形成され、約１１００℃で完了するが、この温度以下では、未反応のα−Ｆｅ2Ｏ3が残存しており磁石特性が低い。１１００℃を超えると本発明の効果が発生し、１１００℃〜１３００℃で本発明による効果が大きくなる。一方、仮焼温度が１４００℃を超えると結晶粒が成長し過ぎ、粉砕工程において粉砕に多大な時間を要することになる等の不都合を生じる恐れがある。従って、仮焼温度は、１１００℃を超え１４００℃以下であることが好ましい。より好ましくは１１５０℃〜１３００℃である。また、仮焼時間は特に問わないが、０．５〜５時間が好ましい範囲である。
上記仮焼工程によって得られた仮焼体は、以下の化学式で表わされる六方晶構造を有するフェライトを主相とする、本発明の酸化物磁性材料となる。
式Ｃａ1-x-x'ＬａxＳｒx'Ｆｅ2n-yＣｏyＯα
０．４≦ｘ≦０．６、
０．０１≦ｘ’≦０．３、
０．２≦ｙ≦０．４５、
５．２≦ｎ≦５．８
本発明の特徴として、上記により得られた仮焼体は、後述する実施例に示す如く、アスペクト比（長さｌ／厚さｄ）が３以下、より好ましい形態では２以下で、かつ粒径が小さい結晶がその大半を占めるものが得られる。上述したｘ、ｘ’、ｙ、ｎを最適な領域にすることと、その結果として、仮焼体における結晶が小さくなり、かつアスペクト比が小さくなることにより、本発明による酸化物磁性材料が高Ｂr、高ＨcJを発現するものと考えられる。
このような仮焼体を粉砕及び／又は解砕することによって、磁性粉末を得ることができ、これをボンド磁石や磁気記録媒体に適用することができる。なお、上記の仮焼体の製造は、噴霧熱分解法や共沈殿法など公知の製造技術を採用することもできる。
磁性粉末をボンド磁石に適用する場合は、磁性粉末をフレキシビリティのあるゴムや硬質軽量のプラスチックなどと混合した後、成形加工を行う。成形加工は、射出成形、押し出し成形、ロール成形などの方法によって実行すればよい。また、磁性粉末をボンド磁石に適用する場合、磁性粉末の結晶歪を緩和するために、７００℃〜１１００℃の温度範囲で、０．１〜３時間程度熱処理することが好ましい。より好ましい温度範囲は９００℃〜１０００℃である。
また、磁性粉末を磁気記録媒体に適用する場合は、磁性粉末に上記熱処理を施した後、公知の各種バインターと混練して基板に塗布することによって、塗布型の磁気記録媒体を作成することができる。また、本発明の酸化物磁性材料及びそれを用いた焼結磁石をターゲットとして用い、スパッタ法などにより、磁気記録媒体に用いられる薄膜磁性層を形成することもできる。
次に、上記酸化物磁性材料を用いた焼結磁石の製造方法を説明する。
上記仮焼体を、振動ミル、ボールミル及び／又はアトライターによって微粉砕し、微粒子となす。微粒子の平均粒径は０．４〜０．８μｍ程度（空気透過法）にすることが好ましい。微粉砕工程は、乾式粉砕と湿式粉砕のいずれでもよいが、双方を組み合わせて行うことが好ましい。
湿式粉砕に際しては、水などの水系溶媒や種々の非水系溶媒（例えば、アセトン、エタノール、キシレンなどの有機溶剤）を用いることができる。湿式粉砕により、溶媒と仮焼体とが混合されたスラリーが生成される。スラリーには公知の各種分散剤及び界面活性剤を固形分比率で０．２質量％〜２．０質量％以下添加することが好ましい。湿式粉砕後は、スラリーを脱水、乾燥することが好ましい。
上記微粉砕工程において、磁気特性向上のため、仮焼体に対して、ＣａＣＯ3、ＳｒＣＯ3、ＳｉＯ2の少なくとも一種、あるいはさらにＣｒ2Ｏ3、Ａｌ2Ｏ3などの添加物を添加することもできる。これらの添加物を添加する場合は、ＣａＣＯ3１．８質量％以下、ＳｒＣＯ3０．５質量％以下、ＳｉＯ2１．０質量％以下、Ｃｒ2Ｏ3５．０質量％以下、Ａｌ2Ｏ3５．０質量％以下が好ましい。
特にＣａＣＯ3、ＳｒＣＯ3、ＳｉＯ2の添加は好ましく、前記のＨ3ＢＯ3添加と併用することにより、高Ｂr、高ＨcJを得ることができる。なお、ＳｉＯ2は、仮焼時の結晶粒の制御などの効果も有するため、仮焼前に添加することも効果的であり、仮焼前、微粉砕前の両方で添加することもできる。
上記添加剤として、ＣａＣＯ3、ＳｒＣＯ3を選択した場合、前記仮焼体組成におけるｎの値が変動する。具体的には、仮焼体組成が５．２≦ｎ≦５．８の仮焼体に、ＣａＣＯ3１．８質量％、ＳｒＣＯ3０．５質量％を同時に添加し、焼結すると、焼結体組成では４．３≦ｎ≦４．８となる。ＣａＣＯ3、ＳｒＣＯ3を添加しない場合、焼結体組成は仮焼体と同様に５．２≦ｎ≦５．８となるため、焼結体組成のｎの範囲は添加剤添加時の下限と無添加時の上限である４．３≦ｎ≦５．８となる。これを仮焼体組成に対応して「焼結体組成」と呼ぶこととする。ただし、以下、何も表示しない場合は、全て前記仮焼体組成で表記することとする。
添加剤としてＣａＣＯ3、ＳｒＣＯ3を選択し、仮焼体に添加した後焼結すると、焼結体組成におけるｘ、ｘ’、ｙの比率は、前記仮焼体におけるｘ、ｘ’、ｙの比率から変動する。式Ｃａ1-x-x'ＬａxＳｒx'Ｆｅ2n-yＣｏyＯαにおいて、ｘ、ｘ’、ｙが、０．４≦ｘ≦０．６、０．０１≦ｘ’≦０．３、０．２≦ｙ≦０．４５の場合、ＣａＣＯ3を１．８質量％、ＳｒＣＯ3を０．５質量％それぞれ添加すると、最も変動する場合で０．３２≦ｘ≦０．６、０．００８≦ｘ’≦０．３３、０．１６≦ｙ≦０．４５となる。これはＣａＣＯ3、ＳｒＣＯ3の添加によって、焼結体におけるＣａ含有量、Ｓｒ含有量が原料粉末配合時よりも増加するためである。つまり、Ｃａ＋Ｌａ＋Ｓｒ＝１であることから、ＣａＣＯ3を添加すると相対的にＣａが増えてＬａ、Ｓｒが少なくなるので、ｘ、ｘ’の比率が少ない方に変動し、ＳｒＣＯ3を添加すると相対的にＳｒが増えてｘ’が多い方に変動するとともに、Ｃａ、Ｌａが少なくなりｘの比率が少ない方に変動する。ＣａサイトとＦｅサイトのモル比を示すｎは上記の通りｎが少ない方に変動し、４．３≦ｎ≦５．８となる。ｙもｎの変動に伴い少ない方に変動する。
従って、本発明における焼結磁石は、
六方晶構造を有するフェライトを主相とする焼結磁石であって、
前記焼結磁石に含まれる金属元素が、式Ｃａ1-x-x'ＬａxＳｒx'Ｆｅ2n-yＣｏyによって表わされ、原子比率を示すｘ、ｘ’、ｙ、および、モル比を示すｎが、
０．３２≦ｘ≦０．６、
０．００８≦ｘ’≦０．３３、
０．１６≦ｙ≦０．４５、
４．３≦ｎ≦５．８の関係を満足する。
次に、スラリー中の溶媒を除去しながら、磁場中または無磁場中でプレス成形する。磁場中でプレス成形することにより、粉末粒子の結晶方位を整列（配向）させることができる。磁界中プレス成形によって、磁気特性を飛躍的に向上させることができる。さらに、配向を向上させるために、分散剤、潤滑剤を０．０１〜１．０質量％加えることもできる。
プレス成形により得られた成形体は、必要に応じて脱脂工程を施した後、焼結工程を行う。焼結工程は、電気炉、ガス炉等を用いて行う。
焼結工程は大気中にて行うことができる。後記する実施例に示す通り、この発明の酸化物磁性材料は、大気中焼成で高Ｂr、高ＨcJを得ることができ、特許文献３によるＣａＬａＣｏフェライトを大気中焼成したものよりも磁気特性に優れる。また、x、ｘ’、ｙ、ｎを好ましい範囲にすることにより、特許文献３によるＣａＬａＣｏフェライトを酸素中焼成（酸素１００％）したものと同等以上の特性を得ることができる。
焼結温度は、１１５０℃〜１２５０℃が好ましい。また、焼結時間は、０．５〜２時間が好ましい。焼結工程によって得られる焼結磁石の平均結晶粒径は、約０．５〜４μｍである。
焼結工程の後は、加工工程、洗浄工程、検査工程などの公知の製造プロセスを経て、最終的にフェライト焼結磁石の製品が完成される。
（実施例１）
式Ｃａ1-x-x'ＬａxＳｒx'Ｆｅ2n-yＣｏyＯαにおいて、ｘ＝０．４５、ｘ’＝０．１、ｙ＝０．３、ｎ＝５．２〜５．７となるように、ＣａＣＯ3粉末、Ｌａ2Ｏ3粉末、ＳｒＣＯ3粉末、Ｆｅ2Ｏ3粉末及びＣｏ3Ｏ4粉末を準備し、各粉末を配合した。得られた原料粉末にＨ3ＢＯ3を添加した後、湿式ボールミルで４時間混合し、乾燥して整粒した。次いで、大気中において、１２００℃で３時間仮焼し、粉末状の仮焼体を得た。
次に、上記仮焼体に対して、ＣａＣＯ3粉末をＣａＯ換算で０．６質量％、ＳｉＯ2粉末を０．４５質量％添加し、水を溶媒とした湿式ボールミルで、空気透過法による平均粒度が０．５５μｍになるまで微粉砕した。得られた微粉砕スラリー中の溶媒を除去しながら、０．８Ｔの磁場中でプレス成形した。得られた成形体を大気中、１１８０℃〜１２２０℃で１時間焼結し、焼結磁石を得た。得られた焼結磁石の残留磁束密度Ｂr、保磁力ＨcJの測定結果を図１に示す。
（実施例２）
式Ｃａ1-x-x'ＬａxＳｒx'Ｆｅ2n-yＣｏyＯαにおいて、ｘ＝０．４０、ｘ’＝０．３、ｙ＝０．３、ｎ＝５．５〜５．８とする以外は実施例１と同様にして焼結磁石を作製した。得られた焼結磁石の残留磁束密度Ｂr、保磁力ＨcJの測定結果を図２に示す。
図１から明らかなように、ｎ＝５．２〜５．４の範囲で優れた残留磁束密度Ｂrが得られ、ｎ＝５．５〜５．７の範囲で優れた保磁力ＨcJが得られている。特に、ｎ＝５．４〜５．５ではＢrとＨcJの両方が優れた焼結磁石が得られている。ここで、ｎが大きくなるにつれてＢrが低下し、ｎ＝５．７ではＢrが極端に低下している。
また、図２から明らかなように、ｘ’（Ｓｒ）＝０．３の場合においては、ｎ＝５．５〜５．８の広い範囲で良好な特性が得られている。ｘ’＝０．３の場合においては、ｎ＝５．７でも極端なＢrの低下はなく、ｎ＝５．８でも良好な磁気特性が得られている。これは、先述の通り、ｎ値は、ｘ’が増えるに従って好ましい値が大きくなる傾向があるからである。このように、好ましいｎ値はｘ’によって変動するため、０．０１≦ｘ’≦０．３で良好な特性を得ることができる５．２≦ｎ≦５．８に限定した。
（実施例３）
式Ｃａ1-x-x'ＬａxＳｒx'Ｆｅ2n-yＣｏyＯαにおいて、ｘ＝０．４０〜０．５５、ｘ’＝０．１、ｙ＝０．３、ｎ＝５．４とする以外は実施例１と同様にして焼結磁石を作製した。得られた焼結磁石の残留磁束密度Ｂr、保磁力ＨcJの測定結果を図３に示す。
図３から明らかなように、ｙ（Ｃｏ）＝０．３、ｘ（Ｌａ）＝０．４〜０．５５の範囲、ｘ／ｙ≧１．３で良好な磁気特性が得られている。特に、ｘ＝０．４５と０．５では、Ｂr＝０．４５Ｔ以上、ＨcJ＝３６０ｋＡ／ｍ（４．５ｋＯｅ）以上の格段に優れた磁気特性が得られる。なお、後述する実施例１１、実施例１２の如く、ｙが増えるに従ってｘの好ましい値は大きくなる。
（実施例４）
式Ｃａ1-x-x'ＬａxＳｒx'Ｆｅ2n-yＣｏyＯαにおいて、ｘ＝０．４９５、ｘ’＝０．０１、ｙ＝０．３、ｎ＝５．２〜５．５とする以外は実施例１と同様にして焼結磁石を作製した。得られた焼結磁石の残留磁束密度Ｂr、保磁力ＨcJの測定結果を図４に示す。
（実施例５）
式Ｃａ1-x-x'ＬａxＳｒx'Ｆｅ2n-yＣｏyＯαにおいて、ｘ＝０．４、ｘ’＝０．２、ｙ＝０．３、ｎ＝５．２〜５．７とする以外は実施例１と同様にして焼結磁石を作製した。得られた焼結磁石の残留磁束密度Ｂr、保磁力ＨcJの測定結果を図５に示す。
（比較例１）
式Ｃａ1-x-x'ＬａxＳｒx'Ｆｅ2n-yＣｏyＯαにおいて、ｘ＝０．４、ｘ’＝０．４、ｙ＝０．３、ｎ＝５．６〜５．９とする以外は実施例１と同様にして焼結磁石を作製した。得られた焼結磁石の残留磁束密度Ｂr、保磁力ＨcJの測定結果を図６に示す。
実施例４、５及び比較例６は、ｘ’（Ｓｒ）を変化させた例である。実施例４はｘ’＝０．０１、実施例５はｘ’＝０．２、比較例１はｘ’＝０．４である。ちなみに、ｘ’＝０．１は実施例１（図１）、ｘ’＝０．３は実施例２（図２）に対応する。図４〜図６並びに図１〜２から明らかなように、焼結温度並びにｎ値によって若干差はあるものの、ｘ’＝０．０１〜０．３で良好な磁気特性が得られている。ｘ’＝０．４は本発明範囲外であり、若干Ｂrが低下している。また、先述の通り、ｘ’が増えるに従ってｎの好ましい値が大きくなる傾向があることが分かる。
（実施例６）
式Ｃａ1-x-x'ＬａxＳｒx'Ｆｅ2n-yＣｏyＯαにおいて、ｘ＝０．４５、ｘ’＝０．１、ｙ＝０〜０．６、ｎ＝５．４とし、焼結温度を１１９０℃とする以外は実施例１と同様にして焼結磁石を作製した。得られた焼結磁石の残留磁束密度Ｂr、保磁力ＨcJの測定結果を図７に示す。
図７から明らかなように、ｙ（Ｃｏ）＝０．２〜０．４５の範囲でＢr＝０．４３Ｔ以上、ＨcJ＝３２０ｋＡ／ｍ（４ｋＯｅ）以上、ｙ（Ｃｏ）＝０．２〜０．４の範囲でＢr＝０．４３Ｔ以上、ＨcJ＝３６０ｋＡ／ｍ（４．５ｋＯｅ）以上の良好な磁気特性が得られていることが分かる。特にｙ＝０．２５〜０．３５では、Ｂr＝０．４５Ｔ以上、ＨcJ＝３６０ｋＡ／ｍ（４．５ｋＯｅ）以上の格段に優れた磁気特性が得られている。以上のことから、ｙを０．２〜０．４５に限定した。
（実施例７）
式Ｃａ1-x-x'ＬａxＳｒx'Ｆｅ2n-yＣｏyＯαにおいて、ｘ＝０．４９５、ｘ’＝０．０１、ｙ＝０．３、ｎ＝５．４とし、仮焼温度を１１５０℃〜１３００℃とする以外は実施例１と同様にして焼結磁石を作製した。得られた焼結磁石の残留磁束密度Ｂr、保磁力ＨcJの測定結果を図８に示す。
（実施例８）
式Ｃａ1-x-x'ＬａxＳｒx'Ｆｅ2n-yＣｏyＯαにおいて、ｘ＝０．４５、ｘ’＝０．１、ｙ＝０．３、ｎ＝５．４とし、仮焼温度を１１５０℃〜１２５０℃とする以外は実施例１と同様にして焼結磁石を作製した。得られた焼結磁石の残留磁束密度Ｂr、保磁力ＨcJの測定結果を図９に示す。
図８及び図９から明らかなように、焼結温度によって若干差はあるものの、全ての仮焼温度で良好な磁気特性が得られていることが分かる。
（実施例９）
実施例１にて得られたｎ＝５．４の仮焼体についてＳＥＭ観察を行った。その結果を図１０に示す。
（比較例２）
式Ｃａ1-x-x'ＬａxＳｒx'Ｆｅ2n-yＣｏyＯαにおいて、ｘ＝０．５、ｘ’＝０、ｙ＝０．３、ｎ＝５．４とする以外は実施例１と同様にして仮焼体を作製し、ＳＥＭ観察を行った。その結果を図１１に示す。
図１０及び図１１から明らかなように、本発明による仮焼体は、直径１μｍ〜８μｍのアスペクト比（長さｌ／厚さｄ）１に近い、ほぼ球状の結晶が大半を占めている。これに対してＳｒを添加しない（ｘ’＝０）比較例による仮焼体は、厚み２μｍ〜５μｍ、長さ１０μｍ〜２０μｍのアスペクト比が３を超える板状の結晶がその大半を占めている。Ｃａの一部をＳｒで置換することによって、仮焼体における結晶が小さくなり、かつアスペクト比が小さくなることにより、本発明による酸化物磁性材料が高Ｂr、高ＨcJを発現するものと考えられる。
（実施例１０）
実施例１にて得られたｎ＝５．４の仮焼体を空気透過法による平均粒度が１．０μｍ程度になるまで微粉砕した。その後、乾燥、解砕を行い、１０００℃で熱処理を行って、フェライト磁石粉末を作製した。得られたフェライト磁石粉末の飽和磁化（σｓ）、異方性磁場（ＨＡ）を測定した。測定結果は飽和磁化（σｓ）＝７５．９ｅｍｕ／ｇ、異方性磁場（ＨＡ）＝２．１８ＭＡ／ｍ（２７．４ｋＯｅ）であった。
上記フェライト磁石粉末からモータ用の形状のボンド磁石を作製し、これを従来のＳｒＬａＣｏフェライトのボンド磁石に代えてモータ中に組み込み、定格条件で作動させたところ、良好な特性を得た。また、そのトルクを測定したところ、従来のＳｒＬａＣｏフェライトのボンド磁石を用いたモータに比べて上昇していた。
上記フェライト磁石粉末を、磁気記録媒体に使用したところ、高出力で高いＳ／Ｎ比が得られた。
（実施例１１）
式Ｃａ1-x-x'ＬａxＳｒx'Ｆｅ2n-yＣｏyＯαにおいて、ｘ＝０．４８５、ｘ’＝０．０５、ｙ＝０．３５、ｘ／ｙ＝１．３８、ｎ＝５．３となるように、ＣａＣＯ3粉末、Ｌａ2Ｏ3粉末、ＳｒＣＯ3粉末、Ｆｅ2Ｏ3粉末及びＣｏ3Ｏ4粉末を準備し、各粉末を配合した。得られた原料粉末にＨ3ＢＯ3を０．１質量％添加した後、湿式ボールミルで４時間混合し、乾燥して整粒した。次いで、大気中において、１２００℃、１２５０℃で３時間仮焼し、粉末状の仮焼体を得た。
次に、上記仮焼体に対して、ＣａＣＯ3粉末をＣａＯ換算で０．３質量％、ＳｉＯ2粉末を０．３５２質量％添加し、水を溶媒とした湿式ボールミルで、空気透過法による平均粒度が０．５５μｍになるまで微粉砕した。得られた微粉砕スラリー中の溶媒を除去しながら、０．８Ｔの磁場中でプレス成形した。得られた成形体を大気中、１１９０℃〜１２００℃で１時間焼結し、焼結磁石を得た。得られた焼結磁石の残留磁束密度Ｂr、保磁力ＨcJの測定結果を図１２に示す。
（実施例１２）
式Ｃａ1-x-x'ＬａxＳｒx'Ｆｅ2n-yＣｏyＯαにおいて、ｘ＝０．５７５、ｙ＝０．４、ｘ／ｙ＝１．４３とし、湿式ボールミル前に原料粉末にＨ3ＢＯ3を０．２質量％添加する以外は実施例１１と同様にして焼結磁石を作製した。得られた焼結磁石の残留磁束密度Ｂr、保磁力ＨcJの測定結果を図１３に示す。
図１２及び図１３から明らかなように、（Ｌａ）＝０．４８５、ｙ（Ｃｏ）＝０．３５、ｘ／ｙ＝１．３８、あるいはｘ（Ｌａ）＝０．５７５、ｙ（Ｃｏ）＝０．４、ｘ／ｙ＝１．４３のｘ、ｙがともに多い領域で、Ｂr＝０．４５Ｔ以上、ＨcJ＝４００ｋＡ／ｍ（５ｋＯｅ）以上の格段に優れた磁気特性が得られている。
本発明の酸化物磁性材料は、残留磁束密度Ｂr、保磁力ＨcJ両方が、従来のＳｒＬａＣｏフェライト及びＣａＬａＣｏフェライトより優れているため、高性能なモータ用途に好適に用いられる。

Claims (18)

  1. 六方晶構造を有するフェライトを主相とする酸化物磁性材料であって、
    前記酸化物磁性材料に含まれる金属元素が、式Ｃａ1-x-x'ＬａxＳｒx'Ｆｅ2n-yＣｏyによって表わされ、原子比率を示すｘ、ｘ’、ｙ、および、モル比を示すｎが、
    ０．４≦ｘ≦０．６、
    ０．０１≦ｘ’≦０．３、
    ０．２≦ｙ≦０．４５、および
    ５．２≦ｎ≦５．８
    の関係を満足する酸化物磁性材料。
  2. 原子比率を示すｘが０．４５≦ｘ≦０．５８の関係を満足する請求項１に記載の酸化物磁性材料。
  3. 原子比率を示すｘ’が０．０１≦ｘ’≦０．２の関係を満足する請求項１に記載の酸化物磁性材料。
  4. 原子比率を示すｙが０．２≦ｙ≦０．４の関係を満足する請求項１に記載の酸化物磁性材料。
  5. モル比を示すｎが５．２≦ｎ≦５．５の関係を満足する請求項１に記載の酸化物磁性材料。
  6. モル比を示すｎが５．３≦ｎ≦５．５の関係を満足する請求項１に記載の酸化物磁性材料。
  7. ｘ／ｙ≧１．３の関係を満足する請求項１に記載の酸化物磁性材料。
  8. 仮焼体である請求項１から７のいずれかに記載の酸化物磁性材料。
  9. アスペクト比（長さｌ／厚さｄ）３以下の結晶を５０％以上含有する請求項８に記載の酸化物磁性材料。
  10. 焼結磁石である請求項１から７のいずれかに記載の酸化物磁性材料。
  11. 仮焼体にＣａＣＯ3１．８質量％以下、ＳｒＣＯ3０．５質量％以下及びＳｉＯ2１．０質量％以下の少なくとも一種が添加された後、焼結することによって作製された請求項１０に記載の酸化物磁性材料。
  12. モル比を示すｎが４．３≦ｎ≦５．８の関係を満足する請求項１１に記載の酸化物磁性材料。
  13. 保磁力ＨcJが３６０ｋＡ／ｍ以上である請求項１０または１１に記載の酸化物磁性材料。
  14. 残留磁束密度Ｂrが０．４５Ｔ以上である請求項１０または１１に記載の酸化物磁性材料。
  15. 請求項８に記載の酸化物磁性材料を含む磁気記録媒体。
  16. 請求項８に記載の酸化物磁性材料を含むボンド磁石。
  17. 請求項１０から１３のいずれかに記載の酸化物磁性材料を備えた回転機。
  18. 六方晶構造を有するフェライトを主相とする焼結磁石であって、
    前記焼結磁石に含まれる金属元素が、式Ｃａ1-x-x'ＬａxＳｒx'Ｆｅ2n-yＣｏyによって表わされ、原子比率を示すｘ、ｘ’、ｙ、および、モル比を示すｎが、
    ０．３２≦ｘ≦０．６、
    ０．００８≦ｘ’≦０．３３、
    ０．１６≦ｙ≦０．４５、および
    ４．３≦ｎ≦５．８
    の関係を満足する焼結磁石。
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