【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
本発明は強撚しぼ織編物用の原糸であるポリエ
ステルフイラメント糸の製造方法に関する。熱可
塑性合成繊維フイラメント糸を用いて強撚しぼ織
編物を製造する代表的な方法はフイラメント糸に
糊付けを施して、次に強撚し、さらに該強撚糸を
比較的低温の蒸気で処理して強撚糸の解撚モーメ
ントを一時的に固定する。
斯くして得た糸を製織製編し、次に該織編布を
温湯中に浸漬して、或いは浸漬した状態で強振し
てしぼを発現させ、乾燥、幅出しセツトして強撚
しぼ織編物とする方法である。
しかし通常のポリエステルフイラメント糸を用
いて強撚しぼ織編物を製造する場合にはしぼの発
現が不十分であり、又、しぼの均一性も悪く、絹
のような良好なしぼ織編物は得られていない。こ
の為にポリエステルフイラメント糸を用いて、絹
に近いしぼ立ち性としぼ風合を得る方法について
種々の検討が続けられている。
例えば特公昭51−23619号公報では高密度ポリ
エステルフイラメント糸を強撚しぼ織編物用原糸
として用いる方法が提案されている。該糸の製造
方法は通常の紡糸、延伸（延伸＋熱処理）したポ
リエステルフイラメント糸を約180℃〜220℃の高
温で一定時間熱処理する方法や或いは延伸に引き
続く熱処理工程において、通常より高温の約190
℃〜220℃の熱処理をする方法である。
さらに、特開昭54−106647号公報では常法によ
つて紡糸されたポリエステルフイラメント糸を延
伸し、次いで約160℃〜220℃の高温ローラ上で定
長熱セツトするか、又は加熱しながら２〜10％の
範囲において伸長と収縮を繰り返す伸長−収縮熱
処理するか、或いは０〜10％の制限収縮熱処理を
する等の方法が提案されている。
しかし、これらの方法は確かにしぼ立ち能力に
関する限り若干改良されているが、前記の延伸後
の熱処理工程、再熱処理工程での強度の高温熱処
理の為に糸条の各フイラメント間に熱処理斑を生
じ、発現するしぼには、しぼ斑、ツノ（撚による
ビリの一部が布帛表面に立つことをいう。）など
が生じる。
従つて、絹のしぼ織編物風合には到底およぶも
のでない。
しかも、前記の高温熱処理は
エネルギー費の増加
油剤の熱板上でのタール化汚れ増大
油剤の発煙
糸温度が著しく上昇し、糸掛けなどの操作性
低下
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などの操業性等の種々の問題が生じている。
従つて、このような方法は、工程数の増加や熱
エネルギーの増大によるコストアツプを招いた
り、それに適した油剤の選定が極めて困難である
等々のため具体的には生産方式として採用し得な
いものである。
本発明はこれらの問題点を踏まえ、超高温の熱
処理を加えることなく通常の延伸熱処理工程のみ
で、しぼ立ち能力が高く、しかも均一なしぼが発
現できることを可能ならしめる方法について提案
するものである。このため発明者等はポリエステ
ルフイラメント糸のしぼ発現メカニズムについて
糸条の内部構造の面から詳細に検討を加えた結
果、本発明に到達したものである。
即ち、本発明の構成はオルトクロロフエノール
溶媒中25℃で測定した極限粘度〔η〕が0.64以上
のポリエステルフイラメント未延伸糸を用いて延
伸熱処理を行なつた後、強撚、撚止め熱セツトす
ることを特徴とする強撚しぼ織編物用ポリエステ
ルフイラメント糸の製造方法である。
以下本発明を詳細に説明する。
本発明者らはしぼ発現メカニズムについて鋭意
検討した結果、しぼ発現力はポリエステル延伸糸
の非晶部分の緻密性が最も支配的であるという結
論に達した。この結論はポリエステル延伸糸に高
度な熱処理を加えて、前記糸の結晶構造をより大
きく完全性の高いものにして、高密度、低沸収化
するという従来の考え方と全く異なつたものであ
る。しかも非晶部の緻密性を高めるためには、ポ
リエステルの重合工程の段階からポリエステルの
重合度を高めておく方法がしぼ発現時のしぼの均
一性、風合面から極めて効果的であることも判明
した。
このため本発明はオルトクロロフエノール溶媒
中25℃で測定した極限粘度〔η〕≧0.64、好しく
は極限粘度〔η〕≧0.66のポリエステル未延伸糸
を用いることが必須の要件である。極限粘度
〔η〕が0.64未満の低いものは、十分なしぼ発現
を引き起こすに足る非晶部の構造ができないため
に、本発明の目的を達し得ない。
又、ポリエステルチツプ段階で、本発明範囲内
の極限粘度〔η〕を保つても、溶融紡糸時の加水
分解等で低粘度化し、未延伸糸段階で本発明の範
囲外となるものは含まれない。あくまで延伸に供
される前の未延伸糸の極限粘度〔η〕が0.64以上
であることが肝要である。このように未延伸糸の
段階で従来の衣料用未延伸糸よりも極限粘度
〔η〕の高いものを用いると、一般的な延伸熱処
理条件でも非晶部の緻密な内部構造が形成される
のである。
本発明で規定する未延伸糸を用いると高度な熱
処理を行なわずとも十分なしぼ立能力を有するた
め、しぼの均一性も良く、しぼ斑、ツノなどのし
ぼ質の悪さもなく、好ましいものである。さら
に、高度な熱処理を必要としないため、強撚しぼ
織編物用原糸の収縮特性も用途により自由にコン
トロールが可能である。前記原糸の収縮率（沸
収）が５％より大きく20％以下にすると、布帛で
発現するしぼに深みがでて好ましい風合になる。
５％以下だと布帛に厚みがなくペーパーライクに
なり、好ましくない。
本発明を具体的な実施形態の一例で説明する
が、本方法に限定されるものではない。
例えば
高極限粘度チツプを用いて、常法で紡糸され
た極限粘度0.64以上、好ましくは0.66以上のポ
リエステルフイラメント未延伸糸を用いる。
なお極限粘度0.64未満では、前記したように
しぼ発現力が不十分である。また、極限粘度
0.8以上になるとドライタツチな風合をも有す
る布帛を得ることができる。
前記の特定された未延伸糸を延伸ピンか延伸
加熱ロールを用いて延伸しつつ熱板か、加熱ロ
ールで120〜160℃で熱処理する。なお熱処理温
度があまり低すぎる場合、熱処理不足となり良
好なしぼ発現は期待できない。
また、あまり高温すぎる場合、熱処理斑を生
じやすく、しぼ斑となり良好なしぼ発現は期待
できない。
さらに、延伸ピンか、延伸加熱ロールを用い
る場合、延伸ピンを用いる方がより良好なしぼ
が得られる。これは延伸時に形成される糸条の
内部構造に起因するものと考える。
前記延伸により得た延伸糸を場合によつては
さらに延伸熱処理に引き続きか、一度巻きとつ
た後に緊張条件下アンダーフイード率０〜15
％、好ましくは２〜10％で120〜160℃の熱板
か、加熱ロールで熱処理を施し巻きとる。
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なお、緊張熱処理は非晶部分の緻密性を向上
させ、しぼ発現を増大させる。
０％以下の場合、糸条の非晶部分の緻密性が
不十分で、かつ結晶サイズの細分化による結晶
割合の低下などで良好なしぼを発現しないこと
もある。
又、逆に15％以上の場合、タルミ、毛羽ある
いは糸切れをも生ずる傾向がある。一方、熱処
理温度が低すぎる場合でも良好なしぼを発現し
ないことがある。そして、高温すぎると熱処理
斑を生じやすい。さらに緊張熱処理温度は延伸
に引き続き施す熱処理の温度より５℃以上、好
ましくは10℃以上高目の方が熱処理効果をいつ
そう発揮し、良好なしぼ発現を得ることができ
る。
本発明は既に述べたように強撚しぼ織編物用原
糸として、極限粘度が特定以上にあるポリエステ
ルフイラメント未延伸糸を延伸、熱処理、場合に
よつては再熱処理し、延伸糸を得たのちに該延伸
糸を強撚工程、撚止め熱セツトする方法であり、
これによつて次のような効果が発揮される。
高極限粘度ポリエステルフイラメント延伸糸
の内部構造に起因する極めて大きい弾性力によ
りしぼ立て能力が大となる。
さらに製造条件が通常の延伸、熱処理条件を
用いる為に、製造工程でトラブルなくかつ熱処
理斑の懸念がない。
以上、によりしぼ立ち性の大きい、かつし
ぼ斑、ツノ等のないしぼ質の良好な織編物用の原
糸が得られる。
次に実施例により本発明を説明する。
実施例 １
重合工程で得た重合度を変更した各種ポリエチ
レンテレフタレートチツプを通常の乾燥条件で乾
燥した。該乾燥チツプを用いて孔数36の紡糸口金
を通して紡糸温度287〜305℃において溶融紡糸
し、1350ｍ／minで巻き取つた。得られた未延伸
糸の極限粘度は表１のとおりで0.58〜0.78の範囲
のものを得た。
該未延伸糸を表１の延伸条件で75デニール36フ
イラメントの延伸糸を得た。勿論延伸工程でのト
ラブルは皆無であつた。
The present invention relates to a method for producing polyester filament yarn, which is a raw yarn for highly twisted grained woven or knitted fabrics. A typical method for producing a highly twisted grained knitted fabric using thermoplastic synthetic fiber filament yarn is to apply sizing to the filament yarn, then strongly twist it, and then treat the highly twisted yarn with steam at a relatively low temperature. Temporarily fixes the untwisting moment of highly twisted yarn. The yarn thus obtained is woven and knitted, and then the woven and knitted fabric is immersed in hot water or vigorously shaken in the immersed state to develop a grain, dried, and set with tenters to form a highly twisted grained weave. This is a method of knitting. However, when producing highly twisted grained knitted fabrics using ordinary polyester filament yarns, the expression of grains is insufficient, and the uniformity of the grains is also poor, making it impossible to obtain good silky grained woven and knitted fabrics. Not yet. For this reason, various studies are being carried out on methods of using polyester filament yarns to obtain wrinkle properties and texture similar to those of silk. For example, Japanese Patent Publication No. 51-23619 proposes a method of using high-density polyester filament yarn as yarn for highly twisted grained woven and knitted fabrics. The method for manufacturing this yarn is to heat-treat polyester filament yarn that has been spun and drawn (stretched + heat treated) at a high temperature of approximately 180°C to 220°C for a certain period of time, or in a heat treatment process following drawing, at a higher temperature than usual, approximately 190°C.
This method involves heat treatment at temperatures between ℃ and 220℃. Furthermore, in JP-A-54-106647, a polyester filament yarn spun by a conventional method is drawn, and then heat-set at a fixed length on a high-temperature roller at about 160°C to 220°C, or heated for 2 hours. Methods have been proposed, such as an elongation-contraction heat treatment in which elongation and contraction are repeated in a range of 10% to 10%, or a limited shrinkage heat treatment in a range of 0 to 10%. However, although these methods are slightly improved as far as graining ability is concerned, heat treatment spots are created between each filament of the yarn due to the intense high-temperature heat treatment in the heat treatment and reheat treatment steps after drawing. The wrinkles that occur and appear include wrinkle spots and horns (part of the wrinkles caused by twisting stand on the surface of the fabric). Therefore, the texture cannot be compared to that of silk. Moreover, the above-mentioned high-temperature heat treatment increases energy costs, increases tar staining of the oil agent on the hot plate, smokes from the oil agent, significantly increases yarn temperature, and reduces operability such as threading.
Various problems have arisen, including operability. Therefore, such a method cannot be adopted as a production method because it increases the number of steps and increases the amount of thermal energy, and it is extremely difficult to select an appropriate oil. It is. In view of these problems, the present invention proposes a method that makes it possible to achieve high graining ability and uniform graining by using only a normal stretching heat treatment process without adding ultra-high temperature heat treatment. . For this reason, the inventors conducted a detailed study on the wrinkle development mechanism of polyester filament yarns from the viewpoint of the internal structure of the yarns, and as a result, they arrived at the present invention. That is, the structure of the present invention is to perform a drawing heat treatment using an undrawn polyester filament yarn having an intrinsic viscosity [η] of 0.64 or more as measured in an orthochlorophenol solvent at 25°C, and then heat set it to hard twist and stop twisting. This is a method for producing polyester filament yarn for highly twisted grained woven or knitted fabrics. The present invention will be explained in detail below. As a result of intensive studies on the mechanism of grain development, the present inventors came to the conclusion that the grain development power is most dominated by the denseness of the amorphous portion of the drawn polyester yarn. This conclusion is completely different from the conventional idea that advanced heat treatment is applied to drawn polyester yarn to make the crystal structure of the yarn larger and more complete, resulting in higher density and lower boiling point yield. Furthermore, in order to increase the density of the amorphous part, increasing the degree of polymerization of polyester from the stage of the polyester polymerization process is extremely effective in terms of grain uniformity and texture. found. Therefore, in the present invention, it is essential to use an undrawn polyester yarn having an intrinsic viscosity [η]≧0.64, preferably [η]≧0.66, as measured in an orthochlorophenol solvent at 25°C. If the intrinsic viscosity [η] is as low as less than 0.64, the object of the present invention cannot be achieved because the amorphous structure is not sufficient to cause sufficient grain development. Furthermore, even if the intrinsic viscosity [η] is maintained within the range of the present invention at the polyester chip stage, it does not include those whose viscosity decreases due to hydrolysis during melt spinning and falls outside the scope of the present invention at the undrawn yarn stage. do not have. It is important that the intrinsic viscosity [η] of the undrawn yarn before being subjected to drawing is 0.64 or more. In this way, if a yarn with a higher intrinsic viscosity [η] than conventional undrawn yarn for clothing is used at the undrawn yarn stage, a dense internal structure of amorphous parts will be formed even under general drawing heat treatment conditions. be. When the undrawn yarn specified in the present invention is used, it has sufficient graining ability without high-level heat treatment, so the grain uniformity is good, and there is no poor grain quality such as grain spots or horns, which is preferable. be. Furthermore, since advanced heat treatment is not required, the shrinkage characteristics of the yarn for highly twisted grained woven or knitted fabrics can be freely controlled depending on the application. When the shrinkage rate (boiling yield) of the raw yarn is greater than 5% and less than 20%, the wrinkles developed in the fabric will have depth, resulting in a desirable texture.
If it is less than 5%, the fabric will lack thickness and become paper-like, which is not desirable. Although the present invention will be described by way of an example of a specific embodiment, it is not limited to this method. For example, an undrawn polyester filament yarn having an intrinsic viscosity of 0.64 or more, preferably 0.66 or more is used, which is spun using a high intrinsic viscosity chip in a conventional manner. Note that if the intrinsic viscosity is less than 0.64, the ability to develop wrinkles is insufficient as described above. In addition, the intrinsic viscosity
When the value is 0.8 or more, a fabric having a dry touch feel can be obtained. The specified undrawn yarn is drawn using a drawing pin or a drawing heating roll and heat-treated at 120 to 160°C using a hot plate or heating roll. Note that if the heat treatment temperature is too low, the heat treatment will be insufficient and good grain development cannot be expected. In addition, if the temperature is too high, heat treatment spots are likely to occur, resulting in wrinkle spots and good grain development cannot be expected. Furthermore, when using a stretching pin or a stretching heating roll, better graining can be obtained by using the stretching pin. This is considered to be due to the internal structure of the yarn formed during stretching. Depending on the case, the drawn yarn obtained by the above drawing may be further subjected to a drawing heat treatment, or after being wound once, the underfeed ratio is 0 to 15 under tension.
%, preferably 2 to 10%, on a hot plate at 120 to 160°C or on a heated roll, and then rolled up. 〓〓〓〓
Note that the tension heat treatment improves the density of the amorphous portion and increases the appearance of grains. If it is less than 0%, the density of the amorphous portion of the yarn is insufficient, and the crystal ratio decreases due to finer grain size, so that good grain may not be produced. On the other hand, if it exceeds 15%, sagging, fluff, or thread breakage tends to occur. On the other hand, even if the heat treatment temperature is too low, good grains may not be produced. If the temperature is too high, heat treatment spots are likely to occur. Further, the tension heat treatment temperature should be 5° C. or more, preferably 10° C. or more higher than the temperature of the heat treatment performed subsequent to stretching, so that the heat treatment effect can be more effectively exhibited and good grain appearance can be obtained. As already mentioned, the present invention uses an undrawn polyester filament yarn having an intrinsic viscosity above a certain level as a raw yarn for highly twisted grained woven or knitted fabrics by drawing, heat treating, and in some cases reheating treatment to obtain a drawn yarn. The method involves subjecting the drawn yarn to a strong twisting process and heat setting to prevent twisting.
This brings about the following effects. The extremely high elastic force resulting from the internal structure of the drawn high intrinsic viscosity polyester filament yarn provides a high graining ability. Furthermore, since the manufacturing conditions are normal stretching and heat treatment conditions, there is no trouble in the manufacturing process and there is no concern about heat treatment spots. As described above, raw yarn for woven or knitted fabrics can be obtained which has a high graining property and has a good grain quality without grain spots, horns, etc. Next, the present invention will be explained with reference to Examples. Example 1 Various polyethylene terephthalate chips obtained in the polymerization process with different degrees of polymerization were dried under normal drying conditions. The dried chips were melt-spun through a spinneret with 36 holes at a spinning temperature of 287-305°C, and wound at 1350 m/min. The intrinsic viscosity of the obtained undrawn yarn was as shown in Table 1, and was in the range of 0.58 to 0.78. The undrawn yarn was subjected to the drawing conditions shown in Table 1 to obtain a drawn yarn of 75 denier and 36 filaments. Of course, there were no troubles during the stretching process.
【表】
次いで上記延伸糸に糊剤を付与した後2500T／
Ｍの強撚を加えた。次に該強撚糸を80℃の飽和蒸
気で30分間処理して撚を一時固定した後さらに該
糸条をヨコ糸に、そしてタテ糸に50デニール24フ
イラメントのセミダル糸を用いてヨコ82本／
inch、タテ130本／inchにて平織物を製織した。
次いで100℃の沸騰水中に30分間浸漬してしぼ立
てを行なつた。
しぼ立ち性、しぼ風合などの評価結果は表２に
示したとおり。
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[Table] After adding a sizing agent to the above drawn yarn, 2500T/
A strong twist of M was added. Next, the highly twisted yarn was treated with saturated steam at 80°C for 30 minutes to temporarily fix the twist, and then the yarn was transformed into a weft yarn, and a 50 denier 24 filament semi-dull yarn was used as the warp yarn, making 82 wefts/warp yarn.
A plain weave was woven at 130 pieces per inch.
Next, it was immersed in boiling water at 100°C for 30 minutes to make the grain. The evaluation results of graininess, grain texture, etc. are shown in Table 2. 〓〓〓〓
【表】
極限粘度〔η〕0.64以上の水準Ｃ〜Ｆは良好は
しぼが得られたが、0.62以下の水準Ａ、Ｂはしぼ
の発現が不足で不良であつた。また0.78のものは
風合がドライタツチでシヤリ感が強調されてい
た。さらに水準Ｆのように緊張熱処理を施すと非
常に良好なしぼが得られた。
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[Table] Levels C to F with an intrinsic viscosity [η] of 0.64 or higher gave good graining, but levels A and B with a limiting viscosity [η] of 0.62 or less were poor due to insufficient graining. Also, the texture of the 0.78 was dry and emphasized the smooth feel. Furthermore, when tension heat treatment was applied as in level F, very good grains were obtained. 〓〓〓〓