JPS6237112A - 粉体スラッシュ成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、自動車のインメトルメン１〜パネルの表皮な
どの製造に利用される粉体スラッシュ成形方法の改良に
関するものである。

［従来の技術１ 従来の粉体スラッシュ成形方法は、粉体スラッシュ原料
を用い、加熱されたスラッシュ型の型面に粉体スラッシ
ュ原料を供給し、型面で粉体スラッシュ原料を溶解凝着
させ、一定膜厚の溶融した溶融樹脂膜としく溶融工程）
、その後、型を冷却して（冷却工程）、膜状成形体を得
る方法である。

この粉体スラッシュ成形方法は、例えば車両等の内装材
の表皮等の製造に用いられている。

［発明が解決しようとする問題点］ 従来、前記溶融工程時に、型面に未溶融の粉体スラッシ
ュ原料が残っている場合には、型面を下方に向けて、重
力による自然落下により未溶融の粉体スラッシュ原料を
除去する工程（粉落とし工程）が行なわれている。しか
しながら、溶融樹脂膜は粘性を有する液状であり、未溶
融の粉体スラッシュ原料が付着して、落下せずに残る場
合がある。またスラッシュ型の形状によっては、粉体ス
ラッシュ原料の落下が妨げられ、粉だまりのできる場合
もある。そして、そのような状態で加熱を停止すると、
溶融樹脂膜は外気に触れる表面から凝結し、未溶融粉体
スラッシュ原料が付着したまま固化する。こうして得ら
れる膜状成形体は、表面に粉体スラッシュ原料が付着し
た状態であり、その付着した粉体スラッシュ原料は膜状
成形体の性能向上には何ら寄与せず、原料の無駄な消費
となる。さらに膜状成形体をインストルメントパネルの
芯材などに接着する場合には、付着した粉体により接着
性能が悪くなるという不具合があった。

このような不具合を防ぐために、粉落とし工程後、未溶
融粉体スラッシュ原料が完全に溶融するまで加熱を続行
することも行なわれている。しかしながら、例えばスラ
ッシュ型の裏面から温風などで加熱する場合は、付着し
ている粉体スラッシュ原料には溶融樹脂膜を介して熱が
伝わるために効率が悪く、多大なエネルギーが必要とな
る。また早く溶融させようと加熱温度を高くすると原料
樹脂の熱分解が始まるという不具合がある。

本発明は、粉体スラッシュ成形に必要とされる総熱量を
低下させるとともに、粉体スラッシュ原料が均一に溶融
する粉体スラッシュ成形方法を提供することを目的とす
る。

［問題点を解決するための手段］ 本発明の粉体スラッシュ成形方法は、加熱されたスラッ
シュ型の型面に粉体スラッシュ原料を供給し、該型面上
に溶融樹脂膜を形成する溶融工程と、 該型面から未溶融粉体スラッシュ原料を除去する粉落と
し工程と、 該溶融樹脂膜を冷却して樹脂を凝固させ膜状成形体を得
る冷却工程と、 該膜状成形体を該型面より剥離する取り出し工程と、 よりなる粉体スラッシュ成形方法において、粉落とし工
程と冷却工程との間に、該型面を一定時間密閉し、該ス
ラッシュ型の余熱により付着している未溶融粉体スラッ
シュを溶融する保熱工程を行なうことを特徴とする。

本発明の粉体スラッシュ成形方法の溶融工程は、スラッ
シュ型を加熱し、加熱されたスラッシュ型面に粉体スラ
ッシュ原料を供給し、該型面上に溶融樹脂膜を形成する
工程である。

この工程で用いられるスラッシュ型としては、従来のス
ラッシュ型をそのまま使用することができる。そしてこ
の従来のスラッシュ型は、例えば裏面より熱風、火炎、
流動床状熱媒体、高温液状熱媒体等が接触する構成とさ
れ、この場合は型は裏面より加熱される。

ＰＲＩ＋ｌ−１−）ＷＡノーに７−１、ｖＳ／＊ｔ５゛
ｖ＋４．ＣＪｊｔＷＡづ＊ｈ＊＜ｓイ鼾スラッシュ原料
が型面に接触することにより、型面の熱で接触した粉体
スラッシュ原料が溶融し、溶融樹脂膜を形成する。なお
、スラッシュ型はその型面が上下反転するものが好まし
い。即ち、粉体スラッシュ原料を供給する場合には型面
を上方に向け、重力により粉体スラッシュを型面上に落
下させて供給することができる。また、粉落としに際し
ては型面を下方に向けて余分の粉体スラッシュ原料を落
下させる。なお、粉体スラッシュ原料は、流動床状に型
面に供給してもよい。この場合には、型面は下方に向け
られていてもよい。

型面上に形成される溶融樹脂膜の厚さは加熱温度、加熱
時間を調節することにより調節することができる。薄い
樹脂膜でよい場合には粉体スラッシュ原料の供給時間を
短くする。厚い樹脂膜を必要とする場合には粉体スラッ
シュ原料の接触時間を長くし、多面の粉体スラッシュ原
料が溶融するようにする。

次の粉落とし工程は、型面に残存する余分の未溶融粉体
スラッシュ原料を除去する工程である。

除去された未溶融粉体スラッシュ原料は、一般には原料
回収容器に回収され、再利用が図られる。

未溶融の状態でスラッシュ型面上に残っている余分の粉
体スラッシュ原料は、例えば型面を下方に向ける事によ
り自然落下で除去することが出来る。又、空気等を吹付
けて、該未溶融粉体スラッシュ原料を除去することもで
きる。一方、流動床状に粉体スラッシュ原料を供給する
場合には、流動床を形成する噴流ガスを停止することに
より粉体スラッシュ原料が除去される。この粉落とし工
程は溶融工程と同時に行なうこともできるし、溶融工程
後加熱を停止して行なうこともできる。加熱を停止して
行なう場合には、後述の保熱工程と同時に行なうことも
できる。

なおこの粉落とし工程は、スラッシュ型を揺動させなが
ら行なうことが望ましい。このようにすれば型面の凹部
など、未溶融の粉体スラッシュ原料の落下が妨げられる
ような部分が存在しても、揺動により落下が可能となる
。

本発明の最大の特徴は、粉落とし工程後、又は粉落とし
工程とともに保熱工程を行なうところにある。

この保熱■稈は、スラッシュ型型面を一定時間密閉する
ことにより行なわれる。すなわち、型面を密閉すること
により型面及び該型面に形成されている溶融樹脂膜の冷
却を遅くし、溶融樹脂膜に付着して残存する未溶融粉体
スラッシュ原料をスラッシュ型および溶融樹脂膜の余熱
により溶融せしめるものである。密ｒｆｆＪ　している
間はスラッシュ型の加熱を続行していてもよいが、加熱
を停止した状態で密閉し、余熱を利用するのがエネルギ
ー面から望ましい。

型面の密閉は、型面を覆う蓋部材などを用いることがで
きる。また、粉体スラッシュ原料を供給する容器、ある
いは粉落とし工程で落下する粉体スラッシュ原料を受け
る原料回収容器などで密閉することもできる。原料回収
容器などを用いた場合は、保熱工程を粉落とし工程と同
時に、あるいは連続的に行なうことができ、熱の損失を
少なくすることが可能となる。なお、密閉に用いられる
蓋部材などは、断熱性を有していることが望ましい。ス
ラッシュ型および溶融樹脂膜の冷却を一層遅くすること
ができるからである。

型面を密閉している時間は、付着している未溶融粉体ス
ラッシュ原料の溶融温度、量あるいは保熱中の熱損失ω
などにより適宜法められる。

冷却工程はスラッシュ型面に形成された溶融樹脂膜を凝
固させ、膜状成形体を得る工程である。

この冷却は従来と同様に、空冷、水冷、あるいは冷却媒
体による冷却などを利用することができる。

なお、成形体の取り出しを容易にするために、冷却はス
ラッシュ型面に直接接触している樹脂膜の部分もほぼ完
全に凝固する程度に冷却する必要がある。

取り出し工程は凝固した膜状成形体を型面より剥離する
工程である。この工程は通常作業員が、得られた膜状成
形体の一端をつまみだして剥離する。この工程は従来の
剥離工程と基本的には同一である。

ＲＭ４ＪｃｅＸ４ｊｋφｘ■１ｅ４−１＋−５ＩＡ叡５
７）７：：１１．Ｓ／−ＪｆｌｌＩ＋再び加熱され、型
面に粉体スラッシュ原料を供給する次の成形工程が繰り
返される。

［発明の作用および効果］ 本発明の成形方法によれば、溶融樹脂膜に付着している
未溶融粉体スラッシュ原料は、保熱工程においてスラッ
シュ型および該溶融樹脂膜の余熱により溶融し、該溶融
樹脂膜と一体化する。これにより、全体が均一であり、
表面状態も良好な成形体を容易に得ることができる。

また、保熱工程ではスラッシュ型を加熱しなくとも、余
熱を利用して未溶融粉体スラッシュ原料を溶融すること
ができる。従って従来に比べ、省エネルギーとなる。

また粉落とし工程時にスラッシュ型を揺動すれば、凹部
などに残存する未溶融粉体スラッシュ原料をも除去づる
ことが可能となり、溶融樹脂膜に付着する未溶融粉体ス
ラッシュ原料の最を少なくすることができる。従って保
熱工程にかかる時間を短くすることができ、効率がよい
。さらに、スラッシュ型の揺動により溶融樹脂膜が型面
に沿つて流動し、膜厚が均一となる効果も有づる。

また原料回収容器を用いて型面を密閉して保熱工程を行
なえば、粉落とし工程と同時に、あるいは連続的に保熱
工程を行ない得る。従って熱のｎ失を少なくすることが
でき、保熱工程にかかる時間を短くすることができる。

さらに蓋部材を別に製造する必要もなく工数の増加を防
止できる。

［実施例］ 以下実施例により具体的に説明する。

第１図〜第８図に本発明の一実施例の成形方法の各工程
図を示す。なお、本実施例に用いたスラッシュ型１は、
第８図に示すように、枠体２の下端面に保持された構成
をなし、平均型厚３．５ｍｍで、ニッケルにより製造さ
れている。

まず、第１図および第２図に示す溶融工程では、スラッ
シュ型１はガス循還オーブン１００内に型面１１が下方
を向くように載置され、３５０℃の熱風をスラッシュ型
１の裏面１２より４分間吹き付けることにより、スラッ
シュ型１を２４０℃に加熱した。

次いで第２図に示すように、加熱されたスラッシュ型１
を枠体２とともに、断熱シール材料４を介してクランプ
５により粉体供給容器３と結合して一体となした侵、１
ｓｏ＋ａ回転させて第３図のごとく粉体供給容器３を上
方に、スラッシュ型１を下方に位買ツるようにした。こ
れにより粉体供給容器３内にあるポリ塩化ビニル樹脂コ
ンパウンドからなる粉体スラッシュ原１１６は自然落下
して型面１１と接触し、溶融を始める。

次に第４図に示すように、スラッシュ型１は粉体供給容
器３とともに１８０度反転され、型面１１を下方に向け
た状態とづる。そしてスラッシュ型１を数回揺動させる
ことより、型面１１の凹部１妾にある未溶融粉体スラッ
シュ原料は粉体供給容器３内に落下した。

余分の未溶融粉体スラッシュ原料が落ちた後、第５図に
示すように、スラッシュ型１は、粉体供給容器３と結合
した状態で約１０秒間保持されたく保熱工程）。ここで
、スラッシュ型１および粉体供給容器３とは密閉状態と
なっているので、スラッジ１型１内の加熱された空気と
、スラッシュ型１外の室温の空気との接触が阻止される
とともに、スラッシュ型１内の加熱空気は対流で上方に
移動する。これにより型面１１に形成されている溶融樹
脂膜７の冷却が防止され、付着している未溶融粉体スラ
ッシュ原料の溶融が促進される。本実施例では約１０秒
間の保熱により未溶融粉体スラッシュ原料はほぼ完全に
溶融し、溶融樹脂膜７と一体化した。

余熱により未溶融粉体スラッシュ原料が完全に溶融し、
溶融樹脂膜７の組成が均一となった時点で、スラッシュ
型１は枠体２とともに、粉体供給容器３から分離され、
スラッシュ型１は、第６図に示すように裏面１２から水
のシャワーをかけることにより冷却された。

そしてスラッシュ型１が約４０〜７０℃まで冷却すると
、第７図の取り出し工程にて作業者により膜状成形体８
が取り出された。得られた膜状成形体８は平均膜厚約１
．Ｑｍｍで、はぼ均一な厚み本実施例では、粉落とし工
程の後、スラッシュ型１を粉体供給容器３と結合するだ
けで、溶融樹脂膜に付着している未溶融粉体スラッシュ
原料はスラッシュ型１の余熱により溶融して均一な溶融
樹脂膜が得られる。従って熱エネルギーは有効に利用さ
れ、省エネルギー化を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第８図は本発明の一実施例の成形方法に関し、
第１図、第２図および第３図は溶融工程の説明図、第４
図は粉落とし工程の説明図、第５図は保熱工程の説明図
、第６図は冷却工程の説明図、第７図は取り出し工程の
説明図、第８図は用いたスラッシュ型の斜視図である。 １・・・スラッシュ型　　　　　２・・・枠体１１・・
・型面　　　　　　　　１２・・・裏面３・・・粉体供
給容器 ４・・・断熱シール材料　　　　５・・・クランプ６・
・・粉体スラッシュ原料　　７・・・溶融樹脂膜８・・
・膜状成形体 第１図 第２図 第３図 第４図 第５図 第６図 第７図 第８図

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）加熱されたスラッシュ型の型面に粉体スラッシュ
   原料を供給し、該型面上に溶融樹脂膜を形成する溶融工
   程と、 該型面から未溶融粉体スラッシュ原料を除去する粉落と
   し工程と、 該溶融樹脂膜を冷却して樹脂を凝固させ膜状成形体を得
   る冷却工程と、 該膜状成形体を該型面より剥離する取り出し工程と、 よりなる粉体スラッシュ成形方法において、粉落とし工
   程と冷却工程との間に、該型面を一定時間密閉し、該ス
   ラッシュ型の余熱により付着している未溶融粉体スラッ
   シュを溶融する保熱工程を行なうことを特徴とする粉体
   スラッシュ成形方法。
2. （２）粉落とし工程はスラッシュ型を揺動させて行なう
   特許請求の範囲第１項記載の粉体スラッシュ成形方法。
3. （３）保熱工程において、スラッシュ型面の密閉は未溶
   融粉体スラッシュ原料回収容器をスラッシュ型に当接さ
   せて行なう特許請求の範囲第１項記載の粉体スラッシュ
   成形方法。