【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
本発明は従来より水性接着剤の最大の欠点とさ
れていた初期耐水接着強度の改良された接着剤組
成物に関し、さらに詳しくはエチレン―ビニルエ
ステル系共重合体を主成分とする初期耐水接着強
度の優れた接着剤組成物に関するものである。
環境汚染の防止および労働安全衛生の見地から
環境保護に関する規制が強化されつつあり、有機
溶剤も総量規制方式が採用されるようになつてき
ている。このため接着剤、塗料、印刷インク等も
有機溶剤の使用を抑制して無公害化を図るため、
水性接着剤、反応型接着剤、ホツトメルト型接着
剤が注目されその一環としてエマルジヨン・ラテ
ツクスを用いた水性接着剤が建材、内装材、包装
材料、自動車用等に多量に使用されるようになつ
ている。
水性接着剤の利点は無公害、不燃性及び省資源
的の他、衛生面も優れ使用法が簡便な点にある。
しかし、これら水性接着剤の欠点は乾燥が遅いの
で初期接着力が低く、ましてや短かい養生時間後
の耐水性（初期耐水性と称す）は充分でなく、該
接着剤固有の耐水強度（平衡耐水強度と称す）を
得る為には、長い養生時間を要する点にある。
水性接着剤が溶剤型接着剤に比し乾燥性の遅い
点は主として水と有機溶剤との蒸発速度の差に起
因するが、従来この問題を解決するため次のよう
な試みがなされている。
１ 水溶性高分子を添加し該高分子の粘着性を利
用する方法。
２ 共重合によりポリマーを軟らかくするか、あ
るいは可塑剤や高沸点溶剤を添加し粒子の融着
を早める方法。
３ 低沸点溶剤を添加し、造膜過程において形成
する表面皮膜を多孔質化し水の蒸発を助ける。
４ 分散系の安定性を低下させる物質を添加し水
相と樹脂相とを分離させ水の蒸発を助ける方
法。
これらの例については例えばエマルジヨン時報
1974年１月号第８頁に記載されている。１の方法
では初期接着性が大巾に向上せず、短い養生後の
初期耐水性はむしろ低下し、耐水性（平衡耐水強
度）に悪影響を与え好ましくない。２，３の方法
も効果が小さい。４の方法は例えば特公昭56―
9953に、ゴムラテツクスに無機弱酸性促進剤、第
４アンモニウム塩、ケイフツ化合物のうち一種を
添加する方法が記載されているがこれも耐水性
（平衡耐水強度）を損なう欠点がある。
本発明者らは、エチレン―ビニルエステル系共
重合体分散液が汎用接着性の他、耐候性、耐久性
に優れている点に着目し、該水性分散液の耐水性
（平衡耐水強度）を損うことなく、初期耐水強度
が大きい接着剤組成物を得ることを目的として検
討した結果、該水性分散液に特定のフエノール樹
脂を添加することにより初期耐水強度が著しく向
上することを見出して本発明に到達した。
尚、従来アルキルフエノールはゴムラテツクス
のタツキフアイヤーとして知られているが、ビニ
ルエステル系共重合体に使用された例はなく、顕
著な造膜促進効果を有することは、本発明者等に
よつて見出された新しい知見である。
すなわち本発明は炭素数２〜12の脂肪酸のビニ
ルエステルとエチレンを主成分とする共重合体水
性分散液にアルキルフエノール樹脂を含有せしめ
てなる接着剤組成物である。
本発明のエチレン―ビニルエステル系共重合体
水性分散液とはエチレンと炭素数２〜12の脂肪酸
のビニルエステルとを水性媒体中、乳化共重合し
て得られる水性分散液である。ビニルエステルと
しては例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、
ラウリン酸ビニル、平均炭素数10の第３級カルボ
ン酸ビニル（Veova 10、シエル社商品名）を挙
げることができ、特に酢酸ビニル、プロピオン酸
ビニル、Veova―10およびこれらの混合系とエチ
レンとを共重合したガラス転移温度（以下Tgと
いう）が０℃以下の水性分散液が特に有効であ
る。
Tgは測定方法によつてその値が異なるが、こ
こではトーシヨナルブレイドアナリシス
（TBA、周波数１Hz以下）による値をいう。TBA
については例えば、日本化学会編；新実験化学講
座第19巻、第904頁（1978年丸善発行）に記載さ
れている。
エチレン―ビニルエステル系共重合体において
はTgが低い程疎水性が高く、耐水性が良好であ
り、Tgが０℃を超えるものはそれ以下のものと
比較すると若干耐水性が低下する傾向がある。
本発明において、上記２成分と共重合可能な単
量体を共重合せしめた水性分散液も有効であり、
例えば、アクリル酸アルキルエステル類、メタク
リル酸アルキルエステル、アクリル酸、メタクリ
ル酸、マレイン酸、フマール酸、クロトン酸、イ
タコン酸等の不飽和カルボン酸、Ｎ―ビニルピロ
リドン、アクリルアミド、２―ヒドロキシエチル
アクリレート、Ｎ―メチロールアクリルアミド、
グリシジルメタクリレート、塩化ビニル、ジアリ
ルフタレート、トリアリルシアヌレート、エチレ
ングリコールジメタクリレート等が挙げられる。
本発明において使用される水性分散液は界面活
性剤または保護コロイドの存在下にエチレン加圧
下で重合して得られるものであるが、保護コロイ
ド単独または界面活性剤と併用してもよく、これ
ら界面活性剤、保護コロイドは従来公知のものを
使用できる。
本発明に適用されるアルキルフエノール樹脂と
は（）式で示される。
（但し、Ｒはアルキル基、フエニル基或いはナ
フチル基を示す。）
バラ位にアルキル基、フエニル基またはナフチ
ル基を有するフエノールを単独、あるいはこれら
の混合物とホルマリンとを酸または塩基性触媒に
より公知の方法で縮合させて合成されるフエノー
ル樹脂であり、レゾール型、ノボラツク型のいず
れも有効である。アルキル基としてはC1〜C18の
置換体が用いられるがC4以上のものが望まし
い。
本発明においてアルキルフエノール樹脂は有機
溶剤に溶解してエチレン―ビニルエステル系共重
合体水性分散液に添加しても良いし、またアルキ
ルフエノール樹脂を従来公知の方法で水性分散液
にして添加してもよい。本発明においてアルキル
フエノール樹脂の添加量はその目的により異なる
がエチレン―ビニルエステル系共重合体水性分散
液の樹脂分100部に対して５〜100部の範囲であ
る。
また本発明の接着剤組成物は必要に応じて他の
重合体の水性分散液を混合してもよく、例えば酢
酸ビニル系重合体、アクリル酸アルキルエステル
系共重合体、オレフイン系重合体、塩化ビニル系
重合体、スチレン―ブタジエン系共重合体、クロ
ロプレン系重合体等の水性分散液が挙げられる。
さらに本願発明の接着剤には他の一般的に使用
されている添加剤、例えば増粘剤、粘着付与剤、
可塑剤、消泡剤、顔料やイソシアネート化合物、
メラミン樹脂、尿素樹脂、エポキシ化合物等の架
橋剤等を混合してもよい。
以下実施例を挙げて本発明を具体的に説明する
がこれらの例は何等本発明を限定するものではな
い。尚これらの例における「部」および「％」は
特に断りのない限りは重量基準で示す。
実施例 １
撹拌機およびジヤケツト付オートクレーブにイ
オン交換水120部酢酸ビニル100部、部分ケン化ポ
リビニルアルコール５部を仕込み過酸化水素を重
合開始剤としてエチレンを55Kg／cm2まで圧入し60
℃において６時間重合反応を行ない固形分濃度
49.5％のエチレン―酢酸ビニル共重合体水性分散
液（）を得た。該共重合体のTgを測定したと
ころ−１℃であつた。Ｐ―tert―ブチルフエノー
ルとパラホルムアルデヒドとを酸性触媒を用いて
常法により縮合させて得た固形のノボラツク型ア
ルキルフエノール樹脂（樹脂（）とする）をト
ルエンに溶解し50％溶液を調製しこの溶液15部を
水性分散液（）100部に対して添加し接着剤(A)
を調製した。
次いで下記の条件で接着試験を行なつた。
比較のため水性分散液（）単独のものおよび
水性分散液（）100部にトルエン7.5部を添加し
た組成物(1)も同様に接着試験を行ない、表―１の
結果を得た。
接着試験方法 (1)
巾25mm長さ150mmの綿帆布（JIS―L3102に規定
する1209）試験片を２枚作製し、１枚に接着剤を
150ｇ／m2ハケで塗布しオープンタイムをとらず
に貼合せ、ハンドローラーで圧締する。20℃、65
％RHで30分養生乾燥後、水に１時間浸漬し湿潤
状態でオートグラフを用いてＴ―剥離強度を測定
し、初期耐水接着強度を求めた。尚、測定値は５
回の平均値をKg／25mmで示す。
The present invention relates to an adhesive composition with improved initial water-resistant adhesive strength, which has traditionally been considered the biggest drawback of water-based adhesives. This invention relates to an excellent adhesive composition. Regulations regarding environmental protection are being strengthened from the standpoint of preventing environmental pollution and occupational safety and health, and a total amount regulation system is also being adopted for organic solvents. For this reason, in order to suppress the use of organic solvents in adhesives, paints, printing inks, etc., and to make them pollution-free,
Water-based adhesives, reactive adhesives, and hot-melt adhesives have attracted attention, and as part of this, water-based adhesives using emulsion latex have come to be used in large quantities for building materials, interior materials, packaging materials, automobiles, etc. There is. The advantages of water-based adhesives are that they are non-polluting, non-flammable and resource-saving, as well as being hygienic and easy to use.
However, the disadvantages of these water-based adhesives are that they dry slowly, resulting in low initial adhesive strength, and even more so that the water resistance after a short curing time (referred to as initial water resistance) is insufficient, and the water resistance strength inherent to these adhesives (equilibrium water resistance) is insufficient. The point is that a long curing time is required in order to obtain the strength (referred to as strength). The fact that water-based adhesives are slower to dry than solvent-based adhesives is mainly due to the difference in evaporation rate between water and organic solvents.The following attempts have been made to solve this problem. 1. A method in which a water-soluble polymer is added and the tackiness of the polymer is utilized. 2. A method of softening the polymer through copolymerization, or adding a plasticizer or high-boiling solvent to accelerate particle fusion. 3 Adding a low-boiling point solvent makes the surface film formed during the film-forming process porous and aids in water evaporation. 4. A method of adding a substance that reduces the stability of the dispersion system to separate the aqueous phase and the resin phase and assist in water evaporation. For these examples see e.g. Emulsion Times
It is described on page 8 of the January 1974 issue. Method 1 does not significantly improve the initial adhesion, and the initial water resistance after a short curing actually decreases, which is undesirable as it adversely affects the water resistance (equilibrium water resistance strength). Methods 2 and 3 also have little effect. Method 4 is, for example, published in Tokuko Sho 56.
No. 9953 describes a method in which one of an inorganic weakly acidic accelerator, a quaternary ammonium salt, and a carbonate compound is added to rubber latex, but this method also has the disadvantage of impairing water resistance (equilibrium water resistance strength). The present inventors focused on the fact that the ethylene-vinyl ester copolymer dispersion has excellent weather resistance and durability in addition to general-purpose adhesive properties, and determined the water resistance (equilibrium water resistance strength) of the aqueous dispersion. As a result of research aimed at obtaining an adhesive composition with high initial water resistance strength without damage, it was discovered that the initial water resistance strength was significantly improved by adding a specific phenolic resin to the aqueous dispersion. The invention has been achieved. Although alkylphenols are conventionally known as tackifiers for rubber latex, they have never been used in vinyl ester copolymers, and the present inventors believe that they have a remarkable film-forming promoting effect. This is a new finding. That is, the present invention is an adhesive composition comprising an alkylphenol resin contained in an aqueous copolymer dispersion containing a vinyl ester of a fatty acid having 2 to 12 carbon atoms and ethylene as main components. The ethylene-vinyl ester copolymer aqueous dispersion of the present invention is an aqueous dispersion obtained by emulsion copolymerization of ethylene and a vinyl ester of a fatty acid having 2 to 12 carbon atoms in an aqueous medium. Examples of vinyl esters include vinyl acetate, vinyl propionate,
Vinyl laurate, tertiary vinyl carboxylate with an average carbon number of 10 (Veova 10, trade name of Ciel Corporation) can be mentioned, and in particular, vinyl acetate, vinyl propionate, Veova-10, and mixtures thereof and ethylene can be used. A copolymerized aqueous dispersion having a glass transition temperature (hereinafter referred to as Tg) of 0° C. or lower is particularly effective. The value of Tg differs depending on the measurement method, but here it refers to the value obtained by torsional blade analysis (TBA, frequency of 1 Hz or less). TBA
For example, it is described in New Experimental Chemistry Course, Volume 19, Page 904 (edited by the Chemical Society of Japan, published by Maruzen in 1978). For ethylene-vinyl ester copolymers, the lower the Tg, the higher the hydrophobicity and the better the water resistance, and those with a Tg of over 0°C tend to have slightly lower water resistance than those with a lower Tg. . In the present invention, an aqueous dispersion in which a monomer copolymerizable with the above two components is copolymerized is also effective,
For example, acrylic acid alkyl esters, methacrylic acid alkyl esters, unsaturated carboxylic acids such as acrylic acid, methacrylic acid, maleic acid, fumaric acid, crotonic acid, itaconic acid, N-vinylpyrrolidone, acrylamide, 2-hydroxyethyl acrylate, N-methylol acrylamide,
Examples include glycidyl methacrylate, vinyl chloride, diallyl phthalate, triallyl cyanurate, and ethylene glycol dimethacrylate. The aqueous dispersion used in the present invention is obtained by polymerizing under ethylene pressure in the presence of a surfactant or protective colloid, but the protective colloid may be used alone or in combination with a surfactant, and these interfacial Conventionally known activators and protective colloids can be used. The alkylphenol resin applied to the present invention is represented by the formula (). (However, R represents an alkyl group, a phenyl group, or a naphthyl group.) A phenol having an alkyl group, phenyl group, or naphthyl group at the rose position, alone or a mixture thereof, and formalin are mixed with a known acid or basic catalyst. It is a phenolic resin synthesized by condensation method, and both resol type and novolak type are effective. As the alkyl group, a C 1 to C 18 substituent is used, but an alkyl group of C 4 or more is preferable. In the present invention, the alkylphenol resin may be dissolved in an organic solvent and added to the ethylene-vinyl ester copolymer aqueous dispersion, or the alkylphenol resin may be added as an aqueous dispersion by a conventionally known method. Good too. In the present invention, the amount of the alkylphenol resin added varies depending on the purpose, but is in the range of 5 to 100 parts per 100 parts of the resin content of the aqueous ethylene-vinyl ester copolymer dispersion. In addition, the adhesive composition of the present invention may be mixed with an aqueous dispersion of other polymers as required, such as vinyl acetate polymers, alkyl acrylate copolymers, olefin polymers, chlorinated polymers, etc. Examples include aqueous dispersions of vinyl polymers, styrene-butadiene copolymers, chloroprene polymers, and the like. Additionally, the adhesive of the present invention may contain other commonly used additives, such as thickeners, tackifiers,
plasticizers, antifoaming agents, pigments and isocyanate compounds,
A crosslinking agent such as a melamine resin, a urea resin, or an epoxy compound may be mixed. The present invention will be specifically explained below with reference to Examples, but these examples are not intended to limit the present invention in any way. Note that "parts" and "%" in these examples are expressed on a weight basis unless otherwise specified. Example 1 120 parts of ion-exchanged water, 100 parts of vinyl acetate, and 5 parts of partially saponified polyvinyl alcohol were placed in an autoclave equipped with a stirrer and jacket, and ethylene was pressurized to 55 kg/cm 2 using hydrogen peroxide as a polymerization initiator.
The polymerization reaction was carried out at ℃ for 6 hours, and the solid content concentration was
A 49.5% ethylene-vinyl acetate copolymer aqueous dispersion () was obtained. The Tg of the copolymer was measured and found to be -1°C. A solid novolac-type alkylphenol resin (referred to as resin ()) obtained by condensing P-tert-butylphenol and paraformaldehyde using an acidic catalyst in a conventional manner is dissolved in toluene to prepare a 50% solution. Adhesive (A) by adding 15 parts of the solution to 100 parts of the aqueous dispersion (A)
was prepared. Next, an adhesion test was conducted under the following conditions. For comparison, adhesion tests were similarly conducted on the aqueous dispersion () alone and composition (1) in which 7.5 parts of toluene was added to 100 parts of the aqueous dispersion (2), and the results shown in Table 1 were obtained. Adhesion test method (1) Prepare two test pieces of cotton canvas (1209 specified in JIS-L3102) with a width of 25 mm and a length of 150 mm, and apply adhesive to one piece.
150g/ m2 Apply with a brush, laminate without taking any open time, and press with a hand roller. 20℃, 65
After curing and drying at % RH for 30 minutes, it was immersed in water for 1 hour, and the T-peel strength was measured using an autograph in a wet state to determine the initial water-resistant adhesive strength. In addition, the measured value is 5
The average value of the times is shown in Kg/25mm.
【表】
表―１より本発明の効果は明らかである。
実施例 ２
実施例１と同じオートクレーブにイオン交換水
120部、ヒドロキシエチル―セルロース２部、ポ
リオキシエチレン40モル付加ノニルフエニルエー
テル２部を溶解し45Kg／cm2のエチレン加圧下50℃
で酢酸ビニル５部、VeoVa―10を94部、アクリル
酸１部を過硫酸アンモニウムと酒石酸との開始剤
系を用いて連続重合し固形分濃度48.5％の水性分
散液（）を得た。上記重合体のTgは−15℃で
あつた。
実施例１で用いた樹脂（）溶液20部を水性分
散液（）100部に対して添加し接着剤(B)を調製
し実施例１と同様綿帆布同士の接着試験を行つた
ところ初期耐水接着強度は0.48Kg／25mmであつ
た。また水性分散液（）単独系および水性分散
液にトルエン10部を添加した組成物(2)の初期耐水
接着強度はそれぞれ0.04Kg／25mm、0.12Kg／25mm
であつた。
実施例 ３
実施例１と同じオートクレーブにイオン交換水
120部、ポリオキシエチレン40モル付加ノニルフ
エニルエーテル５部を仕込みエチレン50Kg／cm2加
圧下、55℃で酢酸ビニル100部を過酸化水素を開
始剤として連続重合し固形分濃度50.5％の水性分
散液（）を得た。上記重合体のTgは＋２℃で
あつた。
水性分散液（）100部に対して実施例１で用
いた樹脂（）溶液10部を添加し接着剤(C)を調製
し実施例１と同様綿帆布同士の接着試験を行なつ
たところ、初期耐水接着強度は0.15Kg／25mmであ
つた。また水性分散液（）単独系および水性分
散液にトルエン５部を添加した組成物(3)の初期耐
水接着強度はそれぞれ0.00Kg／25mm、0.05Kg／25
mmであつた。
実施例 ４，５
Ｐ―オクチルフエノールとパラホルムアルデヒ
ドを水酸化ナトリウム触媒で常法により縮合させ
て固形レゾール型アルキルフエノール樹脂（樹脂
(2)）を得、これをトルエンに溶解し50％の溶液を
調製した。
さらにＰ―tert―ブチルフエノールとＰ―ノニ
ルフエノールとの１：１混合物とパラホルムアル
デヒドとを酸性触媒で常法により縮合させて固形
ノボラツク型アルキルフエノール樹脂（樹脂(3)）
を得、これをｎ―ヘキサンに溶解し50％の溶液を
得た。
実施例２で得られた水性分散液（）100部に
対して樹脂(2)溶液22部添加し接着剤(D)を、水性分
散液100部に対して樹脂(3)溶液20部添加し接着剤
(E)をそれぞれ調製した。
次に下記の接着試験を行ない耐水接着強度を求
めた。
接着試験方法 (2)
巾25mm長さ100mmのEPTシートと100mm角のモ
ルタル板（セメント／砂＝１／３）を用意し、モ
ルタル板に接着剤を300ｇ／m2ハケで塗布しオー
プンタイムをとらずにEPTを貼合せる。20℃65
％の環境下で３時間養生し水に５時間浸漬し湿潤
状態でオートグラフを用いて180゜剥離強度を測
定した。
比較として水性分散液単独系およびトルエン、
ｎ―ヘキサンをそれぞれ添加した組成物（４，
５）について同様の試験を行ない、結果を併せて
表―２に示した。また表―２No.７には水性分散液
（）の養生７日後の耐水強度を示した。[Table] From Table 1, the effects of the present invention are clear. Example 2 Ion-exchanged water was placed in the same autoclave as Example 1.
120 parts, 2 parts of hydroxyethyl cellulose, and 2 parts of nonyl phenyl ether added with 40 moles of polyoxyethylene were dissolved and heated at 50°C under a pressure of 45 kg/cm 2 of ethylene.
Then, 5 parts of vinyl acetate, 94 parts of VeoVa-10, and 1 part of acrylic acid were continuously polymerized using an initiator system of ammonium persulfate and tartaric acid to obtain an aqueous dispersion () with a solid content concentration of 48.5%. The Tg of the above polymer was -15°C. Adhesive (B) was prepared by adding 20 parts of the resin () solution used in Example 1 to 100 parts of the aqueous dispersion (), and an adhesion test between cotton canvases was conducted in the same manner as in Example 1. The adhesive strength was 0.48Kg/25mm. In addition, the initial water-resistant adhesive strength of the aqueous dispersion () alone and the composition (2) in which 10 parts of toluene was added to the aqueous dispersion was 0.04 Kg/25 mm and 0.12 Kg/25 mm, respectively.
It was hot. Example 3 Ion-exchanged water was placed in the same autoclave as in Example 1.
120 parts of polyoxyethylene, 5 parts of nonyl phenyl ether added with 40 moles of polyoxyethylene were charged, and 100 parts of vinyl acetate was continuously polymerized at 55°C under pressure of 50 kg/cm 2 of polyoxyethylene using hydrogen peroxide as an initiator to form an aqueous solution with a solid content concentration of 50.5%. A dispersion liquid () was obtained. The Tg of the above polymer was +2°C. Adhesive (C) was prepared by adding 10 parts of the resin () solution used in Example 1 to 100 parts of the aqueous dispersion (), and an adhesion test between cotton canvas was conducted in the same manner as in Example 1. The initial water resistant adhesive strength was 0.15Kg/25mm. In addition, the initial water-resistant adhesive strengths of the aqueous dispersion () alone and the composition (3) in which 5 parts of toluene was added to the aqueous dispersion were 0.00 Kg/25 mm and 0.05 Kg/25, respectively.
It was warm in mm. Examples 4 and 5 Solid resol type alkylphenol resin (resin
(2)) was obtained, and this was dissolved in toluene to prepare a 50% solution. Furthermore, a 1:1 mixture of P-tert-butylphenol and P-nonylphenol was condensed with paraformaldehyde using an acidic catalyst in a conventional manner to produce a solid novolak-type alkylphenol resin (resin (3)).
This was dissolved in n-hexane to obtain a 50% solution. To 100 parts of the aqueous dispersion ( ) obtained in Example 2, 22 parts of the resin (2) solution was added, and adhesive (D) was added to 100 parts of the aqueous dispersion, and 20 parts of the resin (3) solution was added. glue
(E) were prepared respectively. Next, the following adhesion test was conducted to determine the water resistant adhesive strength. Adhesion test method (2) Prepare an EPT sheet with a width of 25 mm and a length of 100 mm and a 100 mm square mortar board (cement/sand = 1/3), apply adhesive at 300 g/ m2 to the mortar board with a brush, and wait for open time. Laminate EPT without removing it. 20℃65
The sample was cured for 3 hours in an environment of 180° peel strength after being immersed in water for 5 hours using an autograph in a wet state. For comparison, aqueous dispersion alone and toluene,
Compositions to which n-hexane was added (4,
A similar test was conducted regarding 5), and the results are also shown in Table 2. In addition, Table 2 No. 7 shows the water resistance strength of the aqueous dispersion () after 7 days of curing.
【表】
比較例 １
フエノールとホルマリンとを水酸化ナトリウム
触媒により常法の方法により水溶性フエノール樹
脂（樹脂(5)）を得、この濃度を50％に調整した。
実施例２で得られた水性分散液（）100部に対
して樹脂(5)水溶液20部を添加し接着剤(F)を調製
し、実施例４〜５と同様の接着試験を行なつた。
結果は表―２に示した。表―２より、エチレン―
ビニルエステル系共重合体水性分散液とアルキル
フエノール樹脂からなる接着剤は初期耐水性に優
れているがアルキルフエノール樹脂以外のフエノ
ール樹脂では効果がないことがわかる。[Table] Comparative Example 1 A water-soluble phenol resin (resin (5)) was obtained by a conventional method using phenol and formalin using a sodium hydroxide catalyst, and the concentration was adjusted to 50%.
An adhesive (F) was prepared by adding 20 parts of an aqueous solution of resin (5) to 100 parts of the aqueous dispersion () obtained in Example 2, and the same adhesion test as in Examples 4 and 5 was conducted. .
The results are shown in Table-2. From Table 2, ethylene
It can be seen that an adhesive made of an aqueous vinyl ester copolymer dispersion and an alkylphenol resin has excellent initial water resistance, but phenolic resins other than alkylphenol resins are not effective.