JPS62278256A - アルミニウム合金圧延板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ３、発明の詳細な説明 産業上の利用分野 この発明は自動車車体やホイール、あるいは電気機器の
シャーシの如く、強度と成形性の両者が要求される用途
に好適な、成形性の優れたＡｌ−Ｍに］−８ｉ系（６０
００系）の成形加工用アルミニろム合金圧延板の製造方
法に関するものである。

従来の技術 Ａｆｆ−Ｍｑ−８ｉ系アルミニウム合金は、強度と耐食
性に浸れ、また成形加工時におけるリューダースマーク
の発生もなく、ざらには焼付塗装後の強度も高い熱処理
型合金として知られており、その実用合金としては、Ｊ
ＩＳ規格あるいはＡＡ規格の８０００系の合金がある。

このようなＡｌ−ＭＣ７−８１系アルミニウム合金を自
動車車体やホイール等に使用するにあたっては、前述の
ような強度等の特性のみならず、成形性が優れることも
要求される。

成形性が優れるＡ１−ＭＣｌ−３ｉ系合金材としては、
例えば６００９合金Ｔ合金ｆｉ理材ヤ６０１０合金のＴ
４処理材が一般的に知られており、またこのほか本発明
者等が既に特願昭６０−４３６６＠、特願昭６０−４３
３６７号、および特願昭８１−３６７６１号においてそ
れぞれ開示した合金のＴ４処理材がある。

これらのＡｉ＞−Ｍｇ−３ｉ系合金圧延板は、いずれも
溶体化処理および焼入れ処理を施してＴ４テンパーとす
ることによって、所定の強度と成形性が得られる。ここ
で溶体化処理とは、強化元素であるＭｇ、Ｓ　ｉ　、Ｃ
ｕ、Ｚｎ等を溶かし込むための処理であって、合金組成
によっても異なるが、通常は４５０〜６００℃の温度に
加熱することによって行なわれる。溶体化処理の加熱速
度は特に制限されないが、通常は所定の温度に保持され
た空気炉中に投入するか、コイルを連続的に巻戻しなが
ら炉中を通過させるか、あるいはソルトバス中に投入す
る方法などが一般的でおって、したがって急速加熱とな
る場合がほとんどでおる。一方焼入れは、溶体化処理に
引続いて急速冷却する処理であって、強度を得るために
必要であり、一般には水冷（水焼入れ）、温水焼入れ、
強制空冷などが行なわれる。

上述のようにＡｆｆ−Ｍｇ−３ｉ系合金圧延板に施す溶
体化処理、焼入れ処理は実質的に急速加熱、急速冷却で
あるため、圧延板に対し大サイズの切板もしくはコイル
の状態で溶体化処理、焼入れ処理を行なえば、熱膨張−
収縮により板が変形して“′反り″、“波うち″、″ね
じれ″等の変形（以下これらの変形を歪と記す）が生じ
、板の平坦度が著しく低下する。

成形加工の用途に供する場合には板の平坦度が優れてい
ることが要求され、したがって上述のような平坦度を損
なう歪が溶体化処理、焼入れ処理で生じたままの板を成
形加工に供することは避けなければならず、また外観上
、あるいは梱包・包装上、ざらにはハンドリンク時の傷
の発生防止などの観点からも、歪の発生は極力避けなけ
ればならない。そこで従来一般のＡｉＭｑ−３ｉ系合金
圧延板の製造においては、溶体化処理、焼入む処理後に
、それらの工程で発生した歪を矯正して平坦度を向上さ
せる工程を付加することが行なわれている。この歪矯正
工程としては、軽度の圧下でスキンパス圧延を行なう方
法、あるいは必要に応じてテンションを付加しながら矯
正用ロール間を通過させることにより曲げ−曲げ戻しに
より歪を除去するレベリング法、ざらにはストレッチに
より数％の引張歪を付与する方法などが一般的である。

発明が解決すべき問題点 前）ホのようにＡｆｆ−ｆｖｔｃ＋−３ｉ系合金圧延板
の製造工程においては、溶体化焼入れ工程後に、溶体化
処理時や焼入れ時に生じた歪を除去するため矯正を行な
うことが多いが、このような矯正工程を通した場合は板
に対して冷間加工を付与したことになり、その結果溶体
化処理焼入れによって得られた良好な成形加工性が減じ
られてしまい、所定の成形加工性能、特に張出し性が充
分に発揮できなくなるという問題がある。

この発明は以上の事情を背景としてなされたもので、成
形ハ０工性、特に張出し性が良好なＡｌ−ＭＣｌ−３ｉ
系合金圧延板を製造する方法を提供することを目的とす
るものである。

問題点を解決するための手段 この発明は、基本的には、熱処理型のＡｌ−ＭＣｌ−３
ｉ系合金（６０００系合金）の圧延板製造方法、待に゛
溶体化処理焼入れ後に歪矯正を施す製造方法において、
その歪矯正後に特定の条件範囲内の最終熱処理を施すこ
とを特徴とするものでおる。

すなわち、従来は、溶体化処理焼入れを施した状態で得
られていた良好な成形性が、その後の歪矯正工程で減じ
られたままであったのに対し、この発明の方法では、歪
矯正後にざらに特定の条件範囲内での最終熱処理を施す
ことによって成形性を焼入後Ｔ４テンパーの加工を受け
ていない状態にまで戻すのでおる。

具体的には、この発明は、必須合金成分としてＭｇ０．
１〜１．２ｗｔ％およびＳｉ０．４〜２．５ｗｔ％を含
有するＡｉｂＭｇ−３ｉ系アルミニウム合金の熱間圧延
板もしくは連続鋳造板を冷間圧延した後、溶体化処理・
焼入れを施し、その後歪矯正を施すアルミニウム合金圧
延板の製造方法において、前記歪矯正の後、６０〜３６
０°Ｃの範囲内の温度まで第１図に示される斜線領域内
の加熱速度で加熱して、その温度で第２図に示される斜
線領域内の時間保持し、しかる後第１図に示される斜線
領域内の冷却速度で冷却することを特徴とするものであ
る。

作　　　用 先ずこの発明で対象とするアルミニウム合金について説
明する。

この発明ではＡｆｆ−ＭＱ−３ｉ系の熱処理型アルミニ
ウム合金、すなわち実用合金としては所謂６０００系の
合金を対象とする。Ａｘ−Ｍｇ−８ｉ系合金は、ＭＣＩ
と３ｉからなるＭｇ２５！のＧＰゾーンもしくはβ′相
等の析出相を材料強化の基本手段とする合金であり、そ
のほか補助的にＣｕ、Ｚｎ等の添加による析出強化、Ｍ
ｎ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｆｅ等の添加による結晶粒微細化等が
考慮されたものを含む。

具体的には、必須成分としてＭＣＩ０．１〜１．２％、
３ｉ０．４〜２．５％を含有するものとする。これらの
限定理由は次の通りである。

Ｍｇ： ＭＣＩはこの発明で対象とする系のアルミニウム合金に
おいて必須の元素であって、強度および成形性に奇与す
る元素でおる。ＭＣＩが０．１％未満では強度が不充分
となって自動車車体等に不適当となり、一方Ｍｇが１．
２％を越えれば延性、成形性が低下するから、ＭＱは０
．１〜１，２％の範囲内とした。

Ｓｉ： ３ｉもこの発明で対象とする系のアルミニウム合金にお
いて必須の元素であって、強度および成形性の向上に奇
与する元素である。Ｓｉが０．４％未満では強度が不足
し、一方２，５％を越えれば溶湯の流動性が低下して鋳
造性が悪化する。したがって８１は０．４〜２６５％の
範囲内とした。

ＭＣＩ、Ｓｌのばか必要に応じて前述のようにＣＵ、Ｚ
ｎ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｆｅのうちの１種または２種以
上を含有しても良い。この場合Ｃｕは１．５％以下、Ｚ
ｎは２．５％以下、Ｏｒは０．３％以下、Ｍｎは０．８
％以下、Ｚｒは０．３％以下、Ｆｅは０．５％以下が好
ましい。またこのほか、鋳塊結晶粒微細化のため、Ｔｉ
Ｏ，ｔ５％以下６よび／またはＢ　Ｏ，０５％以下を含
有しても良い。

次にこの発明の方法における各工程について説明する。

溶体化処理前までの圧延工程は、従来の一般的な方法そ
の他任意の方法を適用することができる。

すなわち、半連続鋳造法（ＤＣ鋳造）によって鋳塊を製
造し、その鋳塊に対し必要に応じて均質化処理を施した
後熱間圧延し、得られた熱間圧延コイルに対し、必要に
応じて焼鈍を施してから冷間圧延し、所要の板厚の圧延
板を得る。もちろん冷間圧延中途で必要に応じて中間焼
鈍を施しても良い。また連続鋳造（直接鋳造圧延）によ
って薄板のコイル（連続鋳造コイル）を直接製造し、そ
の連続鋳造コイルを冷間圧延して所要の板厚の圧延板を
得ても良く、この場合も冷間圧延前あるいは冷間圧延中
途で必要に応じて焼鈍を施すことができる。

このようにして得られた圧延板に対して溶体化処理を施
す。この溶体化処理の温度は合金組成によっても異なる
か、通常は４５０〜６００℃範囲内とする。溶体化処理
が完了すれば、引続いて迅速に焼入れ処理を行なう。こ
の焼入れにあける必要冷却速度は、合金組成によっても
異なるが、通常は少なくとも５°Ｃ／　Ｓｅｅ以上が必
要である。これらの溶体化処理焼入れは切板で行なって
も、あるいはコイルを連続的に巻戻しつつ連続的に行な
っても良い。

溶体化処理時の急速加熱および焼入れ時の急速冷却によ
って、圧延板に急激な熱膨張と収縮が生じ、これにより
圧延板が変形し、歪となる。そこでこの歪を除去するた
め、溶体化処理焼入れ後に歪矯正を１行なう。この歪矯
正は、レベリング、テンションレベリング、スキンバス
、あるいはストレッチ等のいずれでも良く、いずれの方
法でも若干の冷間加工を与えることによって歪の除去が
行なわれる。歪矯正工程での加工の程度は、溶体化処理
焼入れ後の歪の程度によっても異なるが、通常は歪矯正
工程を入れることにより、耐力は１Ｋｇ／　ｍｎ？以上
上昇し、成形性は、エリクセン値で０．２Ｍ以上低下す
る。

このように歪矯正工程により成形性能の低下した圧延板
に対し、次いで６０〜３６０℃の範囲内に加熱して保持
後もしくは直ちに冷却する最終熱処理を施す。この熱処
理は、加熱保持温度に対応して第１図の斜線領域すなわ
ち点Ａ、Ｂ、Ｃ，Ｄ、Ｅを結ぶ直線もしくは曲線によっ
て囲まれる領域内の加熱速度で加熱昇温し、加熱保持温
度に対応して第２図の斜線領域すなわち点ａ、ｂ、Ｃ，
ｄを結ぶ直線もしくは曲線によって囲まれる範囲内の時
間保持し、ざらにその加熱保持温度に対応して第１図の
斜線領域内の冷却速度で冷却する。ここで第１図中の各
点Ａ−Ｅにおける温度および加熱・冷却速度は次の通り
である。

Ａ：６０°Ｃ，４Ｘ１０−３℃／　５ｅＣＢ　　：　　
１４０℃，４Ｘ１０−３℃／　５ｅｃＣ：３６０°Ｃ，
３Ｘ１０℃／　ＳｅＣ［）：２３０℃、　　４Ｘ１０３
℃／　５ｅｃＥ　　：　　６０℃，４Ｘ１０３°Ｃ／　
ｓｅｃまた第２図中の各点ａ−ｄにおける温度、時間は
次の通りである。

ａ：２００°Ｃ，０ｓｅｃ ｂ：３６０℃、　　０５ｅＣ ｃ：１３０°Ｃ，１０５５ｅＣ ｄ：６０°Ｃ，１０５Ｓｅに のように歪矯正後の最終熱処理について加熱速度、保持
時間、冷却時間の範囲を定めた理由を説明する。

この発明で対象としているＡｉｋＭｇ−３ｉ系合金は熱
処理型の合金でおるため、加熱、保持、冷却中に加工歪
の除去のみならず、時効硬化が生じる可能性があり、そ
の場合強度が上昇して成形性が低下したり、過時効によ
り成形加工後の塗装焼付後強度もしくはＴｌｌ後後強度
低下したりするおそれがある。そこでこれらの問題の発
生を招かないようにしながら、歪矯正工程でのｈロエ歪
を除去する必要があり、その他平坦度を維持することや
経済性等をも考慮する必要があり、これらの観点から次
のように各範囲が定められた。

［加熱速度］ 第１図の直線ＡＢより下側の領域では、材料の性能とし
ては問題がないが、これ以上の徐加熱では昇温に著しい
長時間を要するため生産性が低下し、経済的ではなくな
る。したがって直線ＡＢより上の加熱速度とした。

第１図の曲線ＢＧより下側の加熱速度の遅い領域では、
加熱昇温中に時効硬化が生じて、強度は上昇する反面成
形性が低下する。そこで曲線ＢＣより上側の領域とした
。

次に直線ＤＣより上側の領域においては、加熱が急速す
ぎて昇温中に歪が発生してしまい、歪矯正の効果が失わ
れてしまう。したがって直線ＤＣより下側の領域とした
。

直線ＤＥより上側の領域は、実質的にオイルバス投入に
よる加熱速度を越える加熱速度であり、これ以上の加熱
速度でも効果はあるが実用的ではなく、無意味であるか
ら、直線ＤＥより下側の領域とした。

直線ＥＡの左側、すなわち加熱温度が６０℃未満の低温
では、加熱速度の如何にかかわらず、歪矯正による加工
歪を除去し切れないから、直線ＥＡの左側領域は除外し
た。

以上から、加熱速度の範囲は加熱保持温度によって異な
るが、第１図中の点Ａ、Ｂ、Ｃ，Ｄ、Ｅで囲まれる斜線
領域内とすることが必要である。

［保持温度・時間］ 第２図中における直線ａｂに関して、保持温度２００〜
３６０°Ｃでは、その温度域に到達して直ちに冷却を開
始しても、すなわち保持時間を０秒としても加工歪を除
去できる。したがって保持温度２００〜３６０　°Ｃの
温度域では保持時間の下限を０秒、すなわち直線ａｂと
した。

また曲１ｂｃより右上の領域では、加工歪は除去できる
が、高温時効硬化により強度が上昇し、成形性が低下し
てしまう。また特に高温領域では過時効となり、成形性
が低下するとともに、成形後の焼付塗装もしくはＴ６処
理により所定の強度が得られなくなる。したがって曲線
ｂｃの左下の領域とする必要がある。

直線ｃｄより上側では、加工歪を除去できて成形性の回
復が可能であるが、保持時間が２４時間を越え、経済的
に無意味であり、したがって直線ｃｄより下側とした。

曲線ｄａより左下の領域では、加工歪を除去するに必要
な熱が与えられず、成形性の回復が認められない。した
がって曲線ｄａの右上の領域とする必要がある。

以上から、加熱保持時間は、加熱保持温度によって異な
るが、結局第２図中の点ａｂｃｄで囲まれる斜線領域内
とする必要がある。

［冷却速度］ 冷却速度は、加熱速度と同様に第１図中のＡＢＣＤＥで
囲まれる斜線領域内とする必要がある。

直線Ａ８より下側の＠域では、材料の性能としては問題
がないが、これ以上の徐速冷却では冷却に著しい長時間
を要するため経済的でない。したがって直線ＡＢより上
側の領域とした。

曲線ＢＣより下側の冷却速度の遅い領域では、冷却中に
時効析出が生じ、成形性が低下するとともに、過時効に
よって成形後の焼付塗装もしくはＴ６処理で所定の強度
を得ることができなくなる。

したがって曲線ＢＣより上側の領域とした。

直線ＤＣより上側の冷却速度では、冷却速度が大き過ぎ
て材料に歪変形が生じてしまい、最終熱処理前の歪矯正
の効果が失われてしまう。したがって直線ＤＣより下側
の領域とした。

直線ＤＥより上側の領域では、実質的に水冷を越える冷
却速度となり、実用上無意味であるから、直線ＤＥより
下側の冷却速度とした。

直線ＥＡより左側では、冷却速度の如何にかがわらず、
加工歪を除去できない。したがって直線ＥＡより右側の
領域とした。

したがって冷却速度も、加熱速度と同様に、加熱保持温
度によって異なるが、第１図中のＡＢＣＤＥによって囲
まれる斜線領域とした。

以上のような条件での最終熱処理を歪矯正加工後に施せ
ば、歪矯正工程で導入された加工歪が除去されて、その
歪矯正により低下した成形性、特に張出し性が回復され
、溶体化処理焼入れにより得られていたＴ４テンパー状
態での良好な成形性、特に張出し性を有する状態に戻す
ことができるのでおる。またこの最終熱処理においては
、時効硬化や過時効が生じないような適切な条件に定め
ているため、それらによる成形性の低下を招くことがな
く、また成形後の焼付塗装やＴ６ｆｆｉ理によって所要
の強度を得ることができる。ざらに最終熱処理の条件は
、急熱急冷による新たな歪の発生を招かないように定め
ているから、その前の歪矯正工程による平坦度改善の効
果が保たれる。

このようにして最終熱処理を施して得られたアルミニウ
ム合金圧延板を実際に自動車車体等に使用するためには
プレス加工等の成形加工を施すのが一般的であるが、既
に述べたところから明らかなように、この発明の方法で
得られた圧延板は、変形の少ない平坦度の良好な板でし
かも成形加工性が良好であるため、成形加工時に不良品
が発生するおそれが極めて少なく、したがって歩留りが
向上するとともに生産性も良好となる。また成形加工後
に焼付塗装を行なったり、いわゆるＴ６処理によってよ
り高強度化を図るべく加熱処理を施す場合でも、歪矯正
を行なわなかったＴ６！２！！理材について成形後これ
らの処理を行なった場合と同程度の強度を１ｑることが
できるのである。

実施例 第１表の合金番号１〜４に示すＡｌ−ＭＱ−８１系アル
ミニウム合金を常法にしたがって溶製し、ＤＣ鋳造によ
り４００ｇ＋＋　Ｘ　１０００ｓ　Ｘ　３０００ｍの鋳
塊を得、これらに対し５３０℃Ｘ　１０時間の均質化処
理を施した後、４ｍ厚まで熱間圧延し、ざらに冷間圧延
を施して厚さ１ｍの圧延板とした。その圧延板を１００
０＃　Ｘ　２０００＃の切板とし、空気炉中で５００℃
で２０分間保持する溶体化処理を行ない、水冷によって
焼入れだ。この後、ストレッチや−により０１５％スト
レッチすることにより、溶体化処理焼入れで発生した変
形歪を矯正した。ざらに矯正後の各圧延板について、第
２表に示す条件Ａ〜Ｊで最終熱処理を施した。

以上の方法における各段階での引張強さσＢ、０．２％
耐力σｏ２、伸びδおよびエリクセン値Ｅｒを調べた結
果と、最終板について変形の有無を調べた結果を第３表
に示す。また溶体化処理焼入後、１６０°Ｃ×１８時間
加熱によってＴｌ理材とした圧延板、および最終熱処理
後、同様な加熱によってＴ６処理材とした圧延板につい
ても引張強さσＢ、０．２％耐力σｏ２を調べたので、
その結果も第３表中に示す。

但し第３表において、［ストレッチ前（Ｔ４テンパー状
態）」は、溶体化処理焼入れ後、ストレッチを行なわず
に２週間経過したＴ４テンパー状態のものを示し、［ス
トレッチ前Ｔ６処理」は、溶体化処理焼入れ後、ストレ
ッチを行なわずに前記のＴ６処理を行なったものを示し
、「ストレッチ後」はストレッチ後の２週間経過時のＴ
４テンパー状態のものを示し、さらに「最終熱処理板Ｔ
６処理」は、最終熱処理後、前記のＴ６処理を行なった
ものを示す。

第１表：供試材の成分組成（ｗｔ％） 第２表：最終熱処理条件 第３表から明らかなように、いずれの場合もストレッチ
後にはストレッチ前Ｔ４テンパー状態と比較して伸びδ
、エリクセン値Ｅｒが低下し、成形性が劣化しているが
、最終熱処理を本発明条件範囲内で行なった条件符号Ａ
−Ｅの場合は、最終熱処理後の状態で伸び、エリクセン
値がストレッチ前Ｔ４テンパー状態とほぼ等しくなって
おり、最終熱処理で充分に成形性が回復されたことが判
る。また本発明範囲内の条件Ａ−Ｅでは、最終熱処理後
にＴ６処理を施した場合に、溶体化処理焼入後のストレ
ッチ前にＴ６処理を施した場合とほぼ同等の強度向上が
達成されていることが判る。

なお本発明の条件Ａ〜Ｅではいずれも最終板にその平坦
度を損なうような変形は生じていなかった。

一方条件Ｆは最終熱処理の加熱速度が遅過ぎた例である
が、この場合は最終熱処理によってストレッチ後よりも
成形性が低下してしまった。また条件Ｇは、最終熱処理
の保持時間がその保持温度に対し短かすぎた例であるが
、この場合若干は成形性が回復したが、ストレッチ前Ｔ
４テンパー状態の成形性までは至らなかった。ざらに条
件Ｈは最終熱処理の保持時間が長すぎた例であるが、こ
の場合は最終熱処理によって成形性が著しく低下してし
まった。ざらに条件Ｉは最終熱処理の冷却速度が遅過ぎ
た例であるが、この場合も最終熱処理によって成形性が
低下してしまった。そして条件Ｊは最終熱処理の冷却速
度が速すぎた例であるが、この場合は成形性は回復した
ものの、圧延板に変形が生じて平坦度が低下してしまっ
た。したかつてストレッチ前のＴ４テンパー状態まで成
形性を回復しかつストレッチによる平坦度向上効果を維
持するためには、最終熱処理の条件を本発明範囲内とす
る必要がある。

発明の効果 前述の実施例からも明らかなように、この発明の方法に
よれば、６０００系のＡｌ−Ｍｃ＋−３ｉ系アルミニウ
ム合金圧延板として、平坦度が良好でなおかつ成形加工
性、特に張出し性が優れた圧延板を得ることができる。

すなわち、溶体化処理焼入れによって生じた板の変形を
矯正するために溶体化処理焼入れ後にストレッチ等の矯
正工程を適用することによって、折角溶体化処理焼入れ
により得られた良好な成形性がその歪矯正で低下し、従
来はこのように歪矯正で成形性が低下した圧延板をその
まま成形加工等に供していたが、この発明の方法では歪
矯正後に適切な条件範囲内での最終熱処理を施すことに
よって、平坦度が優れたままで良好な成形性を得ること
が可能となったのである。

もちろんこの発明で対象としているＡｉ’−Ｍｇ−３ｉ
系合金は、強度、耐食性にも優れており、したがってこ
の発明の方法によれば、強度、成形性がともに優れ、か
つ平坦性が良好で耐食性も優れたアルミニウム合金圧延
板を得ることができ、したがってこの発明の方法は、自
動車ボディシート、ホイール、電気機器のシャーシ、計
器カバー、その他家庭用器物などに使用される圧延板の
製造に最適である。

なお以上では触れなかったが、この発明の方法で適用し
ているような歪矯正後の最終熱処理は、Ａｌ−ＭＣｌ−
３ｉ系合金と同様の時効析出挙動を有するＡｌ−Ｃｕ系
、Ａｆ−Ｃｕ−Ｍｃ＋系、Ａ１−Ｚｎ−Ｍｑ系、Ａｌ−
Ｚｎ−ＭＣｌ−Ｃｕ系等のいわゆる熱処理合金圧延板全
般に適用できる。

【図面の簡単な説明】 第１図はこの発明の方法における最終熱処理の加熱速度
・冷却速度の適正範囲を、加熱保持温度に対応して示す
線図、第２図はこの発明の方法における最終熱処理の加
熱保持時間、温度の適正範囲を示す線図である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 必須合金成分としてＭｇ０．１〜１．２ｗｔ％およびＳ
   ｉ０．４〜２．５ｗｔ％を含有するＡｌ―Ｍｇ―Ｓｉ系
   アルミニウム合金の熱間圧延板もしくは連続鋳造板を冷
   間圧延した後、溶体化処理・焼入れを施し、その後歪矯
   正を施すアルミニウム合金圧延板の製造方法において、 前記歪矯正の後、６０〜３６０℃の範囲内の温度まで第
   １図に示される斜線領域内の加熱速度で加熱して、その
   温度で第２図に示される斜線領域内の時間保持し、しか
   る後第１図に示される斜線領域内の冷却速度で冷却する
   ことを特徴とするアルミニウム合金圧延板の製造方法。