JPS62210035A - 燃焼排ガスの脱塩方法 - Google Patents
燃焼排ガスの脱塩方法Info
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- JPS62210035A JPS62210035A JP61051088A JP5108886A JPS62210035A JP S62210035 A JPS62210035 A JP S62210035A JP 61051088 A JP61051088 A JP 61051088A JP 5108886 A JP5108886 A JP 5108886A JP S62210035 A JPS62210035 A JP S62210035A
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- JP
- Japan
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- nozzle
- desalting
- particle
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、燃焼排ガスに粉末状脱塩剤を噴霧供給して、
燃焼排ガス中のＨＣ，９を除去する、燃焼排ガスの脱塩
方法に関するものである。
燃焼排ガス中のＨＣ，９を除去する、燃焼排ガスの脱塩
方法に関するものである。
従来の技術
燃焼炉から排出される排ガスの中のＩＩｃρを除去する
脱塩方法としては、 ■ 煙道へ脱塩剤粉体を低速（１５〜６０ｍ／秒）で吹
込む簡易法。
脱塩方法としては、 ■ 煙道へ脱塩剤粉体を低速（１５〜６０ｍ／秒）で吹
込む簡易法。
■ 上記■についてさらに、下流ｌ１ｌｌＩ煙道内へ混
合板等を設置し、積極的に排ガスを撹拌混合さぜ効率を
向上させる方法。
合板等を設置し、積極的に排ガスを撹拌混合さぜ効率を
向上させる方法。
■ 電気集塵はの上流側もしくは内部に設置された反応
塔および集塵部に脱塩剤粉体を吹込む方法。
塔および集塵部に脱塩剤粉体を吹込む方法。
■ 上記■、■、■に超微粒子脱塩剤を使用し、反応効
率を向上させる方法。
率を向上させる方法。
などがある。
発明が解決しようとする問題点
燃焼排ガスの脱塩処理における、上記の方法では、殆ど
の場合、単一ノズルによる低速吹き込み方式であるため
、いずれも供給された脱塩剤粉体が凝集した状態となっ
ていると考えられ、除去率が低く、脱塩率を向上するた
めには薬品使用量を多くする必要がある、などの欠点が
あった。粉末状薬剤を用いる排ガス脱塩処理において、
その脱塩性能を向上させる手段としては、 （ｉ） 排ガス中のＩＩｃρ総量に対する添加薬剤量
の比率を増大させる。
の場合、単一ノズルによる低速吹き込み方式であるため
、いずれも供給された脱塩剤粉体が凝集した状態となっ
ていると考えられ、除去率が低く、脱塩率を向上するた
めには薬品使用量を多くする必要がある、などの欠点が
あった。粉末状薬剤を用いる排ガス脱塩処理において、
その脱塩性能を向上させる手段としては、 （ｉ） 排ガス中のＩＩｃρ総量に対する添加薬剤量
の比率を増大させる。
（ｉｉ） Ｒ適温度域内で脱塩反応を行なわせ、かつ
この間の油密時間を増大させる。
この間の油密時間を増大させる。
ｆ３ｉＤ 排ガスと脱塩剤粉体との拡散混合性を積極
的に増大させ、反応率を上げる。
的に増大させ、反応率を上げる。
６φ 脱塩剤粉体を超微粒子化し、反応表面積を増大さ
せるとともに、超微粒子化により反応活性を向上させて
、脱塩率の増大をはかる。
せるとともに、超微粒子化により反応活性を向上させて
、脱塩率の増大をはかる。
等の手段がある。この中でも、脱塩率増大のためには、
通常上記（１）項の手段が最も即効性がある。
通常上記（１）項の手段が最も即効性がある。
しかしこれはランニングコストの増大に直結し、好まし
くない。また、上記ＯｉＤ、Ｇψ項に３３いては、超微
粒子の分散性の問題がある。すなわち粉体粒子間には、
一般にファンデアワールス等の粒子間引力が鋤き、粒子
同士が凝縮しやすく、超微粒子になると殆どの場合、粒
子は１４１−では存在し得ず、中−粒子ずなわち１次粒
子は２次粒子と言われる粒子集合体を形成している。こ
の凝集の度合は、粉体粒子が微細になればなる稈大とな
り、例えばタルクの微粉末においては、その粉体粒子侵
と凝集度合との関係は第７図に示すごとく、粒子径が５
μｍ以下になる附近からその凝集度合は幾何級数的に増
大する。一般には１μｍ以下の粉体粒子を中−粒子分散
さゼることは極めて難しいと言われており、いわゆる超
微粒子粉体を中−粒子分散させるためには、かなりの分
散エネルギーが必要であることはいうまでもない。
くない。また、上記ＯｉＤ、Ｇψ項に３３いては、超微
粒子の分散性の問題がある。すなわち粉体粒子間には、
一般にファンデアワールス等の粒子間引力が鋤き、粒子
同士が凝縮しやすく、超微粒子になると殆どの場合、粒
子は１４１−では存在し得ず、中−粒子ずなわち１次粒
子は２次粒子と言われる粒子集合体を形成している。こ
の凝集の度合は、粉体粒子が微細になればなる稈大とな
り、例えばタルクの微粉末においては、その粉体粒子侵
と凝集度合との関係は第７図に示すごとく、粒子径が５
μｍ以下になる附近からその凝集度合は幾何級数的に増
大する。一般には１μｍ以下の粉体粒子を中−粒子分散
さゼることは極めて難しいと言われており、いわゆる超
微粒子粉体を中−粒子分散させるためには、かなりの分
散エネルギーが必要であることはいうまでもない。
ここで、ｌＩ３微粒子粉体の単一粒子への分散に要する
エネルギーをε（Ｊ／ Ｗｔ−Ｓ）とすると、そのεと
粉体噴射のノズル孔径ｄｏ（ｆＲＩｎ）おＪ：び所要噴
射空気流Ｑｏ （ρ／１ｉｎ）、そのときの噴射速度
Ｖ（ｍ／５ｅｃ）には、次の関係があり、（Ｉ）式を満
足づるεを選定することにより、単一粉体粒子の発生が
可能である。
エネルギーをε（Ｊ／ Ｗｔ−Ｓ）とすると、そのεと
粉体噴射のノズル孔径ｄｏ（ｆＲＩｎ）おＪ：び所要噴
射空気流Ｑｏ （ρ／１ｉｎ）、そのときの噴射速度
Ｖ（ｍ／５ｅｃ）には、次の関係があり、（Ｉ）式を満
足づるεを選定することにより、単一粉体粒子の発生が
可能である。
３２．３ε ≦１・・自・・（Ｉ）
ε＝ ２．７ｘ１０’ Ｑｏ ’ ／ｄａ ’−−−・
（Ｉｆ ）Ｖ＝Ｑａ ｘ１０３ ／１５πｄｏ ２−−
− （ＩＩ［）すなわち、（Ｉ）式を満足するごときエ
ネルギーεを与えるべく、ｄｏ 、Ｑｏを選定すれば、
凝集性の高い超微粒子粉体の場合でも、はぼ１ｌｊ−−
粒子になることが知られている。
（Ｉｆ ）Ｖ＝Ｑａ ｘ１０３ ／１５πｄｏ ２−−
− （ＩＩ［）すなわち、（Ｉ）式を満足するごときエ
ネルギーεを与えるべく、ｄｏ 、Ｑｏを選定すれば、
凝集性の高い超微粒子粉体の場合でも、はぼ１ｌｊ−−
粒子になることが知られている。
本発明は、燃焼排ガスの脱塩処理において、上記（ｔｉ
）、 ＧｉＤ項に膿目し、かつ特に微粒子状脱塩剤の単
一粒子分散を実現して、脱塩効率を向上させ、上記のご
とき従来技術の問題点を解決しようとするものである。
）、 ＧｉＤ項に膿目し、かつ特に微粒子状脱塩剤の単
一粒子分散を実現して、脱塩効率を向上させ、上記のご
とき従来技術の問題点を解決しようとするものである。
問題点を解決するための手段
上記のごとき問題点を解決するために、本発明の燃焼排
ガスの脱塩方法は、燃焼排ガス中へ、温度１５０℃〜１
０００℃で微粒子粉末状脱塩剤を高速分散ノズルを用い
て高速気流により噴射することを特徴とするものである
。
ガスの脱塩方法は、燃焼排ガス中へ、温度１５０℃〜１
０００℃で微粒子粉末状脱塩剤を高速分散ノズルを用い
て高速気流により噴射することを特徴とするものである
。
作用
本発明では、超微粒子粉体としたカルシウム系またはマ
グネシウム系化合物などの脱塩剤を、高速分散ノズルを
用いて高速気流により、温度１５０℃〜１０００℃の燃
焼（Ｉガス中へ噴射して、それによって分散エネルギー
を与え単一粒子状に分散して、極めて大きな反応表面積
を確保するとともに、反応最適雰囲気温度で反応させる
ことにより、反応を活性化して、非常に高いＩＩＣΩ除
去率が得られる。
グネシウム系化合物などの脱塩剤を、高速分散ノズルを
用いて高速気流により、温度１５０℃〜１０００℃の燃
焼（Ｉガス中へ噴射して、それによって分散エネルギー
を与え単一粒子状に分散して、極めて大きな反応表面積
を確保するとともに、反応最適雰囲気温度で反応させる
ことにより、反応を活性化して、非常に高いＩＩＣΩ除
去率が得られる。
実施例
まず、本発明の実施に用いる装置について説明する。第
１図は、本発明を適用し得るようにしたごみ焼Ｗ炉の一
例を示すものである。焼ＸＩＪ炉本体１内でごみ（Ｄ）
が燃焼し、発生する排ガスは煙道２を経てガス冷ｆＪＪ
Ｊバ３で冷ＩＪ後、電気集Ｕ■４で集Ｉ／Ｊされ、適用
器５を経て煙突６から外部へ排出される。３８は冷却水
噴射ノズルである。焼却炉木杯１内の燃焼部１ａに高速
分散ノズル７Ａ。
１図は、本発明を適用し得るようにしたごみ焼Ｗ炉の一
例を示すものである。焼ＸＩＪ炉本体１内でごみ（Ｄ）
が燃焼し、発生する排ガスは煙道２を経てガス冷ｆＪＪ
Ｊバ３で冷ＩＪ後、電気集Ｕ■４で集Ｉ／Ｊされ、適用
器５を経て煙突６から外部へ排出される。３８は冷却水
噴射ノズルである。焼却炉木杯１内の燃焼部１ａに高速
分散ノズル７Ａ。
７Ｂが配設され、又電気集塵器４の上流側′！ｊ！道２
内に高速分散ノズル７Ｃが配設されている。高速分散ノ
ズル７Ａ、７Ｂと７Ｃに、それぞれ脱塩剤粉体供給槽８
と９から吹込ブロワ１０により、それぞれの箇所の排ガ
ス温度（たとえば燃焼部１ａニア００℃〜１０００℃、
電気集塵器４上流側煙道：１５０℃〜４００℃）に適応
した脱塩剤［燃焼部のノズル７Ａ、７ＢにはＣａＣ（８
、電気集塵器上流側煙道のノズル７ＣにはＣａ（Ｏｆｔ
）２］が超微粒子状で供給され、噴出する。高速分散ノ
ズル７Ａ、７Ｂおよび７Ｃは、′；ＸＳ２〜７１図に例
示するごとき配置で取付けられている。たとえば第２図
では、４個のノズル７の先端が、煙道２内の排ガスの進
行方向に直角な横断面を仮りに４等分した、各区分のほ
ぼ中央に相当する箇所に位＠するごとく、それぞれ挿入
され、かつ各ノズルの先端には、噴流を水平方向へ円形
に哨射し得るよう複数のノズル孔が設けられている。第
３図では、煙道２等の設置箇所の大きさに応じて、排ガ
スの進行方向に直角な横断面のほぼ中央に１個のノズル
７が配置され、ノズルの先端には第２図の場合と同様の
多数のノズル孔が設けられている。第４図は、たとえば
広い断面積の煙道２あるいは燃焼部１ａ等において、対
向する側壁にそれぞれ複数個の単一孔ノズル７を、排ガ
スの進行方向に直角な方向に噴射し得るように配列した
例である。上記第２図〜第４図で例示した配置で高速分
散ノズル７を設置することにより、脱塩剤が排ガスの流
れに対し、直角方向に均等に噴射され、排ガスと十字流
となって、均一に両者が混合される。また上記のごとく
配設した脱塩剤の高速分散ノズル７において、ノズル孔
径ｄｏ（ｍｌ、噴射速度Ｖ （ｍ／ｓｅｃ ）および所
要噴射空気流Ｑｏ （［／ｌｉｎ ）を上記式（１）
〜（ｆ［［）を満足げる値に設定して噴射することが、
超微粒子状の脱塩剤を１ｌｉ−粒子状に分散し、反応表
面積を増大して、脱塩効率を向上させる上で帰めて好ま
しい。
内に高速分散ノズル７Ｃが配設されている。高速分散ノ
ズル７Ａ、７Ｂと７Ｃに、それぞれ脱塩剤粉体供給槽８
と９から吹込ブロワ１０により、それぞれの箇所の排ガ
ス温度（たとえば燃焼部１ａニア００℃〜１０００℃、
電気集塵器４上流側煙道：１５０℃〜４００℃）に適応
した脱塩剤［燃焼部のノズル７Ａ、７ＢにはＣａＣ（８
、電気集塵器上流側煙道のノズル７ＣにはＣａ（Ｏｆｔ
）２］が超微粒子状で供給され、噴出する。高速分散ノ
ズル７Ａ、７Ｂおよび７Ｃは、′；ＸＳ２〜７１図に例
示するごとき配置で取付けられている。たとえば第２図
では、４個のノズル７の先端が、煙道２内の排ガスの進
行方向に直角な横断面を仮りに４等分した、各区分のほ
ぼ中央に相当する箇所に位＠するごとく、それぞれ挿入
され、かつ各ノズルの先端には、噴流を水平方向へ円形
に哨射し得るよう複数のノズル孔が設けられている。第
３図では、煙道２等の設置箇所の大きさに応じて、排ガ
スの進行方向に直角な横断面のほぼ中央に１個のノズル
７が配置され、ノズルの先端には第２図の場合と同様の
多数のノズル孔が設けられている。第４図は、たとえば
広い断面積の煙道２あるいは燃焼部１ａ等において、対
向する側壁にそれぞれ複数個の単一孔ノズル７を、排ガ
スの進行方向に直角な方向に噴射し得るように配列した
例である。上記第２図〜第４図で例示した配置で高速分
散ノズル７を設置することにより、脱塩剤が排ガスの流
れに対し、直角方向に均等に噴射され、排ガスと十字流
となって、均一に両者が混合される。また上記のごとく
配設した脱塩剤の高速分散ノズル７において、ノズル孔
径ｄｏ（ｍｌ、噴射速度Ｖ （ｍ／ｓｅｃ ）および所
要噴射空気流Ｑｏ （［／ｌｉｎ ）を上記式（１）
〜（ｆ［［）を満足げる値に設定して噴射することが、
超微粒子状の脱塩剤を１ｌｉ−粒子状に分散し、反応表
面積を増大して、脱塩効率を向上させる上で帰めて好ま
しい。
次に、上記第１図に示された焼却炉における脱塩処理の
実施例を示す。
実施例を示す。
実施例１：脱塩剤としてＣａ（Ｏｌｌ）２超微粒子粉末
（平均粒径１．７μｍ）を用い、第３図のごとく配置し
た孔径６闇の高速分散ノズル７Ｃにより、噴射流速１０
０〜１８０ＴｒＬ／ＳｅＣで、排ガス温度が２００℃〜
２６０℃の電気集塵器４の上流側ｅＪ？！において、Ｃ
ａ（０１１）２／ ２１１ｃｊ２当量１ヒを１．２．３
Ｊｌｊよび４と変えて噴射して、ｆｍ塩処理を行なった
。
（平均粒径１．７μｍ）を用い、第３図のごとく配置し
た孔径６闇の高速分散ノズル７Ｃにより、噴射流速１０
０〜１８０ＴｒＬ／ＳｅＣで、排ガス温度が２００℃〜
２６０℃の電気集塵器４の上流側ｅＪ？！において、Ｃ
ａ（０１１）２／ ２１１ｃｊ２当量１ヒを１．２．３
Ｊｌｊよび４と変えて噴射して、ｆｍ塩処理を行なった
。
比較例１として、単一噴射ノズルを用い、噴射流速２０
〜４０ｍ ／ ｓａｃとするほかは、前記具体例と全く
同様の条件で脱塩処理を行なった。
〜４０ｍ ／ ｓａｃとするほかは、前記具体例と全く
同様の条件で脱塩処理を行なった。
上記実施例Ｉ Ｊ３よび比較例１について得られたＣａ
（叶）２／２ｔｌＣρ当量比とＩＩｃΩ除去率との関係
を第５図に示ヅ。
（叶）２／２ｔｌＣρ当量比とＩＩｃΩ除去率との関係
を第５図に示ヅ。
実施例２：１４図のごとく配置した孔径６顛の高速分散
ノズル（Ａ）群および（８）群により、噴射流速１５０
〜２００ｍ／ｓｅｃで、脱塩剤としてＣａＣＯ３超微粒
子粉末（平均粒径１．７μｍ）を用い、排ガス温度が７
００℃〜１０００℃の燃焼部１ａにＪ３いて、ＣａＣ０
＋ ／ ２１１ｃｊ２当吊比を１．２．３６よび４と変
えて噴射して、脱塩処理を行なった。
ノズル（Ａ）群および（８）群により、噴射流速１５０
〜２００ｍ／ｓｅｃで、脱塩剤としてＣａＣＯ３超微粒
子粉末（平均粒径１．７μｍ）を用い、排ガス温度が７
００℃〜１０００℃の燃焼部１ａにＪ３いて、ＣａＣ０
＋ ／ ２１１ｃｊ２当吊比を１．２．３６よび４と変
えて噴射して、脱塩処理を行なった。
比較例２として、単一噴射ノズルを用い噴射流速２０〜
４０ｍ ／ ＳｅＣとするほかは、前記具体例と全く同
様の条件で脱塩処理を行なった。
４０ｍ ／ ＳｅＣとするほかは、前記具体例と全く同
様の条件で脱塩処理を行なった。
上記実施例２および比較例２について青られたＣａＣｏ
ｘ ／ ２ ＨＣ！２当量比をＩＣΩ除去率との関係を
第６図に示す。
ｘ ／ ２ ＨＣ！２当量比をＩＣΩ除去率との関係を
第６図に示す。
第５図および第６図から明らかなごとく、比較例ではＣ
ａ（Ｏｌｌ）２／ ２１１ＣＵ 、 ＣａＣｏｘ ／
２ ＩＩＣＲの当量比が３でＩＩＣＡＩＣ率６３７０程
度であるのに対して、本発明の実施例では７５〜９０％
と極めてすぐれていた。
ａ（Ｏｌｌ）２／ ２１１ＣＵ 、 ＣａＣｏｘ ／
２ ＩＩＣＲの当量比が３でＩＩＣＡＩＣ率６３７０程
度であるのに対して、本発明の実施例では７５〜９０％
と極めてすぐれていた。
発明の効果
本発明により、燃焼排ガス中のＩＩｃρを、少い脱塩剤
使用量で、極めて効率よく除去することができる。
使用量で、極めて効率よく除去することができる。
第１図（よ本発明の適用しつる燃焼装置の一例を示す慨
略楢成図、第２図は本発明で用いる高速分散ノズルの配
置の一例を示し、（イ）は縦断面図、（ロ）は横断面図
、第３図は同じく高速分散ノズルの配置の他の例を示し
、（イ）は縦断面図、（ロ）は横断面図、第４図は同じ
く高速分散ノズルの配置を示し、（イ）は横断面図、（
ロ）は側面図、第５図は実施例１におけるＣａ（０１１
）２／２１１ＣＱ当吊比とＩＩＣρＩＣΩ除去率係を示
すグラフ、第６図は実施例２におけるＣａＣ０：＋ ／
２１１ｃＲの当量比とＩＩｃΩ除去率との関係を示す
グラフ、第７図は微粒子の粒径と凝集度との関係を示ず
グラフである。 １・・・焼ｎ１炉木休、２・・・煙道、３・・・ガス冷
却塔、４・・・電気集塵器、７．７Ａ、７８．７Ｇ・・
・高速分散ノズル、８，９・・・脱塩剤粉体供給槽、１
０・・・吹込ブロワ 代理人 森 本 義 弘 第３図 （イ） 、？ （０）第４図 ７ ｌ Ｚ Ｎ 徘
略楢成図、第２図は本発明で用いる高速分散ノズルの配
置の一例を示し、（イ）は縦断面図、（ロ）は横断面図
、第３図は同じく高速分散ノズルの配置の他の例を示し
、（イ）は縦断面図、（ロ）は横断面図、第４図は同じ
く高速分散ノズルの配置を示し、（イ）は横断面図、（
ロ）は側面図、第５図は実施例１におけるＣａ（０１１
）２／２１１ＣＱ当吊比とＩＩＣρＩＣΩ除去率係を示
すグラフ、第６図は実施例２におけるＣａＣ０：＋ ／
２１１ｃＲの当量比とＩＩｃΩ除去率との関係を示す
グラフ、第７図は微粒子の粒径と凝集度との関係を示ず
グラフである。 １・・・焼ｎ１炉木休、２・・・煙道、３・・・ガス冷
却塔、４・・・電気集塵器、７．７Ａ、７８．７Ｇ・・
・高速分散ノズル、８，９・・・脱塩剤粉体供給槽、１
０・・・吹込ブロワ 代理人 森 本 義 弘 第３図 （イ） 、？ （０）第４図 ７ ｌ Ｚ Ｎ 徘
Claims (1)
- １、燃焼排ガス中へ、温度１５０℃〜１０００℃で微粒
子粉末状脱塩剤を高速分散ノズルを用いて高速気流によ
り噴射することを特徴とする燃焼排ガスの脱塩方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61051088A JPS62210035A (ja) | 1986-03-07 | 1986-03-07 | 燃焼排ガスの脱塩方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61051088A JPS62210035A (ja) | 1986-03-07 | 1986-03-07 | 燃焼排ガスの脱塩方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62210035A true JPS62210035A (ja) | 1987-09-16 |
Family
ID=12877061
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61051088A Pending JPS62210035A (ja) | 1986-03-07 | 1986-03-07 | 燃焼排ガスの脱塩方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62210035A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2021535993A (ja) * | 2018-09-14 | 2021-12-23 | ミンプラス ベスローテン フェンノトシャップ | 煙道ガスに混入した灰を取り込むデバイスを備える焼却炉を運転する方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5581726A (en) * | 1978-12-18 | 1980-06-20 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Removing apparatus for harmful gas |
| JPS6025531A (ja) * | 1983-07-21 | 1985-02-08 | Hitachi Zosen Corp | 排ガスの乾式浄化法 |
| JPS60216832A (ja) * | 1984-04-10 | 1985-10-30 | Hitachi Zosen Corp | 乾式石灰法による排ガスの浄化方法 |
| JPS6135827A (ja) * | 1984-07-27 | 1986-02-20 | Hitachi Zosen Corp | 乾式石灰法による排ガスの浄化方法 |
-
1986
- 1986-03-07 JP JP61051088A patent/JPS62210035A/ja active Pending
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5581726A (en) * | 1978-12-18 | 1980-06-20 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Removing apparatus for harmful gas |
| JPS6025531A (ja) * | 1983-07-21 | 1985-02-08 | Hitachi Zosen Corp | 排ガスの乾式浄化法 |
| JPS60216832A (ja) * | 1984-04-10 | 1985-10-30 | Hitachi Zosen Corp | 乾式石灰法による排ガスの浄化方法 |
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|---|---|---|---|---|
| JP2021535993A (ja) * | 2018-09-14 | 2021-12-23 | ミンプラス ベスローテン フェンノトシャップ | 煙道ガスに混入した灰を取り込むデバイスを備える焼却炉を運転する方法 |
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