JPS61195702A - 熱延鋼板の圧延方法 - Google Patents
熱延鋼板の圧延方法Info
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- JPS61195702A JPS61195702A JP3683185A JP3683185A JPS61195702A JP S61195702 A JPS61195702 A JP S61195702A JP 3683185 A JP3683185 A JP 3683185A JP 3683185 A JP3683185 A JP 3683185A JP S61195702 A JPS61195702 A JP S61195702A
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- B21B45/02—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for lubricating, cooling, or cleaning
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- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
- B21B1/24—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process
- B21B1/26—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process by hot-rolling, e.g. Steckel hot mill
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
この発明は、鋼板の熱間圧延方法に係り、特に熱間圧延
鋼板の表面スケールの発生を防止しつつ巻取ることが可
能な熱延鋼板の圧延方法に関する。
鋼板の表面スケールの発生を防止しつつ巻取ることが可
能な熱延鋼板の圧延方法に関する。
従来技術とその問題点
熱間圧延で発生する表面スケールは酸洗処理により除去
するのが一般的であるが、最近では熱間圧延工程でスケ
ールの発生を防止して上記酸洗処理を簡略化ないし省略
する熱間圧延方法が種々提案されている。
するのが一般的であるが、最近では熱間圧延工程でスケ
ールの発生を防止して上記酸洗処理を簡略化ないし省略
する熱間圧延方法が種々提案されている。
例えば、特開昭５３−４３６６１には、仕上圧延最終ス
タンドから巻取機までの区間を非酸化性ガス（還元性ガ
ス）のトンネル型隔室でおおい、スケールの生成および
成長を防止する方法が開示されている。しかし、この方
法では設備費が非常に高くつく上、被圧延材の入口およ
び出口部を完全にシールすることができないため安全上
問題がある。
タンドから巻取機までの区間を非酸化性ガス（還元性ガ
ス）のトンネル型隔室でおおい、スケールの生成および
成長を防止する方法が開示されている。しかし、この方
法では設備費が非常に高くつく上、被圧延材の入口およ
び出口部を完全にシールすることができないため安全上
問題がある。
さらに１隔室内での圧延ミスロール時の対処の仕方など
不明でろシ、実施困難である。
不明でろシ、実施困難である。
また、特開昭５４−５６０６０には、前記と同じ区間に
冷却槽を設け、該冷却槽内に浸漬して冷却するとともに
、冷却槽を含む同区間全体を前記と同様の手段で非酸化
性ガス雰囲気とすることＫよってスケールの生成を防止
する方法が開示されているが、この方法も前記と同様設
備が大がかシとなり、また安全上も問題があり、５ｊ！
施困難である。
冷却槽を設け、該冷却槽内に浸漬して冷却するとともに
、冷却槽を含む同区間全体を前記と同様の手段で非酸化
性ガス雰囲気とすることＫよってスケールの生成を防止
する方法が開示されているが、この方法も前記と同様設
備が大がかシとなり、また安全上も問題があり、５ｊ！
施困難である。
このように、熱間圧延工程でスケールの発生を防止して
酸洗処理を簡略化ないし省略する方法として提案されて
いる従来の技術は、設備費、安全性等に問題があり、実
施困難なものであった。
酸洗処理を簡略化ないし省略する方法として提案されて
いる従来の技術は、設備費、安全性等に問題があり、実
施困難なものであった。
発 明 の 目 的
この発明は、従来の前記問題点にかんがみ、なされたも
のであり、大規模な設備を必要とせず大気中での冷却処
理によって表面スケールの発生を抑制し、酸洗処理を簡
略化ないし省略できる熱延、鋼板の圧延方法を提案する
ことを目的とするものである。
のであり、大規模な設備を必要とせず大気中での冷却処
理によって表面スケールの発生を抑制し、酸洗処理を簡
略化ないし省略できる熱延、鋼板の圧延方法を提案する
ことを目的とするものである。
発 明 の 構 成
この発明に係る熱延鋼板の圧延方法は、熱延液絡仕上圧
延後の鋼板表面温度が８００℃以上の熱間圧延において
、当該圧延直後数秒以内に該鋼板表面を６５０℃以下ま
で急速冷却し、以後該鋼板表面温度が６５０℃以上とな
らないよう冷却することによりスケールの発生を防止し
、巻取ることを特徴とするものである。
延後の鋼板表面温度が８００℃以上の熱間圧延において
、当該圧延直後数秒以内に該鋼板表面を６５０℃以下ま
で急速冷却し、以後該鋼板表面温度が６５０℃以上とな
らないよう冷却することによりスケールの発生を防止し
、巻取ることを特徴とするものである。
ここで、上記急速冷却は好ましくは圧延後鋼板の上下面
の冷却を１秒以内に開始し、２秒以内に６５０℃以下ま
で冷却できる急速冷却設備にょシ実施する。これは、鋼
板表面温度が８ｏｏ℃以上の高ケールの発生量が著しい
という認識より、この間における冷却時間を可及的に短
縮すれば必然的にスケールの発生量をおさえることがで
きるという知見に基づいたものである。
の冷却を１秒以内に開始し、２秒以内に６５０℃以下ま
で冷却できる急速冷却設備にょシ実施する。これは、鋼
板表面温度が８ｏｏ℃以上の高ケールの発生量が著しい
という認識より、この間における冷却時間を可及的に短
縮すれば必然的にスケールの発生量をおさえることがで
きるという知見に基づいたものである。
以下、この発明方法について詳細に説明する。
第５図に従来の冷却設備の概略を示すように、現状の熱
延工程では最終仕上圧延機から１００１１程度の長さに
わたってホットフンテーブルローラ（６）が設置され、
この部分に上部スプレイノズ／Ｌ／（７）、下部スデレ
イノズ／Ｉ／（８）を持った水冷却設備が設けられてい
る。最終仕上圧延機（１）出側から水冷却設備までは１
０ｊｌ程度離れている。この水冷却設備によって冷延向
は等一般的には最終仕上圧延温度卿℃から６００℃内外
まで冷却している。最終仕上圧延機を出てから水冷却設
備までのＩＯＮで、例えば板厚３．２層の鋼板では１．
５秒、１２．７諷厚の鋼板では５秒それぞれ空冷され、
その後冷却終了までそれぞれ１０秒、３０秒を要する。
延工程では最終仕上圧延機から１００１１程度の長さに
わたってホットフンテーブルローラ（６）が設置され、
この部分に上部スプレイノズ／Ｌ／（７）、下部スデレ
イノズ／Ｉ／（８）を持った水冷却設備が設けられてい
る。最終仕上圧延機（１）出側から水冷却設備までは１
０ｊｌ程度離れている。この水冷却設備によって冷延向
は等一般的には最終仕上圧延温度卿℃から６００℃内外
まで冷却している。最終仕上圧延機を出てから水冷却設
備までのＩＯＮで、例えば板厚３．２層の鋼板では１．
５秒、１２．７諷厚の鋼板では５秒それぞれ空冷され、
その後冷却終了までそれぞれ１０秒、３０秒を要する。
このように、現状の冷却方法では、表面スケールの生成
が非常に鈍化する６５０℃以下に達するまでの時間が長
く、スケールが１０μｍ以上も生成する。
が非常に鈍化する６５０℃以下に達するまでの時間が長
く、スケールが１０μｍ以上も生成する。
そこで、この発明では、最終仕上圧延機とホットランテ
ーブルの冷却設備との間の１０Ｗ１の区間を利用して、
この区間で最終仕上圧延機を出た鋼板を急速冷却設備に
よって数秒、望ましくは３秒以内に鋼板表面温度を６５
０℃以下に急速冷却し、以後ホットフンテーブルの冷却
設備により、復熱で６５０℃以上とならないよう冷却し
ながら巻取る方法をとったのである。 。
ーブルの冷却設備との間の１０Ｗ１の区間を利用して、
この区間で最終仕上圧延機を出た鋼板を急速冷却設備に
よって数秒、望ましくは３秒以内に鋼板表面温度を６５
０℃以下に急速冷却し、以後ホットフンテーブルの冷却
設備により、復熱で６５０℃以上とならないよう冷却し
ながら巻取る方法をとったのである。 。
ここで、最終仕上圧延機を出た鋼板を数秒、望ましくは
３秒以内に６５０℃以下まで急速冷却する理由について
詳細に説明する。
３秒以内に６５０℃以下まで急速冷却する理由について
詳細に説明する。
低合金鋼の場合、２００℃以上ではスケールの生成は放
物線則に従うことが知られている。すなわち、 Ｚ”＝Ｋｐ−ｔ ｚ：〔μ〕酸酸化膜膜厚 Ｋｐ：比例定数（温度に依存する） を二酸化の時間（ｓｅｃ ） 従って、酸化皮膜厚さを薄くするためには、酸化開始直
後の処理が重要となる。
物線則に従うことが知られている。すなわち、 Ｚ”＝Ｋｐ−ｔ ｚ：〔μ〕酸酸化膜膜厚 Ｋｐ：比例定数（温度に依存する） を二酸化の時間（ｓｅｃ ） 従って、酸化皮膜厚さを薄くするためには、酸化開始直
後の処理が重要となる。
第２図は冷却速度１５’ｃ／ｓｅｃ （空冷）で冷却し
斥時の冷却直後のスケール厚みの例である。図中の温度
は冷却開始温度である。この図より酸化直後のスケール
の生成が多いことがわかる。熱延工程の場合も最終仕上
圧延後最初の５〜６秒で巻取時のスケールの約８０％が
生成する。
斥時の冷却直後のスケール厚みの例である。図中の温度
は冷却開始温度である。この図より酸化直後のスケール
の生成が多いことがわかる。熱延工程の場合も最終仕上
圧延後最初の５〜６秒で巻取時のスケールの約８０％が
生成する。
また、第３図は前記の各冷却開始温度から冷却し、冷却
速度を一定にして２００℃以下とした時の生成スケール
量をプロットしたものである。
速度を一定にして２００℃以下とした時の生成スケール
量をプロットしたものである。
第３図より、冷却速度を上げることによって生成スケー
ルの厚みを少なくすることができる。
ルの厚みを少なくすることができる。
また、第２図および第３図に示すごとく、６５０℃以下
では冷却過程中のスケールの生成が抑制されていること
も確認できる。
では冷却過程中のスケールの生成が抑制されていること
も確認できる。
熱間圧延工程での酸洗設備、廃酸処理設備等は、生成す
るスケール厚みが５μと半減すれば大幅な簡略化が期待
でき、さらに２μ以下となれば酸洗省略も可能である。
るスケール厚みが５μと半減すれば大幅な簡略化が期待
でき、さらに２μ以下となれば酸洗省略も可能である。
第２図、第３図によってこの条件を確認すると、仕上最
終圧延温度９００℃の場合、仕上最終圧延後急冷を開始
するまでは、第２図より１秒以内に行なわなければ５μ
以下のスケール厚みとすることができない。次に、急冷
の冷却速度は第３図に示すように１００°Ｃ／秒以上、
すなわち９００℃から６５０℃への急冷の場合、２．５
秒以下で急冷する必要がある。
終圧延温度９００℃の場合、仕上最終圧延後急冷を開始
するまでは、第２図より１秒以内に行なわなければ５μ
以下のスケール厚みとすることができない。次に、急冷
の冷却速度は第３図に示すように１００°Ｃ／秒以上、
すなわち９００℃から６５０℃への急冷の場合、２．５
秒以下で急冷する必要がある。
これらの結果より、熱延でのスケールの発生を抑えるに
は、酸化開始直後に鋼板表面を数秒以内に急冷すること
が効果的で１）、かつ仕上圧延最終スタンドを出てから
１秒以内に冷却を開始し２〜３秒以内に６５０℃以下ま
で急冷すれば、スケールの生成をほぼ５μｍ以下に抑え
られることがわかる。
は、酸化開始直後に鋼板表面を数秒以内に急冷すること
が効果的で１）、かつ仕上圧延最終スタンドを出てから
１秒以内に冷却を開始し２〜３秒以内に６５０℃以下ま
で急冷すれば、スケールの生成をほぼ５μｍ以下に抑え
られることがわかる。
第１図はこの発明方法を実施するための装置構成例を示
すもので、（１）は熱間圧延ラインの最終仕上圧延機、
（２）は急速冷却装置、（３）はホットランテーブル冷
却装置、（４）はダヴンコイフ、（５）は鋼板でめるＯ 板（５）の表面を１秒以内の極く短時間に冷却を開始し
なければならないため、圧延機（１）から約１ｍ離れた
位置に設置される。この冷却装置としては、冷却を開始
してから２〜３秒以内に８００℃以上の高温から６５０
℃以下まで急冷しなければならないため、例えば１０’
ｋ−一”・ｈｒ・℃の冷却能をもつミストジェット冷
却装置を用いる。この冷却装置の長さは、圧延機の速度
により変わるが１０＃１が望ましい。
すもので、（１）は熱間圧延ラインの最終仕上圧延機、
（２）は急速冷却装置、（３）はホットランテーブル冷
却装置、（４）はダヴンコイフ、（５）は鋼板でめるＯ 板（５）の表面を１秒以内の極く短時間に冷却を開始し
なければならないため、圧延機（１）から約１ｍ離れた
位置に設置される。この冷却装置としては、冷却を開始
してから２〜３秒以内に８００℃以上の高温から６５０
℃以下まで急冷しなければならないため、例えば１０’
ｋ−一”・ｈｒ・℃の冷却能をもつミストジェット冷
却装置を用いる。この冷却装置の長さは、圧延機の速度
により変わるが１０＃１が望ましい。
なお、最終仕上圧延機（１）を出てから急速冷却装置（
２）で冷却される間の空冷部分（約１ｍ）は、必要に応
じて水流等により鋼板表面をおおい大気と遮断するよう
にしてもよい。
２）で冷却される間の空冷部分（約１ｍ）は、必要に応
じて水流等により鋼板表面をおおい大気と遮断するよう
にしてもよい。
実 施 例
熱間圧延フィンの仕上圧延機最終スタンド出口から１ｍ
隔てた位置にミストジェット冷却装置を約１０嘴にわた
って設置し、この冷却装置の出側に既存のホットランテ
ーブル冷却装置を約１００’ｌｌにわたって設置し、仕
上最終スタンド出口厚３．２ｍ＋の鋼板を上記ミストジ
ェット冷却装置およびホットフンテーブル冷却装置によ
り冷却しながら巻取った場合のスケール厚みを、ミスト
ジェット冷４装置を使用せずにホットフンテーブル冷却
装置のみで冷却しながら巻取った場合と比較して第１表
に示す。
隔てた位置にミストジェット冷却装置を約１０嘴にわた
って設置し、この冷却装置の出側に既存のホットランテ
ーブル冷却装置を約１００’ｌｌにわたって設置し、仕
上最終スタンド出口厚３．２ｍ＋の鋼板を上記ミストジ
ェット冷却装置およびホットフンテーブル冷却装置によ
り冷却しながら巻取った場合のスケール厚みを、ミスト
ジェット冷４装置を使用せずにホットフンテーブル冷却
装置のみで冷却しながら巻取った場合と比較して第１表
に示す。
本実施例における仕上圧延温度は９００℃、巻取温度は
４００〜４８０℃、ミストジェット冷却装置の冷却速度
３４０”’Ｑ／秒、ホットフンテーブル冷却装置の冷却
速度は４５℃／秒であった。
４００〜４８０℃、ミストジェット冷却装置の冷却速度
３４０”’Ｑ／秒、ホットフンテーブル冷却装置の冷却
速度は４５℃／秒であった。
第 １ 表
＠１表の結果より明らかなごとく、ミストジェット冷却
装置を使用せずにホットランテーブル冷却装置のみの場
合はスケールの生成が多く、巻取時のスケール量は１１
μｍであったのに対し、この発明方法の場合はスケール
の生成が少なく、巻取時にもほとんどスケール量が変化
せず２．５μｍに抑えることができた。なお第４図は第
１表の結果に対して、仕上圧延後の温度およびスケール
厚みの推移を計算機でシミュレーションした結果である
。
装置を使用せずにホットランテーブル冷却装置のみの場
合はスケールの生成が多く、巻取時のスケール量は１１
μｍであったのに対し、この発明方法の場合はスケール
の生成が少なく、巻取時にもほとんどスケール量が変化
せず２．５μｍに抑えることができた。なお第４図は第
１表の結果に対して、仕上圧延後の温度およびスケール
厚みの推移を計算機でシミュレーションした結果である
。
発明の効果
上記の実施例からも明らか）ごとく、この発明方法によ
れば、熱間圧延フィンにおける仕上圧延後の鋼板表面ス
ケールの生成を著しく抑制できるので、冷延前の酸洗処
理の省略およびスケールロスの低減がはかられる。また
、この発明方法は、仕上圧延最終スタンド直後に大気中
で急速冷却可能な急速冷却装置、例えばミストジェット
冷却装置を設置し、既設のフンアウトテーブル冷却装置
と組合わせて実施することができるので、鋼板表面を非
酸化性ガス等で大気と遮断する方式の従来設浄に比べ設
備費が安くつく効果を有し、かつ安全性の面におｈても
問題はなく、十分実施可能でめる。
れば、熱間圧延フィンにおける仕上圧延後の鋼板表面ス
ケールの生成を著しく抑制できるので、冷延前の酸洗処
理の省略およびスケールロスの低減がはかられる。また
、この発明方法は、仕上圧延最終スタンド直後に大気中
で急速冷却可能な急速冷却装置、例えばミストジェット
冷却装置を設置し、既設のフンアウトテーブル冷却装置
と組合わせて実施することができるので、鋼板表面を非
酸化性ガス等で大気と遮断する方式の従来設浄に比べ設
備費が安くつく効果を有し、かつ安全性の面におｈても
問題はなく、十分実施可能でめる。
第１図はこの発明方法を実施するための装置構成例を示
す概略図、第２図は繰延鋼板の冷却直後のスケール厚み
の一例を示す図、第３図は同じく熱延鋼板の冷却速度と
スケール厚みの関係を示す図、第４図はこの発明の実施
例におけるスケール量と材料温度の推移を示す図、第５
図は従来の冷却設備の概略を示す断面図である。 １・・・・最終仕上圧延機、２・・・・急速冷却装置、
３・・・・ホットフンテーブル冷却装置、４・・・・ダ
ウンコイヲ、５・・・・鋼板。 出願人 住友金属工業株式会社 代理人 押 １） 良 久、’７７１Ｊ稠預・（
：ゴ： 第４図 第５図 第１図 第２図 冷却時間（ｓｅｅ ） 第３図 冷却速度（°ツ’ｓｅｔ ）
す概略図、第２図は繰延鋼板の冷却直後のスケール厚み
の一例を示す図、第３図は同じく熱延鋼板の冷却速度と
スケール厚みの関係を示す図、第４図はこの発明の実施
例におけるスケール量と材料温度の推移を示す図、第５
図は従来の冷却設備の概略を示す断面図である。 １・・・・最終仕上圧延機、２・・・・急速冷却装置、
３・・・・ホットフンテーブル冷却装置、４・・・・ダ
ウンコイヲ、５・・・・鋼板。 出願人 住友金属工業株式会社 代理人 押 １） 良 久、’７７１Ｊ稠預・（
：ゴ： 第４図 第５図 第１図 第２図 冷却時間（ｓｅｅ ） 第３図 冷却速度（°ツ’ｓｅｔ ）
Claims (1)
- 熱延最終仕上圧延後の鋼板表面温度が８００℃以上の熱
間圧延において、当該圧延直後数秒以内に該鋼板表面を
６５０℃以下まで急速冷却し、以後該鋼板表面温度が６
５０℃以上とならないよう冷却することによりスケール
の発生を防止し、巻取ることを特徴とする熱延鋼板の圧
延方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3683185A JPS61195702A (ja) | 1985-02-26 | 1985-02-26 | 熱延鋼板の圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3683185A JPS61195702A (ja) | 1985-02-26 | 1985-02-26 | 熱延鋼板の圧延方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61195702A true JPS61195702A (ja) | 1986-08-30 |
Family
ID=12480688
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3683185A Pending JPS61195702A (ja) | 1985-02-26 | 1985-02-26 | 熱延鋼板の圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61195702A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02190422A (ja) * | 1989-01-19 | 1990-07-26 | Nippon Steel Corp | 塗装密着性に優れたスケールまま熱延鋼板の製造方法 |
| JPH06190426A (ja) * | 1992-12-25 | 1994-07-12 | Nkk Corp | 熱延鋼板の製造方法 |
| JP2014004610A (ja) * | 2012-06-25 | 2014-01-16 | Jfe Steel Corp | スケール密着性に優れた厚鋼板およびその製造方法 |
-
1985
- 1985-02-26 JP JP3683185A patent/JPS61195702A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02190422A (ja) * | 1989-01-19 | 1990-07-26 | Nippon Steel Corp | 塗装密着性に優れたスケールまま熱延鋼板の製造方法 |
| JPH06190426A (ja) * | 1992-12-25 | 1994-07-12 | Nkk Corp | 熱延鋼板の製造方法 |
| JP2014004610A (ja) * | 2012-06-25 | 2014-01-16 | Jfe Steel Corp | スケール密着性に優れた厚鋼板およびその製造方法 |
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