JPS61153240A - コ−ルドペレツトの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明はコールドペレットの製造方法に関するものであ
る。

〔従来の技術〕

昭和５４年１０月１５日丸善株式会社発行、鉄鋼便覧筒
■巻製銑製鋼、１２３頁に記載されているように、従来
のペレット製造技術における造粒上の配慮は粒度関係の
調整に対して行われていた。

又、イルミナイト粉体料としたペレットの製造は、鉄と
鋼ＶｏＺ　６９　、　＆　１２　、４２頁’８３−８７
５４に開示されているように、ＴｉＯ２源としてイルミ
ナイト及びソーレルフラツクスヲ用い、これを他の鉄鉱
石粉類と共に微細に混合粉砕し、これに水その他のバイ
ンダー等を添加混練して成形後予熱し、続いて約１２５
０℃で加熱焼成する方法が行われている。

〔発明が解決しようとする問題点〕

上記したペレットの製造技術のように粒度を中心とした
造粒原料の配合調整をしても必ずしも満足な造粒強度が
得られない。

又、イルミナイトを原料として用いるペレットは、従来
のコールドペレット製造技術では充分な強度のコールド
ペレットが得られないことから焼成ペレットとしている
が、その製造過程でイルミナイトとその他の配合原料を
混合粉砕するとき。

イルミナイトが難粉砕性であることからその配合量に制
限があり％ＴｌＯ２源であるイルミナイトの混合比率は
高くとも約２５％にとどまり、多量の焼成ペレットの生
産がＴｉＯ２の供給必要量を満たすために必要であった
。

〔問題点ヲ堺決するための手段〕

本発明は上記した従来技術の問題点を解消するために次
のように構成している。即ち１本発明の要旨は、造粒体
の核となる粗粒の表面粗度と同根以下の粒度の微粉とバ
インダーと前記粗粒とを混合混練造形することを特徴と
するコールドペレットの製造方法である。造粒体の核と
して粒度０．１鵡以上のイルミナイト粉体を用い、これ
にイルミナイト粉体の表面粗度１〜１０μと同程度の粒
度を有する含鉄スラッジとノ々イングーを混合混練造形
することもでき、その際イルミナイト粉体４５〜６０重
量％、転炉ダスト２４〜３９重を蟹、高炉ダスト５〜１
５重量％、ノ々イングー８〜１２重量ｋ％を混合混練造
形することが好ましい。また、造粒体の核として粒度（
）２１以上の粉コークスを用い、これに粉コークスの表
面粗ｖ１０〜６０μと同程度の粒度含有する集塵微粉及
び／又は水洗スラッジ等とバインダーを混合混練造形す
ることもできる。

〔作　用〕

本発明は上記のように構成するので、造粒体の核と造粒
剤となる核外層への付着粉との間に空隙がなく、核の表
面と粉の表面とが面接触となり、その面に存在するバイ
ンダーに、よる接着力が全面的に作用して先ず核体と付
着粉体とが強固に固着した状態で球体的に造粒し、これ
に更に付着粉が接着していくので、製造された粉体の圧
潰強度は格段に向上するのである。

この知見は１本発明者等がイルばナイト含有ペレットの
製造技術の開発途上で得たものである。

本発明者等が製造した含イルミナイト生ペレットの中か
ら圧潰強度の高いものを選んでその粉粒体の結合状況を
調査したところ、その状況は第２図に明らかな声・うに
造粒核体であるイルミナイトの表面粗度３と同等以下の
微粉２が存在し、ＥＥ潰強度の低いものにはみられない
基礎構造であった。

この時の調査内容を第１図及び第２図をもとに以下に詳
述する。

第１図は０１１１ＩＩＩＩ粒変以上のイルミナイト粉の
一般的断面形状を示したもので、その表面は拡大図に示
すように激しい凹凸をもった１〜１０μｍ粗度で覆われ
ている。

製造した圧潰強度の高いイルミナイト生ペレットの粒子
間の状況は第２図に示すように構成されており、その詳
細は拡大図に明らかなように前述の結合接触状態、つま
ｐ核体の表面粗度３と同等以下の微粉２とその間を埋め
るバインダー４とから結合接触状態が形成され、造粒形
成力は最高レベルに達し、これによって難粉砕性の粉体
或いは余剰的に存在する粉体等の造粒資源化をも可能に
することを知見した。これをもとに１０〜２０ｍ粒度の
小、中塊コークスを造粒核としてミルスケール、転炉ス
ラッジその他のノ々グフィルター集塵粉等を付着粉とし
て造粒することに適用した場合も、小、中塊コークスの
表面粗度１０〜６０μｍ以下の粒度に付着粉の粒度全還
ぶと圧潰強度の高い生ペレットつまクコールＰペレット
が得られることが判明した。

〔実施例〕

次に本発明の各実施例を比較例と共に示す。

０、１　ｍ以上のイルミナイトの配合量４５〜６０重量
％％１〜５μ粒度の転炉ダストの配合全２４〜３９重量
％、３〜１０μの粒度の高炉ダストの配合を５〜１５重
量％にそれぞれ変化させ、これにバインダー（セメント
）を８〜１２重量にの範囲で添加し、水を外掛けで１０
％相当加えて混練し、ディスク型ペレタイザーで造形し
た後、８日間自然養生し次コールドペレットの品質結果
を実施例として第１表に示す。

又、同じく０．１　ａｍ以上のイルミナイトの配合を４
５〜６０重量％％８〜４０μの粒度の含鉄スラッジ２銘
柄をイルミナイトの配合に対応させて配合比率を変え、
それにバインダー（セメント）を８〜１２重量にの範囲
で添加し、上記実施例と同様にして造形し、自然養生し
たコールＰペレットの品質結果を比較例とし、て第２表
に示す。

高炉装入用コールドペレットに必要な圧潰強度Ｃｋｉｉ
／ｐｌは、ペレットの輸送過程における粉化防止或いは
炉内での粉化防止の上から１５０ｋｇ／ｐ以上は必要で
あるが、上記第１表、第２表から明らかなように、０．
１■以上のイルミナイトに１〜１０μの粒度の含鉄スラ
ッジとバインダー全配合し混練造形したペレットはＴ　
ｉ　Ｏｘ　の含有量が非常に多く、尚かつ圧潰強度が高
炉装入用コールドペレットとして必要な圧潰強度１５０
ｋｐ／ｐ以上の条件を充分満足したものが得られたのに
比し、比較例では、必要圧潰強度に達したものは得られ
なかった。

〔発明の効果〕

以上のように、本発明は造粒核体の表面粗度以下の粒度
の粉を付着粉としたので、この方法によれば次のような
効果が得られる。

即ち、造粒体の圧潰強度は格段に向上し、これは０．１
　ｍ以上のイルミナイト粉体に１−１０μの粒度の含鉄
スラッジとバインダーを配合し混練造形するときも同様
で、強度が高く且つイルミナイト高配合の高炉装入用高
含ＴｉＯ２コールドペレットの製造が可能になり、高炉
用主装入原料の炉内反応等に支障を与えない、或いは生
産品質に阻害を与えることなく高炉の炉底保設対策或い
は併合末期の炉床壁耐火物浸食防止の一環として高炉へ
の安定したＴｉＯ２装入が可能となる。

また、粒度０．２　ｍｍ以上の粉コークスの場合も更に
は一般的なコールドペレットも同様で、圧潰強度高く造
粒して高炉へ装入することができるので、廃資源の有効
利用が可能となる。

【図面の簡単な説明】

第１図はイルミナイト粉体の表面粗度の状態會示す断面
説明図、第２図はイルミナイトと含鉄スラッジ及びバイ
ンダーを配合し混練した状態を示す断面説明図である。 １・・・粒度０．１　ｍｍ以上のイルミナイト％２・・
・微粉。 ３・・・表面粗１％４・・・バインダー。 代理人　弁理士　　秋　沢　政　光 他２名

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）造粒体の核となる粗粒の表面粗度と同程度以下の
   粒度の微粉とバインダーと前記粗粒とを混合混練造形す
   ることを特徴とするコールドペレットの製造方法。
2. （２）造粒体の核となる粗粒が粒度０．１ｍｍ以上のイ
   ルミナイト粉体であり、微粉が該イルミナイト粉体の表
   面粗度１〜１０μと同程度の粒度を有する含鉄である特
   許請求の範囲第１項記載の方法。
3. （３）イルミナイト粉体４５〜６０重量％、含鉄スラッ
   ジとして転炉ダスト２４〜３９重量％、高炉ダスト５〜
   １５重量％、バインダー８〜１２重量％を混合混練造形
   する特許請求の 範囲第２項記載の方法。
4. （４）造粒体の核となる粗粒が粒度０．２ｍｍ以上の粉
   コークスであり、微粉が該粉コークスの表面粗度１０〜
   ６０μと同程度の粒度を有する集塵微粉及び／又は水洗
   スラッジ等である特許請求の範囲第１項記載の方法。