JPS61153230A - 迅速球状化が可能な低合金鋼線材の製造方法 - Google Patents
迅速球状化が可能な低合金鋼線材の製造方法Info
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- JPS61153230A JPS61153230A JP27957284A JP27957284A JPS61153230A JP S61153230 A JPS61153230 A JP S61153230A JP 27957284 A JP27957284 A JP 27957284A JP 27957284 A JP27957284 A JP 27957284A JP S61153230 A JPS61153230 A JP S61153230A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明は、迅速球状化が可能な低合金鋼線材の製造方
法に関し、とくに冷間鍛造用の低合金鋼線材の、冷間鍛
造に先立つ前処理としての軟化焼“・鈍の省略ならびに
球状化焼鈍における処理時間の短縮を可能ならしめよう
とするものである。
法に関し、とくに冷間鍛造用の低合金鋼線材の、冷間鍛
造に先立つ前処理としての軟化焼“・鈍の省略ならびに
球状化焼鈍における処理時間の短縮を可能ならしめよう
とするものである。
（従来の技術）
自動車用ボルト、ナツトおよびロッドなどに使用され・
る低合金鋼は、冷間鍛造によって上記の各１゛□種形状
に形成されるに先立ち、軟化焼鈍さらには球状化焼鈍が
施される。というのは上記した如き低合金鋼は、熱間圧
延のままの状態では硬さが高く、従って工具寿命の低下
をもたらすことから、軟化焼鈍によって硬さを低下させ
、さらに球状化□焼鈍によって素材の変形能を向上させ
て、工具寿命を延ばすと同時に、割れの発生などを防止
するためである。
る低合金鋼は、冷間鍛造によって上記の各１゛□種形状
に形成されるに先立ち、軟化焼鈍さらには球状化焼鈍が
施される。というのは上記した如き低合金鋼は、熱間圧
延のままの状態では硬さが高く、従って工具寿命の低下
をもたらすことから、軟化焼鈍によって硬さを低下させ
、さらに球状化□焼鈍によって素材の変形能を向上させ
て、工具寿命を延ばすと同時に、割れの発生などを防止
するためである。
しかしながらかような熱処理は、高温での長時間保持が
必要であるため、加熱炉などの熱処理設備と共に多大の
熱エネルギーを必要とする。また１スケールロスや脱炭
などが避けられないことから、資源、エネルギー、コス
トおよび生産性などの面での損失が大きかった。
必要であるため、加熱炉などの熱処理設備と共に多大の
熱エネルギーを必要とする。また１スケールロスや脱炭
などが避けられないことから、資源、エネルギー、コス
トおよび生産性などの面での損失が大きかった。
かかる問題の解決策として、従来、熱間圧延時′・にお
ける保有熱を利用することによって＃１線材の軟質化を
行う方法および装置が種々提案されている（米国特許第
８２８１４．９２号、特公昭５６−２！８９７８号、同
５９−８１５７８号、特開昭５６−４１３２４号、同５
６−８４４２４号、同５６−８６６１９号および同 １
″５６−８６６２０号各公報参照）。
ける保有熱を利用することによって＃１線材の軟質化を
行う方法および装置が種々提案されている（米国特許第
８２８１４．９２号、特公昭５６−２！８９７８号、同
５９−８１５７８号、特開昭５６−４１３２４号、同５
６−８４４２４号、同５６−８６６１９号および同 １
″５６−８６６２０号各公報参照）。
上掲各公報に開示の技術はいずれも、高速で熱間圧延後
の線材の保有熱の制御方法および設備を開示したもので
あり、また熱間圧延後の鋼線の軟質化に必要な冷却速度
の適正化を有利に実現する゛゛手法骨子としたものであ
る。
の線材の保有熱の制御方法および設備を開示したもので
あり、また熱間圧延後の鋼線の軟質化に必要な冷却速度
の適正化を有利に実現する゛゛手法骨子としたものであ
る。
（発明が解決しようとする間顕点）
しかしながら上記の方法では、軟質化は達成され得るに
しても、次工程の球状化処理における球状化焼鈍特性を
劣化させ、とくに前掲の低合金鋼パ□においてはその劣
化が著しいため、球状化焼鈍時□間を従来よりも延長せ
ざるを得す、従って結局、熱処理工程全体としてはエネ
ルギーコストおよび生産性とも従来と比較して大差ない
というところに問題を残していた。
しても、次工程の球状化処理における球状化焼鈍特性を
劣化させ、とくに前掲の低合金鋼パ□においてはその劣
化が著しいため、球状化焼鈍時□間を従来よりも延長せ
ざるを得す、従って結局、熱処理工程全体としてはエネ
ルギーコストおよび生産性とも従来と比較して大差ない
というところに問題を残していた。
（間頌点を解決するための手段）
さて発明者らは、上記の問題を解決すべく鋭意研究を重
ねた結果、球状化焼鈍特性の劣化は、軟質化処理によっ
て鋼組織が、粗大なフェライトとパーライトの２相組織
になることに起因している１″ことを突止めた。
ねた結果、球状化焼鈍特性の劣化は、軟質化処理によっ
て鋼組織が、粗大なフェライトとパーライトの２相組織
になることに起因している１″ことを突止めた。
すなわち、
Ｉ）フェライト粒の粗大化は、粒界面積を減少させ、Ｃ
原子の粒界拡散を抑制すること、■）またパーライト粒
の粗大化は、球状化焼鈍時゛゛にパーライト部のセメン
タイトの分断、凝集化を遅延させること、 １１１）そしてこれらが相乗的に作用する結果、球状化
焼鈍特性が劣化すること を究明したのである。 −□
”そこで発明者らは、低合金鋼線材の組織の改善１を目
指して、圧延および冷却条件につき数多くの実験と検討
を重ねた結果、鋼組織を微細なフェライト−パーライト
２相組織として、軟化焼鈍の省略さらには球状化処理時
間の短縮を可能ならしめへる新規な鋼線材の製造方法を
開発し、この発明を完成させるに至ったのである。
原子の粒界拡散を抑制すること、■）またパーライト粒
の粗大化は、球状化焼鈍時゛゛にパーライト部のセメン
タイトの分断、凝集化を遅延させること、 １１１）そしてこれらが相乗的に作用する結果、球状化
焼鈍特性が劣化すること を究明したのである。 −□
”そこで発明者らは、低合金鋼線材の組織の改善１を目
指して、圧延および冷却条件につき数多くの実験と検討
を重ねた結果、鋼組織を微細なフェライト−パーライト
２相組織として、軟化焼鈍の省略さらには球状化処理時
間の短縮を可能ならしめへる新規な鋼線材の製造方法を
開発し、この発明を完成させるに至ったのである。
すなわちこの発明は、Ｃ： ０．１３〜０．４３ ｗｔ
％（以下単に係で示す）、Ｓｉ ： ０．１５〜０．
８ｔｉ％、Ｍｎ ： ０．３０〜１．２０％、Ｃｒ ：
０．７５〜１．２０％、 １０Ｍ０ ！ ０．１５〜
０．４５ ％およびｌ ： ０．１０％以下を含有し、
残部は実質的にＦｅの組成になる低合金鋼を、９００〜
１１５０°Ｃに均熱後、粗圧延と中間圧延とを施し、つ
いで６５０〜９００°Ｃの温度範囲において２０係以上
の圧下率で仕上げ圧延を１５施したのち、０．０５〜０
．５℃／Ｓの冷却速度で６００〜５５０℃まで冷却する
ことからなる迅速球状化が可能な低合金＃４線材の製造
方法である。
％（以下単に係で示す）、Ｓｉ ： ０．１５〜０．
８ｔｉ％、Ｍｎ ： ０．３０〜１．２０％、Ｃｒ ：
０．７５〜１．２０％、 １０Ｍ０ ！ ０．１５〜
０．４５ ％およびｌ ： ０．１０％以下を含有し、
残部は実質的にＦｅの組成になる低合金鋼を、９００〜
１１５０°Ｃに均熱後、粗圧延と中間圧延とを施し、つ
いで６５０〜９００°Ｃの温度範囲において２０係以上
の圧下率で仕上げ圧延を１５施したのち、０．０５〜０
．５℃／Ｓの冷却速度で６００〜５５０℃まで冷却する
ことからなる迅速球状化が可能な低合金＃４線材の製造
方法である。
（作用）
以下この発明を具体的に説明する。 ′。
まずこの発明において、素材成分を上記の範囲１に限定
した理由について説明する。
した理由について説明する。
Ｏｊ ０．１３〜０．４３係
Ｏは、０．１３％未満では構造部材として十分な強度が
得られず、一方０．４３％を超えると軟質化５が困難に
なるので、０．１３〜０．４３％の範囲に限定した。
得られず、一方０．４３％を超えると軟質化５が困難に
なるので、０．１３〜０．４３％の範囲に限定した。
Ｓｉ ＋ ０．１５〜０゜３５チ
Ｓｌは、０．１５％未満では脱酸効果に乏しく、一方０
．３５ ％を超えると衝撃値の低下を招くので、＋００
．１５〜０．３５％の範囲に限定した。
．３５ ％を超えると衝撃値の低下を招くので、＋００
．１５〜０．３５％の範囲に限定した。
Ｍｎ ： ０．３０〜１．２ｏ ％
Ｉｎは、０．８％未満では焼入れ性の劣化を招き、一方
１゜２係を超えると強度の上昇をもたらすので、０．３
０〜１．２チの範囲に限定した。
１゜２係を超えると強度の上昇をもたらすので、０．３
０〜１．２チの範囲に限定した。
Ｃｒ ： ０．７５〜１．２０ ％
Ｃｒは、０．７５％に満たないとパーライト結晶粒の微
細化効果に乏しく、一方１．２０１を超えると弛度が上
昇するので、０．７５〜１．２０％の範囲に限定した。
細化効果に乏しく、一方１．２０１を超えると弛度が上
昇するので、０．７５〜１．２０％の範囲に限定した。
Ｎｏ ？ ０．１５ 〜０．４５ 係Ｎｏは、０．
１５％に満たないと十分な強度が得られず、一方０．４
５％を超えると強度の過度の上昇な招くので、Ｏ，］Ｊ
〜０．４５％の範囲に限定した。
１５％に満たないと十分な強度が得られず、一方０．４
５％を超えると強度の過度の上昇な招くので、Ｏ，］Ｊ
〜０．４５％の範囲に限定した。
Ｉｌ： ０．１０％以下
ｌは、パーライト結晶粒の微細化に有効に寄与するが、
０．１０ ％を超えるとかえって靭性の劣化を招くので
、０．１０％以下の範囲で含有させることにした。
０．１０ ％を超えるとかえって靭性の劣化を招くので
、０．１０％以下の範囲で含有させることにした。
次に圧延、冷却条件の限定理由について説明す１゜る０
均熱温度を９００〜１１５０°Ｃとしたのは、９００°
Ｃ未満では熱間粗圧延が困難になり、一方１１５０℃を
超えるとオーステナイト粒が粗大となって微細な組織が
得難いためである。 １５仕上げ圧延温度を６５
０〜９００°Ｃとしたのは、６５０℃未満では仕上げ圧
延の実施が難しく、一方９００°Ｃを超えるとやはり微
細な組織が得られないためである。
Ｃ未満では熱間粗圧延が困難になり、一方１１５０℃を
超えるとオーステナイト粒が粗大となって微細な組織が
得難いためである。 １５仕上げ圧延温度を６５
０〜９００°Ｃとしたのは、６５０℃未満では仕上げ圧
延の実施が難しく、一方９００°Ｃを超えるとやはり微
細な組織が得られないためである。
また仕上げ圧延における圧下率を２０％以上と２Ｌ′し
たのは、圧下率がこの値に満たないと所期した１程の微
細な組織が得難いためである。
たのは、圧下率がこの値に満たないと所期した１程の微
細な組織が得難いためである。
さらに冷却速度に関しては、０゜０５°Ｃ／ｓ未満では
冷却に長時間を要して生産性の低下を招く不利が著しく
、一方０．５°Ｃ／ｓを超えるとベイナイトが５発生し
て強度が過度に上昇するためである。ここに冷却停止温
度を５５０〜６００’Ｃの範囲に限定したのは、５５０
°Ｃを下回ると軟質化に対する効果が少なく、また冷却
時間が長くなって生産性の観点からも好ましくなく、一
方６００℃を超えると１パベイナイトが発生して強度の
過度の上昇を招き、軟質イトが固辞となるためである。
冷却に長時間を要して生産性の低下を招く不利が著しく
、一方０．５°Ｃ／ｓを超えるとベイナイトが５発生し
て強度が過度に上昇するためである。ここに冷却停止温
度を５５０〜６００’Ｃの範囲に限定したのは、５５０
°Ｃを下回ると軟質化に対する効果が少なく、また冷却
時間が長くなって生産性の観点からも好ましくなく、一
方６００℃を超えると１パベイナイトが発生して強度の
過度の上昇を招き、軟質イトが固辞となるためである。
（実施例）
以下この発明の実施例を従来例と対比しつつ説明する。
表１に示す成分組成になる＃４線素材を、表２に示した
ような健来法およびこの発明法に従う条件下に、圧延お
よび冷却処理を施して線材を製造したＯ （ワ ） 表 ２ かくして得られた各線材の組織および強度について調べ
た結果を表８に示す。なおとくに従来例ａについては、
第１図に示したヒートパターンに１５従う軟化焼鈍を施
した後の強度についても調べ、その結果を表８に併記し
た。
ような健来法およびこの発明法に従う条件下に、圧延お
よび冷却処理を施して線材を製造したＯ （ワ ） 表 ２ かくして得られた各線材の組織および強度について調べ
た結果を表８に示す。なおとくに従来例ａについては、
第１図に示したヒートパターンに１５従う軟化焼鈍を施
した後の強度についても調べ、その結果を表８に併記し
た。
ついで従来例已に軟化焼鈍を施して得た線材ａｌならび
に従来例すおよび好適例Ｃで得た線材それぞれに、第２
図に示したヒートパターンに従う球状化焼鈍処理を施し
たが、球状化時間と球状化率との関係は第８図に示した
とおりであった。 −さて前掲衣８に示した成績から
明らかなように、従来例すおよび好適例Ｃにおいては軟
化焼鈍を省略することができる。しかしながら第８図に
示した結果から明らかなように、従来例すに従い得られ
た線材はその球状化に長時間を要する不利があ１゛る０ これに対しこの発明に従って得られた好適例０では、単
に軟化焼鈍が省略できるだけでなく、迅速な球状化も併
せて達成でき子のである。
に従来例すおよび好適例Ｃで得た線材それぞれに、第２
図に示したヒートパターンに従う球状化焼鈍処理を施し
たが、球状化時間と球状化率との関係は第８図に示した
とおりであった。 −さて前掲衣８に示した成績から
明らかなように、従来例すおよび好適例Ｃにおいては軟
化焼鈍を省略することができる。しかしながら第８図に
示した結果から明らかなように、従来例すに従い得られ
た線材はその球状化に長時間を要する不利があ１゛る０ これに対しこの発明に従って得られた好適例０では、単
に軟化焼鈍が省略できるだけでなく、迅速な球状化も併
せて達成でき子のである。
（発明の効果）
かくしてこの発明によれば、従来、冷間毅造に先立って
軟化焼鈍および長時間の球状化処理が不可欠とされた低
合金鋼線材につき、その軟化焼鈍の省略と共に球状化処
理時間の大幅な短縮を併せて実現するこ、とができ、従
ってエネルギーコスト２”１の大幅な低減ならびに生産
性の飛躍的な向上など１が達成される。
軟化焼鈍および長時間の球状化処理が不可欠とされた低
合金鋼線材につき、その軟化焼鈍の省略と共に球状化処
理時間の大幅な短縮を併せて実現するこ、とができ、従
ってエネルギーコスト２”１の大幅な低減ならびに生産
性の飛躍的な向上など１が達成される。
第１図は、軟化焼鈍のヒートパターン図、第２図は、球
状化焼鈍のと一ドパターン図、 ・第８図は、線材ａ’
、ｂおよびＣの球状化時間と球状化率との関係を比較し
て示したグラフである０
状化焼鈍のと一ドパターン図、 ・第８図は、線材ａ’
、ｂおよびＣの球状化時間と球状化率との関係を比較し
て示したグラフである０
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、Ｃ：０．１３〜０．４３ｗｔ％ Ｓｉ：０．１５〜０．３５ｗｔ％ Ｍｎ：０．３０〜１．２０ｗｔ％ Ｃｒ：０．７５〜１．２０ｗｔ％ Ｍｏ：０．１５〜０．４５ｗｔ％および Ａｌ：０．１０ｗｔ％以下 を含有し、残部は実質的にＦｅの組成になる低合金鋼を
、９００〜１１５０℃に均熱後、粗圧延と中間圧延とを
施し、ついで６５０〜９００℃の温度範囲において２０
％以上の圧下率で仕上げ圧延を施したのち、０．０５〜
０．５℃／Ｓの冷却速度で６００〜５５０℃まで冷却す
ることを特徴とする迅速球状化が可能な低合金鋼線材の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27957284A JPS61153230A (ja) | 1984-12-26 | 1984-12-26 | 迅速球状化が可能な低合金鋼線材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27957284A JPS61153230A (ja) | 1984-12-26 | 1984-12-26 | 迅速球状化が可能な低合金鋼線材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61153230A true JPS61153230A (ja) | 1986-07-11 |
| JPH0559965B2 JPH0559965B2 (ja) | 1993-09-01 |
Family
ID=17612845
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27957284A Granted JPS61153230A (ja) | 1984-12-26 | 1984-12-26 | 迅速球状化が可能な低合金鋼線材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61153230A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6431930A (en) * | 1987-07-27 | 1989-02-02 | Kobe Steel Ltd | Production of hot rolled bar steel and bar-in coil having excellent cold forgeability |
| JPS6473021A (en) * | 1987-09-11 | 1989-03-17 | Kobe Steel Ltd | Production of fine grain steel |
| JPH01312033A (ja) * | 1988-06-13 | 1989-12-15 | Toa Steel Co Ltd | 軟質棒鋼の製造方法 |
| KR100268852B1 (ko) * | 1996-12-24 | 2000-10-16 | 이구택 | 구상화 열처리성이 우수한 냉간압조용 선재의 제조방법 |
| KR100268846B1 (ko) * | 1996-05-22 | 2000-10-16 | 이구택 | 냉간압조성이 우수한 저탄소강선재의 구상화 열처리방법 |
| CN110004376A (zh) * | 2019-04-16 | 2019-07-12 | 江阴兴澄合金材料有限公司 | 一种免退火拉拔的中碳CrMo钢盘条的制造方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5773123A (en) * | 1980-10-22 | 1982-05-07 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Producton of low alloy steel of superior cold workability |
| JPS59126720A (ja) * | 1983-01-11 | 1984-07-21 | Kawasaki Steel Corp | 鋼材の直接球状化処理方法 |
-
1984
- 1984-12-26 JP JP27957284A patent/JPS61153230A/ja active Granted
Patent Citations (2)
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| JPH0579733B2 (ja) * | 1987-07-27 | 1993-11-04 | Kobe Steel Ltd | |
| JPS6473021A (en) * | 1987-09-11 | 1989-03-17 | Kobe Steel Ltd | Production of fine grain steel |
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| CN110004376A (zh) * | 2019-04-16 | 2019-07-12 | 江阴兴澄合金材料有限公司 | 一种免退火拉拔的中碳CrMo钢盘条的制造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0559965B2 (ja) | 1993-09-01 |
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