JPS61118230A - 布地付成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産Ｕ肚公！一 本発明は布地付成形体の製造方法に係わり、特に、熱可
塑性樹脂板または積層樹脂板の成形体の外面部分の所望
位置に布地を被着させる布地付成形体の製造方法に関す
る。

灸來亘亙 車両用内装品、化粧用建築部材、家庭用電気製品の外装
部分に布地を貼付して、部分的に材質・色柄を異ならせ
て外観を豪華にした合成樹脂製品が見受けられる。そし
て布地の端末の処理方法について工夫がなされているが
、いずれも煩雑な工程によるものかもしくは見劣りのす
るものであった。

たとえば車両のドアトリムにおいて、アームレストの上
方または下方にオーナメン１−と呼ばれる装飾用の布地
が、その他の部分の表皮層と材質または色柄を異ならせ
て取付けられている。第１図および第２図（ａ）に示し
た例においては、塩化ビニル樹脂塗料を塗布したハード
ボードを基材層１材料とし、ウェルダー溶着可能なウレ
タンフオームをクッション層２とし、軟質塩化ビニルシ
ートを表皮層３材料とした積層樹脂板４の所望位置に。

装飾用カーペットよりなる布地５の端末を塩化ビニル樹
脂製のモール６で隠蔽し、かつ基材層ｌとモール６間を
高周波ウェルダーで溶着一体化したものである。このと
き布地５の端部をクッション性のある積層樹脂板４の表
皮層３面上でモール６の溶着面の幅の範囲内に固定する
ことが困難で、布地５の端末がモール６の外側にはみ出
したりモール６との間に隙間を生じ表皮層３が覗くよう
な不良品がしばしば発生していた。第２図（ｂ）の例も
布地５の端末を隠蔽するための方法を示すもので、この
方法では布地５はあらかじめ表皮層３と互いにそれらの
表側の端末部を重合し、その部分を縫合しておき、クッ
ション層２上の所望位置に載置し、その縫合部を止め具
１９で基材層１に固着したのち１表皮層３を折り返すも
のである。この方法は、布地５の位置決め、縫製、固着
などの操作が煩雑で、表皮層３と布地５との境界が曲線
の場合、折り返した表皮層３部分に皺が生じ外観を見劣
らせていた。第３図の例も第１図の例と同様の用途に利
用されているもので、鉄板よりなる芯材７にウレタンフ
オームよりなるクッション層８を介して布地５で巻込み
布地５の端部を芯材７の裏面に固着し、芯材７に取付け
られているクリップ９により、あらかじめ形成されてい
る積層樹脂板４の所望位置に布地５を含む装飾用構成品
１０を固定したものである。この場合芯材７は布地５を
展張させるため不可欠であり、このため製品の重量が増
し部品点数が多くなり、かつ布地５の巻込みも手間取る
作業であった。

明が解決しようとするル題点 本発明は樹脂板の成形と同時にその外面の所望位置に布
地を被着させる方法であって、上記従来の方法のような
布地の端末が覗くというような不良品の発生の防止と、
芯材やクリップを使用するための重量増や工程の煩雑化
を解消するものである。

。　を　゛するための 本発明の布地付成形体の製造方法は、熱成形型の所定領
域の外縁に上部が領域外に侵出した薄壁を設け、その領
域の熱成形型面に布地の表側を敷設するとともに、薄壁
の侵出部に布地の端部を載置したのち、該布地の上方か
ら全熱成形型面にわたって熱可塑性樹脂板または積層樹
脂板を熱成形して、それら樹脂板成形体の外面部分の所
望位置に布地を被着し、かつ布地の端末を樹脂板部分の
内部に隠蔽するものである。さらに上記薄壁の侵出部に
布地の端部を着脱自在に付着させるための突起が形成さ
れているか、および、または熱成形型の薄壁で区分され
た所定領域の部分を着脱自在な入子型とした成形型をも
使用する方法である。

生理 したがって１本発明の前記手段によれば、布地の端末に
おいて、樹脂板は断面がｒＺＪ型もしくは「己」字型に
熱成形され、その凹溝内に布地の端末が収納されている
形態で、布地が樹脂板の所望位置に被着された成形品が
得られる。このため布地の端末は外部から隠蔽されてい
るので見栄えが良く、主工程が熱成形のみであるから作
業が容易で加工時間も短い。

実施例 以下図面により本発明の詳細な説明する。

第４図は車両のドアの車室側に装備する、外面部分に布
地を被着させたドアトリムを本発明によって成形する際
に使用する真空成形型の一例で、その切断部端面図を示
す。図において真空成形型ｌｌには成形するドアトリム
の車室側の外面形状に対応する真空成形型面１２が形成
されており、その真空成形型面１２には多数の排気孔１
３が開削されており排気キャビティ１４．排気パイプ１
５を通って図示していない真空ポンプに繋がっている。

また真空成形型面１２には、ドア１−リムの布地を被着
させる所望部分の外縁形状に対応する所定領域の外縁に
上部が領域外に侵出したａ壁１６が巡らされている。

薄壁【６は帯金のような帯状材料を第８図（ａ）の如く
壁面を横方向に折り曲げられその断面をりランク状とし
、真空成形型面Ｉ２の所定領域の外縁に埋込み固着され
ている。薄壁１６の厚さは０．５ｍで、その断面の形状
は真空成形型面１２から３ｍ立上り、その位置で曲り所
定領域外に３ｍ侵出して載台３５を形成し、さらに上方
に２ＩＩＷｌ立上った立上り部３６を形成している。

布地２１として毛足の長さ５ｍのカーペットを第５図に
示す薄壁１６で区分された所定領域１７の真空成形型面
に沿ってその表側を敷設し、薄壁ｌＧの頂部３６の内側
で布地２１を裁断し、その端末を載台３５上に載置し、
布地２１の裏側に布地２１の通気性を阻害しない程度に
接着剤を塗布する。

樹脂板２２としてたとえば熱成形の終った成形体の断面
部分図第６図で示すように厚さ０．３　＋ｎｍの軟質塩
化ビニル樹脂製表皮層２５．厚さ３ｍｍの発泡倍率１５
倍の高発泡ポリエチレンシートクッション層２６および
厚さ３ｍのポリプロピレン製基材層２７とからなる積層
の樹脂板２２を用意し、クランプ２３で表皮層２５が布
地２１に対向するように保持し１図示していない加熱装
置により加熱する。

次に図示していない真空ポンプを稼動させて排気パイプ
１５、排気キャビティ１４および排気孔１３を通じて、
真空成形型面１２の空気を吸引する。この操作によって
布地２１は所定領域１７の真空成形型面１２に密着する
。

加熱された樹脂板２２を第５図に鎖線で示す如く、クラ
ンプ２３が型ｌｌを囲んで下降させることにより、樹脂
板２２が型の隅部２４に接触して。

真空成形型面１２との空間がシールされ、樹脂板２２は
、直接もしくは布地２１を介して真空成形型面１２に吸
着し、ついで冷却することにより真空成形が終了する。

この成形体を型１１から分離し外周の不要部分をトリミ
ングして除去すると車両用のドアトリムが完成する。

このように成形されたドアトリムの布地２１の端末は、
第６図に示した断面図の如き状態となっている。すなわ
ち樹脂板２２は断面がｒＺＪ型もしくは「己」型に成形
されて、その凹溝内に布地２１の端末を収納しているの
で、その端末は隠蔽され、外部からは見えない。もちろ
ん樹脂板２２は大気圧の作用により布地２Ｉの裏面を押
圧し。

両者を強固に接着する。

本発明に使用される樹脂板２２の例としては、単層のＰ
ＶＣ，ＰＥ、ＰＰ、ＡＢＳ、ＥＶＡなどの熱可塑性樹脂
板や、それらの熱可塑性樹脂板を基材層２７とし、クッ
ション層２６としてＰＶＣｌＰＥ、ＰＰ、ポリウレタン
などの高発泡体、および表皮層２５としてＰＶＣ，ＥＶ
Ａ、熱可塑性エラストマーなとのフィルムもしくは加熱
時伸びのある布地からなる３層またはそれら３者から選
ばれた２層の積層樹脂板がある。

また布地２１としては、織布、布織布、編布、カーペッ
トなどであり、常態時、加熱時または加湿時に加圧によ
り賦形できる材料もしくは賦形できるように処理された
材料が特に好ましい。また布地２１としては上記記載の
繊維製品以外の材料であっても１通気性のある材料また
は通気性を施すことの可能な材料であれば本発明は実施
可能である。

布地２１を真空成形型１１の所定領域に敷設する際、真
空ポンプ（図示せず）により排気孔１３を通して領域１
７を排気させながら布地２１を領域１７の中央から薄壁
１６に向って皺が発生しないように伸展するとよい。こ
の目的のために第７図の如く薄ｇ、１６で区分された領
域１７の真空成形型面の排気孔を別系統の排気パイプ１
８に連通させて、上記の領域１７以外の排気パイプ１５
とは別個に排気できるようにしておくと、必要なときに
領域１７のみを排気することが可能となるので有効であ
る。また布地２１が敷設せんとする領域１７内の真空成
形型面に馴染み難い場合は、別に作製した領域１７の真
空成形型面に対応する雄雌のプレス型間で、布地２１を
常態下、加熱下または加湿下で予備成形しておき、予備
成形後の布地２１を型１１の領域１７に敷設することも
有効である。さらにこの予備成形と同時に領域Ｉ７のほ
ぼ外形形状に布地２１の周辺を裁断しておくと便利であ
る。

布地２１を領域１７の真空成形型面に敷設する前または
後に、次の工程での樹脂板２２の真空成形時の通気性を
阻害しない程度に全面もしくは部分的に布地２１の裏面
、すなわち真空成形型面に接する面と反対の面に、たと
えばポリエステル系。

ポリウレタン系などの接着剤を塗布するか、またはＥ　
Ｖ　Ａ系、ポリアミド系などのスリット入りもしくは不
織布状の接着シートを貼着する。なお布地２１と樹脂板
２２もしくは樹脂板の表皮層２５とが相溶性のあるとき
、または布地２１がカーペットでありその基布の織目が
粗いときは、布地２１と樹脂板２２は熱により溶着した
りまたは絡み付くので接着剤や接着シートを不要とする
場合がある。

薄壁１６としては上記実施例においては第８図（ａ）で
示したクランク状のものを使用したが。

その他同図（ｂ）のように載台３５に布地２１の端末を
保持するたとえば針状の突起３７を設け、樹脂板２２の
熱成形の際に布地２１が薄壁１６の内部にずれ動き布地
部分３１（第６図）に皺が発生するのを防止する。載台
３５に突起３７が設けられているときは立上り部３６を
取り除いた第８図（ｃ）のようなものや、薄壁１６の立
上り部３６の上辺を鋸状としたものでもよい。

薄壁１６の変形として第８図（ｄ）、（ｅ）に示したよ
うに真空成形型１１の所定領域１７の外側に傾斜した薄
壁１６ａによっても本発明を実施することができる。こ
の場合において薄壁１６ａの上部に突起３７を設けるの
は上述の理由により特に有効である。

薄壁１６の材料として一般の金属を使用するが、加工性
の良い銅合金を使用するのが好ましい。薄壁１６材料の
厚さは、０．３乃至３閤で真空成形時の圧力で変形しな
ければ薄い方が良い。

薄壁１６の真空成形型１１の成形面１２上の露出部分の
寸法は、使用する布地２１および樹脂板２２により定め
られる。布地２１については、約１ｋｇ／ｃｉの荷重を
かけたときの圧縮厚さや布地２１の裏打層の有無、樹脂
板２２についてはクッションＮＪ２６の有無、などを参
考にして定める。−例として表皮層２５、クッション層
２６および基材５２７からなる積層の樹脂板２２の外面
部分に布地２１を付着させる場合につき、真空成形後の
薄壁１６付近の断面を示す第９図および第８図（ａ）を
参照しながら説明すると、成形型１１の成形面１２から
載台３５を形成する第１の曲折点までの高さＡとその第
１の曲折点から立上り部３６を形成するための第２の曲
折点までの長さＢは、真空成形前の表皮層２５とクッシ
ョンＭ２６との厚さの和の１乃至２倍で、第２の曲折点
から立上り部３６の頂点までの高さＣは布地２１の前記
圧縮厚さにほぼ等しくすればよい。

樹脂板２２がクッション層２６を含まない構成の場合は
、薄壁１６が第９図の如く樹脂板２２の成形体に対して
アンダーカットを形成しているため、真空成形後樹脂板
２２の成形体を成形型１１から取除くことが可能なよう
な、表皮層２５および基材層２７の厚さ、成形直後の硬
さ、熱成形性（加熱時の伸び）などを考慮して薄壁１６
の寸法を定める。

薄壁Ｉ６が第８図（ｄ）および同図（ｅ）で示したよう
に、真空成形型１１の所定領域の外側に傾斜している場
合は、傾斜角度は所定領域外の真空成形型１１の成形面
１２から３０乃至６０°好ましくは４０乃至５０°で、
所定領域外への侵出幅は、樹脂板２２がクッション層２
６を含む積層体のとき。

表皮層２５とクッション層２６との厚さの和の１乃至２
倍とすればよい。

本発明の製造方法を更に効率的にするために第１Ｏ図に
示す如く真空成形型１１の薄壁１６で区分された領域部
分１７を着脱自在な入子型４１とし、第１１図の如くそ
の入子型４１と対応するプレス型４２とを別に用意する
ことにより、前述の布地２１の予備成形、布地２１の端
部の薄壁１６の載台３５への保持および布地２１の周辺
の裁断を、真空成形型１１が別の樹脂板２２の真空成形
を実施中に同時に実施することができるので、真空成形
型１１の占拠時間を短縮することができる。

そして、入子型４１とプレス型４２との間に予備成形し
た布地２１を挿入したまま真空成形型１１の所定位置に
移動設置し、入子型４１用の排気パイプ１８を排気する
ことにより布地２１を入子型４１の真空成形型面に吸着
させながらプレス型４２を除去し、次いで次の工程の樹
脂板２２の真空成形を実施すれば、布地２１は予備成形
から樹脂板２２との被着までの間にもどり変形すること
がないので、布地２１が腰の強い場合特に有効である。

第１０図の例では入子型４１の排気系統を、真空成形型
１１の排気系統と別にしたが、成形型１１の排気系統に
よって入子型４１の排気を行うように構成してもよい。

なお本実施例においては、樹脂板２２の成形は真空成形
法で示したが、本発明の布地付成形体の製造方法は圧空
成形法を含む広義の熱成形法においても実施可能で同様
の効果が得られるものである。

また上記実施例では、真空成形型面１２は薄壁１６の内
外において同一平面としたが、熱成形後布地２１の立毛
が自然状態に戻ることを考慮して。

布地側を布地２１の自然状態と圧縮時との厚さの差だけ
樹脂板側より高くしておくと、成形品の布地２１と樹脂
板２２部分の境界付近が平坦となる。

さらに、樹脂板２２を表皮層２５とクッション層２６と
の積層樹脂板として１本発明の布地付成形体を製造した
のち、別に成形された基材Ｍ２７と接着することも可能
である。

見凱勿亙釆 以上述べた如く、本発明の布地付成形体の製造方法によ
れば、布地の端末において、樹脂板は断面が「ｚ」型も
しくは「己」字型に熱成形され。

その凹溝内に布地の端末が収納されている形態で。

布地が樹脂板の所望位置に被着されるものであるから、
従来例に比較して次の効果を発揮する。

（１）布地の端末は、布地と樹脂板部分との境界の凹部
の奥深く、樹脂板部分の内部に入り込んでいるから外部
から見えず見栄えがよい。

（２）主工程が熱成形のみで、樹脂板の成形と布地の接
着を同時に実施することができるので１作業が容易で、
工程が簡素化され、加工時間が短い。

（３）モールを使用するための隠蔽不良や、芯材を使用
するための重量増加はない。

なお実施例においては車両用ドアトリムの製造を例とし
て説明したが１本発明はそれ以外の広い分野での布地付
成形体の製造に応用することは可能である、

【図面の簡単な説明】

第１図は従来法により製造された車両のドアトリムの斜
視図、第２図（ａ）、（ｂ）は従来のドアトリムの布地
端末処理方法を示す断面部分図。 第３図は別の従来法により製造されたドアトリムの断面
部分図、第４図は本発明に係る真空成形型の切断部端面
図、第５図は同真空成形型により成形体を製造する方法
を示した切断部端面図、第６図は熱成形の終った成形体
の断面部分図、第７図は真空成形型の他の例を示す切断
部端面図、第８図　　（ａ）　　　、　　　（ｂ）　　
　、　　　（ｃ）　　　＋　　　　（ｄ）　　　、　　
　（ｅ）　　　ｌよ薄壁の断面部分図、第９図は真空成
形後布地端末における樹脂板部分および薄壁との状態を
示す断面部分図、第１０図は真空成形型のさらに他の例
を示す切断部端面図、第１１図は布地を挿入した入子型
とプレス型の切断部端面図である。 １１・・・熱成形型　　　１２・・熱成形型面１６・・
・薄壁　　　　　１７・・領域２１・・・布地　　　　
　２２・・・樹脂板３７・・・突起　　　　　４１・・
・入子型第２図 （ａ） 第３図 第４図 第５図 第７１！１ 第９図 第８図 （０）　　　　Ｃｂ）　　　　（ｃ） （ｄ’）　　　　Ｃｅ） 第１Ｏ図 ！ワ ｌ 第１１図

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）熱成形型の所定領域の外縁に上部が領域外に侵出
   した薄壁を設け、その領域の熱成形型面に布地の表側を
   敷設するとともに、薄壁の侵出部に布地の端部を載置し
   たのち、該布地の上方から全熱成形型面にわたって熱可
   塑性樹脂板または積層樹脂板を熱成形して、それら樹脂
   板成形体の外面部分の所望位置に布地が被着されており
   、かつ布地の端末が樹脂板部分の内部に隠蔽されている
   布地付成形体の製造方法。
2. （２）薄壁の侵出部に布地の端部を着脱自在に付着させ
   るための突起が形成されている特許請求の範囲第１項に
   記載の布地付成形体の製造方法。
3. （３）熱成形型の薄壁で区分された所定領域の部分を着
   脱自在な入子型とした特許請求の範囲第１項または第２
   項に記載の布地付成形体の製造方法。