JPS6096445A - 樹脂積層体の製造方法 - Google Patents
樹脂積層体の製造方法Info
- Publication number
- JPS6096445A JPS6096445A JP59052097A JP5209784A JPS6096445A JP S6096445 A JPS6096445 A JP S6096445A JP 59052097 A JP59052097 A JP 59052097A JP 5209784 A JP5209784 A JP 5209784A JP S6096445 A JPS6096445 A JP S6096445A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- resin
- thermoplastic resin
- glow discharge
- discharge treatment
- laminate
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- Granted
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
Landscapes
- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
- Treatments Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は樹脂積層体の製造方法に関し、詳しくは高い接
着性を有する樹脂積層体の効率良い製造方法に関する。
着性を有する樹脂積層体の効率良い製造方法に関する。
従来より、熱可塑性樹脂が有する優れた特徴を生かした
種々の樹脂積層体が知られている。これらの積層体は耐
酸素透過性、耐透湿性、印刷性。
種々の樹脂積層体が知られている。これらの積層体は耐
酸素透過性、耐透湿性、印刷性。
ヒートシール性１強度などを考慮して糧々の組み合せが
考えられる。しかしながら、多くの熱可塑性樹脂、とり
わけポリオレフィン系樹脂などは極性が低く、通常の方
法で共押出成形やラミネート成形を行なったのでは接着
性が不充分であり、実用性に劣るものであった。このた
め、共押出成形においては両樹脂の中間忙不飽和カルボ
ン酸類をグラフトした変性ポリオレフィンなどの接着性
樹脂を介在させる方法が採用されており、また、ラミネ
ート成形にあっては、基材フィルムをアンカーコート剤
で処理し、ウレタン系、エポキシ系などの接着剤を用い
るドライラミネート法や樹脂フィルム間に低密度ポリエ
チレンなどを溶融押出するサンドラミネート法が採用さ
れている。
考えられる。しかしながら、多くの熱可塑性樹脂、とり
わけポリオレフィン系樹脂などは極性が低く、通常の方
法で共押出成形やラミネート成形を行なったのでは接着
性が不充分であり、実用性に劣るものであった。このた
め、共押出成形においては両樹脂の中間忙不飽和カルボ
ン酸類をグラフトした変性ポリオレフィンなどの接着性
樹脂を介在させる方法が採用されており、また、ラミネ
ート成形にあっては、基材フィルムをアンカーコート剤
で処理し、ウレタン系、エポキシ系などの接着剤を用い
るドライラミネート法や樹脂フィルム間に低密度ポリエ
チレンなどを溶融押出するサンドラミネート法が採用さ
れている。
しかし、これらの方法は高価な接着剤を必要としたり、
或いは接着剤の押出や塗布のための設備や工程を必要と
するため、得られる積層体が高価になるという欠点があ
った。
或いは接着剤の押出や塗布のための設備や工程を必要と
するため、得られる積層体が高価になるという欠点があ
った。
これらの欠点を解消すべく、フィルムの接着面をコロナ
放電処理やオゾン処理をした後、他の樹脂を積層する方
法が提案されている。しかしながら、この方法では接着
性が未だ不充分であり、実量化されるに至っておらず、
従来の共押出成形。
放電処理やオゾン処理をした後、他の樹脂を積層する方
法が提案されている。しかしながら、この方法では接着
性が未だ不充分であり、実量化されるに至っておらず、
従来の共押出成形。
ラミネート成形等が行なわれているのが現状である。
そこで、本発明者はより簡素な工程で充分な接着性を有
する樹脂積層体を効率良く製造する方法を開発すべく鋭
意研究した結果、樹脂を特定の温度でグロー放電処理し
積層する方法によれば、目的を達成することができるこ
とを見い出し、これに基づいて本発明を完成した。
する樹脂積層体を効率良く製造する方法を開発すべく鋭
意研究した結果、樹脂を特定の温度でグロー放電処理し
積層する方法によれば、目的を達成することができるこ
とを見い出し、これに基づいて本発明を完成した。
すなわち１本発明は熱可塑性樹脂を該樹脂の融点もしく
は軟化点以上の温度でグロー放電処理した後、該樹脂と
異なる熱可塑性樹脂と積層することを特徴とする樹脂積
層体の製造方法である。
は軟化点以上の温度でグロー放電処理した後、該樹脂と
異なる熱可塑性樹脂と積層することを特徴とする樹脂積
層体の製造方法である。
本発明が適用される熱可塑性樹脂としては特に制限がな
く、たとえば高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン
、ポリプロピレン、２種以上のオレフィンの共重合体、
エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−酢酸ビニル
共重合体、エチレン−ビニルアルコール共重合体などの
ポリオレフィン；ポリエステル；ポリカーボネート；ポ
リアミド；汎用ポリスチレン（ＧＰ−ＰＳ ）、耐衝撃
性ポリスチレン（ＨＩ−ＰＳ ） 、 Ａｓ樹脂、 Ａ
ＢＳ樹脂などのポリスチレン系樹脂；ポリ塩化ビニル、
ポリ塩化ビニリデン、ポリビニルアルコール；アクリル
系樹脂などを挙げることができる。これら熱可塑性樹脂
は単独で用いてもよく、あるいは２種以上を混合して用
いてもよい。さらに、熱可塑性樹脂には、必要に応じて
各種安定剤（酸化、熱、光など）、充てん剤（炭酸カル
シウム、タルク、クレーなど）、補強材（ガラス繊維、
炭素繊維など）。
く、たとえば高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン
、ポリプロピレン、２種以上のオレフィンの共重合体、
エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−酢酸ビニル
共重合体、エチレン−ビニルアルコール共重合体などの
ポリオレフィン；ポリエステル；ポリカーボネート；ポ
リアミド；汎用ポリスチレン（ＧＰ−ＰＳ ）、耐衝撃
性ポリスチレン（ＨＩ−ＰＳ ） 、 Ａｓ樹脂、 Ａ
ＢＳ樹脂などのポリスチレン系樹脂；ポリ塩化ビニル、
ポリ塩化ビニリデン、ポリビニルアルコール；アクリル
系樹脂などを挙げることができる。これら熱可塑性樹脂
は単独で用いてもよく、あるいは２種以上を混合して用
いてもよい。さらに、熱可塑性樹脂には、必要に応じて
各種安定剤（酸化、熱、光など）、充てん剤（炭酸カル
シウム、タルク、クレーなど）、補強材（ガラス繊維、
炭素繊維など）。
ゴム類、滑剤、帯電防止剤、可塑剤０着色剤などを適宜
添加することができる。
添加することができる。
本発明では、上記熱可塑性樹脂を結晶性樹脂は融点以上
、非晶性樹脂は軟化点（あるいはガラス転移温度）以上
の温度でグロー放電処理を行なう。
、非晶性樹脂は軟化点（あるいはガラス転移温度）以上
の温度でグロー放電処理を行なう。
したがって、フィルム状などに成形されたものについて
は加熱により表面温度を上記の如く昇温し、また押出成
形などの場合はダイより押出された熱可塑性樹脂の溶融
膜状体を冷却する前の段階でグロー放電処理を行なうこ
ととなる。
は加熱により表面温度を上記の如く昇温し、また押出成
形などの場合はダイより押出された熱可塑性樹脂の溶融
膜状体を冷却する前の段階でグロー放電処理を行なうこ
ととなる。
ここでグロー放電処理する場合の熱可塑性樹脂の温度は
、該樹脂の融点もしくは軟化点より通常５〜１０℃以上
の温度で行なえば良く、処理される熱可塑性樹脂の種類
、形態、成形方法などによって適宜決定すれば良い。
、該樹脂の融点もしくは軟化点より通常５〜１０℃以上
の温度で行なえば良く、処理される熱可塑性樹脂の種類
、形態、成形方法などによって適宜決定すれば良い。
ここで、グロー放電処理とは、グロー放電により空気、
酸素、窒素、水素、アルゴン、ヘリウム。
酸素、窒素、水素、アルゴン、ヘリウム。
キセノン、炭酸ガス、メタン、エタン、フレオンなどお
よびこれらの混合ガスを活性化してプラズマを発生させ
処理に供するものである。この場合、他の重合性単量体
、たとえばアクリロニトリル。
よびこれらの混合ガスを活性化してプラズマを発生させ
処理に供するものである。この場合、他の重合性単量体
、たとえばアクリロニトリル。
エチレンなどを共存させることもできる。
グロー放電処理は０．００５〜２０） −ル（Ｔｏｒｒ
）、好ましくは０．０２〜５トールの圧力下で行ない、
生じた低温プラズマで所定時間、通常は１秒〜１０分間
上記熱可塑性樹脂を処理する。
）、好ましくは０．０２〜５トールの圧力下で行ない、
生じた低温プラズマで所定時間、通常は１秒〜１０分間
上記熱可塑性樹脂を処理する。
上記の如く、熱可塑性樹脂を該樹脂の融点もしくは軟化
点以上の温度でグロー放電処理した後。
点以上の温度でグロー放電処理した後。
該樹脂を、該樹脂と異なる熱可塑性樹脂と積層する。本
発明においてはこのように上記処理された熱可塑性樹脂
を、該樹脂以外の熱可塑性樹脂と積層するものである。
発明においてはこのように上記処理された熱可塑性樹脂
を、該樹脂以外の熱可塑性樹脂と積層するものである。
このような熱可塑性樹脂としては前記した熱可塑性樹脂
あるいはそれ以外の熱可塑性樹脂の中から、目的とする
積層体の特性に合わせて適宜選択して用いればよい。具
体的には、一方の熱可塑性樹脂としてエチレン−ビニル
アルコール共重合体を用いた場合、このエチレン−ビニ
ルアルコール共重合体以外の熱可塑性樹脂、例えばポリ
プロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、低密度ポ
リエチレン等を組合せて積層したり、或いはポリカーボ
ネートと低密度ポリエチレンを組合せて積層したり、さ
らに汎用ポリスチレンと高密度ポリエチレンを組合せて
積層したりすればよい。
あるいはそれ以外の熱可塑性樹脂の中から、目的とする
積層体の特性に合わせて適宜選択して用いればよい。具
体的には、一方の熱可塑性樹脂としてエチレン−ビニル
アルコール共重合体を用いた場合、このエチレン−ビニ
ルアルコール共重合体以外の熱可塑性樹脂、例えばポリ
プロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、低密度ポ
リエチレン等を組合せて積層したり、或いはポリカーボ
ネートと低密度ポリエチレンを組合せて積層したり、さ
らに汎用ポリスチレンと高密度ポリエチレンを組合せて
積層したりすればよい。
なお、積層は熱可塑性樹脂のグロー放電処理面に、該樹
脂と異なる熱可塑性樹脂を重ね合せ、加圧することによ
り行なうことができる。
脂と異なる熱可塑性樹脂を重ね合せ、加圧することによ
り行なうことができる。
また、積層は上記グロー放電処理に連続して、融点もし
くは軟化点以上の温度で或いはグロー放電処理後、冷却
されたフィルム、シートなどを再加熱した状態で行なわ
れる。効率良（製造するために再加熱することなしにグ
ロー放電処理と連続的に真空下で行なうことが好ましい
。
くは軟化点以上の温度で或いはグロー放電処理後、冷却
されたフィルム、シートなどを再加熱した状態で行なわ
れる。効率良（製造するために再加熱することなしにグ
ロー放電処理と連続的に真空下で行なうことが好ましい
。
さらに、グロー放電処理された熱可塑性樹脂に積層する
熱可塑性樹脂は前記の如く、グロー放電処理された熱可
塑性樹脂と異なるものであればよく、特に制限はないが
、この熱可塑性樹脂も同様に該樹脂の融点もしくは軟化
点以上の温度でグロー放電処理されたものであることが
特に好ましく・。
熱可塑性樹脂は前記の如く、グロー放電処理された熱可
塑性樹脂と異なるものであればよく、特に制限はないが
、この熱可塑性樹脂も同様に該樹脂の融点もしくは軟化
点以上の温度でグロー放電処理されたものであることが
特に好ましく・。
両樹脂のグロー放電処理された面を重ね合せて積層する
ことにより極めて接着性の良好な積層体を得ることがで
きる。
ことにより極めて接着性の良好な積層体を得ることがで
きる。
なお、積層は真空下あるいは非真空下で行なうことがで
きる。好ましくは真空下であって、特にグロー放電処理
真空室内にて連続的に行なう。これは、真空下において
は水分、はこりなどが存在しないため、より大きい接着
力が得られ、また衛生的にも好ましいからである。
きる。好ましくは真空下であって、特にグロー放電処理
真空室内にて連続的に行なう。これは、真空下において
は水分、はこりなどが存在しないため、より大きい接着
力が得られ、また衛生的にも好ましいからである。
本発明は、上記の如く、熱可塑性樹脂を該樹脂の融点も
しくは軟化点以上の温度でグロー放電処理したことによ
り、目的が達成できるのであって、該温度よりも低い温
度でグロー放電処理しても充分な効果は得られな〜・。
しくは軟化点以上の温度でグロー放電処理したことによ
り、目的が達成できるのであって、該温度よりも低い温
度でグロー放電処理しても充分な効果は得られな〜・。
本発明によれば、接着剤を使用することなく、界面接着
力の極めて高い樹脂積層体を得ることができる。また、
高温処理で処理効率が高く、高活性状態で速やかに積層
体を製造できる。さらに、高価な接着剤を必要とせず、
しかも複雑な押出設備、塗布設備やこれらの工程が不要
であるため、従来よりも安価に樹脂積層体を製造するこ
とができる。
力の極めて高い樹脂積層体を得ることができる。また、
高温処理で処理効率が高く、高活性状態で速やかに積層
体を製造できる。さらに、高価な接着剤を必要とせず、
しかも複雑な押出設備、塗布設備やこれらの工程が不要
であるため、従来よりも安価に樹脂積層体を製造するこ
とができる。
したがって、本発明は樹脂積層体の製造方法として極め
て有用である。
て有用である。
次に、本発明を実施例により詳しく説明する。
実施例１〜５
第１表に示す熱可塑性樹脂Ａおよび熱可塑性樹脂Ｂのシ
ートをグロー放電処理室に挿入した後、各々をそれぞれ
所定の温度に加熱、保持してグロー放電処理室をＩ Ｘ
Ｉ Ｑ”−” ）−ルまで減圧した。
ートをグロー放電処理室に挿入した後、各々をそれぞれ
所定の温度に加熱、保持してグロー放電処理室をＩ Ｘ
Ｉ Ｑ”−” ）−ルまで減圧した。
次いで、窒素ガスを５０ｃｃ／分の速度で流しながら１
トールに調節し、放電出力５０Ｗで６０秒間グロー放電
処理を行なった。次に、グロー放電処理室内で引続いて
２種類の熱可塑性樹脂入および熱可塑性樹脂Ｂのグロー
放電処理面を重ね合せて加圧し積層体を得た。得られた
積層体の熱融着部の１８０度剥離強度の測定結果を未処
理試料についての結果と共に第１表に示す。
トールに調節し、放電出力５０Ｗで６０秒間グロー放電
処理を行なった。次に、グロー放電処理室内で引続いて
２種類の熱可塑性樹脂入および熱可塑性樹脂Ｂのグロー
放電処理面を重ね合せて加圧し積層体を得た。得られた
積層体の熱融着部の１８０度剥離強度の測定結果を未処
理試料についての結果と共に第１表に示す。
第 １ 表
＊１ エチレン−ビニルアルコール−１ｔｔ［合体、
Ｘ１１．５ＩＩ／１０分、密度１．１９９７ｃｍ” ＊
エチレン含量４０重量％、融点１８１℃ ＊２ ポリカーボネート、分子量２２０００゜ガラス転
移点１４７℃ ＊３ ０Ｆ−ポリスチレン、Ｍｌ ３．８ｇ７１０分。
Ｘ１１．５ＩＩ／１０分、密度１．１９９７ｃｍ” ＊
エチレン含量４０重量％、融点１８１℃ ＊２ ポリカーボネート、分子量２２０００゜ガラス転
移点１４７℃ ＊３ ０Ｆ−ポリスチレン、Ｍｌ ３．８ｇ７１０分。
ガラス転移点８０℃
＊４ ポリプロピレン、 ＭＩ ７．０．９／１０分、
エチレン含量４型景％のランダム共重合体、融点１５５
°Ｃ ＊５ エチレン−酢酸ビニル共重合体、ＭＩ ２ｏ１／
１０分、密度帆９３９ Ｅ／ａＸ 、酢酸ビニル含量２
０重量％、融点９２℃ ＊６ 低密度ポリエチレン、ＭＩ ４ｇ／１０分、密度
０．９２１９／ｃｒｎ” 、融点１１１℃＊７高密度ポ
リエチレン、 ＭＩ ０．０５１／１０分。
エチレン含量４型景％のランダム共重合体、融点１５５
°Ｃ ＊５ エチレン−酢酸ビニル共重合体、ＭＩ ２ｏ１／
１０分、密度帆９３９ Ｅ／ａＸ 、酢酸ビニル含量２
０重量％、融点９２℃ ＊６ 低密度ポリエチレン、ＭＩ ４ｇ／１０分、密度
０．９２１９／ｃｒｎ” 、融点１１１℃＊７高密度ポ
リエチレン、 ＭＩ ０．０５１／１０分。
密度０．９５５１１／ｃｒｒｔ” 、融点１３０℃。
比較例１
実施例１においてグロー放電処理を２５℃で行ない、２
２０℃に加熱して積層体を得た。この積層体の１８０度
剥離強度は６０ 、！ｉ’ ／ １５ ｍｍであった。
２０℃に加熱して積層体を得た。この積層体の１８０度
剥離強度は６０ 、！ｉ’ ／ １５ ｍｍであった。
比較例２
実施例１においてグロー放電処理を１２０℃で行ない、
２２０℃に加熱して積層体を得た。この積層体の１８０
度剥離強度は７０ｇ／１５ＩＩｌｌであった。
２２０℃に加熱して積層体を得た。この積層体の１８０
度剥離強度は７０ｇ／１５ＩＩｌｌであった。
実施例６
実施例１において、熱可塑性樹脂Ａとしてエチレン−酢
酸ビニル共重合体、熱可塑性樹脂Ｂとしてポリプロピレ
ン／エチレン−酢酸ビニル共重合体の９５１５の配合樹
脂組成物を用い、グロー放電処理温度２１５℃、グロー
放電処理時間３秒の条件で処理室に流すガスを窒素のか
わりに炭酸ガスとしたこと以外は実施例１と同様にして
積層体を得た。この積層体の剥離強度は１２００ｇ／１
５１ｍであった。
酸ビニル共重合体、熱可塑性樹脂Ｂとしてポリプロピレ
ン／エチレン−酢酸ビニル共重合体の９５１５の配合樹
脂組成物を用い、グロー放電処理温度２１５℃、グロー
放電処理時間３秒の条件で処理室に流すガスを窒素のか
わりに炭酸ガスとしたこと以外は実施例１と同様にして
積層体を得た。この積層体の剥離強度は１２００ｇ／１
５１ｍであった。
実施例７
実施例６においてグロー放電処理室に流すガスとして酸
化窒素を用いたこと以外は実施例６Ｅ同様にして積層体
を得た。この積層体の剥離強度は１１ｏＯｇ／１５龍で
あった。
化窒素を用いたこと以外は実施例６Ｅ同様にして積層体
を得た。この積層体の剥離強度は１１ｏＯｇ／１５龍で
あった。
実施例８
実施例１に、おいて、グロー放電処理温度２１５℃、グ
ロー放電処理時間３秒、処理室に流すガスを酸化窒素（
Ｎｅｏ ）としたこと以外は実施例１と同様にして積層
体を得た。この積層体の剥離強度は１６００ｇ／１５ｍ
であった。
ロー放電処理時間３秒、処理室に流すガスを酸化窒素（
Ｎｅｏ ）としたこと以外は実施例１と同様にして積層
体を得た。この積層体の剥離強度は１６００ｇ／１５ｍ
であった。
特許出願人 出光石油化学株式会社
手続補正書（自発）
昭和５９年４月１８日
特許庁長官 若 杉 和 夫 殿
１、事件の表示
特願昭５９−５２０９７
２発明の名称
樹脂積層体の製造方法
五補正をする者
事件との関係 特許出願人
出光石油化学株式会社
４、代 理 人
〒１０４
東京都中央区京橋１丁目１番１０号
５、補正の対象
明細書の発明の詳細な説明の榴
６、補正の内容
オン、エチレン、アクリロニトリルなどの重合性不飽和
単量体などおよびこれらの混合ガスを゛活性化してプラ
ズマを発生さゼ処理に供するものである。」に訂正する
。
単量体などおよびこれらの混合ガスを゛活性化してプラ
ズマを発生さゼ処理に供するものである。」に訂正する
。
（２） 同第１１頁下から４行目の「酸化窒素」を［亜
酸化窒素（ｎｔ ｏ） Ｊに訂正する。
酸化窒素（ｎｔ ｏ） Ｊに訂正する。
（３）同第１２頁３行目の［酸化窒素（Ｎ２０月を「亜
酸化窒素（ｎ、ｏ） Ｊに訂正する。
酸化窒素（ｎ、ｏ） Ｊに訂正する。
（以上）
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 ｉｌｌ 熱可塑性樹脂を該樹脂の融点もしくは軟化点以
上の温度でグロー放電処理した後、該樹脂と異なる熱可
塑性樹脂と積層することを特徴とする樹脂積層体の製造
方法。 （２） 積層を真空下で行なら特許請求の範囲第１項記
載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59052097A JPS6096445A (ja) | 1984-03-21 | 1984-03-21 | 樹脂積層体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59052097A JPS6096445A (ja) | 1984-03-21 | 1984-03-21 | 樹脂積層体の製造方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58095051A Division JPS59221336A (ja) | 1983-05-31 | 1983-05-31 | 熱可塑性樹脂の処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6096445A true JPS6096445A (ja) | 1985-05-30 |
| JPH0160176B2 JPH0160176B2 (ja) | 1989-12-21 |
Family
ID=12905340
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59052097A Granted JPS6096445A (ja) | 1984-03-21 | 1984-03-21 | 樹脂積層体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6096445A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008007875A (ja) * | 2006-06-28 | 2008-01-17 | Kawamura Sangyo Kk | アラミド紙及びその製造方法、並びにアラミド−ポリエステル積層体 |
| JP2009138312A (ja) * | 2007-12-10 | 2009-06-25 | Kawamura Sangyo Kk | アラミド紙及びその製造方法、並びにアラミド−樹脂フィルム積層体 |
| WO2010058648A1 (ja) * | 2008-11-22 | 2010-05-27 | 淀川ヒューテック株式会社 | マイクロプラズマを用いた表面改質処理方法及び接合方法 |
-
1984
- 1984-03-21 JP JP59052097A patent/JPS6096445A/ja active Granted
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008007875A (ja) * | 2006-06-28 | 2008-01-17 | Kawamura Sangyo Kk | アラミド紙及びその製造方法、並びにアラミド−ポリエステル積層体 |
| JP4607826B2 (ja) * | 2006-06-28 | 2011-01-05 | 河村産業株式会社 | アラミド−ポリエステル積層体 |
| US7927461B2 (en) | 2006-06-28 | 2011-04-19 | Kawamura Sangyo Co., Ltd. | Method for manufacturing an aramid paper with an applied plasma treatment |
| JP2009138312A (ja) * | 2007-12-10 | 2009-06-25 | Kawamura Sangyo Kk | アラミド紙及びその製造方法、並びにアラミド−樹脂フィルム積層体 |
| JP4617513B2 (ja) * | 2007-12-10 | 2011-01-26 | 河村産業株式会社 | アラミド紙及びその製造方法、並びにアラミド−樹脂フィルム積層体 |
| WO2010058648A1 (ja) * | 2008-11-22 | 2010-05-27 | 淀川ヒューテック株式会社 | マイクロプラズマを用いた表面改質処理方法及び接合方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0160176B2 (ja) | 1989-12-21 |
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