JPS6048884B2 - 金属間化合物磁石の製造方法 - Google Patents
金属間化合物磁石の製造方法Info
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- JPS6048884B2 JPS6048884B2 JP59090651A JP9065184A JPS6048884B2 JP S6048884 B2 JPS6048884 B2 JP S6048884B2 JP 59090651 A JP59090651 A JP 59090651A JP 9065184 A JP9065184 A JP 9065184A JP S6048884 B2 JPS6048884 B2 JP S6048884B2
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- magnetic
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- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
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- H01F1/06—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys in the form of particles, e.g. powder
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- H01F1/083—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys in the form of particles, e.g. powder pressed, sintered, or bound together in a bonding agent
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- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、基本組成が希土類金属Ｒ（Ｓｍ、Ｙ９Ｃｅ９
Ｌａ９Ｐｒ）ミツシユメタルなど）とコバールト （Ｃ
ｏ）からなる金属間化合物磁石粉末と有機物樹脂を混練
せしめた磁石の製造方法に関するものである。
Ｌａ９Ｐｒ）ミツシユメタルなど）とコバールト （Ｃ
ｏ）からなる金属間化合物磁石粉末と有機物樹脂を混練
せしめた磁石の製造方法に関するものである。
ＲとＣｏからなる金属間化合物磁石の製造方法は焼結法
、鋳造法およびバインダー法に大別される。
、鋳造法およびバインダー法に大別される。
バインダー法は結合剤に金属又は合金を用いるメタルバ
イングー法、有機物樹脂を用いるプラスチックバインダ
ー法が知られている。本願発明は磁石体強度靭性の秀れ
た永久磁石を得ることができるプラスチックバインダー
法の改良に係わる。従来プラスチックバインダー法とし
て知られる含浸法は、有橙物樹脂の種類が大幅に限定さ
れる欠点があつた。
イングー法、有機物樹脂を用いるプラスチックバインダ
ー法が知られている。本願発明は磁石体強度靭性の秀れ
た永久磁石を得ることができるプラスチックバインダー
法の改良に係わる。従来プラスチックバインダー法とし
て知られる含浸法は、有橙物樹脂の種類が大幅に限定さ
れる欠点があつた。
即ち粘度が８０■ｐ以下でないと、含浸が十分行なえず
、また中心部に含浸残り、キズの発生ができやすかつた
。有機物樹脂の安定性が求められポットライフはＩＯＢ
寺間以上必要であるなどの制約条件があつた。本発明は
有機物樹脂とＲＣｏ磁石粉末をあらかじめ混合、混練せ
しめた後プレス圧縮等で成形するものであつて次のよう
な利点を有する。
、また中心部に含浸残り、キズの発生ができやすかつた
。有機物樹脂の安定性が求められポットライフはＩＯＢ
寺間以上必要であるなどの制約条件があつた。本発明は
有機物樹脂とＲＣｏ磁石粉末をあらかじめ混合、混練せ
しめた後プレス圧縮等で成形するものであつて次のよう
な利点を有する。
１ 強度の向上
２ 磁気性能の安定性
３ キズ、ワレの発生がない
４ 製造性が良い
次に本発明方法における有機物樹脂は粘度が５００ＣＰ
以下では成形時に加圧によつて樹脂の絞り出し現象がみ
られるため、５００ＣＰ以上でなければならない。
以下では成形時に加圧によつて樹脂の絞り出し現象がみ
られるため、５００ＣＰ以上でなければならない。
一方２００００ＣＰ以上の粘度ては磁石粉末との混練性
が低下し、また混合粉の磁場整列性（配向性）を悪化さ
せ、磁石の磁気特性の低下を招く。とりわけ磁石粉末と
の混合割合か低くなると、高粘度樹脂の使用は上記制限
が一層きびしくなる。ここて磁石粉末に対する混合割合
は磁石体の機械的特性と磁気特性に与える影響が大きく
、また成形法にも影響を与える。従つて求める特性ヨに
応じて可変すべきである。本願発明者は特願昭４８−１
３３１８７号明細書において有機物樹脂４〜５％（重量
比）についてその有効性を明らかにしている。
が低下し、また混合粉の磁場整列性（配向性）を悪化さ
せ、磁石の磁気特性の低下を招く。とりわけ磁石粉末と
の混合割合か低くなると、高粘度樹脂の使用は上記制限
が一層きびしくなる。ここて磁石粉末に対する混合割合
は磁石体の機械的特性と磁気特性に与える影響が大きく
、また成形法にも影響を与える。従つて求める特性ヨに
応じて可変すべきである。本願発明者は特願昭４８−１
３３１８７号明細書において有機物樹脂４〜５％（重量
比）についてその有効性を明らかにしている。
その后該発明を量産生産する中で更に実験検討を加える
ことにより磁気７特性はそれほど低下せしめないで、機
械的特性を向上し成形性を改良し、各種の成形法を可能
にする混合範囲を見いだした。即ち、磁性体粉末に対す
る有機物樹脂バインダーの量を５％を越え１４％までと
することである。この範囲は、成形体磁石の磁気特性を
あまり低下せしめないで圧粉成形を容易にし、成形時に
ワレ、キズなどを生じない磁石体を圧縮成形に限らず射
出成形など広範な方法で成形することが可能となつた。
ことにより磁気７特性はそれほど低下せしめないで、機
械的特性を向上し成形性を改良し、各種の成形法を可能
にする混合範囲を見いだした。即ち、磁性体粉末に対す
る有機物樹脂バインダーの量を５％を越え１４％までと
することである。この範囲は、成形体磁石の磁気特性を
あまり低下せしめないで圧粉成形を容易にし、成形時に
ワレ、キズなどを生じない磁石体を圧縮成形に限らず射
出成形など広範な方法で成形することが可能となつた。
例えばＲＣＯ。系化合物の結晶性を改善して大粒子径に
したり、Ｒ。ＣＯ，，系化合物においては熱処理による
粒内析出による保磁力の発現強化などＲＣＯ化合物の保
磁力機構の工夫及びＦｅ元素の添加による飽和磁化の向
上などと相俟つて高混合比範囲を可能にしている。また
、バインダー量が多いことから混合物の流動性が向上し
磁場配向が向上する。更に成形法が非常に広範囲になり
圧縮成形に限らなくなるなどの特徴を有する。混合比は
、５％以下では充分な保磁力が得られないが、５％を越
えると保磁力向上の効果がみられる。これは、５％以下
では樹脂の充填量が充分でないため、磁石粉末粒子間の
微小な間隙（これは空孔率と呼ばれている）に存在する
空気によつて金属間化合物の粉末が酸化されやすく、そ
のために保磁力が低下するが、５％を越えると空孔率が
減少して金属間化合物の粉末が酸化しにくくなり、その
結果保磁力の低下が防止されるためであると考えられる
。また混合比が５％を越えると、；磁石粉末と樹脂の流
動性が向上し、粉末粒子の配向性が向上する。その結果
残留磁束密度が向上し、樹脂の混合比増大による著しい
低下を防止す＊＊ることができる。また混合比が１４％
を越えると非磁性体である樹脂の量が多くなり過ぎて、
磁気特性の低下が著しくなつて実用的でなくなるので、
混合比は５％を越え１４％までとする。
したり、Ｒ。ＣＯ，，系化合物においては熱処理による
粒内析出による保磁力の発現強化などＲＣＯ化合物の保
磁力機構の工夫及びＦｅ元素の添加による飽和磁化の向
上などと相俟つて高混合比範囲を可能にしている。また
、バインダー量が多いことから混合物の流動性が向上し
磁場配向が向上する。更に成形法が非常に広範囲になり
圧縮成形に限らなくなるなどの特徴を有する。混合比は
、５％以下では充分な保磁力が得られないが、５％を越
えると保磁力向上の効果がみられる。これは、５％以下
では樹脂の充填量が充分でないため、磁石粉末粒子間の
微小な間隙（これは空孔率と呼ばれている）に存在する
空気によつて金属間化合物の粉末が酸化されやすく、そ
のために保磁力が低下するが、５％を越えると空孔率が
減少して金属間化合物の粉末が酸化しにくくなり、その
結果保磁力の低下が防止されるためであると考えられる
。また混合比が５％を越えると、；磁石粉末と樹脂の流
動性が向上し、粉末粒子の配向性が向上する。その結果
残留磁束密度が向上し、樹脂の混合比増大による著しい
低下を防止す＊＊ることができる。また混合比が１４％
を越えると非磁性体である樹脂の量が多くなり過ぎて、
磁気特性の低下が著しくなつて実用的でなくなるので、
混合比は５％を越え１４％までとする。
このように本発明は前記出願に係わる発明に比べて成形
性、磁性体の配向性をより重視した永久磁石の製造方法
に係わるものである。
性、磁性体の配向性をより重視した永久磁石の製造方法
に係わるものである。
また、比重に対する磁気性能比は配向性の向上に伴なつ
て向フ上し、コストメリットと併せて実用面の有利性が
大きい。以下、実施例によつて本発明方法を詳述する。
て向フ上し、コストメリットと併せて実用面の有利性が
大きい。以下、実施例によつて本発明方法を詳述する。
原料のＳｍ（純度９９．９％ＵＰ）とＣＯ（９９．５％
Ｕｐ）をＳｍＣＯ＝，（原子比１：５）になるよう秤量
（１ｋ９）し、高周波溶解炉（Ａｒガス中）で溶解、鋳
造した。次にトルエンを用いた湿式ボールミルで粉砕し
、粒度が主分布で５μ〜２０μとした。乾燥した該粉末
に熱硬化性樹脂（具体的にはエポキシ樹脂）を加えて混
合し充分混練した。圧粉成形は磁場ブレスを用いて行な
い成形品は１５０℃に加熱固化した。その時の製造条件
は第１表に示す通りである。ここで磁性体粉末の粒度は
、ＲＣＯ５系においてはおおむね５ 〜２０μが適する
が他の例、たとえばＲ。
Ｕｐ）をＳｍＣＯ＝，（原子比１：５）になるよう秤量
（１ｋ９）し、高周波溶解炉（Ａｒガス中）で溶解、鋳
造した。次にトルエンを用いた湿式ボールミルで粉砕し
、粒度が主分布で５μ〜２０μとした。乾燥した該粉末
に熱硬化性樹脂（具体的にはエポキシ樹脂）を加えて混
合し充分混練した。圧粉成形は磁場ブレスを用いて行な
い成形品は１５０℃に加熱固化した。その時の製造条件
は第１表に示す通りである。ここで磁性体粉末の粒度は
、ＲＣＯ５系においてはおおむね５ 〜２０μが適する
が他の例、たとえばＲ。
ＣＯ，，化合物（又はこれにＦｅ，Ｃｕその他を添加し
たもの）においては、磁性体の特性から更に大きく５０
μ以上とすることもできる。本発明の混練法は、すでに
磁場ブレス時には有機物バインダーがＲＣＯ粉末に入つ
ているためブレス性がかなり改善されている。
たもの）においては、磁性体の特性から更に大きく５０
μ以上とすることもできる。本発明の混練法は、すでに
磁場ブレス時には有機物バインダーがＲＣＯ粉末に入つ
ているためブレス性がかなり改善されている。
すなわち、圧力を上げてもほとんど割れ、キズの発生は
なかつ４’た。比較例の含浸法はブレス圧力は１．５ｔ
／ｄまでで、これ以上になると、全く成形不可能であつ
た。なお試料の形状は２０φ×１０１ＷｒＩｆｔであつ
た。本実施例の磁場ブレスは加工方向と磁場の方向は平
行であるが、これとは別に磁場の方向を加圧方向と直角
にすることによる方法も同様の効果を奏するものである
。なお混練方法は乳鉢中で乳棒によって行なつた。その
他、機械的方法も可能である。次に、得られた試料の磁
気特性、強度等の特性をまとめた結果を第２表に示す。
なかつ４’た。比較例の含浸法はブレス圧力は１．５ｔ
／ｄまでで、これ以上になると、全く成形不可能であつ
た。なお試料の形状は２０φ×１０１ＷｒＩｆｔであつ
た。本実施例の磁場ブレスは加工方向と磁場の方向は平
行であるが、これとは別に磁場の方向を加圧方向と直角
にすることによる方法も同様の効果を奏するものである
。なお混練方法は乳鉢中で乳棒によって行なつた。その
他、機械的方法も可能である。次に、得られた試料の磁
気特性、強度等の特性をまとめた結果を第２表に示す。
尚、本実施例はＲＣＯ系化合物中ＳｍｃＯ５に関して述
べているがＲ。
べているがＲ。
ＣＯ，，系などの化合物磁性粉を用いた磁石体に関して
も全く同じ効果を期待できることは説明をまたない。ま
たエポキシ樹脂以外の樹脂に関しても同様てあり液状樹
脂の粘度範囲が該当範囲に含まれれば適合できる。 ＊
：“ 尚、先にも述べたように磁性体粒子径及び分布と
熱硬化性バインダー混合比及び圧粉成形法との間には製
品の特性を左右する種々の条件が含まれる。
も全く同じ効果を期待できることは説明をまたない。ま
たエポキシ樹脂以外の樹脂に関しても同様てあり液状樹
脂の粘度範囲が該当範囲に含まれれば適合できる。 ＊
：“ 尚、先にも述べたように磁性体粒子径及び分布と
熱硬化性バインダー混合比及び圧粉成形法との間には製
品の特性を左右する種々の条件が含まれる。
以上、実施例に詳述したように混練法は、ＲＣＯ粉と有
機物樹脂を均一にすることができるうえ、製造性、品質
、性能、安定性等総合的に判・断して、従来法にはない
すぐれた磁石を得ることができる工業上極めて有益なも
のてある。
機物樹脂を均一にすることができるうえ、製造性、品質
、性能、安定性等総合的に判・断して、従来法にはない
すぐれた磁石を得ることができる工業上極めて有益なも
のてある。
Claims (1)
- １ 基本組成が希土類金属とコバルトからなる金属間化
合物磁石粉末に粘度が５００〜２０，０００ＣＰ（セン
チポイズ）の有機物樹脂を重量比で５％を越え１４％ま
で加えて混合し混練せしめた後成形することを特徴とす
る金属間化合物磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59090651A JPS6048884B2 (ja) | 1984-05-07 | 1984-05-07 | 金属間化合物磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59090651A JPS6048884B2 (ja) | 1984-05-07 | 1984-05-07 | 金属間化合物磁石の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6063905A JPS6063905A (ja) | 1985-04-12 |
| JPS6048884B2 true JPS6048884B2 (ja) | 1985-10-30 |
Family
ID=14004416
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59090651A Expired JPS6048884B2 (ja) | 1984-05-07 | 1984-05-07 | 金属間化合物磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6048884B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6223961U (ja) * | 1985-07-26 | 1987-02-13 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4860296A (ja) * | 1971-12-03 | 1973-08-23 | ||
| JPS493196A (ja) * | 1972-04-26 | 1974-01-11 | ||
| JPS5334640A (en) * | 1976-09-02 | 1978-03-31 | Ibm | Wet treating device |
| JPS5561003A (en) * | 1978-10-31 | 1980-05-08 | Seiko Epson Corp | Manufacture of intermetallic compound magnet |
-
1984
- 1984-05-07 JP JP59090651A patent/JPS6048884B2/ja not_active Expired
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4860296A (ja) * | 1971-12-03 | 1973-08-23 | ||
| JPS493196A (ja) * | 1972-04-26 | 1974-01-11 | ||
| JPS5334640A (en) * | 1976-09-02 | 1978-03-31 | Ibm | Wet treating device |
| JPS5561003A (en) * | 1978-10-31 | 1980-05-08 | Seiko Epson Corp | Manufacture of intermetallic compound magnet |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6223961U (ja) * | 1985-07-26 | 1987-02-13 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6063905A (ja) | 1985-04-12 |
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