JPS60135506A - 強磁性金属粉末の製造法 - Google Patents
強磁性金属粉末の製造法Info
- Publication number
- JPS60135506A JPS60135506A JP58241003A JP24100383A JPS60135506A JP S60135506 A JPS60135506 A JP S60135506A JP 58241003 A JP58241003 A JP 58241003A JP 24100383 A JP24100383 A JP 24100383A JP S60135506 A JPS60135506 A JP S60135506A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- nickel
- aqueous solution
- suspension
- goethite
- aqueous
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
- Hard Magnetic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明ｉ末磁気記録媒体の主原料である磁性粉のうち、
最近特に記録密度及び感度、出力の向上が期待される、
強磁性金属粉末の製造に関するものである。
最近特に記録密度及び感度、出力の向上が期待される、
強磁性金属粉末の製造に関するものである。
磁性体（粉末）としては飽和磁化（σＢ）、抗磁力（口
Ｃ）などの磁気特性が高いはかりでなく、°塗料中に於
ける分散性、更に、塗膜においても表面状態が平滑でし
か屯緻密ψ均一に磁性粉が多量に充填される事が必要で
おる。つまり、金属粉の軸比が大きく、かつ微細で、そ
の粒度分布も狭いことが条件となる。一般には、更に化
学的安定性があり耐食性にすぐれていることがくり返し
使用しても出力、感度のドロップがなく、実用上重要で
ある。
Ｃ）などの磁気特性が高いはかりでなく、°塗料中に於
ける分散性、更に、塗膜においても表面状態が平滑でし
か屯緻密ψ均一に磁性粉が多量に充填される事が必要で
おる。つまり、金属粉の軸比が大きく、かつ微細で、そ
の粒度分布も狭いことが条件となる。一般には、更に化
学的安定性があり耐食性にすぐれていることがくり返し
使用しても出力、感度のドロップがなく、実用上重要で
ある。
本発明はこの様な課題を解決するものである。
すなわち、第１鉄塩水溶液とアルカリ水溶液とを反応さ
せて得られる水酸化物を酸化して針状晶のゲータイトを
生成させ、脱水・還元工程での封孔及び還元反応での針
状の治水防止及び粒子間の焼結を防止するための耐熱成
分としてのＳｔＯ，をゲータイトの表面に被着させ、更
に脱水管還元処理でｏ、１〜α５趨の鉄粉を製造する全
工程に於いて、種々の検討試験の結果、本発明に到達し
た。
せて得られる水酸化物を酸化して針状晶のゲータイトを
生成させ、脱水・還元工程での封孔及び還元反応での針
状の治水防止及び粒子間の焼結を防止するための耐熱成
分としてのＳｔＯ，をゲータイトの表面に被着させ、更
に脱水管還元処理でｏ、１〜α５趨の鉄粉を製造する全
工程に於いて、種々の検討試験の結果、本発明に到達し
た。
すなわち、本発明は第１鉄塩水溶液をアルカリ水浴液で
中和して得られた水酸化物の懸濁液を酸化性ガスと接触
させ酸化することにより針状ゲータイト粒子を生成させ
、脱水・還元処理を行い強磁性金属粉末を製造する方法
において、（１）鉄に対して１〜１０重量％のニッケル
を含む量のニッケル塩を第１鉄塩水溶液に溶解させ、該
第１鉄塩水溶液をアルカリ水溶液で中和し、鉄及びニッ
ケルの水酸化物を生成させ、これを酸化性ガスと接触さ
せニッケル含有ゲータイ）１−生成させる第１工程 （幻 ニッケル含有ゲータイトの懸濁液からニッケル含
有ゲータイトを分離し酸洗してＰＨｆｔ７Ｈｆ上調整し
中性又は酸性の懸濁液とする第２工程 ＋８１ 得られた中性又は酸性の懸濁液に、鉄に対して
１〜４０重量％のニッケルを含むニッケル塩の水浴液を
アルカリ水浴液と共に添加し、ニッケル含有ゲータイト
粒子表面に水酸化ニッケルを被覆し、ｆ過、水洗し、水
懸濁液とする第５工程 （４）次いで、得られた水懸濁液に、鉄に対して２〜１
０重量％のケイ素を含む量のケイ素化合物を添加し、更
にニッケル含有ゲータイトの粒子表面にケイ素化合物を
被覆する第４工程 を経て得たニッケル化合物及びケイ素化合物を被覆した
ニッケル含有ゲータイトをｉｏ〜９００℃で脱水処理し
、５００〜５５０℃で水素還元することを特徴とする強
磁性金属粉末の製造法を提供するものである。
中和して得られた水酸化物の懸濁液を酸化性ガスと接触
させ酸化することにより針状ゲータイト粒子を生成させ
、脱水・還元処理を行い強磁性金属粉末を製造する方法
において、（１）鉄に対して１〜１０重量％のニッケル
を含む量のニッケル塩を第１鉄塩水溶液に溶解させ、該
第１鉄塩水溶液をアルカリ水溶液で中和し、鉄及びニッ
ケルの水酸化物を生成させ、これを酸化性ガスと接触さ
せニッケル含有ゲータイ）１−生成させる第１工程 （幻 ニッケル含有ゲータイトの懸濁液からニッケル含
有ゲータイトを分離し酸洗してＰＨｆｔ７Ｈｆ上調整し
中性又は酸性の懸濁液とする第２工程 ＋８１ 得られた中性又は酸性の懸濁液に、鉄に対して
１〜４０重量％のニッケルを含むニッケル塩の水浴液を
アルカリ水浴液と共に添加し、ニッケル含有ゲータイト
粒子表面に水酸化ニッケルを被覆し、ｆ過、水洗し、水
懸濁液とする第５工程 （４）次いで、得られた水懸濁液に、鉄に対して２〜１
０重量％のケイ素を含む量のケイ素化合物を添加し、更
にニッケル含有ゲータイトの粒子表面にケイ素化合物を
被覆する第４工程 を経て得たニッケル化合物及びケイ素化合物を被覆した
ニッケル含有ゲータイトをｉｏ〜９００℃で脱水処理し
、５００〜５５０℃で水素還元することを特徴とする強
磁性金属粉末の製造法を提供するものである。
次に、本発明の各工程について具体的に説明する。
まず、第１鉄塩の水溶液にＮｉ／Ｆ６−１〜１０％（重
量比）好ましくは２〜７％（重量比）になる様にニッケ
ルの水溶性塩會加え十分攪拌後、所定量のアルカリ水溶
液を加えＮｉ （ＯＨ）、とＦ”（ＯＨ）＊の混在する
懸濁液を製造する。更に強力攪拌を継続し、同時に窒素
ガスを約１時間導入し、前述の水酸化物の７０ツクを破
壊し、細く分散させるとともに系内の溶存酸素を追い出
して、次の均一酸化反応に備える。酸化反応は液粘度制
御で１５０〜ｓ ｏ ａ Ｃ−Ｐになる様に連続的に、
空気を吹き込み反応速度をコントロールする、この様に
してニッケル含有のｄ、−ＦｅＯＯＨ粒子を製造する。
量比）好ましくは２〜７％（重量比）になる様にニッケ
ルの水溶性塩會加え十分攪拌後、所定量のアルカリ水溶
液を加えＮｉ （ＯＨ）、とＦ”（ＯＨ）＊の混在する
懸濁液を製造する。更に強力攪拌を継続し、同時に窒素
ガスを約１時間導入し、前述の水酸化物の７０ツクを破
壊し、細く分散させるとともに系内の溶存酸素を追い出
して、次の均一酸化反応に備える。酸化反応は液粘度制
御で１５０〜ｓ ｏ ａ Ｃ−Ｐになる様に連続的に、
空気を吹き込み反応速度をコントロールする、この様に
してニッケル含有のｄ、−ＦｅＯＯＨ粒子を製造する。
しかしＮｔ／Ｆ＠が２．５％以上は、α−Ｆｆ１００Ｈ
粒子の表面に付着しているのみでこの１１脱水・還元す
ると成分の偏析した鉄粉になりがちである。つまりこの
ニッケル含有のα−Ｆ・００Ｈｔ−ＰＨ７以下、好まし
くはＰＨ７〜５までｆ過水洗をくりかえし、酸洗して副
生ずるＮａＣ影などを十分除去（Ｎａ／Ｆ・＜０．１％
）した後、再度リパルプし、更に鉄に対して１〜４０％
（重量比）のニッケル塩水溶液をアルカリ水溶液と共に
添付し被覆工Ｓを行う。
粒子の表面に付着しているのみでこの１１脱水・還元す
ると成分の偏析した鉄粉になりがちである。つまりこの
ニッケル含有のα−Ｆ・００Ｈｔ−ＰＨ７以下、好まし
くはＰＨ７〜５までｆ過水洗をくりかえし、酸洗して副
生ずるＮａＣ影などを十分除去（Ｎａ／Ｆ・＜０．１％
）した後、再度リパルプし、更に鉄に対して１〜４０％
（重量比）のニッケル塩水溶液をアルカリ水溶液と共に
添付し被覆工Ｓを行う。
この際、カルボン酸などを同時に添加すると、α−Ｆｅ
００Ｈの分散性は格段と向上し、アルカリ水溶液添加に
より生成したＮｉ （ＯＨ）、は、α−ＦＩ１００Ｈ粒
子の個々の表面に均一に付着し、浮遊のＮ１（ＯＨ）、
粒子が電子顕微鏡写真では認められなくなり、好ましい
方法の１つである。
００Ｈの分散性は格段と向上し、アルカリ水溶液添加に
より生成したＮｉ （ＯＨ）、は、α−ＦＩ１００Ｈ粒
子の個々の表面に均一に付着し、浮遊のＮ１（ＯＨ）、
粒子が電子顕微鏡写真では認められなくなり、好ましい
方法の１つである。
このニッケル被着処理を施したα−Ｆｅ００Ｈを再度ｒ
過した後リパリプしてシリカ被着工程に移る、シリカ被
着におけるα−ｐｅＯＯＨ，スラリーの濃度は４０１／
−ｅ以下、好ましくは２０１／１１以下にすると、α−
Ｆｅ ００Ｉ（粒子の凝集体もなくなり、均一に分散し
シリカの被着効率は向上し、ニッケル含有のα−Ｆ６０
０Ｈ粒子の表面に均一に被着されて、その後の脱水・還
元に於けるα−Ｆ＠ＯＯＨ粒子の形崩れとが、粒子間の
焼結が防止され、磁気特性がすぐれた鉄粉が得られるば
かりでなく比表面積も大きく、分散−配向性にもすぐれ
たものとなる。被着量としてはＳ１／ｌ’ｅ（重量比）
テ２９ｆ；以上、好ｔＬ＜は４％以上にすることが前述
のシリカ被着の目的を達成することが解った。シリカの
原料としてはシリカ・ゾルが、Ｎａの含有量、反応系の
ＰＨの上昇を考えると操作も簡単でシリカの被着効率も
高くほぼ全量が残留被着する。特にコロイド−シリカの
粒子の細いものが有効であるが、凡用のコロイダルシリ
カでも充分通用するものである。その他、水ガラスなど
の珪酸塩も、スラリー液の粘度も低下し分散性向上の点
でシリカゲル以上にシリカ被着状況は曳好な効果が発揮
されるが、製品のＮａ５ＰＨの問題とか、シリカ被着収
率を向上するなどに於いて操作上の難しさがある。この
点に於いてコロイダルシリカ使用が有利でおるが、スラ
リー濃度を小さくするなどの対策で、水ガラス使用時の
低粘度〜シリカの均一被着の効果に匹敵する条件を付加
することに留意する必要がある。
過した後リパリプしてシリカ被着工程に移る、シリカ被
着におけるα−ｐｅＯＯＨ，スラリーの濃度は４０１／
−ｅ以下、好ましくは２０１／１１以下にすると、α−
Ｆｅ ００Ｉ（粒子の凝集体もなくなり、均一に分散し
シリカの被着効率は向上し、ニッケル含有のα−Ｆ６０
０Ｈ粒子の表面に均一に被着されて、その後の脱水・還
元に於けるα−Ｆ＠ＯＯＨ粒子の形崩れとが、粒子間の
焼結が防止され、磁気特性がすぐれた鉄粉が得られるば
かりでなく比表面積も大きく、分散−配向性にもすぐれ
たものとなる。被着量としてはＳ１／ｌ’ｅ（重量比）
テ２９ｆ；以上、好ｔＬ＜は４％以上にすることが前述
のシリカ被着の目的を達成することが解った。シリカの
原料としてはシリカ・ゾルが、Ｎａの含有量、反応系の
ＰＨの上昇を考えると操作も簡単でシリカの被着効率も
高くほぼ全量が残留被着する。特にコロイド−シリカの
粒子の細いものが有効であるが、凡用のコロイダルシリ
カでも充分通用するものである。その他、水ガラスなど
の珪酸塩も、スラリー液の粘度も低下し分散性向上の点
でシリカゲル以上にシリカ被着状況は曳好な効果が発揮
されるが、製品のＮａ５ＰＨの問題とか、シリカ被着収
率を向上するなどに於いて操作上の難しさがある。この
点に於いてコロイダルシリカ使用が有利でおるが、スラ
リー濃度を小さくするなどの対策で、水ガラス使用時の
低粘度〜シリカの均一被着の効果に匹敵する条件を付加
することに留意する必要がある。
以上のα−ｉ’ｅｏｏＨの合成及び必要な成分を。
その表面に均一に被着させたニッケル含有のα−ＦｅＯ
ＯＨを脱水管還元工程で合金化させて適正な保磁力（Ｈ
ｌ）にする。種々検討の結果、脱水条件特に保持時間１
時間以上好ましくは５時間以上保持することにより比表
面積（ＢＥＴ）及び飽和磁化（σ８）の変化もなく保磁
力のみが暫減する事を見い出した。
ＯＨを脱水管還元工程で合金化させて適正な保磁力（Ｈ
ｌ）にする。種々検討の結果、脱水条件特に保持時間１
時間以上好ましくは５時間以上保持することにより比表
面積（ＢＥＴ）及び飽和磁化（σ８）の変化もなく保磁
力のみが暫減する事を見い出した。
この時の水素還元条件は、反応終了時の水素ガスの無点
を−４５〜−５５℃に設定し、４００℃で約５〜６時間
（（１Ｆ’ｈ０ｓ：約ｔｏｋｇ、Ｈ１：２００ＭしＮ）
保持したものである。
を−４５〜−５５℃に設定し、４００℃で約５〜６時間
（（１Ｆ’ｈ０ｓ：約ｔｏｋｇ、Ｈ１：２００ＭしＮ）
保持したものである。
尚、水素還元による鉄粉の特性値への影響は、保磁力（
Ｈｅ）−飽和磁化（σＳ）−比表面積（ＢＥＴ）の総合
バランスで、決定されるべＩ値であるし、各値は別個に
それ以前の処理工程の条件によっても変化を受ける要因
がある。特に脱水処理温度を７００〜７５０”Ｃの範囲
に固定すれは、前述の値は次の様に変動する。
Ｈｅ）−飽和磁化（σＳ）−比表面積（ＢＥＴ）の総合
バランスで、決定されるべＩ値であるし、各値は別個に
それ以前の処理工程の条件によっても変化を受ける要因
がある。特に脱水処理温度を７００〜７５０”Ｃの範囲
に固定すれは、前述の値は次の様に変動する。
ＨＣ；保持時間の延長とともに低下。
σＳ ；はとんど変化なし。
ＢＥＴ ；
また水素還元温度の影響としては、温度の上昇に伴って
σＳは増大し、ＢＥＴは逆に低下する。
σＳは増大し、ＢＥＴは逆に低下する。
珍は（脱水温度によって若干変動するが）、ある還元温
度範囲でピークがありその後低下してくる。つまり７２
５℃脱水では４３０℃でかすかにピークが見られるが約
４００〜４６０℃でほぼフラットの値である。４６０℃
以上の還元では、粒子の形崩れ及び粒子間の焼結が起る
ものであるが、前述の温度範囲でＨｅ−σＢ−ＢＥＴの
バランスを考えコントロールすることは可能である。
度範囲でピークがありその後低下してくる。つまり７２
５℃脱水では４３０℃でかすかにピークが見られるが約
４００〜４６０℃でほぼフラットの値である。４６０℃
以上の還元では、粒子の形崩れ及び粒子間の焼結が起る
ものであるが、前述の温度範囲でＨｅ−σＢ−ＢＥＴの
バランスを考えコントロールすることは可能である。
以上の処理により製造した針状晶の磁性鉄粉は、超微細
であることも原因で、非常に活性で、その１１では自燃
性を有するし、磁気特性の経時変化も激しく、一般の使
用に耐えないため、有機溶媒に還元後の鉄粉を浸漬し、
空気中で徐徐に当咳有機溶媒を蒸発除去過揚で鉄粉の表
面で僅かづつ酸化反応を起こさせ、緻密な酸化被膜を形
成する方法が良く知られているが、大量かつ、短時間処
理では充分量の有機溶媒中に鉄粉を浸漬させ、酸化性ガ
スを吹きこみ酸化処理するのが一般的である。その他、
還元反応終了後反応炉内でＮ、 、 Ａｒなどの不活性
なガス中の酸素分圧を低濃度より哲人増加させて、酸化
被膜を形成させる気相酸化法もある。本発明ではこの酸
化被膜による安定化処理法について特別制限するもので
なく、いずれの方法でも良い。
であることも原因で、非常に活性で、その１１では自燃
性を有するし、磁気特性の経時変化も激しく、一般の使
用に耐えないため、有機溶媒に還元後の鉄粉を浸漬し、
空気中で徐徐に当咳有機溶媒を蒸発除去過揚で鉄粉の表
面で僅かづつ酸化反応を起こさせ、緻密な酸化被膜を形
成する方法が良く知られているが、大量かつ、短時間処
理では充分量の有機溶媒中に鉄粉を浸漬させ、酸化性ガ
スを吹きこみ酸化処理するのが一般的である。その他、
還元反応終了後反応炉内でＮ、 、 Ａｒなどの不活性
なガス中の酸素分圧を低濃度より哲人増加させて、酸化
被膜を形成させる気相酸化法もある。本発明ではこの酸
化被膜による安定化処理法について特別制限するもので
なく、いずれの方法でも良い。
以下実施例により、本発明を更に具体的に説明する。
実施例１
電解鉄４．８０ｋｇを塩酸水溶液（５５ＸＨＣｎ２ａ１
ｋｇ′ｔ−水２４０ｋｇ１Ｃ混合）に溶解させ、Ｆｅｌ
十濃度２０１１／−Ｃ３のＦｅＣ−１３を水溶液２４０
沼を作り、これにＮ１ｍ＋濃度２ｏ１／−ｅのＮ ’Ｃ
−ｅ を水溶液１４．４４を加え、更にＮａ ＯＨ水溶
液（濃度１７２．５．Ｆ／Ｊ）２４（ｌを加えアルカリ
当量で理論値の約６倍量（ｍｏｌ）とした。この間、窒
素ガス（歯）を１ｏＮ、＃ｚ４Ｍの流量で強力攪拌しな
がら導入した。
ｋｇ′ｔ−水２４０ｋｇ１Ｃ混合）に溶解させ、Ｆｅｌ
十濃度２０１１／−Ｃ３のＦｅＣ−１３を水溶液２４０
沼を作り、これにＮ１ｍ＋濃度２ｏ１／−ｅのＮ ’Ｃ
−ｅ を水溶液１４．４４を加え、更にＮａ ＯＨ水溶
液（濃度１７２．５．Ｆ／Ｊ）２４（ｌを加えアルカリ
当量で理論値の約６倍量（ｍｏｌ）とした。この間、窒
素ガス（歯）を１ｏＮ、＃ｚ４Ｍの流量で強力攪拌しな
がら導入した。
５０分後に微細なＦｅ（０Ｈ）ｔ（及びＮ１ （ＯＨ）
ｔ ）粒子が均一に分散・混合した懸濁液を得た。
ｔ ）粒子が均一に分散・混合した懸濁液を得た。
次に窒素ガスを導入しながら懸濁液１に３０分間で常温
より４０℃まで昇温し、次に窒素ガスを空気に交換し、
１ｏ陶／Ｍの流量で馬てい型の軟管（ノズル：２＊％Ｘ
５０ケ）より、均一に導入し酸化反応及び加水分解反応
によりゲータイト（α−ＦｅＯＯＨ）を合成した。
より４０℃まで昇温し、次に窒素ガスを空気に交換し、
１ｏ陶／Ｍの流量で馬てい型の軟管（ノズル：２＊％Ｘ
５０ケ）より、均一に導入し酸化反応及び加水分解反応
によりゲータイト（α−ＦｅＯＯＨ）を合成した。
反応には２時間５０分を要した。
この反応はニッケルの添加量はＮｉ ／Ｆｅで６％ｗｔ
でおり、反応終了時の粘度も低く（約２６００．Ｐ）、
合成したａ−Ｆｅ００Ｈは粒子径も小さく（長軸：約０
．５５ｊＩｍ、軸比：約２０）、粒子径も比較的揃った
針状晶である。
でおり、反応終了時の粘度も低く（約２６００．Ｐ）、
合成したａ−Ｆｅ００Ｈは粒子径も小さく（長軸：約０
．５５ｊＩｍ、軸比：約２０）、粒子径も比較的揃った
針状晶である。
この懸濁液をｒ過・水洗し、残留するＮｎＯＨ及びＮａ
Ｃｆｆ１ を除去した後、このケーキより２、ｓｓｋｇ
（水７１％）を採取し水４６でリブくリブし、強力攪拌
のもとに硫酸水溶液を滴下し、ＰＨ５とし、α−Ｆｇ１
００Ｈに含有されない遊離のＮ１（ＯＨ）を粒を塩解し
、ｆ過・水洗を繰返した余分のＮ１分を除去したα−Ｆ
ｅ００Ｈのケーキを得て、更に水２１．８でリパリブし
た。
Ｃｆｆ１ を除去した後、このケーキより２、ｓｓｋｇ
（水７１％）を採取し水４６でリブくリブし、強力攪拌
のもとに硫酸水溶液を滴下し、ＰＨ５とし、α−Ｆｇ１
００Ｈに含有されない遊離のＮ１（ＯＨ）を粒を塩解し
、ｆ過・水洗を繰返した余分のＮ１分を除去したα−Ｆ
ｅ００Ｈのケーキを得て、更に水２１．８でリパリブし
た。
次にこれに塩化ニッケルの水溶液（Ｎｉ（ｆｆｌ。
・６Ｈ２０で２ｏ１ｉ’／Ｊ）を０．５５廓添加し、強
力攪拌のもとに、Ｎａ ＯＨ溶液（濃度：１７５＆／Ａ
）０．１５１を滴下中和し微細なＮ ｉ （ＯＨ） ！
としてα−ＦｅＯＯＨの表面に析出させた。ｆ過水法に
よりＰＨ９以下として全体で鉄との重量比で約６％のニ
ッケルを含有するα−ＦｅＯＯＨを合成した。更にこの
ケーキに水４６を加え、強力攪拌のもとにリパルプし、
α−Ｆｅ００Ｈ′ｔ−均一に分散させコロイダルシリカ
（日量化学スノーテックス−３０ＳｉＯ，中５０〜５１
％ｗｔ）を約４６０ｄ添加した。
力攪拌のもとに、Ｎａ ＯＨ溶液（濃度：１７５＆／Ａ
）０．１５１を滴下中和し微細なＮ ｉ （ＯＨ） ！
としてα−ＦｅＯＯＨの表面に析出させた。ｆ過水法に
よりＰＨ９以下として全体で鉄との重量比で約６％のニ
ッケルを含有するα−ＦｅＯＯＨを合成した。更にこの
ケーキに水４６を加え、強力攪拌のもとにリパルプし、
α−Ｆｅ００Ｈ′ｔ−均一に分散させコロイダルシリカ
（日量化学スノーテックス−３０ＳｉＯ，中５０〜５１
％ｗｔ）を約４６０ｄ添加した。
（シリカ添加量でＳｔ／Ｆｅ１−４％ｗｔ）特殊機械工
業社製のホモ之キサー８．Ｔ型で約５００ＯＲＰＭでシ
リカを均一に懸濁させた後ｆ過してＳｉＱ、被着のα−
Ｆｅ００Ｈのケーキを得た。ｒ通抜、約１００℃で乾燥
し、粉砕機（東京アトマイザ−製造社製のアトマイザ−
・ミル）で解砕後、大気中で７２５℃に設置したマツフ
ル炉内で５時間保持しα−Ｆｅ ＊ ０ ｓとした。
業社製のホモ之キサー８．Ｔ型で約５００ＯＲＰＭでシ
リカを均一に懸濁させた後ｆ過してＳｉＱ、被着のα−
Ｆｅ００Ｈのケーキを得た。ｒ通抜、約１００℃で乾燥
し、粉砕機（東京アトマイザ−製造社製のアトマイザ−
・ミル）で解砕後、大気中で７２５℃に設置したマツフ
ル炉内で５時間保持しα−Ｆｅ ＊ ０ ｓとした。
次に４００℃にて水素ガスにより還元し、約０． ’４
８ ｋｇの磁性鉄粉を生成した。水素還元炉は、水素ガ
スを流動用に使用した流動層型炉である。
８ ｋｇの磁性鉄粉を生成した。水素還元炉は、水素ガ
スを流動用に使用した流動層型炉である。
生成した鉄粉は長軸が０．１５μｍ、軸比１５の針状で
、非常に活性であるため、トルエンに浸漬し、徐々に空
気中で乾燥し、安定化した。粉末の磁気特性及び比表面
積を第１表に示す様に極めて秀れた特性値を有するもの
である。また第１図に得られた鉄粉の電子顕微鏡４真（
倍率： ２７．０００倍）を示す。
、非常に活性であるため、トルエンに浸漬し、徐々に空
気中で乾燥し、安定化した。粉末の磁気特性及び比表面
積を第１表に示す様に極めて秀れた特性値を有するもの
である。また第１図に得られた鉄粉の電子顕微鏡４真（
倍率： ２７．０００倍）を示す。
実施例２
実施例１の酸化、加水分解で得たα−ＦｅＯＯＨの一部
をｒ過・水洗を繰り返し、ＰＨ＜１０のα−ＦｅＯＯＨ
スラリーとし、実施例１と同様に酸洗浄〜ｆ力・水洗に
より約２．６ ｋｇ （水分７６％）のα−ｐｅＱＯＨ
ケーキを得た。次にこれに水２１Ｊを加え強力攪拌のも
とにリバリプした後、塩化ニッケルの水溶液（Ｎ１Ｃ１
＊・６ル０で２０１ｉ／Ｊ）ｔ−１６４Ｊ添加し、十分
攪拌した後、苛性ソーダ液Ｃ１ｙｓｌ／４３）０．４４
沼で中和し、微細なＮ１（ＯＨ）＊ としてα−Ｆｅ０
０Ｈの表面に析出させた。ｆ過・水洗によりＰＨ９以下
として、全体で鉄との重量比で１０％のニッケルを含有
するα−ＦｅＯＯＨを合成した。
をｒ過・水洗を繰り返し、ＰＨ＜１０のα−ＦｅＯＯＨ
スラリーとし、実施例１と同様に酸洗浄〜ｆ力・水洗に
より約２．６ ｋｇ （水分７６％）のα−ｐｅＱＯＨ
ケーキを得た。次にこれに水２１Ｊを加え強力攪拌のも
とにリバリプした後、塩化ニッケルの水溶液（Ｎ１Ｃ１
＊・６ル０で２０１ｉ／Ｊ）ｔ−１６４Ｊ添加し、十分
攪拌した後、苛性ソーダ液Ｃ１ｙｓｌ／４３）０．４４
沼で中和し、微細なＮ１（ＯＨ）＊ としてα−Ｆｅ０
０Ｈの表面に析出させた。ｆ過・水洗によりＰＨ９以下
として、全体で鉄との重量比で１０％のニッケルを含有
するα−ＦｅＯＯＨを合成した。
更に、このＣ１−Ｆｅ０ＯＨＩｔリパルプし、約１６ｇ
／４３のスラリー濃度になる様に水を加えた後、珪酸ソ
ーダ（ＪＩＳＳ号）を加え、希硝酸水溶液を滴下し最終
的にＰＨを７として鉄との重量比（８１／Ｆ６ ）で約
６’Ｘになる様に前述のＮ１含有のａ−Ｆｅ００Ｈの表
面にｓｉｏ、ｔ−被着させた。
／４３のスラリー濃度になる様に水を加えた後、珪酸ソ
ーダ（ＪＩＳＳ号）を加え、希硝酸水溶液を滴下し最終
的にＰＨを７として鉄との重量比（８１／Ｆ６ ）で約
６’Ｘになる様に前述のＮ１含有のａ−Ｆｅ００Ｈの表
面にｓｉｏ、ｔ−被着させた。
ｆ通抜乾燥し、実施例１と同じ装置で脱水（７２５℃Ｘ
１０Ｈｒ）還元して鉄粉金得た。
１０Ｈｒ）還元して鉄粉金得た。
第１表に磁気特性値を記す。
実施例３
ゲータイト合成に於ける空気の吹込み量を１０１３Ａｌ
より５１／Ｍに変更し、また合成後のＮｔの含有量ｔ−
Ｎｉ／Ｆ・で約１５Ｘとなる様に塩化ニッケルを添加し
、中和した以外は全て実施例２と同様の方法で鉄粉を生
成した。第１表に磁気特性を示す。
より５１／Ｍに変更し、また合成後のＮｔの含有量ｔ−
Ｎｉ／Ｆ・で約１５Ｘとなる様に塩化ニッケルを添加し
、中和した以外は全て実施例２と同様の方法で鉄粉を生
成した。第１表に磁気特性を示す。
く同一にし、Ｎ１共沈及びその後のＮｉ被着を省略した
α−Ｆｅ００Ｈを合成し、脱水・還元により鉄粉を製造
した。鉄粉は、粒形の不揃い及び枝分れが日立ち、充填
性が悪く、分散性に劣るものである。第１表に得られた
鉄粉の磁気特性を示し、第２図に電子顕微鏡写真（倍率
： ２７．０００倍）を示す。
α−Ｆｅ００Ｈを合成し、脱水・還元により鉄粉を製造
した。鉄粉は、粒形の不揃い及び枝分れが日立ち、充填
性が悪く、分散性に劣るものである。第１表に得られた
鉄粉の磁気特性を示し、第２図に電子顕微鏡写真（倍率
： ２７．０００倍）を示す。
第１表
第１図は本発明の一実施例で得られた磁性鉄粉の電子顕
微鏡写真を示すもので、第２図は比較例で得られた磁性
鉄粉の電子顕微鏡写真を示すものである。倍率はいずれ
も２７．０００倍である。 特許出願人 東洋１達工業株式会社 ４１−
微鏡写真を示すもので、第２図は比較例で得られた磁性
鉄粉の電子顕微鏡写真を示すものである。倍率はいずれ
も２７．０００倍である。 特許出願人 東洋１達工業株式会社 ４１−
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 ｔ 第１鉄塩水溶液をアルカリ水溶液で中和して得られ
た水酸化物の懸濁液を酸化性ガスと接触させ酸化するこ
とにより針状ゲータイト粒子を生成させ、脱水、還元処
理を行い強磁性金属粉末を製造する方法において、 （１） 鉄に対して１〜１０重量％のニッケルを含む量
のニッケル塩を第１鉄塩水溶液に溶解させ、該第１鉄塩
水溶液をアルカリ水溶液で中和し、鉄及びニッケルの水
酸化物を生成させ、これを酸化性ガスと接触させニッケ
ル含有ゲータイ）１−生成させる第１工程 （２） ニッケル含有ゲータイトの懸濁液からニッケル
含有ゲータイトを分離し酸洗して酎を７以下に調整し中
性又は酸性の懸濁液とする第２工程 １３） 得られた中性又は酸性の懸濁液に、鉄に対して
１〜４０重量％のニッケルを含むニッケル塩の水溶液を
アルカリ水溶液と共に添加し、ニッケル含有ゲータイト
粒子表面に水酸化ニッケルを被覆し、ｆ過、水洗し、水
懸濁液とする第３工程 （４）次いで、得られた水懸濁液に、鉄に対して２〜１
０重量％のケイ素を含む量のケイ素化合物を添加し、更
にニッケル含有ゲータイトの粒子表面にケイ素化合物を
被覆する第４工程 を経て得たニッケル化合物及びケイ素化合物金被覆した
ニッケル含有ゲータイトを６００〜９００℃で脱水処理
し、３００〜５５０℃で水素還元することを特徴とする
強磁性金属粉末の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58241003A JPS60135506A (ja) | 1983-12-22 | 1983-12-22 | 強磁性金属粉末の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58241003A JPS60135506A (ja) | 1983-12-22 | 1983-12-22 | 強磁性金属粉末の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60135506A true JPS60135506A (ja) | 1985-07-18 |
| JPH0368923B2 JPH0368923B2 (ja) | 1991-10-30 |
Family
ID=17067879
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58241003A Granted JPS60135506A (ja) | 1983-12-22 | 1983-12-22 | 強磁性金属粉末の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60135506A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6265307A (ja) * | 1985-09-14 | 1987-03-24 | Mitsui Toatsu Chem Inc | 磁性鉄粉の製造方法 |
| JPS62186501A (ja) * | 1986-02-05 | 1987-08-14 | バスフ アクチェン ゲゼルシャフト | 本質的に鉄から成る針状強磁性金属粉末の製造方法 |
| US4970124A (en) * | 1988-05-11 | 1990-11-13 | Eastman Kodak Company | New magnetic metallic particles using rare-earth elements |
| JPH0338005A (ja) * | 1989-07-05 | 1991-02-19 | Kanto Denka Kogyo Co Ltd | 磁気記録用金属磁性粉末の製造方法 |
| JP2005277094A (ja) * | 2004-03-24 | 2005-10-06 | Dowa Mining Co Ltd | 高密度化に対応した塗布型磁気記録媒体用磁性粉末およびその製造方法 |
| JP2014231624A (ja) * | 2013-05-29 | 2014-12-11 | 株式会社デンソー | Ｆｅ−Ｎｉ合金粉末の製造方法およびＦｅ−Ｎｉ合金粉末並びに磁石 |
| WO2017209256A1 (ja) * | 2016-06-02 | 2017-12-07 | エム・テクニック株式会社 | ケイ素化合物被覆金属微粒子 |
| US9949898B2 (en) | 2015-10-05 | 2018-04-24 | M. Technique Co., Ltd. | Silicon oxide-coated iron oxide composition for coating comprising iron oxide particles coated with silicon oxide |
| US10400107B2 (en) | 2016-02-02 | 2019-09-03 | M. Technique Co., Ltd. | Method for producing oxide particles with controlled color characteristics, oxide particles, and coating or film-like composition comprising the same |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52134858A (en) * | 1976-05-07 | 1977-11-11 | Kanto Denka Kogyo Kk | Method of making magnetic recording magnetic powder containing iron as main constituent |
| JPS54122664A (en) * | 1978-03-16 | 1979-09-22 | Kanto Denka Kogyo Kk | Production of magnetic powder for magnetic recording based on iron |
| JPS56156706A (en) * | 1980-05-06 | 1981-12-03 | Hitachi Maxell Ltd | Manufacture of magnetic metallic powder |
-
1983
- 1983-12-22 JP JP58241003A patent/JPS60135506A/ja active Granted
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52134858A (en) * | 1976-05-07 | 1977-11-11 | Kanto Denka Kogyo Kk | Method of making magnetic recording magnetic powder containing iron as main constituent |
| JPS54122664A (en) * | 1978-03-16 | 1979-09-22 | Kanto Denka Kogyo Kk | Production of magnetic powder for magnetic recording based on iron |
| JPS56156706A (en) * | 1980-05-06 | 1981-12-03 | Hitachi Maxell Ltd | Manufacture of magnetic metallic powder |
Cited By (21)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6265307A (ja) * | 1985-09-14 | 1987-03-24 | Mitsui Toatsu Chem Inc | 磁性鉄粉の製造方法 |
| JPS62186501A (ja) * | 1986-02-05 | 1987-08-14 | バスフ アクチェン ゲゼルシャフト | 本質的に鉄から成る針状強磁性金属粉末の製造方法 |
| US4970124A (en) * | 1988-05-11 | 1990-11-13 | Eastman Kodak Company | New magnetic metallic particles using rare-earth elements |
| JPH0338005A (ja) * | 1989-07-05 | 1991-02-19 | Kanto Denka Kogyo Co Ltd | 磁気記録用金属磁性粉末の製造方法 |
| JP2005277094A (ja) * | 2004-03-24 | 2005-10-06 | Dowa Mining Co Ltd | 高密度化に対応した塗布型磁気記録媒体用磁性粉末およびその製造方法 |
| JP2014231624A (ja) * | 2013-05-29 | 2014-12-11 | 株式会社デンソー | Ｆｅ−Ｎｉ合金粉末の製造方法およびＦｅ−Ｎｉ合金粉末並びに磁石 |
| US10182975B2 (en) | 2015-10-05 | 2019-01-22 | M. Technique Co., Ltd. | Silicon oxide-coated iron oxide composition for coating comprising iron oxide particles coated with silicon oxide |
| US9949898B2 (en) | 2015-10-05 | 2018-04-24 | M. Technique Co., Ltd. | Silicon oxide-coated iron oxide composition for coating comprising iron oxide particles coated with silicon oxide |
| US11084936B2 (en) | 2016-02-02 | 2021-08-10 | M. Technique Co., Ltd. | Method for producing oxide particles with controlled color characteristics, oxide particles, and coating or film-like composition comprising the same |
| US10400107B2 (en) | 2016-02-02 | 2019-09-03 | M. Technique Co., Ltd. | Method for producing oxide particles with controlled color characteristics, oxide particles, and coating or film-like composition comprising the same |
| JP6273632B1 (ja) * | 2016-06-02 | 2018-02-07 | エム・テクニック株式会社 | ケイ素化合物被覆金属微粒子の製造方法 |
| JP6273633B1 (ja) * | 2016-06-02 | 2018-02-07 | エム・テクニック株式会社 | ケイ素化合物被覆金属微粒子、ケイ素化合物被覆金属微粒子を含む組成物、及びケイ素化合物被覆金属微粒子の製造方法 |
| CN109195915A (zh) * | 2016-06-02 | 2019-01-11 | M技术株式会社 | 覆盖有硅的金属微粒、覆盖有硅化合物的金属微粒及其制造方法 |
| JP2018009183A (ja) * | 2016-06-02 | 2018-01-18 | エム・テクニック株式会社 | ケイ素化合物被覆金属微粒子 |
| WO2017209288A1 (ja) * | 2016-06-02 | 2017-12-07 | エム・テクニック株式会社 | ケイ素被覆金属微粒子、ケイ素化合物被覆金属微粒子及びその製造方法 |
| US10882109B2 (en) | 2016-06-02 | 2021-01-05 | M. Techinque Co., Ltd. | Silicon compound-coated metal particles |
| US11052461B2 (en) | 2016-06-02 | 2021-07-06 | M. Technique Co., Ltd. | Method of producing silicon compound coated oxide particles, silicon compound coated oxide particles, and silicon compound coated oxide composition containing the same |
| WO2017209256A1 (ja) * | 2016-06-02 | 2017-12-07 | エム・テクニック株式会社 | ケイ素化合物被覆金属微粒子 |
| CN109195915B (zh) * | 2016-06-02 | 2022-09-13 | M技术株式会社 | 覆盖有硅的金属微粒、覆盖有硅化合物的金属微粒及其制造方法 |
| CN115464137A (zh) * | 2016-06-02 | 2022-12-13 | M技术株式会社 | 覆盖有硅的金属微粒、覆盖有硅化合物的金属微粒及其制造方法 |
| CN115464137B (zh) * | 2016-06-02 | 2024-06-25 | M技术株式会社 | 覆盖有硅的金属微粒、覆盖有硅化合物的金属微粒及其制造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0368923B2 (ja) | 1991-10-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPS60135506A (ja) | 強磁性金属粉末の製造法 | |
| JPS5919163B2 (ja) | 磁性金属粉末の製造方法 | |
| JPH10226520A (ja) | 水和酸化鉄及び強磁性酸化鉄の製造方法 | |
| JPH0420241B2 (ja) | ||
| JPS6135135B2 (ja) | ||
| JPS6122604A (ja) | 磁性金属粉末およびその製造方法 | |
| JPS58161708A (ja) | 磁性金属鉄粉の製造法 | |
| JPS58161725A (ja) | 磁性金属鉄粉の製造法 | |
| JPS6118323B2 (ja) | ||
| JPH02175806A (ja) | 磁気記録用金属磁性粉末の製造方法 | |
| JPS5919162B2 (ja) | 鉄−コバルト合金強磁性粉末の製造方法 | |
| JPH0343325B2 (ja) | ||
| JPS6313940B2 (ja) | ||
| JP2740922B2 (ja) | 磁気記録材料用金属磁性粉末の製造方法 | |
| JPS63140005A (ja) | 強磁性金属微粒子粉末の製造法 | |
| JPS59172209A (ja) | 金属磁性粉末およびその製造方法 | |
| JPS58161709A (ja) | 磁性金属鉄粉の製造法 | |
| JPH0616426A (ja) | 紡錘状を呈したゲータイト粒子粉末の製造法 | |
| JPS58161723A (ja) | 磁性金属粉の製造法 | |
| JP3141907B2 (ja) | 紡錘状を呈した鉄を主成分とする金属磁性粒子粉末の製造法 | |
| JPS6350842B2 (ja) | ||
| JPH0518766B2 (ja) | ||
| JPH05152114A (ja) | 本質的に鉄から成る針状強磁性金属粉末の安定化方法 | |
| JPH0551221A (ja) | 針状ゲータイト粒子粉末の製造法 | |
| JPS619504A (ja) | 金属磁性粉末の製造方法 |