JPS60103162A - 耐摩耗性、耐溶着性に優れた高速度工具鋼 - Google Patents
耐摩耗性、耐溶着性に優れた高速度工具鋼Info
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- JPS60103162A JPS60103162A JP21051183A JP21051183A JPS60103162A JP S60103162 A JPS60103162 A JP S60103162A JP 21051183 A JP21051183 A JP 21051183A JP 21051183 A JP21051183 A JP 21051183A JP S60103162 A JPS60103162 A JP S60103162A
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- Japan
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- particle size
- tool steel
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- Cutting Tools, Boring Holders, And Turrets (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は耐摩耗性、耐溶着性に優れた高速度工具鋼にか
かわるものである。
かわるものである。
高速度工具鋼を切削工具や冷間加工用工具あ仝いは摺動
部品などに用いる場合に耐摩耗性、耐溶着性に優れるこ
とが工具寿命を向上させる上で重要である。Ｉｒｉおよ
びＺｒの炭化物、霊化物、炭窒化物は高硬度であり、し
かも鋼との親和性が小さいために、耐摩耗性、耐溶着性
に優れた物質であることは従来より知られている。これ
を応用してＣＶＤ （化学的蒸着法）やＰＶＤ （物理
的蒸着法）な。
部品などに用いる場合に耐摩耗性、耐溶着性に優れるこ
とが工具寿命を向上させる上で重要である。Ｉｒｉおよ
びＺｒの炭化物、霊化物、炭窒化物は高硬度であり、し
かも鋼との親和性が小さいために、耐摩耗性、耐溶着性
に優れた物質であることは従来より知られている。これ
を応用してＣＶＤ （化学的蒸着法）やＰＶＤ （物理
的蒸着法）な。
どの表面処理により高速度鋼工具の表面に１〜１ｏｆｕ
の上記炭化物、窒化物、炭窒化物を被覆して、黒具寿命
を数倍〜数１０倍に向上させる方法が工業的に実施され
ている。しかし上記表面処理の方法は。
の上記炭化物、窒化物、炭窒化物を被覆して、黒具寿命
を数倍〜数１０倍に向上させる方法が工業的に実施され
ている。しかし上記表面処理の方法は。
処理コストが著しく高価であり、また、形状的な。
制約等多くの問題があって、すべての工具１ｃ適川する
ことはできない。さらに、表面処理方法で４表面数μの
層が滅失すると効果が全くなく ７：ｃっくしまうのも
大きな問題である。したがって上記Ｔｉ、Ｚｒの炭化物
、窒化物、炭窒化物を内部まで均一に分散せしめた高速
度工具鋼を安価に製造す仝ことができれば、工業的効果
は大きい。
ことはできない。さらに、表面処理方法で４表面数μの
層が滅失すると効果が全くなく ７：ｃっくしまうのも
大きな問題である。したがって上記Ｔｉ、Ｚｒの炭化物
、窒化物、炭窒化物を内部まで均一に分散せしめた高速
度工具鋼を安価に製造す仝ことができれば、工業的効果
は大きい。
１゛番およびＺｒはきわめて活性が強く、酸化物を形成
し易い元素であるため１通常の大気溶製法で多量のＴｉ
、Ｚ、ｒを含有する高速度工具鋼を製造することは工業
的に不可能であるが近年、粉末冶金法による高速度工具
鋼の製造が工業的に行なわれ金ようになった。しかし’
Ｉ’ｉ、Ｚｒの炭化物、窒化物。
し易い元素であるため１通常の大気溶製法で多量のＴｉ
、Ｚ、ｒを含有する高速度工具鋼を製造することは工業
的に不可能であるが近年、粉末冶金法による高速度工具
鋼の製造が工業的に行なわれ金ようになった。しかし’
Ｉ’ｉ、Ｚｒの炭化物、窒化物。
炭窒化物を多量、に分散させた高速度工具鋼の粉末をｉ
α接得ることは、前述の理由と同様に困難であ。
α接得ることは、前述の理由と同様に困難であ。
る。
本発明はこのようケ現状に基づき、Ｔ・、Ｚｒを実質的
に含有しない水あるいはガスアトマイズ高速度銅粉とＴ
ｉ、Ｚｒの炭化物、窒化物、炭窒化物の粉末を混合して
成形、焼結することにより、Ｔｉ、Ｚｒの炭化物、窒化
物、炭窒化物を均一に分散せしめた安価で量産性の高い
高速度工具鋼を提供するものである。すなわち、粒子サ
イズが４４μ以下であり、化学組成が（以下すべて重量
％） Ｇｏ、５〜２ ｅ ２９６１ ｆｔ１Ｓｉ１．５
％以下、Ｍｌ、Ｏ４以下ｇ Ｌｒ５ 、 Ｑ 〜６ 、
０％さらにＭ１５４以下、Ｗ５０’％以下のいずれか１
種又は２棟で２種の場合（Ｗ ＋２Ｍ（＋が４〜５ｏｑ
ｂ ） 、 Ｖｏ、、ｓ〜１０％残Ｆｇおよび不純物か
らなる水あるいはガスアトマイズ粉末ｙ ７ｒ（ｉ＆
’ｌｒで６５〜９７チと粒子サイ。
に含有しない水あるいはガスアトマイズ高速度銅粉とＴ
ｉ、Ｚｒの炭化物、窒化物、炭窒化物の粉末を混合して
成形、焼結することにより、Ｔｉ、Ｚｒの炭化物、窒化
物、炭窒化物を均一に分散せしめた安価で量産性の高い
高速度工具鋼を提供するものである。すなわち、粒子サ
イズが４４μ以下であり、化学組成が（以下すべて重量
％） Ｇｏ、５〜２ ｅ ２９６１ ｆｔ１Ｓｉ１．５
％以下、Ｍｌ、Ｏ４以下ｇ Ｌｒ５ 、 Ｑ 〜６ 、
０％さらにＭ１５４以下、Ｗ５０’％以下のいずれか１
種又は２棟で２種の場合（Ｗ ＋２Ｍ（＋が４〜５ｏｑ
ｂ ） 、 Ｖｏ、、ｓ〜１０％残Ｆｇおよび不純物か
らなる水あるいはガスアトマイズ粉末ｙ ７ｒ（ｉ＆
’ｌｒで６５〜９７チと粒子サイ。
ズが０．１〜１０μであるｔＩ′ｉ、ｚ、の炭化物、窒
化物あるいは炭窒化物の１種または２種以上を合計で２
〜１５チとさらに粒子サイズが１０μ以下である（、’
ｒ、Ｎ嶋Ｍｏ 、Ｗ、Ｃｕ 、Ｃｏ 、 Ｆ−粉末の１
種または２種以上を饅で金側で０．５〜２０優、さらに
必要によっては４４μ以下の炭素粉末０．０１〜１．０
％を均一に混合。
化物あるいは炭窒化物の１種または２種以上を合計で２
〜１５チとさらに粒子サイズが１０μ以下である（、’
ｒ、Ｎ嶋Ｍｏ 、Ｗ、Ｃｕ 、Ｃｏ 、 Ｆ−粉末の１
種または２種以上を饅で金側で０．５〜２０優、さらに
必要によっては４４μ以下の炭素粉末０．０１〜１．０
％を均一に混合。
した後、成形、焼結することによって本発明の目。
的は達成できる。
本発明で用いられる高速度鋼の水アトマイズ粉末あるい
はガスアトマイズ粉末の粒子サイズは４４μ以下の微細
粉末でないと、 １’ｉ、Ｚｒの炭化物等と混合したと
き、均一な分散組織が得られない。。
はガスアトマイズ粉末の粒子サイズは４４μ以下の微細
粉末でないと、 １’ｉ、Ｚｒの炭化物等と混合したと
き、均一な分散組織が得られない。。
さらに望ましくは機械的に粉砕すると、より均ｉな分散
組織が得られ、焼結後の耐摩耗性、耐溶着性１機械的強
度が向上する。
組織が得られ、焼結後の耐摩耗性、耐溶着性１機械的強
度が向上する。
高速度工具銅粉末は、用いられる工具の用途、。
使用条件等により、最適の化学組成を選定する。。
例えばパンチなどの靭性な必要とする工具では。
Ｃ含有量が低（（０，５〜０．８チ） 、 Ｗ、Ｍ６の
含有量（Ｗ＋２Ｍ６５〜１２％）も低い化学組成の粉末
が適する。逆にＨＲＣｓａ以上の高硬度を必要とする１
外ではＣ含有量が高（（１，５〜２．２％） 、 Ｗ、
ＭＯ含有量も高（（Ｗ ＋ ２Ｍ６２０〜５０％）さら
に８〜１２チのＣＯを含有した化学組成の粉末が適する
。■は。
含有量（Ｗ＋２Ｍ６５〜１２％）も低い化学組成の粉末
が適する。逆にＨＲＣｓａ以上の高硬度を必要とする１
外ではＣ含有量が高（（１，５〜２．２％） 、 Ｗ、
ＭＯ含有量も高（（Ｗ ＋ ２Ｍ６２０〜５０％）さら
に８〜１２チのＣＯを含有した化学組成の粉末が適する
。■は。
■ｃ炭化物として晶出して耐摩耗効果を与えるが、本発
明ではＴｉ、’ｌｒの炭化物、窒化物、炭窒化物を多量
に分散させしめているのでＶの含有量はｏ、５゜〜２チ
と少なくて良い。しかし、６〜１０％含有し。
明ではＴｉ、’ｌｒの炭化物、窒化物、炭窒化物を多量
に分散させしめているのでＶの含有量はｏ、５゜〜２チ
と少なくて良い。しかし、６〜１０％含有し。
た粉末を用いるとＴｉ、Ｚｒの炭化物等と相乗効果とな
って極めて耐摩耗性、耐溶着性の優れた高速度鋼工具が
得られる。もちろん、一般的用途にはＪＩＳなどに規定
されている既存の化学組成の高速１「工具鋼粉末を用い
ても十分にその効果が発揮できる。
って極めて耐摩耗性、耐溶着性の優れた高速度鋼工具が
得られる。もちろん、一般的用途にはＪＩＳなどに規定
されている既存の化学組成の高速１「工具鋼粉末を用い
ても十分にその効果が発揮できる。
’ｌ’ｉ、Ｚｒの炭化物、窒化物あるいは炭窒化物の粒
。
。
子サイズは０．１〜１０μが必要である。０．１μ未満
では耐摩耗効果が極端に減少し、逆に１０μを越えると
、焼結体の被研削性が著しく低下する。また、混合する
量が合Ｎ１で２％未満では、本発明の目的とする耐摩耗
、耐浴着性向上の効果が少なく、逆圧１５チを越えると
被研削性が低下し、焼結密度も上らなくなるので、 Ｔ
ｉ、Ｚｒの炭化物、窒化物、尻窄化物の１ ：ｆｄｉ
＋：たけ２種以上を合計で２〜１５チとした。
では耐摩耗効果が極端に減少し、逆に１０μを越えると
、焼結体の被研削性が著しく低下する。また、混合する
量が合Ｎ１で２％未満では、本発明の目的とする耐摩耗
、耐浴着性向上の効果が少なく、逆圧１５チを越えると
被研削性が低下し、焼結密度も上らなくなるので、 Ｔ
ｉ、Ｚｒの炭化物、窒化物、尻窄化物の１ ：ｆｄｉ
＋：たけ２種以上を合計で２〜１５チとした。
Ｃｒ、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｗ、Ｃ２Ｃｏ、Ｆｔ粉末の混合は本
発明の重要な要素である。すなわち上記の高速度工具鋼
粉末と、賀、Ｚｒの炭化物９審化物、炭９化物粉末な清
純に混合しただけでは焼結体（Ｑ密度が上らず実質的に
工具となり得ないが、これにＣｒ、Ｎｉ 、Ｍｏ 、Ｗ
、Ｃｕ。
発明の重要な要素である。すなわち上記の高速度工具鋼
粉末と、賀、Ｚｒの炭化物９審化物、炭９化物粉末な清
純に混合しただけでは焼結体（Ｑ密度が上らず実質的に
工具となり得ないが、これにＣｒ、Ｎｉ 、Ｍｏ 、Ｗ
、Ｃｕ。
ｃｏ、１ｇ粉末をさらに混合して、成形、焼結すると真
密度に近い焼結体の得られることをづ＾見した。
密度に近い焼結体の得られることをづ＾見した。
Ｃｒ、Ｎｉ 、Ｍｏ、Ｗ、Ｃｕ’、Ｃｏ、１ｇ粉末の粒
径は１０．１４を越えると上記の焼結密度を上げる効果
が少なくなるので１０、ｕ以下でなければならない。Ｃ
ｒ、Ｎｉ 、Ｍｏ 、Ｗ、Ｃｔｃ。
径は１０．１４を越えると上記の焼結密度を上げる効果
が少なくなるので１０、ｕ以下でなければならない。Ｃ
ｒ、Ｎｉ 、Ｍｏ 、Ｗ、Ｃｔｃ。
Ｃｏ、Ｆｅ粉末の混合量は前記′Ｉ″ｉ、７．ｒの炭化
物等の混。
物等の混。
合量によって異なり、後者の量が少ないときは前者の混
合量も少なくてよいが、十分に焼結密度を上げるために
は最底０．５％必要である。一方、（：ｒ、Ｎｉ、Ｍｏ
、Ｗ、Ｃｕ、ｃｏ、１ｇ粉末の１種または２種以上の合
計が２０チを越えると、焼結体の焼入−焼もどし硬さが
低くなる。製造コストが高価になるなどの弊害がでてく
るのでＣｒ、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｗ、Ｃｔｂ、Ｃｏ、Ｆｅ粉末
の混合量は１種または２種以上を合計で０．５〜２０％
とした。粉末の混合時に炭素の粉末をとくに添加しなく
ても、本発明の目的は達成できるが、使用する粉末の疎
素含有量が高い場合には酸素式有量にあわせて０．０１
〜１．０チの範囲で炭素の粉末を添加混合すると、さら
に−焼結性が向上する。
合量も少なくてよいが、十分に焼結密度を上げるために
は最底０．５％必要である。一方、（：ｒ、Ｎｉ、Ｍｏ
、Ｗ、Ｃｕ、ｃｏ、１ｇ粉末の１種または２種以上の合
計が２０チを越えると、焼結体の焼入−焼もどし硬さが
低くなる。製造コストが高価になるなどの弊害がでてく
るのでＣｒ、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｗ、Ｃｔｂ、Ｃｏ、Ｆｅ粉末
の混合量は１種または２種以上を合計で０．５〜２０％
とした。粉末の混合時に炭素の粉末をとくに添加しなく
ても、本発明の目的は達成できるが、使用する粉末の疎
素含有量が高い場合には酸素式有量にあわせて０．０１
〜１．０チの範囲で炭素の粉末を添加混合すると、さら
に−焼結性が向上する。
０．０１４未満では効果が少なく、逆に、１．０係を越
えて添加しても効果ｌμ飽和する。また炭素粉末のサイ
ズは４４μ以下でないと粉末の表面酸化物を還元除去す
る効果が）ｇ５部的となる。
えて添加しても効果ｌμ飽和する。また炭素粉末のサイ
ズは４４μ以下でないと粉末の表面酸化物を還元除去す
る効果が）ｇ５部的となる。
つぎに実施例によって、さらに本発明の詳細な説明する
。
。
実施例１
ＪＩＳ ５ＫＨｑｖｃ相当スル（重−ｊｉＨ％でＣ：０
．８５％、Ｓｉ：０．５５％、ＭｔＬ：０．５２％、Ｃ
ｒ：４．．０２％、ＭＯ４，９８％、Ｗ６．１０％、Ｖ
：１．９７９１ｉ）高速度工具鋼粉末を水アトマイズ法
にて製造した。この水アトマイズ粉末を３５０メツシユ
の篩で分級して得た平均粒径１５μの微細粉末とＴｉＮ
、ＺｒＮ粉末およびＣｒ、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｗ、ＣｔＬ、ｃ
ｏ、Ｆｅ粉末とをボールミルにより第１表に示す割合で
湿式混合した。なお各種粉末の平均粒径はＴｉＮ：１．
５μ、ＺｒＮ： ４．８μ、Ｃｒ：８．９ｐ、Ｎｉ ：
５．０．＋７ 、ＭＯ：５．２μ、Ｗ：４．７μ、Ｃｕ
：６．２）ｔＣＯ：１．２μ、Ｆｅ：４．２μである。
．８５％、Ｓｉ：０．５５％、ＭｔＬ：０．５２％、Ｃ
ｒ：４．．０２％、ＭＯ４，９８％、Ｗ６．１０％、Ｖ
：１．９７９１ｉ）高速度工具鋼粉末を水アトマイズ法
にて製造した。この水アトマイズ粉末を３５０メツシユ
の篩で分級して得た平均粒径１５μの微細粉末とＴｉＮ
、ＺｒＮ粉末およびＣｒ、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｗ、ＣｔＬ、ｃ
ｏ、Ｆｅ粉末とをボールミルにより第１表に示す割合で
湿式混合した。なお各種粉末の平均粒径はＴｉＮ：１．
５μ、ＺｒＮ： ４．８μ、Ｃｒ：８．９ｐ、Ｎｉ ：
５．０．＋７ 、ＭＯ：５．２μ、Ｗ：４．７μ、Ｃｕ
：６．２）ｔＣＯ：１．２μ、Ｆｅ：４．２μである。
４８時時間式混合し、乾燥後、冷間プレスにて５ｔｏｎ
／ｃｍ”の圧力で圧縮成形した。この圧粉体を真空中に
て１２５０℃×１時間の焼結を行ない、焼結後の密度を
測定したところ９表に示すごとき理論密度対比９５〜９
８係の高密度が得られた。なお、比較に用いた記号１１
およびｌの焼結体の密度は８６チ８５りと著しく低いも
のであった。本発明の記号Ａ〜Ｇは焼結後に熱間静水圧
プレス（ＨＩＰ ）あるいは熱間鍛造によってほぼ真密
度が得られたが、比較月１４およびＩはＨＩＰ加工では
密度向上が認められず、熱間鍛造では鍛造割れを発生し
た。
／ｃｍ”の圧力で圧縮成形した。この圧粉体を真空中に
て１２５０℃×１時間の焼結を行ない、焼結後の密度を
測定したところ９表に示すごとき理論密度対比９５〜９
８係の高密度が得られた。なお、比較に用いた記号１１
およびｌの焼結体の密度は８６チ８５りと著しく低いも
のであった。本発明の記号Ａ〜Ｇは焼結後に熱間静水圧
プレス（ＨＩＰ ）あるいは熱間鍛造によってほぼ真密
度が得られたが、比較月１４およびＩはＨＩＰ加工では
密度向上が認められず、熱間鍛造では鍛造割れを発生し
た。
次に記号Ａ−Ｇの焼結体を焼なましして、焼入温度１２
２０℃、焼もどし温度５６０℃×５回繰返しの熱処理を
実施した。表面を研削仕上後、大越式摩耗試験機により
、耐摩耗性の評価を行なった。測定条件は相手機Ｓ（、
’Ｍ２１ 、摩擦速度３．５ψ１度擦距離４００η番、
最終荷重６．８に＆である。その結果摩耗：ｌ？ＬＪ工
従米８１（８９対比４０〜６０％と極めて高い耐摩耗性
を有することがわかった。
２０℃、焼もどし温度５６０℃×５回繰返しの熱処理を
実施した。表面を研削仕上後、大越式摩耗試験機により
、耐摩耗性の評価を行なった。測定条件は相手機Ｓ（、
’Ｍ２１ 、摩擦速度３．５ψ１度擦距離４００η番、
最終荷重６．８に＆である。その結果摩耗：ｌ？ＬＪ工
従米８１（８９対比４０〜６０％と極めて高い耐摩耗性
を有することがわかった。
実施例２
化学組成がｉｔ％でＣＯ，６１４、Ｓｔｌ、５％ 、
ＩＶｈＯ，４４、Ｃｒ５．５％ 、 ＭＯ２ｍ５％ 、
Ｖｌ、６２％ である水アトマイズ粉末を機械的に粉
砕して、平均粒径１５μの粉末を得た。上記高速度工具
鋼粉末７７．６％と平均粒径０．８μの’ｌ’ ｉ Ｃ
粉末９チ、平均粒径１．５μの゛Ｉ’ｉＮ粉末５４．平
均粒径５μのＮｉ粉末２％、平均粒径１．２μのＣＯ粉
末３％、平均粒径３．２μのＭＯＣ粉末１チさらに平均
粒径３．５μの炭素粉末０．４％をボールミルにて４８
時時間式混合した。乾燥後５ ｔ ６ ｎ／ｃｒｒｉ’
の圧力で圧縮成形し、つづいて真空中１２５０℃で１時
間の焼結を行なった。焼結後の比爪は理論密度対比９７
チであった。また、焼結体を焼なまし後、焼入１１６０
℃、焼もどし５６０℃×１時間３回繰返しの熱処理を実
施し、大越式摩耗試験に供した。
ＩＶｈＯ，４４、Ｃｒ５．５％ 、 ＭＯ２ｍ５％ 、
Ｖｌ、６２％ である水アトマイズ粉末を機械的に粉
砕して、平均粒径１５μの粉末を得た。上記高速度工具
鋼粉末７７．６％と平均粒径０．８μの’ｌ’ ｉ Ｃ
粉末９チ、平均粒径１．５μの゛Ｉ’ｉＮ粉末５４．平
均粒径５μのＮｉ粉末２％、平均粒径１．２μのＣＯ粉
末３％、平均粒径３．２μのＭＯＣ粉末１チさらに平均
粒径３．５μの炭素粉末０．４％をボールミルにて４８
時時間式混合した。乾燥後５ ｔ ６ ｎ／ｃｒｒｉ’
の圧力で圧縮成形し、つづいて真空中１２５０℃で１時
間の焼結を行なった。焼結後の比爪は理論密度対比９７
チであった。また、焼結体を焼なまし後、焼入１１６０
℃、焼もどし５６０℃×１時間３回繰返しの熱処理を実
施し、大越式摩耗試験に供した。
本機の摩耗量はＪＩＳ ５Ｋｋｌｑ対比約５０％と著し
く優れた耐摩耗性を示した。
く優れた耐摩耗性を示した。
実施例３
化学組成が重量％でＣ１，６２％ 、 ｓｉｏ、５％、
Ｍｌ＆０．５％ 、 Ｃｒａ、６％、Ｍｏｂ、５％、
Ｗ８．１％ 、Ｖ４．８％ 、ＣＯ５，２％であるＮ
２ガスアトマイズ粉末を機械的に粉砕して、。
Ｍｌ＆０．５％ 、 Ｃｒａ、６％、Ｍｏｂ、５％、
Ｗ８．１％ 、Ｖ４．８％ 、ＣＯ５，２％であるＮ
２ガスアトマイズ粉末を機械的に粉砕して、。
平均粒径１２μの粉末を得た。上記高速度工具＠栓末９
１．２９俤と平均粒径１−１５μのＴｉＮ粉末４チ、平
均粒径１．５．ｕのＣＯＣ粉末４チ平均粒径２．５μの
石粉末０．５％、さらに平均粒径５．５μの炭素粉末０
．２１％をベールミルにて湿式混合した。混合時間は２
４時間である。乾燥後ｉ、５ｔｏφｉの圧力でラバープ
レス族。
１．２９俤と平均粒径１−１５μのＴｉＮ粉末４チ、平
均粒径１．５．ｕのＣＯＣ粉末４チ平均粒径２．５μの
石粉末０．５％、さらに平均粒径５．５μの炭素粉末０
．２１％をベールミルにて湿式混合した。混合時間は２
４時間である。乾燥後ｉ、５ｔｏφｉの圧力でラバープ
レス族。
形を行ない、つづいて真空中１２６０℃×１時間で焼結
した。焼結後の密度は理論密度対比９９．５チであった
。焼結体を焼なまし後、真剣バイトに加工片。
した。焼結後の密度は理論密度対比９９．５チであった
。焼結体を焼なまし後、真剣バイトに加工片。
焼入１２１０℃ｌ焼もどし５７０℃×１時間５回の熱部
Ｊ里を施した。
Ｊ里を施した。
被削材５ＬＪＳ５（Ｊ４な切削速度２６φｉｔＬ、送り
０．５ｍｍ／ｒ ＃ Ｕ 、切込１．Ｑｍ１３で連続切
削した。４％のＴｉＮを含む本発明材は３７．５分の切
削寿命であったが、上−記と同一のＮ２ガスアトマイズ
した高速度工具鋼穀末のみを焼結して得た真剣バイト（
熱処理条件も同一）の切削寿命１ｆ：１６，８分であっ
た。
０．５ｍｍ／ｒ ＃ Ｕ 、切込１．Ｑｍ１３で連続切
削した。４％のＴｉＮを含む本発明材は３７．５分の切
削寿命であったが、上−記と同一のＮ２ガスアトマイズ
した高速度工具鋼穀末のみを焼結して得た真剣バイト（
熱処理条件も同一）の切削寿命１ｆ：１６，８分であっ
た。
以上実施例に述べたごとく、本発明鋼は従来高速度工具
鋼に比較して著しく耐摩耗、耐溶着性（優れた高速度工
具鋼である。
鋼に比較して著しく耐摩耗、耐溶着性（優れた高速度工
具鋼である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 粒子サイズが４４μ以下であり化学組成が（以。 下重量％） ｃｏ、ｓ〜２．２チ＊ Ｓ ’ １ ＠
ｓチ以下、Ｍｌ、０チ以下、 Ｃｒｓ、ｏ 〜６．０％
さらにＭ０１５％以下、 Ｗ ５０％以下５のいずれか
１稙又は２種で２種の場合（Ｗ ＋ ２ＭＯ。 が４〜３０チ） 、 Ｖｏ、ｓ〜１０％残ｐｇおよび不
純物力１らなる水あるいはガスアトマイズ粉末を６５〜
９７ ％、、。 と粒子サイズが０．１〜１０μであるＴｉ、７．ｒの窒
化物。 炭化物あるいは炭窒化物の１種または２種以上を。 合計で２〜１５チとさらに粒子サイズが１０μ以下℃あ
るＣｒ、Ｎｉ 、ＭＯ，Ｗ、Ｃｕ、Ｃｏ、Ｆｅ粉末の１
１ｆｆｉまた＆ｓ ２ ｓ以上を合計で０．５〜２０チ
を均一に混合した後、成形、焼結することを特徴とする
高速度工具鋼。 ２ 粒子サイズが４４μ以下であり化学組成が（以下重
量％）ｃｏ、ｓ〜２．２チ＃ ｓｉｌ、５チ以下１Ｍル
１．０％以下ｍ Ｃｒ５ｓ口〜６．０％さら［Ｍ１１１
５％以下、Ｗ５０％以下のいずれか１種又は２種で２種
の場合（Ｗ ＋ ２Ｍ（＋・１が４〜５０チ） 、 Ｖ
ｏ、ｓ〜１０チ残Ｆ＃および不純物からなる水あるいは
ガスアトマイズ粉末を重ｉｔ％で６５〜９７％と才（ｌ
子すイズが０．１〜１０μであるＴｉ。 ７、ｒの窒化物、炭花物あるいは炭窒化物の１種または
２種以上を合計で２〜１５％とさらに粒子サイズが１０
μ以下であるＣｒ、Ｎｉ 、Ｍｏ、Ｗ、ＣｔＬ、Ｃｏ、
Ｆｅ粉末の１４道または２種以上を合計で０．５〜２０
％および４４μ以下の炭素粉末を０．０１〜１．０％添
加して均一に混合した後、成形、焼結することを特徴と
する耐摩耗性、耐溶着性に優れた高速度工具鋼。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21051183A JPS60103162A (ja) | 1983-11-09 | 1983-11-09 | 耐摩耗性、耐溶着性に優れた高速度工具鋼 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21051183A JPS60103162A (ja) | 1983-11-09 | 1983-11-09 | 耐摩耗性、耐溶着性に優れた高速度工具鋼 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60103162A true JPS60103162A (ja) | 1985-06-07 |
| JPH0321621B2 JPH0321621B2 (ja) | 1991-03-25 |
Family
ID=16590578
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21051183A Granted JPS60103162A (ja) | 1983-11-09 | 1983-11-09 | 耐摩耗性、耐溶着性に優れた高速度工具鋼 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60103162A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01268841A (ja) * | 1988-04-15 | 1989-10-26 | Kobe Steel Ltd | 高靭性焼結高合金鋼 |
| JPH02213428A (ja) * | 1988-10-21 | 1990-08-24 | Sandvik Ab | 切削工具材料の製法 |
| JP2002160710A (ja) * | 2000-11-27 | 2002-06-04 | Daiwa Can Co Ltd | ラベル貼り付け方法 |
| KR102323170B1 (ko) * | 2020-07-13 | 2021-11-10 | 주식회사 마산특수강 | 분말야금용 고속도공구강의 제조방법 |
-
1983
- 1983-11-09 JP JP21051183A patent/JPS60103162A/ja active Granted
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01268841A (ja) * | 1988-04-15 | 1989-10-26 | Kobe Steel Ltd | 高靭性焼結高合金鋼 |
| JPH02213428A (ja) * | 1988-10-21 | 1990-08-24 | Sandvik Ab | 切削工具材料の製法 |
| JP2002160710A (ja) * | 2000-11-27 | 2002-06-04 | Daiwa Can Co Ltd | ラベル貼り付け方法 |
| KR102323170B1 (ko) * | 2020-07-13 | 2021-11-10 | 주식회사 마산특수강 | 분말야금용 고속도공구강의 제조방법 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0321621B2 (ja) | 1991-03-25 |
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