JPS5842011B2 - 化粧成形物の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は化粧成形物の製造方法に関するものであり、特
に凹凸部及び曲面部を有する模様人の化粧成形物を、表
層を形成するゲルコート層と、予め大理石模様等の所望
の模様を印刷した印刷薄体と、下層を形成する流動性組
成物層と、約７０〜９０℃の中温に加熱したプレスにて
重合硬加一体成形して短時間で得るに際し、該プレスに
よる印刷薄体の皺付きやずれを防止し、特に凹凸部や曲
面部を有する複雑な形状のものであっても模様ずれ等に
よる不良品が発生しないようにしたものに関する。

本発明によって得られる化粧成形物は、洗面台流し台、
浴槽、或いは建築物等の化粧板として所望の用途に用い
られるものであって特に構成の必要上、或いは装飾目的
等のため凹部や凸部を形成し、しかも装飾効果を向上す
るためにこれら凹凸変化に加えて模様も施した複雑な形
状のものである。

従来前述の如き用途として用いられる化粧成形物には種
々あるが、天然のもの、例えば大理石を用いる場合は高
価なのに加えて凹凸部の加工等製作が困難であり且つ長
期間を要し実際的ではない。

そのため人工的に化粧成形物を得る必要があるが成形は
容易であってもその模様等、例えば人造大理石を成形す
る場合、天然の大理石模様に近似せる模様を現出するこ
とは非常に困難であり煩雑な種々の方法及び作業を考え
なければならなかった。

近年印刷技術の発達に伴って紙や布等に大理石模様や風
景ｉと自然のものであっても、殆んどその１＼の状態を
印刷出来る様になった。

この印刷した紙や布を表層と下層間に介装して重合一体
として化粧成形物とすることも考えられるが、型に表層
のゲルコート層、印刷した紙や布及び下層となる流動性
組成物を充填し、自然硬化による成形しか出来ず、プレ
スにて加圧硬化することが出来ない。

それは加圧することによって流動性組成物の流動によっ
て印刷体の局部に不均一に引張り力等の荷重が加わり紙
や布からなる印刷体全体が移動し、皺になって不良品が
出来やすいためであり、特に凹凸部を設ける等複雑な形
状では係る方法は採用出来ず、その形状は平板に殆んど
限定され用途の任意選択が困難となる。

更に、自然硬化による成形では、製作に長時間を要する
と共に、脱泡が困難でピンホールや巣が入りやすく強度
的にも非常に脆弱なものとなり、且つ流動性組成物の充
填の方法によっても不均一な強度分布となりやすい。

本発明は係る点に鑑みてｉされたものであり、近年の印
刷技術の発達を考慮し、しかも作業能率を向上するため
に自然硬化による成形方法を用いることなく、プレスに
て加熱加圧硬化するものである。

本発明によって得られる化粧成形物は表層を形成するゲ
ルコート層１、下層を形成する流動性組成物層２、及び
表層と下層間に介装する印刷薄体層３の三つの層から成
り、これら各層を下型４及び上型５のプレス加工にて加
熱加圧されて一体となされている。

前記ゲルコート層１は、一般にゲルコート樹脂として市
販されている不飽和ポリエステル、飽和ポリエステル、
スチレンモノマー等の無色或イハ有色の透明な樹脂から
なり、必要に応じて促進剤や触媒或いは有色にするため
の色素を加える。

該ゲルコート層は、表面光沢を得ると共に、耐薬品性及
び表面硬度等を補うために設けるものでありその厚さは
適宜選択するが、約０．２〜０．５飢の透明な薄層とす
るのが一般的である。

下層を形成する前記流動性組成物２は、熱硬化性樹脂を
含有し、必要に応じて熱可塑性樹脂を添加してなるもの
であるが、熱硬化性樹脂としては不飽和ポリエステル樹
脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂あ・よび
メラミン樹脂等が用いられる。

このうち、無水マレイン酸、無水フタル酸、エチレング
リコール卦よびプロピレングリコーゾ等を原料として作
られたものＸ如き不飽和ポリエステル樹脂の使用が好１
しく、これらは一種類以上同時に使用してもよい。

又、熱硬化性樹脂の硬化にビニール或いはアリール単量
体のよう彦架橋剤を加えてもよい。

必要に応じて加えられる前記熱可塑性樹脂は、硬化時の
収縮率を押え、ひび割れの防止に役立ち、その具体的な
ものとしては、ポリエチレン、ポリスチレン等が挙げら
れる。

これらは、たとえばスチレン溶液として使用するのが好
ましい。

更に、前記流動性組成物層２は、人造大理石などの如き
、重量感のあるもの或いは肉厚の大なるものを得る場合
には、前述の熱硬化性樹脂に充填剤を加えて混練し適度
の粘度となす。

この充填剤としては微粒子状の重炭酸カルシウムが比較
的多く用いられ、前記熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂等と
の混合比率は雰囲気温度及び成形型の表面温度等の外部
要因或いは所望の粘度条件等によって異るが、実験によ
る一例を挙げその目安とすると、雰囲気温度 ３０
〜１０℃ 型表面温度 ７０℃〜９０℃ 型圧締圧力 約３６ｋｇ／ＣＩｒＬ２に於ける場合
、 熱硬化性樹脂 １５俤〜１７係 熱可塑性樹脂 １多〜３優 充填材 ８２係〜７８係 触 媒 １．５係 促進剤 ０．５φ となした状態が比較的良好な結果を得られた。

前記印刷薄体３は、比較的弾性力のある、所謂腰の強い
合成繊維、例えば、ポリエステル繊維、モードアクリル
繊維、ポリプロピレン繊維、ダイネル繊維等にて形成さ
れた不織布（Ｎｏｎ −Ｗｏｖｅｎ−ｆｅｂｒｉｃｓ）
に、大理石模様等所望の図形、模様、色彩或いは、これ
らの組合わせを印刷したものである。

前記不織布は、合成繊維の短繊維化したものを多数不均
一に、且つ相互にから咬せて薄布状に形成したもので、
実験例では直径約１０μ、長さ７〜８ｃｒＩＬの短繊維
を１５９７ｍ２〜４０ ｇ／ｍ２の薄布状に形成したも
のを用いた。

同、この不織布の厚さは、流動性組成物の種類及び粘度
に応じて選択する必要があり、その厚さが適合する厚さ
以上になると、流動性組成物が不織布中に十分含浸され
ず、含浸不良となって所望の模様等が得らず、不織布の
繊維がゲルコート層を透して現われたり模様斑となって
表出し好１しくない。

又、厚さが薄くｉり過ぎると、薄布としての成形が困難
となり且つ、移動中或いは成形中に破損しやすく所望の
模様等の表現が困難となる。

実験によれば前述の如く構成した流動性組成物を注入充
填するとして、前記不織布は、直径１０μ、長さ７〜８
αの短繊維としたポリエステル繊維を１５９７ｍ”〜２
０ｆｉ／ｍ２と薄布状に形成したものが最適であった。

係る構成にせる不織布に転写方法等適宜の方法にて、任
意の模様等を印刷する。

次に本発明に係る化粧成形物８の具体的な製造方法を説
明する。

１ず表面型となり所望の成形物表面形状に応じて、凹凸
及び曲面仕上げせる下型４上にゲルコート層を形成する
。

即ち、清掃されると共に、離型用ワックスを塗布され鏡
面状に仕上げられた下型の上にゲルコート樹脂（１咎〜
２饅程度の促進剤及び触媒を添加したもの）を塗布し、
ヒーター等にて加熱した下型の熱にて乾燥硬化させる。

次にこのゲルコート層上に模様等の印刷面が表面になる
ように印刷薄体を、隅角部を切断する等製品に応じて所
望の形状にした後載置敷設する。

この場合、印刷薄体はゲルコート層の凹凸面及び曲面に
沿わせて密着させるのが最も好筐しい。

しかる後、印刷薄体の上に下層を形成する流動性組成物
を、略中央部に集中して、或いは複数箇所に分散して載
置充填し、上型５によって加圧硬化成形する。

前記上下型共に電気ヒーター等適当な加熱装置によって
所定温度（前述実験例では７０℃〜９０℃）に加熱する
のが、成形時間短縮上及び完成品の状態から鑑みて望１
しく、係る場合の上型加圧時間は従来のものと同様の物
品を得るのに、実験例では自然硬化により数時間を要し
ていたのを約１１分前後で完成し、非常に短時間化でき
た。

実験では約３６ｋｇ／ｃｍ２の型圧締圧力を加えた場合
である。

このように所定時間加熱加圧硬化した後、上下型より取
り出し大気中に所定時間、例えば前述の如き条件では、
熱３０分間放置し自然硬化させ、適当にトリミングして
実用に供する状態に完成する。

前記製造過程に於て問題となるのは、前述した通り、加
圧時に印刷薄体の局部的に加わる引張り力が、印刷薄体
全体を移動する際、皺になったり破損して所望の模様等
が得られなくなることである。

特に凹凸のあるものでは一層心配される。係る懸念は本
発明の如く構成することによって解消或いは極めて減少
出来る。

すなわち、本発明の印刷薄体は、基材として直径約１０
μ、長さ７〜８ｃＩｒＬの短繊維を１５９ ／ｍ２〜４
０ｇ／ｍ２の薄布状に形成した不織布を用いているため
、プレスにて加圧成形時、凹凸部６及び曲面部７等に局
部的な引張り力が加わっても、不織布を形成する繊維は
、相互にからみあっているだけであるから、各繊維は夫
々側々に独立した作用をなし、その近傍の繊維に多少影
響を与えることがあっても印刷薄体の全体にこの引張り
力の影響を及ぼすことはなく、引張り力等が加わってい
る短繊維が局部的に伸縮して、からみ合っている他の短
繊維より少許ずれるのみである。

従って凹凸部や曲面部のある化粧成形物であっても、プ
レスにより加熱しながら加圧硬化形成することが可能と
なり、作業能率が著しく向上し且つ模様等がずれて不良
品となる率は極めて少ない、特に凹凸部６や曲線部７を
設けたものでは屈曲部分にて前述の如く印刷薄体に局部
的な伸縮力が加わるが模様等のずれは殆んど生じること
なく、又皺等の悪影響も最小限度に止められる。

更に長繊維を縦横に編んで形成した従来の布に対し、短
繊維を１５９／ｒｒＬ２〜４０９／ｍ２の薄布状と成し
た不織布であるからその接触面積も著しく多く、流動性
組成物の浸透が良好となってゲルコート層、印刷薄体層
及び流動性組成物層の三層相互の結合一体化が十分行な
え模様等や、強度的に斑を生じることが少ない。

本発明によると、前述の如き印刷薄体を用いたことによ
って、任意の模様を化粧成形物に容易に表出でき、しか
も凹凸部や曲面部があっても模様の皺付きやずれがおこ
ることがないため、応用範囲の拡大及び利用価値の向上
と共に、設計製作が極めて簡略化且つ容易となる。

更に、係る印刷薄体を用いても、従来の如くに注型によ
る方法ではなく、７０〜９０℃に加熱されたプレスによ
り加圧硬化成形出来、作業時間の大幅短縮と、完成した
化粧成形物の強度を大きく向上し、ピンホールや巣の発
生を著るしく減少して品質の均一化が計れ、且つ突出部
があっても殆んど特殊な成形加工をする必要もない。

さらに、本発明の製造方法による化粧成形物はプレス加
工によって短時間で成形できる模様人の化粧成形物であ
りながら、耐薬品性、耐摩耗性及び光沢等に優れたゲル
コート層が表面全域に設けられるため、長時間にわたっ
て鮮明で且つ深みのある模様を表出するものである。

又、ゲルコート層を通して表出される模様は、印刷薄体
層の基材となる不織布に印刷したものであるから、任意
の模様付けが簡単に出来ると共に同じ模様を備えた品質
の均一な化粧成形物を量産することができる。

【図面の簡単な説明】

図は本発明化粧成形物の製造過程の一部を示す断面図で
ある。 ３・・・印刷薄体、４・・・下型、８・・・化粧成形物
。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ ゲルコート層を形成する透明なゲルコート樹脂を約
   ７０〜９０℃に加熱したプレス型の下型に塗布し、短繊
   維化した多数の合成繊維を相互にから１せて１５ｇ／ｍ
   ２〜４０ｇ／−ｒｒＬ２の薄布状となした不織布に予め
   所望の模様を印刷して成る印刷薄体を前記ゲルコート層
   上に沿わせて載置敷設し、更にこの上部に少ｉくとも熱
   硬化性樹脂を含有した流動性組成物を載置した後、前記
   下型と上型とにて加熱加圧することにより凹凸部及び曲
   面部を形成して重合硬化一体成形してなる化粧成形物の
   製造方法。