JPH1190528A - 折曲反転管の製造方法 - Google Patents
折曲反転管の製造方法Info
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- JPH1190528A JPH1190528A JP9253117A JP25311797A JPH1190528A JP H1190528 A JPH1190528 A JP H1190528A JP 9253117 A JP9253117 A JP 9253117A JP 25311797 A JP25311797 A JP 25311797A JP H1190528 A JPH1190528 A JP H1190528A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 折曲反転管を容易かつ安価に製造する。
【解決手段】 管端に外向きのカール部４を形成し、そ
の後にカール部４を管軸方向の管部側へ押圧移動させて
折曲反転部６を形成する。
の後にカール部４を管軸方向の管部側へ押圧移動させて
折曲反転部６を形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は折曲反転管の製造方
法に関するものである。
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、金属管の一側部を折曲反転した折
曲反転管の製造方法として、例えば、図１４及び図１５
に示すような製造方法が提案されている。
曲反転管の製造方法として、例えば、図１４及び図１５
に示すような製造方法が提案されている。
【０００３】この製造方法は、先ず図１４に示すよう
に、管１０１の一端部を管軸と直交する方向に折曲拡開
してフレア部１０２を形成し、次で、そのフレア部１０
２をダイス１０３と押さえ型１０４で挟持し、この挟持
状態で図１５に示すようにその管１０１に荷重Ｐ1 を加
えてその管１０１を管軸方向に押して折曲反転部１０５
を形成するようにしたものである。
に、管１０１の一端部を管軸と直交する方向に折曲拡開
してフレア部１０２を形成し、次で、そのフレア部１０
２をダイス１０３と押さえ型１０４で挟持し、この挟持
状態で図１５に示すようにその管１０１に荷重Ｐ1 を加
えてその管１０１を管軸方向に押して折曲反転部１０５
を形成するようにしたものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記従来の製造方法に
おいては、そのフレア部１０２を形成するには通常、斜
めフレア部を形成する工程と、その後にこれを管軸と直
交する方向に成形する工程の２工程を要する。
おいては、そのフレア部１０２を形成するには通常、斜
めフレア部を形成する工程と、その後にこれを管軸と直
交する方向に成形する工程の２工程を要する。
【０００５】また、上記のフレア部形成後における折曲
反転工程においては、フレア部１０２をこれがダイス１
０３内に滑り込まないようにダイス１０３と押さえ型１
０４で強固に挟持する必要があり、その型構造及び設備
構造が大型かつ複雑なものとなり、型費、設備費が嵩む
問題がある。
反転工程においては、フレア部１０２をこれがダイス１
０３内に滑り込まないようにダイス１０３と押さえ型１
０４で強固に挟持する必要があり、その型構造及び設備
構造が大型かつ複雑なものとなり、型費、設備費が嵩む
問題がある。
【０００６】そこで本発明は、上記従来の製造方法に比
べて工程が少なくかつ低コストで製造できる折曲反転管
の製造方法を提供することを目的とするものである。
べて工程が少なくかつ低コストで製造できる折曲反転管
の製造方法を提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、請求項１記載の第１の発明は、管端に外向きのカ
ール部を形成し、その後にカール部を管軸方向の管部側
へ押圧移動させて折曲反転部を形成することを特徴とす
るものである。
めに、請求項１記載の第１の発明は、管端に外向きのカ
ール部を形成し、その後にカール部を管軸方向の管部側
へ押圧移動させて折曲反転部を形成することを特徴とす
るものである。
【０００８】本発明においては、カール部の剛性が大き
いため、該カール部を挟持することなく単に軸方向へ押
圧のみでそのカール部が軸方向へ移動し、管部が折曲反
転されて折曲反転部が形成される。
いため、該カール部を挟持することなく単に軸方向へ押
圧のみでそのカール部が軸方向へ移動し、管部が折曲反
転されて折曲反転部が形成される。
【０００９】請求項２記載の第２の発明は、管に大径管
部とテーパ部と小径管部を連続して形成する工程と、大
径管部の管端に外向きのカール部を形成する工程と、こ
れらの工程後に、カール部を管軸方向の管部側へ押圧移
動させて折曲反転部を形成工程とからなることを特徴と
するものである。
部とテーパ部と小径管部を連続して形成する工程と、大
径管部の管端に外向きのカール部を形成する工程と、こ
れらの工程後に、カール部を管軸方向の管部側へ押圧移
動させて折曲反転部を形成工程とからなることを特徴と
するものである。
【００１０】本発明においては、更に、小径管部と折曲
反転された大径管部とがテーパ部で連結され、かつ、小
径管部と大径管部との間の空隙が大きい折曲反転管が製
造される。
反転された大径管部とがテーパ部で連結され、かつ、小
径管部と大径管部との間の空隙が大きい折曲反転管が製
造される。
【００１１】請求項３記載の第３の発明は、上記第１又
は第２の発明において、カール部を管軸方向の管部側へ
移動させる工程を、カール部の外径より小径でかつ管の
外径より大径のダイス穴を有する折り返し加工用ダイス
を用い、カール部を上記ダイス穴の周端縁に位置させて
管部又は折り返し加工用ダイスを管軸方向へ押圧して行
うようにしたものである。
は第２の発明において、カール部を管軸方向の管部側へ
移動させる工程を、カール部の外径より小径でかつ管の
外径より大径のダイス穴を有する折り返し加工用ダイス
を用い、カール部を上記ダイス穴の周端縁に位置させて
管部又は折り返し加工用ダイスを管軸方向へ押圧して行
うようにしたものである。
【００１２】本発明においては、更に、折り返し加工用
ダイスにおけるダイス穴の周端縁にカール部を係止させ
て押圧移動させるのみで折曲反転部が形成される。
ダイスにおけるダイス穴の周端縁にカール部を係止させ
て押圧移動させるのみで折曲反転部が形成される。
【００１３】
【発明の実施の形態】図１乃至図１３に示す実施例に基
づいて本発明の実施の形態について説明する。
づいて本発明の実施の形態について説明する。
【００１４】図１乃至図５は第１実施例の製造方法を示
す。本実施例は、先ず、図１に示すように、金属管から
なる素管１の一端１ａをカール用ダイス２の型穴３の内
側面３ａに位置させる。この型穴３は、上面が開口した
半円形断面でかつ環状に形成されている。次で、図２に
示すように、素管１の他端１ｂに素管１を折り曲げるこ
とが可能な荷重Ｐ2 を管軸方向に加え、素管１の一端１
ａを型穴３に沿って外側へ屈曲してカーリング加工を行
い、管の全周に外向きのカール部４を形成する。
す。本実施例は、先ず、図１に示すように、金属管から
なる素管１の一端１ａをカール用ダイス２の型穴３の内
側面３ａに位置させる。この型穴３は、上面が開口した
半円形断面でかつ環状に形成されている。次で、図２に
示すように、素管１の他端１ｂに素管１を折り曲げるこ
とが可能な荷重Ｐ2 を管軸方向に加え、素管１の一端１
ａを型穴３に沿って外側へ屈曲してカーリング加工を行
い、管の全周に外向きのカール部４を形成する。
【００１５】次に、図３に示すように、上記のように成
形されたカール部４が引っ掛かる内径、すなわち、カー
ル部４の外径Ｒ2 より小径でかつ素管１の外径Ｒ3 より
大径の内径Ｒ1 に形成されたダイス穴５ａを有する折り
返し加工用ダイス５に対し、カール部４を図３のように
ダイス穴５ａに位置させて素管１の他端１ｂに素管１を
折り曲げることが可能な荷重Ｐ3 を管軸方向の折り返し
加工用ダイス５側へ加える。このとき、カール部４はそ
のカール形状により剛性が大きいため、素管１の折り返
しが可能な荷重Ｐ3 によってもカール部４はダイス穴５
ａ内に滑り込まない。実験の結果、例えばカール部４の
板厚が１．２ｍｍで、径がφ４８．６ｍで、材質がＳＵ
Ｓ４０９の場合、同サイズ、同材の前記従来のフレア１
０２と比べると、剛性が３８％向上し、最大応力が３４
％減少し、ダイス穴５ａ内には滑り込まなかった。
形されたカール部４が引っ掛かる内径、すなわち、カー
ル部４の外径Ｒ2 より小径でかつ素管１の外径Ｒ3 より
大径の内径Ｒ1 に形成されたダイス穴５ａを有する折り
返し加工用ダイス５に対し、カール部４を図３のように
ダイス穴５ａに位置させて素管１の他端１ｂに素管１を
折り曲げることが可能な荷重Ｐ3 を管軸方向の折り返し
加工用ダイス５側へ加える。このとき、カール部４はそ
のカール形状により剛性が大きいため、素管１の折り返
しが可能な荷重Ｐ3 によってもカール部４はダイス穴５
ａ内に滑り込まない。実験の結果、例えばカール部４の
板厚が１．２ｍｍで、径がφ４８．６ｍで、材質がＳＵ
Ｓ４０９の場合、同サイズ、同材の前記従来のフレア１
０２と比べると、剛性が３８％向上し、最大応力が３４
％減少し、ダイス穴５ａ内には滑り込まなかった。
【００１６】この荷重Ｐ3 により素管１が図４に示すよ
うに折曲反転し、塑性変形した折曲反転部６が形成され
る。なお、この荷重Ｐ3 による素管１の軸方向への移動
量（図４において下降量）により折曲反転部６の長さが
設定され、その移動量を長くすることにより折曲反転部
６を長くすることができる。
うに折曲反転し、塑性変形した折曲反転部６が形成され
る。なお、この荷重Ｐ3 による素管１の軸方向への移動
量（図４において下降量）により折曲反転部６の長さが
設定され、その移動量を長くすることにより折曲反転部
６を長くすることができる。
【００１７】そして、折り返し加工用ダイス５より脱型
することにより、図４に示すような、一方の端部が二重
管で、かつその外管の端部にカール部４を有する折曲反
転管が得られる。
することにより、図４に示すような、一方の端部が二重
管で、かつその外管の端部にカール部４を有する折曲反
転管が得られる。
【００１８】また、必要に応じて、図４に示す折り返し
加工後、図５に示すようにカール部４を、押型７により
荷重Ｐ4 を加えて偏平にし、表裏片が密着したフランジ
８に形成してもよい。
加工後、図５に示すようにカール部４を、押型７により
荷重Ｐ4 を加えて偏平にし、表裏片が密着したフランジ
８に形成してもよい。
【００１９】図６乃至図１１は第２実施例の製造方法を
示す。本実施例は、先ず図６に示すような金属管からな
る素管９の他端側（カール部が形成される側と反対の
側）を縮管加工して図７に示すような小径管部１０と大
径管部１１に形成し、かつ、小径管部１０と大径管部１
１間にテーパ部１２を形成する。或いは、素管９の一端
側（カール部が形成される側）を拡管加工して小径管部
１０と大径管部１１に形成し、かつ小径管部１０と大径
管部１１間にテーパ部１２を形成する。この縮管加工方
法としては、例えばスピニング加工或いはダイスによる
絞り加工により行い、また拡管加工は例えばパンチによ
る拡げ加工で行う。
示す。本実施例は、先ず図６に示すような金属管からな
る素管９の他端側（カール部が形成される側と反対の
側）を縮管加工して図７に示すような小径管部１０と大
径管部１１に形成し、かつ、小径管部１０と大径管部１
１間にテーパ部１２を形成する。或いは、素管９の一端
側（カール部が形成される側）を拡管加工して小径管部
１０と大径管部１１に形成し、かつ小径管部１０と大径
管部１１間にテーパ部１２を形成する。この縮管加工方
法としては、例えばスピニング加工或いはダイスによる
絞り加工により行い、また拡管加工は例えばパンチによ
る拡げ加工で行う。
【００２０】次で、図８に示すように上記大径管部１１
の一端９ａを上記第１実施例と同様のカール用ダイス２
の型穴３に位置させて小径管部１０の他端９ｂに荷重Ｐ
5 を軸方向に加え、上記第１実施例と同様に、大径管部
１１の他端部にカール加工による外向きのカール部４を
成形する。なお、この荷重Ｐ5 は、図８の鎖線で示すよ
うにテーパ部１２に加圧体１３を嵌合してこの加圧体１
３を介して加えるようにすると、管の座屈や曲り変形の
おそれがない。
の一端９ａを上記第１実施例と同様のカール用ダイス２
の型穴３に位置させて小径管部１０の他端９ｂに荷重Ｐ
5 を軸方向に加え、上記第１実施例と同様に、大径管部
１１の他端部にカール加工による外向きのカール部４を
成形する。なお、この荷重Ｐ5 は、図８の鎖線で示すよ
うにテーパ部１２に加圧体１３を嵌合してこの加圧体１
３を介して加えるようにすると、管の座屈や曲り変形の
おそれがない。
【００２１】次で、上記の管のカール部４を図９に示す
ように、上記第１実施例と同様な折り返し加工用ダイス
５に位置させ、小径管部１０の他端９ｂに荷重Ｐ6 を管
軸方向に加える。
ように、上記第１実施例と同様な折り返し加工用ダイス
５に位置させ、小径管部１０の他端９ｂに荷重Ｐ6 を管
軸方向に加える。
【００２２】この荷重Ｐ6 により、上記第１実施例と同
様に、カール部４がダイス穴５ａの周端縁に引っ掛かっ
て管軸方向の移動が阻止されつつカール部４より続く大
径管部１１が図１０に示すようにダイス穴５ａの内面に
沿って折り返すように反転し、折り返し加工が行われ、
塑性変形した折曲反転部１４が形成される。このとき、
上記第１実施例と同様に、カール部４は剛性が高いこと
によりダイス穴５ａ内に滑り込まない。
様に、カール部４がダイス穴５ａの周端縁に引っ掛かっ
て管軸方向の移動が阻止されつつカール部４より続く大
径管部１１が図１０に示すようにダイス穴５ａの内面に
沿って折り返すように反転し、折り返し加工が行われ、
塑性変形した折曲反転部１４が形成される。このとき、
上記第１実施例と同様に、カール部４は剛性が高いこと
によりダイス穴５ａ内に滑り込まない。
【００２３】そして、大径管部１１とテーパ部１２との
境界部１１ａまで折曲反転させることにより、図１０に
示すように、小径管部１０の先部に先開状のテーパ部１
２を有し、かつ、そのテーパ部１２の先端から外側へ折
曲反転した大径管部１４を有する二重管であって大径管
部１４の折曲反転先端にカール部４を有する折曲反転管
が製造される。
境界部１１ａまで折曲反転させることにより、図１０に
示すように、小径管部１０の先部に先開状のテーパ部１
２を有し、かつ、そのテーパ部１２の先端から外側へ折
曲反転した大径管部１４を有する二重管であって大径管
部１４の折曲反転先端にカール部４を有する折曲反転管
が製造される。
【００２４】また、必要に応じて、図１０に示す折り返
し加工後、図１１に示すようにカール部４を、押型７に
より荷重Ｐ7 を加えて偏平にし、表裏片が密着したフラ
ンジ１５に形成してもよい。
し加工後、図１１に示すようにカール部４を、押型７に
より荷重Ｐ7 を加えて偏平にし、表裏片が密着したフラ
ンジ１５に形成してもよい。
【００２５】本第２実施例によれば、上記第１実施例と
同様の折曲反転管が得られる上にテーパ部１２を有し、
かつこれによって小径管部１０と大径管部１１との間の
空隙寸法を大きくした折曲反転管を容易に製造できる。
同様の折曲反転管が得られる上にテーパ部１２を有し、
かつこれによって小径管部１０と大径管部１１との間の
空隙寸法を大きくした折曲反転管を容易に製造できる。
【００２６】図１２は第３実施例を示す。本実施例は、
上記第２実施例における図１０の折り返し加工後、更に
荷重Ｐ6を加えて、図１２に示すように、小径管部１０
とテーパ部１２との境界部１０ａを最下降させてテーパ
部１２も折り返し反転し、小径管部１０の先部に後開状
のテーパ部１２を有し、かつそのテーパ部１２の後端に
折曲反転した大径管部１４を有する二重管であって大径
管部１４の折曲反転先端にカール部４を有する折曲反転
管を製造するようにしたものである。
上記第２実施例における図１０の折り返し加工後、更に
荷重Ｐ6を加えて、図１２に示すように、小径管部１０
とテーパ部１２との境界部１０ａを最下降させてテーパ
部１２も折り返し反転し、小径管部１０の先部に後開状
のテーパ部１２を有し、かつそのテーパ部１２の後端に
折曲反転した大径管部１４を有する二重管であって大径
管部１４の折曲反転先端にカール部４を有する折曲反転
管を製造するようにしたものである。
【００２７】また、必要に応じて、図１２に示す折り返
し加工後、図１３に示すようにカール部４を、押型７に
より荷重Ｐ8 を加えて偏平にし、表裏片が密着したフラ
ンジ１６に形成してもよい。
し加工後、図１３に示すようにカール部４を、押型７に
より荷重Ｐ8 を加えて偏平にし、表裏片が密着したフラ
ンジ１６に形成してもよい。
【００２８】本第３実施例においても上記第２実施例と
同様に、小径管部１０と大径管部１１との間の空隙寸法
を大きくした折曲反転管を容易に製造できる。なお、上
記各実施例における折り返し加工時において、管の一端
側に荷重を加えるようにしたが、管の一端を固定し、折
り返し加工用ダイス５を管軸方向へ押圧移動させて折り
返し加工を行ってもよい。
同様に、小径管部１０と大径管部１１との間の空隙寸法
を大きくした折曲反転管を容易に製造できる。なお、上
記各実施例における折り返し加工時において、管の一端
側に荷重を加えるようにしたが、管の一端を固定し、折
り返し加工用ダイス５を管軸方向へ押圧移動させて折り
返し加工を行ってもよい。
【００２９】更に、上記第２及び第３実施例において、
カール４を形成した後に縮管又は拡管工程を行うように
してもよい。
カール４を形成した後に縮管又は拡管工程を行うように
してもよい。
【００３０】
【発明の効果】以上のようであるから請求項１記載の発
明によれば、カール部を押圧するのみで、前記従来の如
く挟持する必要がなく折曲反転部を形成でき、かつカー
ル部も周知の簡単な一工程によるカール成形技術で形成
できるので、前記従来の技術に比べ、成形型及び成形設
備を簡易化して型費及び設備費を大幅に低減でき、かつ
工数と加工時間を低減して、能率化、製品コストの低減
化を図ることができる。
明によれば、カール部を押圧するのみで、前記従来の如
く挟持する必要がなく折曲反転部を形成でき、かつカー
ル部も周知の簡単な一工程によるカール成形技術で形成
できるので、前記従来の技術に比べ、成形型及び成形設
備を簡易化して型費及び設備費を大幅に低減でき、かつ
工数と加工時間を低減して、能率化、製品コストの低減
化を図ることができる。
【００３１】請求項２記載の発明によれば、更に、小径
管部と折曲反転された大径管部とがテーパ部で連結さ
れ、かつ、小径管部と大径管部との間の空隙が大きい折
曲反転管を容易に製造できる。
管部と折曲反転された大径管部とがテーパ部で連結さ
れ、かつ、小径管部と大径管部との間の空隙が大きい折
曲反転管を容易に製造できる。
【００３２】そして、請求項３記載の発明によれば、更
に、折り返し加工が、単にダイス穴を形成した折り返し
加工用ダイスで行え、簡易なダイスで容易かつ安価に製
造できる。
に、折り返し加工が、単にダイス穴を形成した折り返し
加工用ダイスで行え、簡易なダイスで容易かつ安価に製
造できる。
【図１】本発明の第１実施例におけるカール部成形前の
状態を示す側断面図。
状態を示す側断面図。
【図２】図１の状態からカール部を成形する工程を示す
側断面図。
側断面図。
【図３】図２によりカール成形された管を折り返し加工
用ダイスにセットした状態を示す側断面図。
用ダイスにセットした状態を示す側断面図。
【図４】図３の状態から折曲反転加工を行った状態を示
す側断面図。
す側断面図。
【図５】図４で加工された管におけるカール部を偏平に
押圧加工した状態を示す側断面図。
押圧加工した状態を示す側断面図。
【図６】本発明の第２実施例における素管状態を示す側
断面図。
断面図。
【図７】図６の素管の一部を縮管した状態の側断面図。
【図８】図７の管にカール部を成形する工程を示す側断
面図。
面図。
【図９】図８によりカール成形された管を折り返し加工
用ダイスにセットした状態を示す側断面図。
用ダイスにセットした状態を示す側断面図。
【図１０】図９の状態から折曲反転加工を行った状態を
示す側断面図。
示す側断面図。
【図１１】図１０で加工された管におけるカール部を偏
平に押圧加工した状態を示す側断面図。
平に押圧加工した状態を示す側断面図。
【図１２】本発明の第３実施例における折曲反転加工を
示す側断面図。
示す側断面図。
【図１３】図１２で加工された管におけるカール部を偏
平に押圧加工した状態を示す側断面図。
平に押圧加工した状態を示す側断面図。
【図１４】従来の製造方法を示すもので、フレア部を挟
持した状態の側断面図。
持した状態の側断面図。
【図１５】図１４の状態から管を押圧して折曲反転部を
成形した状態を示す側断面図。
成形した状態を示す側断面図。
１，９…管 ４…カール部 ５…折り返し加工用ダイス ５ａ…ダイス穴 ６，１４…折曲反転部 １０…小径管部 １１…大径管部 １２…テーパ部 Ｒ1 …ダイス穴径 Ｒ2 …カール部の
外径 Ｒ3 …管の外径
外径 Ｒ3 …管の外径
Claims (3)
- 【請求項１】 管端に外向きのカール部を形成し、その
後にカール部を管軸方向の管部側へ押圧移動させて折曲
反転部を形成することを特徴とする折曲反転管の製造方
法。 - 【請求項２】 管に大径管部とテーパ部と小径管部を連
続して形成する工程と、大径管部の管端に外向きのカー
ル部を形成する工程と、これらの工程後に、カール部を
管軸方向の管部側へ押圧移動させて折曲反転部を形成工
程とからなることを特徴とする折曲反転管の製造方法。 - 【請求項３】 カール部を管軸方向の管部側へ移動させ
る工程を、カール部の外径より小径でかつ管の外径より
大径のダイス穴を有する折り返し加工用ダイスを用い、
カール部を上記ダイス穴の周端縁に位置させて管部又は
折り返し加工用ダイスを管軸方向へ押圧して行うように
した請求項１又は２記載の折曲反転管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9253117A JPH1190528A (ja) | 1997-09-18 | 1997-09-18 | 折曲反転管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9253117A JPH1190528A (ja) | 1997-09-18 | 1997-09-18 | 折曲反転管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1190528A true JPH1190528A (ja) | 1999-04-06 |
Family
ID=17246745
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9253117A Withdrawn JPH1190528A (ja) | 1997-09-18 | 1997-09-18 | 折曲反転管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1190528A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002336914A (ja) * | 2001-05-15 | 2002-11-26 | Abo Packing Seisakusho:Kk | 深絞り加工部材に対する管体抜止部形成方法 |
| JP2008240984A (ja) * | 2007-03-28 | 2008-10-09 | Noritz Corp | 管体連結構造、これに用いられる管継手およびその製造方法 |
| JP2021529581A (ja) * | 2018-07-04 | 2021-11-04 | チンタオ ハイアール ウォッシング マシーン カンパニー リミテッド | 排水弁の弁体、排水弁及び取り付け方法 |
-
1997
- 1997-09-18 JP JP9253117A patent/JPH1190528A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002336914A (ja) * | 2001-05-15 | 2002-11-26 | Abo Packing Seisakusho:Kk | 深絞り加工部材に対する管体抜止部形成方法 |
| JP2008240984A (ja) * | 2007-03-28 | 2008-10-09 | Noritz Corp | 管体連結構造、これに用いられる管継手およびその製造方法 |
| JP2021529581A (ja) * | 2018-07-04 | 2021-11-04 | チンタオ ハイアール ウォッシング マシーン カンパニー リミテッド | 排水弁の弁体、排水弁及び取り付け方法 |
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