JPH11353392A - 部品出荷拠点における発注情報作成システム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明は、部品供給元から供給される部品を
集積し、集積された部品を用いて出荷先からの求めに応
じて出荷していく部品集積場の管理技術に関し、特に、
部品集積場における部品在庫量を縮小する技術に関す
る。 【解決手段】 本発明では、出荷日時に出荷可能となる
タイミングで納品される発注タイミング群を特定する手
段と、前記特定手段で特定された発注タイミングに前記
出荷日時のための出荷情報が入力されているか否かを判
別する手段と、その判別手段で未入力と判別されたとき
にはその発注タイミングで標準数を仮発注する手段とを
備えており、出荷情報が遅れて入力される場合には、実
際に出荷要求される数量に係わらず標準数を仮に発注す
る。そしてに出荷要求数量が判明した後は、仮に発注し
た総数と出荷要求数量から、それ以後の発注数を計算す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、部品供給元から供
給される部品を集積し、集積された部品を用いて出荷先
からの求めに応じて出荷していく部品出荷拠点の管理技
術に関し、特に、部品出荷拠点における部品在庫量を縮
小する技術に関する。

【０００２】

【従来の技術】現在の部品出荷拠点では、出荷されただ
けの部品を後で補充するという方式で在庫量を管理して
いる。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】後補充方式で在庫量を
管理する部品出荷拠点で欠品が生じることを防止するた
めには、部品供給元に部品を発注してから実際に納品さ
れるまでの期間内に、出荷先から出荷が求められること
がある最大量を想定し、その想定された最大量以上の部
品数を在庫しておく必要がある。このために、現在の部
品出荷拠点では著しく多量の在庫が必要とされている。
本発明は、欠品を生じさせないでしかも在庫量を縮小す
ることのできる管理技術を開発するものであり、特に、
部品供給元に対する発注の管理技術を開発するものであ
る。

【０００４】

【課題を解決するための手段】この発明が前提とする部
品出荷拠点は、図１に模式的に示されているように、出
荷先から送られてくる出荷情報に応じて出荷先に出荷す
る機能を有し、出荷する部品を補充するために、発注情
報を部品供給元に出力し、その出力された発注情報に応
じて納品される部品を受け入れて処理して次の出荷に備
える機能を有する。

【０００５】この部品出荷拠点には、部品供給元に発注
する発注情報を作成するシステムが備えられており、こ
のシステムは、出荷部品名と出荷部品数と出荷日時を指
定する出荷情報を入力する手段と、その出荷日時に出荷
可能となるタイミングで納品される発注タイミング群を
特定する手段と、前記特定手段で特定された発注タイミ
ングに前記出荷日時のための出荷情報が入力されている
か否かを判別する手段と、その判別手段で未入力と判別
されたときにはその発注タイミングで標準数を仮発注
し、その判別手段で入力済と判別されたときにはその発
注タイミング以後の前記特定された発注タイミング群に
対して、入力された出荷部品数と仮発注された総数とに
基づいて各発注タイミングにおける発注数を算出して発
注する手段とを有する。

【０００６】例えば、図１に示すように、部品供給元に
時刻ｔ11で発注すると時刻ｔ13に納品され、時刻ｔ12で
発注すると時刻ｔ14に納品され、時刻ｔ13で発注すると
時刻ｔ15に納品されるとする。即ち、時刻ｔ16に出荷さ
れる部品は、時刻ｔ11とｔ12に発注すれば、その発注に
基づいて納品された部品を用いて時刻ｔ16で出荷が可能
であり、時刻ｔ13で発注していては時刻ｔ16での出荷に
間に合わない事がわかる。

【０００７】この場合、最初の適正な発注タイミングで
ある時刻ｔ11以前に、時刻ｔ16で出荷する部品の情報が
得られていれば、その情報に基づいて、適正な発注タイ
ミング（この場合、ｔ11とｔ12）のそれぞれにおける発
注情報を作成することができる。この条件が成立してい
れば、出荷情報を受け付けた後に発注し、その発注に応
じて納品される部品を用いて出荷する事が可能となる。

【０００８】しかるに現実には様々な事情により、時刻
ｔ16で出荷すべき部品の情報が、時刻ｔ16のための発注
タイミング（この場合は時刻ｔ11）になっても得られな
いことがある。従来はこのような場合、出荷要求がない
として時刻ｔ11では発注しない。すると従来の技術で
は、時刻ｔ11とｔ12の間に出荷情報が得られたような場
合、発注タイミングｔ12でまとめて発注することになっ
てしまう。本来なら２回に分けて発注する予定が、１回
にまとめて発注することになり、部品供給元等の作業負
担が大きく変動することになる。また２回に分けて発注
すれば納品可能な数量でも１回では納品できないことが
ある。このためにそれらを見込んで、部品出荷拠点では
多めの在庫を用意していた。

【０００９】本発明では、出荷日時（この例の場合には
時刻ｔ16）に出荷可能となるタイミングで納品される発
注タイミング群を特定する手段を備えており、この例の
場合には発注タイミングｔ11とｔ12が特定される。その
上で、特定された発注タイミングにおいて前記出荷日時
のための出荷情報が入力されているか否かを判別する手
段を有しており、この例の場合には、発注タイミングｔ
11では、まだ出荷情報が入力されていないことが判別さ
れる。

【００１０】この場合には、出荷情報が入力されていな
いにもかかわらず、発注タイミングｔ11で標準数を仮発
注してしまう。そして実際に出荷情報が入力された以後
ではその出荷のための以後の発注タイミング群に対し
て、実際に入力された出荷部品数と仮発注された総数と
に基づいて各発注タイミングにおける発注数が算出され
て発注される。

【００１１】このために、たまたま出荷情報の入力が遅
れても、従来とは異なり、その出荷に備えて発注すべき
タイミングでは発注せずにそれ以後のタイミングで集中
的に発注するといった事態の発生が避けられる。また結
局は発注遅れとなることがあるために、そのような事態
の発生に備えて多めに在庫しておく必要もなくなる。

【００１２】

【実施の形態】下記に示す形態は、本発明をノックダウ
ン用部品を集積して出荷する部品出荷拠点に適用した場
合を示す。図２は、この部品出荷拠点のための情報処理
システムのハードウエア構成の一部を示している。図２
において参照数字２４は通常のコンピュータを示し、図
示されている各種の記憶ファイルを有するほか、図示さ
れていない演算処理装置、一時記憶装置、プログラム記
憶装置等を有し、記憶されているプログラムに従ったデ
ータ処理を実行する。

【００１３】このコンピュータ２４はノックダウン部品
を用いて生産する海外事業体の管理コンピュータ２０，
２２と接続されている。海外事業体はコンピュータ通信
によってそれぞれの事業体が必要とする部品名と部品数
とその部品を必要とするときとをノックダウン用部品出
荷拠点のコンピュータ２４に伝える。部品出荷拠点は、
伝えられた情報に基づいて、注文されただけの部品を、
注文されたときに、海外事業体に出荷する。海外事業体
は部品出荷拠点から出荷された部品を用いて生産活動を
実行する。

【００１４】部品出荷拠点の管理コンピュータ２４は発
注カードプリンタ３２を有する。このプリンタ３２で発
行される発注カードは、どの部品供給元にどの備品を何
個発注するかを示すデータを有し、このカードが部品供
給元に交付されることで、発注が行われる。なお発注カ
ードには納品日時等は印刷されておらず、カードで発注
した部品は、予め定められた便数だけ遅れて納品され
る。

【００１５】コンピュータ２４は、海外事業体から送ら
れてくる出荷情報を記憶しておくファイル２６，部品供
給元毎の稼働日程や、部品供給元からの部品納入便の予
定時刻や出荷便の予定時刻等を記憶している。これらは
稼働カレンダー等ファイル２８に記憶されている。

【００１６】図３は出荷情報を入力して発注情報を出力
するまでの処理内容を示している。ステップＳ１では、
海外事業体への出荷便毎の出荷時刻を入力する。ステッ
プＳ２では、発注カード（かんばんとも称する）の振出
し可能範囲を決定する。例えば、その右に図示されてい
るように、出荷時刻がｔ０であり、納品されてから出荷
するまでに必要とされる準備時間がＴであるとすると、
納品タイミングがｔ９以後になってしまうと時刻ｔ０で
は出荷できないために、時刻ｔ０の出荷のための発注
は、遅くとも、納品タイミングｔ８で納品される発注タ
イミングｔ４には発注を終えていなければならないこと
がわかる。一方、発注タイミングｔ１で発注した部品が
納品タイミングｔ５で納品される場合、納入タイミング
ｔ５が早すぎてそのタイミングで納品されると他の出荷
作業の邪魔となり、納品タイミングｔ６以後に納品され
るようにしたい場合がある。この場合、ステップＳ２で
は、納品タイミングｔ６〜ｔ８で納品されるｔ２〜ｔ４
の発注タイミングを、発注カード（かんばん）の振出し
可能範囲とする。

【００１７】ステップＳ３ではステップＳ２で特定され
た発注タイミング群（この場合ｔ２〜ｔ４）の内の最初
の発注タイミング（この場合ｔ２）となるのを待つ。ス
テップＳ４では、その時までに（この場合ｔ２まで
に）、時刻ｔ０の出荷便のための出荷情報（どの部品を
何個どこへ出荷するかを示す情報）がコンピュータ２４
に入力されたか否かを判別する。

【００１８】ステップＳ５は実際に入力された出荷数量
とそのための発註回数とから毎回の発注量を計算する。
図４の左側に示す例の場合、３０個の出荷情報が、その
出荷便のための３回の発注タイミングよりも早く入力さ
れた場合を例示しており、この場合には、３回に分けて
合計３０個発注する事から、毎回の発注量が１０個であ
ることがわかる。

【００１９】図４の右側は、５０個の出荷情報が、その
出荷便のための３回の発注タイミングのうちの最初の発
注タイミングでは入力されず、２回目以後の発注タイミ
ングで始めて入力された場合を例示している。この場
合、最初の発注タイミングでは出荷情報が入力されてお
らず、図３のステップＳ４がＮＯとなり、ステップＳ６
が実行される。ステップＳ６では、出荷情報が入力され
ておらないために何個発注して良いかわからないにもか
かわらず、標準数を仮に発注してしまう。標準数とし
て、この実施例では、過去の一定期間内（この場合、直
前の出荷便から出荷便までの期間）の各発注タイミング
毎の平均発注数を採用する。これに代えて、直前の発注
数をそのまま標準数としても良い。図４の場合、５０個
の出荷時刻のための標準数は、１０個とされる。

【００２０】ステップＳ５ないし６で発注数が決定され
ると、ステップＳ７では決定された数を示す発注カード
（かんばん）が作成され、部品供給元に交付される。部
品供給元では、指定された数の部品を部品出荷拠点に納
品する。１回の発注が終了すると、次の発注タイミング
を可能範囲内の最初の発注タイミングと置き換える処理
を行い、ステップＳ３以後が再度実行される。

【００２１】図４の５０個の出荷要求に対する２度目の
発注タイミングでは出荷情報がすでに入力されていて５
０個という出荷数量が判明している。同時に５０個の出
荷までに２回の発注タイミングが残されていることがわ
かる。２度目の発注タイミングでは、図３のステップＳ
４がＹＥＳとなり、ステップＳ５が実行される。この処
理では、５０個の出荷要求に対して、すでに１０個が発
注されており、残りの４０個を２回に分けて発注するこ
とがわかっていることから、残りの発注タイミングでは
各回２０個を発注すればよいことが計算される。以下同
様に処理されて、５０個の出荷情報に対応する発注情報
が計算される。

【００２２】図４の最も右に示されている場合は、次の
出荷便の出荷情報が遅れて入力された場合を示し、この
場合には、前回の出荷便に対する平均発注数を仮に発注
する様子を示している。図５は標準数を決定する様々な
場合を示し、最も左には、３回に分けて発注する出荷便
の出荷情報が最初の２回の発注タイミングでは入力され
ず、最後の発注タイミングにやっと間に合った場合を示
している。この場合、最初の２回の発注タイミングでは
その時の標準数１７個を仮に発注する。この場合、出荷
情報が入力されてみると、すでに発注した２回分ですで
に出荷要求以上を発注していることがわかり、３回目の
発注量はゼロとされる。この場合の平均発注数は、１７
＋１７＋０を３で割るのではなく、３０という出荷要求
を３で割る方式を採用する。

【００２３】図５の中央は、過大に注文した後の発注数
の計算を示す。この例の場合、３０個の出荷要求が入力
されており、本来なら、各回１０個発注する計算が実行
される場合に相当する。しかしながら、この実施例では
前回の出荷要求に対して１７個づづ２回に分けて仮に発
注した結果４個を過大に発注してしまっているために、
３０個の出荷要求から過大発注分４個を減じた２６個の
発注があったものとして各回の発注数を決める。この実
施例では、図３のステップＳ５で、２６個の出荷情報か
ら９個、９個、８個の発注数量を計算する。但しこの出
荷便のための平均発注数は、９＋９＋８を３で割るので
はなく、３０個を３で割る。この実施例では、直前の出
荷便のための計算上の平均発注数をもって次回の出荷便
のための標準数とする。

【００２４】図６は逆に出荷要求が大幅に増大した場合
を示す。即ち、前回の出荷便の出荷情報から求められる
標準数が１７個であり、３回に分けて発注する出荷要求
が最初の２回の発注タイミングまでには入力されず、そ
のために、各回１７個を仮に発注しておいたところ、出
荷情報が実際に入力されてみるとその数量が７０個に突
然増大していたケースを例示している。この場合、７０
個から仮に発注しておいた１７個＋１７個を減じた３６
個を一度に発注できれば問題とならない。しかしなが
ら、現実には部品供給元の能力等から１度に発注できる
最大数が決まっているような事も多い。図６は発注可能
な最大数が２０個である場合を例示している。この場
合、当然最後の発注タイミングでは最大数２０個を発注
する。この場合、７０個の出荷要求に対して５４個しか
発注しておらず、１６個が発注されていない。この発注
不足は次回の出荷のための発注で解消される。即ち実際
の出荷要求が３０個であれば、これに不足分１６個を加
え、４６個の出荷要求が入力されたものとして各回の発
注数を計算する。この場合、４６個の出荷要求に１５、
１５、１６と３回に分けて発注する様子を示す。この場
合も、次回の出荷のための標準数は、実際の発注数から
は計算されず、出荷要求数（この場合３０個）から計算
される。なお、７０個の集荷は１便遅れで出荷される。

【００２５】本実施の形態は、説明の便宜のために、情
報を著しく単純にして模式的に説明しており、実際に
は、多種多様な部品が、どこの部品供給元にいつ発注さ
れ、どこの海外事業体にいつ出荷されるかに関するおび
ただしい情報が存在し、本技術を用いないと、情報が混
乱して出荷情報から発注情報を作成できず、従来のよう
に後補充方式で発注して行く他はなかった。この技術に
よると、出荷情報の入力が遅れてもそれまでの出荷情報
から発注情報を作成できるために、部品出荷拠点の在庫
量を大幅に低減することが可能になり、部品供給元に急
激な負荷変動を与えないようにして発注することが可能
になる。

【００２６】特に、出荷情報の入力遅れ時に仮に発注す
る標準数が、直前の出荷要求数量から計算される平準化
された各回当たりの発注数で計算されることから、仮に
発注する数量が多くの場合に妥当なものとなる。

【００２７】

【発明の効果】本発明によると、部品出荷拠点に出荷情
報が入力されると、その出荷情報に基づいて部品供給元
に対する発注情報を計算し、その発注情報を部品供給元
に出力し、その出力された発注情報に応じて部品供給元
から部品出荷拠点に納品される部品を受け入れて処理
し、入力された出荷情報に応じて部品出荷拠点から出荷
先に部品を出荷するシステムにおいて、出荷部品名と出
荷部品数と出荷日時を指定する出荷情報を入力する手段
と、その出荷日時に出荷可能となるタイミングで納品さ
れる発注タイミング群を特定する手段と、前記特定手段
で特定された発注タイミングに前記出荷日時のための出
荷情報が入力されているか否かを判別する手段とを有
し、その判別手段で未入力と判別されたときには、その
発注タイミングで標準数を仮発注する手段を有している
ために、出荷情報の入力が遅れても全く発注されないと
いうことがなく、情報の入力に先立って必要な発注が前
倒しされて実行されるために、部品出荷拠点に過大な在
庫を用意しておかなくても欠品を生じさせないようにし
ながら発注と納品と出荷のサイクルを継続することがで
き、効率的で合理的な発注処理が可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の発注情報作成システムの概要を模式的
に示す図。

【図２】実施形態に係わる発注情報作成システムのハー
ドウエア構成の一例を示す図。

【図３】図２の発注情報作成システムで実行される処理
手順を示す図。

【図４】図３の処理手順で処理される内容の一例を示す
図。

【図５】図３の処理手順で処理される内容の他の一例を
示す図。

【図６】図３の処理手順で処理される内容の更に他の一
例を示す図。

【符号の説明】

２４ 出荷情報を入力して発注カードを作成するコンピ
ュータ

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 出荷先から送られてくる出荷情報に応じ
   て出荷先に出荷する機能を有し、出荷する部品を補充す
   るために発注情報を部品供給元に出力し、その出力され
   た発注情報に応じて納品される部品を受け入れて処理し
   て出荷に備える機能を有する部品出荷拠点における発注
   情報作成システムにおいて、 出荷部品名と出荷部品数と出荷日時を指定する出荷情報
   を入力する手段と、 その出荷日時に出荷可能となるタイミングで納品される
   発注タイミング群を特定する手段と、 前記特定手段で特定された発注タイミングに前記出荷日
   時のための出荷情報が入力されているか否かを判別する
   手段と、 その判別手段で未入力と判別されたときにはその発注タ
   イミングで標準数を仮発注し、その判別手段で入力済と
   判別されたときにはその発注タイミング以後の前記特定
   された発注タイミング群に対して、入力された出荷部品
   数と仮発注された総数とに基づいて各発注タイミングに
   おける発注数を算出して発注する手段とを有する発注情
   報作成システム。