JPH11286787A - 摩擦材用バックプレートの表面処理方法 - Google Patents
摩擦材用バックプレートの表面処理方法Info
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- JPH11286787A JPH11286787A JP10092866A JP9286698A JPH11286787A JP H11286787 A JPH11286787 A JP H11286787A JP 10092866 A JP10092866 A JP 10092866A JP 9286698 A JP9286698 A JP 9286698A JP H11286787 A JPH11286787 A JP H11286787A
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- B24C3/10—Abrasive blasting machines or devices; Plants essentially adapted for abrasive blasting of travelling stock or travelling workpieces for treating external surfaces
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- B24C9/006—Treatment of used abrasive material
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 スラリーを高圧エアーで吹き付けて摩擦材用
バックプレートの表面処理を行うウェットブラスト方法
において、所望の表面粗さが安定して長時間得られる方
法を提供する。 【解決手段】 スラリーにアルミナ砥粒を入れずに、ス
テンレススチール又はチタン等の粒子を入れて、これを
高圧エアーで吹き付け、バックプレートの表面処理をす
る。ステンレススチール粒子等でワークを叩いて粗面化
するが、ステンレススチール粒子やチタン粒子は砥粒の
ように粉砕することがないので、スラッジの発生が少な
くなり、スラリーの寿命が大幅に延びる。
バックプレートの表面処理を行うウェットブラスト方法
において、所望の表面粗さが安定して長時間得られる方
法を提供する。 【解決手段】 スラリーにアルミナ砥粒を入れずに、ス
テンレススチール又はチタン等の粒子を入れて、これを
高圧エアーで吹き付け、バックプレートの表面処理をす
る。ステンレススチール粒子等でワークを叩いて粗面化
するが、ステンレススチール粒子やチタン粒子は砥粒の
ように粉砕することがないので、スラッジの発生が少な
くなり、スラリーの寿命が大幅に延びる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車のブレー
キ、クラッチ等に使用される摩擦部材に関し、特に、摩
擦部材のバックプレートの表面処理方法に関する。
キ、クラッチ等に使用される摩擦部材に関し、特に、摩
擦部材のバックプレートの表面処理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車のディスクブレーキパッド、ブレ
ーキシュー、クラッチプレート等に使用される摩擦部材
は、摩擦材に鉄系金属からなるバックプレートを一体に
接着して形成されている。
ーキシュー、クラッチプレート等に使用される摩擦部材
は、摩擦材に鉄系金属からなるバックプレートを一体に
接着して形成されている。
【０００３】これらの摩擦部材は、ディスクロータや相
手側のクラッチプレートとの間に押しつけられた状態で
相対的な移動が加えられ、その際の摩擦力で自動車を制
動したり、エンジンの駆動力を車輪に伝達したりする。
そのため、摩擦材とバックプレートとの間には、大きな
剪断力が加わる。したがって、摩擦材とバックプレート
との間には、この剪断力に耐えることができるような強
い接着力が必要である。
手側のクラッチプレートとの間に押しつけられた状態で
相対的な移動が加えられ、その際の摩擦力で自動車を制
動したり、エンジンの駆動力を車輪に伝達したりする。
そのため、摩擦材とバックプレートとの間には、大きな
剪断力が加わる。したがって、摩擦材とバックプレート
との間には、この剪断力に耐えることができるような強
い接着力が必要である。
【０００４】この目的に合った強い接着力を得るため
に、従来から、バックプレートの接着面を面粗度（中心
線平均粗さ）Ｒａ＝２〜７μｍ程度に粗面化して接着面
積を増加し、接着力を増大させることが行われている。
また、バックプレートの接着面に錆や酸化膜等がある
と、接着力が低下する原因となることから、錆や酸化膜
等の除去と防錆の双方の対策も重要である。
に、従来から、バックプレートの接着面を面粗度（中心
線平均粗さ）Ｒａ＝２〜７μｍ程度に粗面化して接着面
積を増加し、接着力を増大させることが行われている。
また、バックプレートの接着面に錆や酸化膜等がある
と、接着力が低下する原因となることから、錆や酸化膜
等の除去と防錆の双方の対策も重要である。
【０００５】このような観点から、従来は、上記粗面化
され、錆や酸化膜等が除去されたたバックプレートに、
３〜５μｍ程度の膜厚のリン酸亜鉛カルシウムの化成被
膜を形成し、その上にプライマー剤を塗布・焼き付け、
厚さ１５〜２５μｍ程度にプライマー層を形成してい
た。つまり、これら化成被膜とプライマー層とに防錆の
役目を担わせていたのである。一方、摩擦材との接着
は、上記プライマー層の上に新たな接着剤を塗布し、プ
ライマー層と新たに追加された接着剤とで接着すること
になる。
され、錆や酸化膜等が除去されたたバックプレートに、
３〜５μｍ程度の膜厚のリン酸亜鉛カルシウムの化成被
膜を形成し、その上にプライマー剤を塗布・焼き付け、
厚さ１５〜２５μｍ程度にプライマー層を形成してい
た。つまり、これら化成被膜とプライマー層とに防錆の
役目を担わせていたのである。一方、摩擦材との接着
は、上記プライマー層の上に新たな接着剤を塗布し、プ
ライマー層と新たに追加された接着剤とで接着すること
になる。
【０００６】ところで、バックプレートの面粗度が大き
すぎると、プライマー層を形成したとき、プライマー層
を突き抜ける部分ができ、ここから錆が発生して内部に
達してしまう。反対に、面粗度が小さすぎると、接着力
の向上が期待できない。そのためプライマー層を突き破
るおそれのない範囲で最大の面粗度を得たい。この範囲
が上述したＲａ＝２〜７μｍ程度である。したがって、
上記の各工程中、バックプレートの粗面化の工程は非常
に重要である。そこで、この粗面化の従来方法を以下に
さらに説明する。
すぎると、プライマー層を形成したとき、プライマー層
を突き抜ける部分ができ、ここから錆が発生して内部に
達してしまう。反対に、面粗度が小さすぎると、接着力
の向上が期待できない。そのためプライマー層を突き破
るおそれのない範囲で最大の面粗度を得たい。この範囲
が上述したＲａ＝２〜７μｍ程度である。したがって、
上記の各工程中、バックプレートの粗面化の工程は非常
に重要である。そこで、この粗面化の従来方法を以下に
さらに説明する。
【０００７】バックプレートは鋼板などからプレスの打
ち抜き加工などによって成形されるが、成形加工される
前の鋼板の表面には、錆や酸化膜等が形成されている。
また、打ち抜き加工等の際に、多量の潤滑油や防錆油が
付着する。これら油分や酸化膜の存在は、接着力低下の
原因となるので取り除きたい。
ち抜き加工などによって成形されるが、成形加工される
前の鋼板の表面には、錆や酸化膜等が形成されている。
また、打ち抜き加工等の際に、多量の潤滑油や防錆油が
付着する。これら油分や酸化膜の存在は、接着力低下の
原因となるので取り除きたい。
【０００８】そこで、成形加工されたバックプレート
は、まず、塩素系溶剤で脱脂処理され、防錆油等の油分
が取り除かれる。そして、ドライグリッドブラスト法に
より、鋳鉄のグリッド粒子をロータ等でバックプレート
にたたき付けて表面を上記のＲａ＝２〜７μｍの範囲に
粗面化し、それと同時に酸化膜等を除去する。その後防
錆のためのリン酸亜鉛カルシウムの化成被膜を形成し、
その上にプライマー剤を塗布・焼き付けした後、接着剤
により摩擦材を接着していた。
は、まず、塩素系溶剤で脱脂処理され、防錆油等の油分
が取り除かれる。そして、ドライグリッドブラスト法に
より、鋳鉄のグリッド粒子をロータ等でバックプレート
にたたき付けて表面を上記のＲａ＝２〜７μｍの範囲に
粗面化し、それと同時に酸化膜等を除去する。その後防
錆のためのリン酸亜鉛カルシウムの化成被膜を形成し、
その上にプライマー剤を塗布・焼き付けした後、接着剤
により摩擦材を接着していた。
【０００９】しかし、この方法は、粉塵の発生が非常に
多いこと、及び、塩素系溶剤を用いているという問題が
あった。そこで、ウェットブラスト法を用いる方法が採
用されてきた。この方法は、ブラスト工程と脱脂工程と
を一緒に行うことができる点でも有利である。すなわ
ち、多数のワークをバレル内に投入し、バレルを回転さ
せながら、バレル内で回転しているワークに、砥粒を含
む水（スラリー）を高圧のエアーで吹き付けてブラスト
加工するものである。スラリーは、水にアルミナ砥粒を
混入し、さらに、アルカリ脱脂剤を数％含有させたもの
が用いられる。ウェット法なので、粉塵は発生しない。
また、アルミナ砥粒は研削力が強く、短時間で所定の面
粗度が得られ、かつ、アルカリ脱脂剤を混入しているの
で、脱脂もできるという優れた方法であった。
多いこと、及び、塩素系溶剤を用いているという問題が
あった。そこで、ウェットブラスト法を用いる方法が採
用されてきた。この方法は、ブラスト工程と脱脂工程と
を一緒に行うことができる点でも有利である。すなわ
ち、多数のワークをバレル内に投入し、バレルを回転さ
せながら、バレル内で回転しているワークに、砥粒を含
む水（スラリー）を高圧のエアーで吹き付けてブラスト
加工するものである。スラリーは、水にアルミナ砥粒を
混入し、さらに、アルカリ脱脂剤を数％含有させたもの
が用いられる。ウェット法なので、粉塵は発生しない。
また、アルミナ砥粒は研削力が強く、短時間で所定の面
粗度が得られ、かつ、アルカリ脱脂剤を混入しているの
で、脱脂もできるという優れた方法であった。
【００１０】しかし、アルミナ粒子は硬くて脆いため、
ワークに吹き付けられたときに粉砕されやすく、微粉が
発生し、スラッジとなる。また、粉砕されたときにでき
るエッジ部分が非常に鋭利になることもあり、この鋭利
な角部がバックプレートに突き刺さってワーク表面に残
留し、接着力が低下する原因となる。また、アルミナ砥
粒は繰り返し使用するが、回収したアルミナの粒子は、
破砕により粒径が急激に小さくなっていき、スラッジが
増加し、やがて所望の表面粗さを得られなくなってしま
う。そのため、２週間程度で交換しなければならない。
この場合、アルミナを含むスラリーは、全量交換し、廃
液は産業廃棄物として処理しなければならなかった。
ワークに吹き付けられたときに粉砕されやすく、微粉が
発生し、スラッジとなる。また、粉砕されたときにでき
るエッジ部分が非常に鋭利になることもあり、この鋭利
な角部がバックプレートに突き刺さってワーク表面に残
留し、接着力が低下する原因となる。また、アルミナ砥
粒は繰り返し使用するが、回収したアルミナの粒子は、
破砕により粒径が急激に小さくなっていき、スラッジが
増加し、やがて所望の表面粗さを得られなくなってしま
う。そのため、２週間程度で交換しなければならない。
この場合、アルミナを含むスラリーは、全量交換し、廃
液は産業廃棄物として処理しなければならなかった。
【００１１】また、この方法では、バレル内のワークの
向きはバラバラになり、次工程へ送る場合に人手によっ
て１つ１つのワークの向きを揃えてコンベアに載せかえ
なければならないので、省力化できず、能率も悪かっ
た。さらに、ブラスト後の化成処理がリン酸亜鉛カルシ
ウムなので、排水処理設備が大型化するという問題もあ
った。
向きはバラバラになり、次工程へ送る場合に人手によっ
て１つ１つのワークの向きを揃えてコンベアに載せかえ
なければならないので、省力化できず、能率も悪かっ
た。さらに、ブラスト後の化成処理がリン酸亜鉛カルシ
ウムなので、排水処理設備が大型化するという問題もあ
った。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の事実
から考えられたもので、所望の表面粗さが安定して長時
間得られる摩擦材用バックプレートの表面処理方法を提
供することを目的としている。また、ブラスト工程から
次工程への搬送を自動的にできる方法を提供することを
目的としている。さらに、化成処理を行っても排水処理
設備が小型化できる方法を提供することを目的としてい
る。
から考えられたもので、所望の表面粗さが安定して長時
間得られる摩擦材用バックプレートの表面処理方法を提
供することを目的としている。また、ブラスト工程から
次工程への搬送を自動的にできる方法を提供することを
目的としている。さらに、化成処理を行っても排水処理
設備が小型化できる方法を提供することを目的としてい
る。
【００１３】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明は、摩擦材用バックプレートの表面に、塑
性材料からなる粒子を含むスラリーを高圧エアーで吹き
付けて表面処理することを特徴としている。または、上
記バックプレートをコンベア上に揃えて並べ、コンベア
の上方から上記塑性材料からなる粒子を含むスラリーを
高圧エアーで吹き付ける構成とすることができる。
めに、本発明は、摩擦材用バックプレートの表面に、塑
性材料からなる粒子を含むスラリーを高圧エアーで吹き
付けて表面処理することを特徴としている。または、上
記バックプレートをコンベア上に揃えて並べ、コンベア
の上方から上記塑性材料からなる粒子を含むスラリーを
高圧エアーで吹き付ける構成とすることができる。
【００１４】上記の表面処理の後、上記コンベアの延長
上で、脱脂を行い、その後、リン酸塩化成処理を行う構
成としたり、上記塑性材料からなる粒子がほぼ球形であ
る構成や、上記塑性材料がステンレススチール又はチタ
ンである構成とすることができる。また、上記摩擦材用
バックプレートが鉄系金属からなり、上記スラリーを循
環して繰り返し使用し、スラリーの循環経路内に磁石を
設け、スラリー内の鉄錆や鉄粉などを磁力によって回収
除去する構成とすることも可能である。
上で、脱脂を行い、その後、リン酸塩化成処理を行う構
成としたり、上記塑性材料からなる粒子がほぼ球形であ
る構成や、上記塑性材料がステンレススチール又はチタ
ンである構成とすることができる。また、上記摩擦材用
バックプレートが鉄系金属からなり、上記スラリーを循
環して繰り返し使用し、スラリーの循環経路内に磁石を
設け、スラリー内の鉄錆や鉄粉などを磁力によって回収
除去する構成とすることも可能である。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施例を図面を用
いて説明する。本発明は、ウェットブラスト法により摩
擦材用バックプレートの表面を粗面化するものである。
ブラストに使用するスラリーとしては、ステンレススチ
ール粒子を１５％と、アルカリ脱脂剤を数％含む水を用
いる。ステンレススチール粒子は、０．３ｍｍφのステ
ンレスワイヤーをカットし、角を丸めてほぼ球形にした
粒子を用いる。
いて説明する。本発明は、ウェットブラスト法により摩
擦材用バックプレートの表面を粗面化するものである。
ブラストに使用するスラリーとしては、ステンレススチ
ール粒子を１５％と、アルカリ脱脂剤を数％含む水を用
いる。ステンレススチール粒子は、０．３ｍｍφのステ
ンレスワイヤーをカットし、角を丸めてほぼ球形にした
粒子を用いる。
【００１６】図１は本発明の摩擦材用バックプレートの
表面処理方法を説明する図である。ワーク１としてディ
スクブレーキ用のバックプレートを示す。このワーク１
は、一定の向きに揃えられてコンベア２上を矢印の方向
に運ばれる。コンベア２は網又は簀の子状で、上からか
けられたスラリー等の液体が、コンベア２上に溜まるこ
となく、全て落下して回収され、繰り返し使用のために
循環できる形式となっている。
表面処理方法を説明する図である。ワーク１としてディ
スクブレーキ用のバックプレートを示す。このワーク１
は、一定の向きに揃えられてコンベア２上を矢印の方向
に運ばれる。コンベア２は網又は簀の子状で、上からか
けられたスラリー等の液体が、コンベア２上に溜まるこ
となく、全て落下して回収され、繰り返し使用のために
循環できる形式となっている。
【００１７】ワーク１が、ブラスト工程３に入り、ノズ
ル４の下に達すると、ノズル４から上記のスラリーが圧
縮空気によって吹き付けられ、スラリーに混入している
ステンレススチール粒子の衝突により酸化膜等が剥がさ
れ、粗面化される。このとき、表面に付着している油分
も剥がされるが、スラリーに含まれるアルカリ脱脂剤で
この油分が再付着することと、錆が発生することとを防
止する。ノズル４はコンベア２の長さ方向に１個から複
数個設けられ、ワーク１がノズル４の下を通過すれば、
必要かつ十分なブラスト加工を受けられるようになって
いる。
ル４の下に達すると、ノズル４から上記のスラリーが圧
縮空気によって吹き付けられ、スラリーに混入している
ステンレススチール粒子の衝突により酸化膜等が剥がさ
れ、粗面化される。このとき、表面に付着している油分
も剥がされるが、スラリーに含まれるアルカリ脱脂剤で
この油分が再付着することと、錆が発生することとを防
止する。ノズル４はコンベア２の長さ方向に１個から複
数個設けられ、ワーク１がノズル４の下を通過すれば、
必要かつ十分なブラスト加工を受けられるようになって
いる。
【００１８】図２はステンレススチール粒子５がワーク
１の表面に衝突した状態を示す図である。ステンレスス
チール粒子５の硬度はＨｖ２００程度であり、ワーク１
はＨｖ１５０程度であるから、ステンレススチール粒子
の方が硬度が大となり、丁度小さな無数のハンマーでワ
ーク１の表面を叩くのと同じになる。ワークの表面を覆
っていた酸化膜等は脆いので、ステンレススチール粒子
が衝突したときの衝撃で剥がれ落ちる。その後も引き続
き叩かれ、ワーク表面は丸い多数の凹みで覆われ、粗面
化される。ステンレススチール粒子はほぼ球形なので、
突起部分が無く、ワーク１の表面は均一化された粗面に
なる。このときの面粗度は中心線平均粗さ（Ｒａ）で、
Ｒａ＝２〜７μｍとなるようにし、プライマー層の厚さ
約１５〜２５μｍを突き破るおそれがない範囲で最大の
面粗度となるようにしている。
１の表面に衝突した状態を示す図である。ステンレスス
チール粒子５の硬度はＨｖ２００程度であり、ワーク１
はＨｖ１５０程度であるから、ステンレススチール粒子
の方が硬度が大となり、丁度小さな無数のハンマーでワ
ーク１の表面を叩くのと同じになる。ワークの表面を覆
っていた酸化膜等は脆いので、ステンレススチール粒子
が衝突したときの衝撃で剥がれ落ちる。その後も引き続
き叩かれ、ワーク表面は丸い多数の凹みで覆われ、粗面
化される。ステンレススチール粒子はほぼ球形なので、
突起部分が無く、ワーク１の表面は均一化された粗面に
なる。このときの面粗度は中心線平均粗さ（Ｒａ）で、
Ｒａ＝２〜７μｍとなるようにし、プライマー層の厚さ
約１５〜２５μｍを突き破るおそれがない範囲で最大の
面粗度となるようにしている。
【００１９】上述したように、ステンレススチール粒子
５はワーク１より硬いので、ワーク１に衝突するとワー
ク１を凹ませるが、繰り返し衝突しているうちには、ス
テンレススチール粒子自身も多少変形してくる。しか
し、その変形の程度は図２に示す５′のように小さく、
球形から大きく外れるほど変化することは少ない。ま
た、靱性があるので、割れたりすることはほとんど無
い。そのため、スラッジの発生が極端に減少し、アルミ
ナ砥粒と比べて５倍以上の期間、安定した条件でワーク
の表面処置を行える。したがって、品質が安定・向上
し、さらに、産業廃棄物の発生が著しく減少することに
なる。
５はワーク１より硬いので、ワーク１に衝突するとワー
ク１を凹ませるが、繰り返し衝突しているうちには、ス
テンレススチール粒子自身も多少変形してくる。しか
し、その変形の程度は図２に示す５′のように小さく、
球形から大きく外れるほど変化することは少ない。ま
た、靱性があるので、割れたりすることはほとんど無
い。そのため、スラッジの発生が極端に減少し、アルミ
ナ砥粒と比べて５倍以上の期間、安定した条件でワーク
の表面処置を行える。したがって、品質が安定・向上
し、さらに、産業廃棄物の発生が著しく減少することに
なる。
【００２０】また、本発明の場合、アルミナ砥粒のよう
にワークを削るのではなく、叩いて変形させるのである
から、ワーク１の表面はピーニング効果により疲労強度
の向上と表面ひずみ応力の物理的安定が生じ、さらに、
加工硬化を受けると同時に組織が緻密化及び均一化して
ワークの耐錆性が向上する。また、ステンレススチール
粒子５がワーク１に突き刺さって残留することも殆ど無
い。
にワークを削るのではなく、叩いて変形させるのである
から、ワーク１の表面はピーニング効果により疲労強度
の向上と表面ひずみ応力の物理的安定が生じ、さらに、
加工硬化を受けると同時に組織が緻密化及び均一化して
ワークの耐錆性が向上する。また、ステンレススチール
粒子５がワーク１に突き刺さって残留することも殆ど無
い。
【００２１】ステンレススチール粒子５がワーク１に衝
突すると、ワークを覆っていた酸化膜等が剥離して飛散
する他に、ワーク１から微小な鉄粉も飛散し、これらが
スラリーに混入することになる。しかし、酸化膜も鉄粉
も磁性体であるから、磁石で除去できる。そこで、スラ
リーの循環経路のいずれかに磁石を設けておけば、スラ
リーから容易にこれらを取り除くことができる。スラリ
ー内の酸化膜等の破片や鉄粉などを取り除くことができ
るので、スラリーの寿命がさらに延びる。
突すると、ワークを覆っていた酸化膜等が剥離して飛散
する他に、ワーク１から微小な鉄粉も飛散し、これらが
スラリーに混入することになる。しかし、酸化膜も鉄粉
も磁性体であるから、磁石で除去できる。そこで、スラ
リーの循環経路のいずれかに磁石を設けておけば、スラ
リーから容易にこれらを取り除くことができる。スラリ
ー内の酸化膜等の破片や鉄粉などを取り除くことができ
るので、スラリーの寿命がさらに延びる。
【００２２】図１に示すようにワーク１にはその側面
に、コンベアの搬送面と平行な方向に穿設された穴１ａ
が開いている。これは、ワーク１がディスクブレーキと
して使用されたとき、ブレーキパッドをディスクロータ
から強制的に引き離すためのバネの一端を挿入する穴で
ある。
に、コンベアの搬送面と平行な方向に穿設された穴１ａ
が開いている。これは、ワーク１がディスクブレーキと
して使用されたとき、ブレーキパッドをディスクロータ
から強制的に引き離すためのバネの一端を挿入する穴で
ある。
【００２３】従来技術では、ワークをバレル内に入れて
回転させつつブラスト加工を行っていた。そのため、砥
粒が上記の穴１ａ内に入り込む可能性が高かった。その
反面、穴１ａ内の脱脂が不十分になる可能性も高かっ
た。これに対し、本発明では、ワークはコンベアに載せ
られて運ばれ、穴１ａは横向きに開口しているので、ス
テンレススチール粒子等の粒子が入り込むことがなくな
った。また、後述するように脱脂工程を次に設けること
によって、穴１ａ内の脱脂も十分にできるようになっ
た。
回転させつつブラスト加工を行っていた。そのため、砥
粒が上記の穴１ａ内に入り込む可能性が高かった。その
反面、穴１ａ内の脱脂が不十分になる可能性も高かっ
た。これに対し、本発明では、ワークはコンベアに載せ
られて運ばれ、穴１ａは横向きに開口しているので、ス
テンレススチール粒子等の粒子が入り込むことがなくな
った。また、後述するように脱脂工程を次に設けること
によって、穴１ａ内の脱脂も十分にできるようになっ
た。
【００２４】図１に示すコンベア２上のワーク１は、ノ
ズル４からのブラスト加工を受けると、さらに搬送さ
れ、脱脂工程６に入る。ここではノズル７，７，７，７
がコンベア２の上下及び斜め上下にあり、ワーク１の両
面と斜め上下方向から脱脂剤のシャワーを浴びせる。ブ
ラスト工程でワーク１の上面は脱脂されているので、上
のノズルを省略し、下方と斜め方向のノズルだけにして
も、穴１ａ内含むワーク全体の脱脂ができる。
ズル４からのブラスト加工を受けると、さらに搬送さ
れ、脱脂工程６に入る。ここではノズル７，７，７，７
がコンベア２の上下及び斜め上下にあり、ワーク１の両
面と斜め上下方向から脱脂剤のシャワーを浴びせる。ブ
ラスト工程でワーク１の上面は脱脂されているので、上
のノズルを省略し、下方と斜め方向のノズルだけにして
も、穴１ａ内含むワーク全体の脱脂ができる。
【００２５】ワーク１はコンベア２上をさらに進み、化
成処理工程８に入る。ここにもコンベアの上下にノズル
９，９があり、ワークの上下両面から処理液をかけてリ
ン酸鉄の薄い膜を形成する。この化成処理をリン酸亜鉛
カルシウムにすると、重金属の亜鉛を含むことと、スラ
ッジの発生が大幅に増加することから、大型の排水処理
装置が必要になった。しかし、リン酸鉄にすることによ
り、スラッジが減少し、排水処理装置を小規模にするこ
とができ、設備コストを低減することができる。
成処理工程８に入る。ここにもコンベアの上下にノズル
９，９があり、ワークの上下両面から処理液をかけてリ
ン酸鉄の薄い膜を形成する。この化成処理をリン酸亜鉛
カルシウムにすると、重金属の亜鉛を含むことと、スラ
ッジの発生が大幅に増加することから、大型の排水処理
装置が必要になった。しかし、リン酸鉄にすることによ
り、スラッジが減少し、排水処理装置を小規模にするこ
とができ、設備コストを低減することができる。
【００２６】また、通常のアルミナ砥粒を使用するブラ
スト加工では、スラリーの通過するところは、全て、研
磨されていた。そのため、スラリーを循環するポンプや
吐出するノズルの摩耗が激しく、これらの寿命も短かっ
た。これに対し、本発明では、ステンレススチール粒子
を用いるので、研磨作用は殆どなくなり、ポンプやノズ
ルの寿命を大幅に延ばすことができる。したがって、こ
の点からもコスト低減を図ることができる。
スト加工では、スラリーの通過するところは、全て、研
磨されていた。そのため、スラリーを循環するポンプや
吐出するノズルの摩耗が激しく、これらの寿命も短かっ
た。これに対し、本発明では、ステンレススチール粒子
を用いるので、研磨作用は殆どなくなり、ポンプやノズ
ルの寿命を大幅に延ばすことができる。したがって、こ
の点からもコスト低減を図ることができる。
【００２７】なお、上記実施例ではステンレススチール
粒子を用いたが、ステンレススチール粒子の代わりに、
他の適当な塑性材料の粒子であればなんでも使用するこ
とができる。ここに、塑性材料とは、適当な靭性があっ
て、ブラスト加工によりワークに衝突したとき塑性変形
はするが、粉砕することが少なく、したがって、微細な
粉末を含んだスラッジもほとんど発生しない素材をい
う。ただし、硬度がワークより大きいものが望ましく、
金属粒子としては、ステンレススチールの他に、チタン
粒子を挙げることができる。チタン粒子を使用した場
合、ステンレススチールの粒子より変形や粉砕が少なく
なるので、さらにスラリーの寿命を伸ばすことが可能で
ある。
粒子を用いたが、ステンレススチール粒子の代わりに、
他の適当な塑性材料の粒子であればなんでも使用するこ
とができる。ここに、塑性材料とは、適当な靭性があっ
て、ブラスト加工によりワークに衝突したとき塑性変形
はするが、粉砕することが少なく、したがって、微細な
粉末を含んだスラッジもほとんど発生しない素材をい
う。ただし、硬度がワークより大きいものが望ましく、
金属粒子としては、ステンレススチールの他に、チタン
粒子を挙げることができる。チタン粒子を使用した場
合、ステンレススチールの粒子より変形や粉砕が少なく
なるので、さらにスラリーの寿命を伸ばすことが可能で
ある。
【００２８】
【発明の効果】以上に説明したように本発明によれば、
摩擦材用バックプレートの表面に、ステンレススチール
等の塑性材料粒子を含むスラリーを高圧エアーで吹き付
けて表面処理するので、粒子は塑性変形はするが粉砕す
ることは少なく、ワーク表面に突き刺さって残留し、接
着力を低下させることがない。また、所望の表面粗さが
安定して長時間得られる。さらに、スラッジの発生を大
幅に減少でき、スラリーの交換周期を長くすることがで
きる。ステンレススチールの代わりにチタンの粒子を使
用すれば、さらに、スラリーの交換周期を延ばすことが
できる。
摩擦材用バックプレートの表面に、ステンレススチール
等の塑性材料粒子を含むスラリーを高圧エアーで吹き付
けて表面処理するので、粒子は塑性変形はするが粉砕す
ることは少なく、ワーク表面に突き刺さって残留し、接
着力を低下させることがない。また、所望の表面粗さが
安定して長時間得られる。さらに、スラッジの発生を大
幅に減少でき、スラリーの交換周期を長くすることがで
きる。ステンレススチールの代わりにチタンの粒子を使
用すれば、さらに、スラリーの交換周期を延ばすことが
できる。
【００２９】上記バックプレートをコンベア上に揃えて
並べ、コンベアの上方から上記ステンレススチール粒子
を含むスラリーを高圧エアーで吹き付けるようにすれ
ば、バックプレートを自動的に次の工程へと搬送するこ
とができる。
並べ、コンベアの上方から上記ステンレススチール粒子
を含むスラリーを高圧エアーで吹き付けるようにすれ
ば、バックプレートを自動的に次の工程へと搬送するこ
とができる。
【００３０】上記塑性材料やステンレススチールの粒子
をほぼ球形にすれば、突起部分が無いので、均一な粗面
を得ることができ、品質が安定する。上記摩擦材用バッ
クプレートが鉄系金属からなり、上記スラリーを循環し
て繰り返し使用し、スラリーの循環経路内に磁石を設
け、スラリー内の鉄錆や鉄粉などを磁力によって回収除
去する構成とすれば、スラリー内の不純物を除去するこ
とができ、さらにスラリーの寿命を延ばすことができ
る。
をほぼ球形にすれば、突起部分が無いので、均一な粗面
を得ることができ、品質が安定する。上記摩擦材用バッ
クプレートが鉄系金属からなり、上記スラリーを循環し
て繰り返し使用し、スラリーの循環経路内に磁石を設
け、スラリー内の鉄錆や鉄粉などを磁力によって回収除
去する構成とすれば、スラリー内の不純物を除去するこ
とができ、さらにスラリーの寿命を延ばすことができ
る。
【図１】本発明によって摩擦材用バックプレートをコン
ベアで送り、順次処理する方法を説明する図である。
ベアで送り、順次処理する方法を説明する図である。
【図２】ステンレスの粒子によって粗面化されたワーク
表面を示す拡大図である。
表面を示す拡大図である。
１ バックプレート ２ コンベア ４ ノズル ５ ステンレススチール（塑性材料）粒子
Claims (6)
- 【請求項１】 摩擦材用バックプレートの表面に、塑性
材料からなる粒子を含むスラリーを高圧エアーで吹き付
けて表面処理することを特徴とする摩擦材用バックプレ
ートの表面処理方法。 - 【請求項２】 上記バックプレートをコンベア上に揃え
て並べ、コンベアの上方から上記塑性材料からなる粒子
を含むスラリーを高圧エアーで吹き付けることを特徴と
する請求項１記載の摩擦材用バックプレートの表面処理
方法。 - 【請求項３】 請求項２記載の表面処理の後、上記コン
ベアの延長上で、脱脂工程を行い、その後、リン酸塩化
成処理を行うことを特徴とする摩擦材用バックプレート
の表面処理方法。 - 【請求項４】 上記塑性材料からなる粒子がほぼ球形で
あることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載
の摩擦材用バックプレートの表面処理方法。 - 【請求項５】 上記塑性材料がステンレススチール又は
チタンであることを特徴とする請求項１から４のいずれ
かに記載の摩擦材用バックプレートの表面処理方法。 - 【請求項６】 上記摩擦材用バックプレートが鉄系金属
からなり、上記スラリーを循環して繰り返し使用し、ス
ラリーの循環経路内に磁石を設け、スラリー内の鉄錆や
鉄粉などを磁力によって回収除去することを特徴とする
請求項５記載の摩擦材用バックプレートの表面処理方
法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10092866A JPH11286787A (ja) | 1998-04-06 | 1998-04-06 | 摩擦材用バックプレートの表面処理方法 |
| US09/276,329 US6269669B1 (en) | 1998-04-06 | 1999-03-25 | Surface-treating method for back plate for friction material |
| KR1019990011019A KR19990082790A (ko) | 1998-04-06 | 1999-03-30 | 마찰재용백플레이트의표면처리방법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10092866A JPH11286787A (ja) | 1998-04-06 | 1998-04-06 | 摩擦材用バックプレートの表面処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11286787A true JPH11286787A (ja) | 1999-10-19 |
Family
ID=14066363
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10092866A Pending JPH11286787A (ja) | 1998-04-06 | 1998-04-06 | 摩擦材用バックプレートの表面処理方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6269669B1 (ja) |
| JP (1) | JPH11286787A (ja) |
| KR (1) | KR19990082790A (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JP2002322583A (ja) * | 2001-04-25 | 2002-11-08 | Nisshinbo Ind Inc | 摩擦部材の製造方法 |
| JP2003082474A (ja) * | 2001-09-10 | 2003-03-19 | Macoho Co Ltd | バレルを用いた表面処理装置 |
| WO2004048036A1 (ja) * | 2002-11-28 | 2004-06-10 | Macoho.,Ltd | バレルを用いた表面処理装置 |
| CN102390044A (zh) * | 2011-10-25 | 2012-03-28 | 张铮 | 一种钢砂的制作方法 |
| WO2012164911A1 (ja) * | 2011-06-03 | 2012-12-06 | 日清紡ブレーキ株式会社 | ディスクブレーキパッド用バックプレート及び、そのバックプレートを用いたディスクブレーキパッド |
| JP2015117777A (ja) * | 2013-12-18 | 2015-06-25 | 曙ブレーキ工業株式会社 | プレッシャプレートおよびこれを用いたブレーキパッド、並びにこれらの製造方法 |
| CN112548869A (zh) * | 2020-11-10 | 2021-03-26 | 林元霞 | 一种钢材表面去氧化层用的喷料循环的方法 |
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| US6932876B1 (en) | 1998-09-03 | 2005-08-23 | U.I.T., L.L.C. | Ultrasonic impact machining of body surfaces to correct defects and strengthen work surfaces |
| US20050145306A1 (en) * | 1998-09-03 | 2005-07-07 | Uit, L.L.C. Company | Welded joints with new properties and provision of such properties by ultrasonic impact treatment |
| US20060016858A1 (en) * | 1998-09-03 | 2006-01-26 | U.I.T., Llc | Method of improving quality and reliability of welded rail joint properties by ultrasonic impact treatment |
| US6458225B1 (en) * | 1998-09-03 | 2002-10-01 | Uit, L.L.C. Company | Ultrasonic machining and reconfiguration of braking surfaces |
| US6338765B1 (en) | 1998-09-03 | 2002-01-15 | Uit, L.L.C. | Ultrasonic impact methods for treatment of welded structures |
| JP3813802B2 (ja) * | 2000-08-23 | 2006-08-23 | 務 長谷川 | ディスクブレーキパッド用裏金およびその製造方法 |
| US6460674B1 (en) * | 2001-03-22 | 2002-10-08 | Borgwarner, Inc. | Clutch face finish and clutch pack utilizing same |
| JP2005192194A (ja) * | 2003-12-05 | 2005-07-14 | Yazaki Corp | 通信装置及び通信システム |
| US7301123B2 (en) | 2004-04-29 | 2007-11-27 | U.I.T., L.L.C. | Method for modifying or producing materials and joints with specific properties by generating and applying adaptive impulses a normalizing energy thereof and pauses therebetween |
| JP4911746B2 (ja) * | 2005-08-08 | 2012-04-04 | 日清紡ホールディングス株式会社 | ワークの自動掛け降し方法、およびその方法を使用したワークの自動掛け降し装置 |
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| US8230899B2 (en) | 2010-02-05 | 2012-07-31 | Ati Properties, Inc. | Systems and methods for forming and processing alloy ingots |
| US9267184B2 (en) | 2010-02-05 | 2016-02-23 | Ati Properties, Inc. | Systems and methods for processing alloy ingots |
| US20110252850A1 (en) * | 2010-04-14 | 2011-10-20 | Jian Lu | Method and device of enhancing diffusibility of metallic surfaces and applications thereof |
| US10207312B2 (en) | 2010-06-14 | 2019-02-19 | Ati Properties Llc | Lubrication processes for enhanced forgeability |
| US8789254B2 (en) | 2011-01-17 | 2014-07-29 | Ati Properties, Inc. | Modifying hot workability of metal alloys via surface coating |
| DE102011075821A1 (de) * | 2011-05-13 | 2012-11-15 | Robert Bosch Gmbh | Bremsscheibe und Verfahren zum Herstellen einer Bremsscheibe |
| US8978430B2 (en) | 2013-03-13 | 2015-03-17 | Commercial Metals Company | System and method for stainless steel cladding of carbon steel pieces |
| US9027374B2 (en) * | 2013-03-15 | 2015-05-12 | Ati Properties, Inc. | Methods to improve hot workability of metal alloys |
| US9539636B2 (en) | 2013-03-15 | 2017-01-10 | Ati Properties Llc | Articles, systems, and methods for forging alloys |
| JP6101668B2 (ja) * | 2014-11-19 | 2017-03-22 | マコー株式会社 | 被鍛造部材の表面処理方法 |
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| US5193375A (en) * | 1991-11-27 | 1993-03-16 | Metal Improvement Company, Inc. | Method for enhancing the wear performance and life characteristics of a brake drum |
| ATE158216T1 (de) * | 1992-10-08 | 1997-10-15 | Julius Stephen Csabai | Verwendung von metallisch glänzendem hämatit als stossmaterial |
| US5673473A (en) * | 1993-06-25 | 1997-10-07 | Medtronic, Inc. | Method of surface finishing a medical device shield using metallic media |
| US5512006A (en) * | 1993-10-29 | 1996-04-30 | Ultra Blast Partners | Method for enhancing the rust resistance and the surface finish of a non-ferrous workpiece |
-
1998
- 1998-04-06 JP JP10092866A patent/JPH11286787A/ja active Pending
-
1999
- 1999-03-25 US US09/276,329 patent/US6269669B1/en not_active Expired - Fee Related
- 1999-03-30 KR KR1019990011019A patent/KR19990082790A/ko not_active Application Discontinuation
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US6269669B1 (en) | 2001-08-07 |
| KR19990082790A (ko) | 1999-11-25 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040127 |