JPH11260617A - 圧粉磁芯、その製造方法、および巻線部品 - Google Patents
圧粉磁芯、その製造方法、および巻線部品Info
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-
- H—ELECTRICITY
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- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
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- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 高い透磁率で、しかも直流重畳特性に優れた
圧粉磁芯と、巻線部品、および、圧粉磁芯を容易に製造
できる製造方法を提供する。 【解決手段】 Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌを主成分とする合金の
粉末とバインダとを混合した粉末を圧縮成形して得られ
る圧粉磁芯であって、前記合金の粉末は、５％〜９５％
の粒子のアスペクト比５以上で短軸長が５０μｍ以下の
粉末Ａと、残部が粒子のアスペクト比が粉末Ａよりも小
さく、かつ、１.５以上の粉末とからなる圧粉磁芯と、
バインダの硬化温度以下の温度範囲に、金型と粉末を予
熱して、粉末を圧縮成形し、バインダの硬化処理を、成
形体の形状を拘束して施す圧粉磁芯の製造方法。
圧粉磁芯と、巻線部品、および、圧粉磁芯を容易に製造
できる製造方法を提供する。 【解決手段】 Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌを主成分とする合金の
粉末とバインダとを混合した粉末を圧縮成形して得られ
る圧粉磁芯であって、前記合金の粉末は、５％〜９５％
の粒子のアスペクト比５以上で短軸長が５０μｍ以下の
粉末Ａと、残部が粒子のアスペクト比が粉末Ａよりも小
さく、かつ、１.５以上の粉末とからなる圧粉磁芯と、
バインダの硬化温度以下の温度範囲に、金型と粉末を予
熱して、粉末を圧縮成形し、バインダの硬化処理を、成
形体の形状を拘束して施す圧粉磁芯の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、電子機器等の直流
電源に用いられる巻線部品に関し、特に、トランス、チ
ョークコイル等の巻線部品に用いて好適な圧粉磁芯とそ
の製造方法、および、巻線部品に関する。
電源に用いられる巻線部品に関し、特に、トランス、チ
ョークコイル等の巻線部品に用いて好適な圧粉磁芯とそ
の製造方法、および、巻線部品に関する。
【０００２】
【従来の技術】電子機器等の直流電源において高周波で
用いられる、チョークコイルやトランスには、フェライ
ト磁芯や圧粉磁芯が使用されている。
用いられる、チョークコイルやトランスには、フェライ
ト磁芯や圧粉磁芯が使用されている。
【０００３】これらの内、フェライト磁芯は、飽和磁束
密度が小さいという欠点を有している。これに対して、
合金粉末を成形してなる圧粉磁芯は、フェライト磁芯に
比べて高い飽和磁束密度を持つため、直流重畳性に優れ
ているという長所を有している。
密度が小さいという欠点を有している。これに対して、
合金粉末を成形してなる圧粉磁芯は、フェライト磁芯に
比べて高い飽和磁束密度を持つため、直流重畳性に優れ
ているという長所を有している。
【０００４】しかしながら、圧粉磁芯は、合金粉末を有
機バインダ等と混合して圧縮成形してなるため、透磁率
が低く、また、透磁率の高周波特性が悪いという欠点を
有している。
機バインダ等と混合して圧縮成形してなるため、透磁率
が低く、また、透磁率の高周波特性が悪いという欠点を
有している。
【０００５】一方、近年の電子機器の小型化に伴い、電
子部品も小型化が要求され、特に、電子部品の中では、
体積の大きい巻線部品に対しては、厳しく小型化が要求
されている。
子部品も小型化が要求され、特に、電子部品の中では、
体積の大きい巻線部品に対しては、厳しく小型化が要求
されている。
【０００６】そこで、巻線部品の大きさを決定づける磁
芯の磁気特性の向上が、常に求められている。そして、
圧粉磁芯も、その例外ではない。すなわち、巻線部品の
小型化を達成しつつ、そのインダクタンスは同等である
ことが要求される。その解決手段として、巻線部品に用
いられる圧粉磁芯の透磁率の向上、及び、周波数特性の
改善が必要になる。
芯の磁気特性の向上が、常に求められている。そして、
圧粉磁芯も、その例外ではない。すなわち、巻線部品の
小型化を達成しつつ、そのインダクタンスは同等である
ことが要求される。その解決手段として、巻線部品に用
いられる圧粉磁芯の透磁率の向上、及び、周波数特性の
改善が必要になる。
【０００７】一般に、圧粉磁芯の透磁率を向上させる方
法は、大別して二点考えられ、 原料である素材自体の透磁率を上げる、 充填率を上げる、 という方法である。
法は、大別して二点考えられ、 原料である素材自体の透磁率を上げる、 充填率を上げる、 という方法である。
【０００８】従来、圧粉磁芯の透磁率を向上する方法
は、主として充填率の向上に重点が置かれており、その
手段として、例えば、成形圧力を上げる、バインダを種
々変化させる等が検討されている。
は、主として充填率の向上に重点が置かれており、その
手段として、例えば、成形圧力を上げる、バインダを種
々変化させる等が検討されている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記した方法
による圧粉磁芯の透磁率の改善は、既に検討がし尽くさ
れており、例えば、成形圧力を上げる方法にしても、金
型寿命の低下等を来しており、製造コストの面から、従
来以上に圧力を上げることは難しい。従って、現状の特
性レベルからの大幅な改善は、困難な状況にあり、とて
も近年の機器の小型化に対応できるものではない。
による圧粉磁芯の透磁率の改善は、既に検討がし尽くさ
れており、例えば、成形圧力を上げる方法にしても、金
型寿命の低下等を来しており、製造コストの面から、従
来以上に圧力を上げることは難しい。従って、現状の特
性レベルからの大幅な改善は、困難な状況にあり、とて
も近年の機器の小型化に対応できるものではない。
【００１０】そこで、本発明の課題は、高い透磁率で、
しかも直流重畳特性に優れた圧粉磁芯と、巻線部品、お
よび、圧粉磁芯を容易に製造できる製造方法を提供する
ことである。
しかも直流重畳特性に優れた圧粉磁芯と、巻線部品、お
よび、圧粉磁芯を容易に製造できる製造方法を提供する
ことである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を達成するべく粉末形状と圧粉磁芯の透磁率の関係につ
いて検討を重ねた結果、原料粉末のアスペクト比を高く
することにより、圧粉磁芯の透磁率が格段に向上するこ
とを見出した。
を達成するべく粉末形状と圧粉磁芯の透磁率の関係につ
いて検討を重ねた結果、原料粉末のアスペクト比を高く
することにより、圧粉磁芯の透磁率が格段に向上するこ
とを見出した。
【００１２】そこで、本発明は、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌを主
成分とする合金の粉末と、バインダとを混合した粉末を
圧縮成形して得られる圧粉磁芯であって、前記合金の粉
末は、５％〜９５％の粒子のアスペクト比５以上で短軸
長５０μｍ以下の粉末Ａと、残部が粒子のアスペクト比
が前記粉末Ａよりも小さく、かつ１.５以上の粉末とか
らなることを特徴とする圧粉磁芯である。
成分とする合金の粉末と、バインダとを混合した粉末を
圧縮成形して得られる圧粉磁芯であって、前記合金の粉
末は、５％〜９５％の粒子のアスペクト比５以上で短軸
長５０μｍ以下の粉末Ａと、残部が粒子のアスペクト比
が前記粉末Ａよりも小さく、かつ１.５以上の粉末とか
らなることを特徴とする圧粉磁芯である。
【００１３】また、本発明は、前記合金の粒子のアスペ
クト比が５以上で短軸長が５０μｍ以下の粉末Ａと、該
粉末Ａよりも粒子のアスペクト比が小さく、かつ１.５
以上である粉末とを９５：５〜５：９５の範囲で混合し
て用いることを特徴とする上記の圧粉磁芯の製造方法で
ある。
クト比が５以上で短軸長が５０μｍ以下の粉末Ａと、該
粉末Ａよりも粒子のアスペクト比が小さく、かつ１.５
以上である粉末とを９５：５〜５：９５の範囲で混合し
て用いることを特徴とする上記の圧粉磁芯の製造方法で
ある。
【００１４】また、本発明は、室温以上で、かつ、バイ
ンダの硬化温度以下の温度範囲に、金型と粉末を予熱し
て、粉末を圧縮して成形することを特徴とする上記の圧
粉磁芯の製造方法である。
ンダの硬化温度以下の温度範囲に、金型と粉末を予熱し
て、粉末を圧縮して成形することを特徴とする上記の圧
粉磁芯の製造方法である。
【００１５】また、本発明は、前記バインダの硬化処理
は、成形体の形状を拘束した状態で行うことを特徴とす
る上記の圧粉磁芯の製造方法である。
は、成形体の形状を拘束した状態で行うことを特徴とす
る上記の圧粉磁芯の製造方法である。
【００１６】また、本発明は、上記の圧粉磁芯を有する
ことを特徴とする巻線部品である。
ことを特徴とする巻線部品である。
【００１７】本発明における透磁率の向上は、粉末の形
状を高アスペクト比にすることにより粉末の反磁界係数
が低下するためであり、しかも、高アスペクト比の粉末
は、成形時その存在位置が最も安定となる加圧方向に対
して直角に配向する性質が有るためと思われる。
状を高アスペクト比にすることにより粉末の反磁界係数
が低下するためであり、しかも、高アスペクト比の粉末
は、成形時その存在位置が最も安定となる加圧方向に対
して直角に配向する性質が有るためと思われる。
【００１８】また、成形時に金型と粉末を予熱した状態
で行うことにより、バインダの流動性があがって粉末粒
子間の滑りが良くなり、粉末の充填及び粉末の配向性を
高め、さらに高透磁率の圧粉磁芯が得られる。
で行うことにより、バインダの流動性があがって粉末粒
子間の滑りが良くなり、粉末の充填及び粉末の配向性を
高め、さらに高透磁率の圧粉磁芯が得られる。
【００１９】一方、磁芯の透磁率が向上すると、一般に
は巻線部品の直流重畳特性の劣化を招くが、本発明で
は、アスペクト比の異なる２種の粉末を混合することに
より、透磁率と直流重畳特性を同時に改善した。この改
善は、２種の粉末を混合することにより粉末充填率と粉
末配向性が改善されて、飽和磁束密度が向上することに
よるものと考えられる。
は巻線部品の直流重畳特性の劣化を招くが、本発明で
は、アスペクト比の異なる２種の粉末を混合することに
より、透磁率と直流重畳特性を同時に改善した。この改
善は、２種の粉末を混合することにより粉末充填率と粉
末配向性が改善されて、飽和磁束密度が向上することに
よるものと考えられる。
【００２０】また、成形体のバインダ硬化処理を成形体
の形状寸法を拘束したままで行うことによる透磁率の向
上は、高アスペクト比の粉末で製造された成形体はスプ
リングバック（圧縮成形後に、外力から解放された成形
体が膨張する現象）が大きいため、成形後のバインダ硬
化を成形時の形状寸法を拘束したまま行うことが、充填
率の向上に非常に有効なためである。
の形状寸法を拘束したままで行うことによる透磁率の向
上は、高アスペクト比の粉末で製造された成形体はスプ
リングバック（圧縮成形後に、外力から解放された成形
体が膨張する現象）が大きいため、成形後のバインダ硬
化を成形時の形状寸法を拘束したまま行うことが、充填
率の向上に非常に有効なためである。
【００２１】出発原料は、溶解法によるインゴットから
の粉砕粉、アトマイズ粉等、種々考えられるが、組成の
濃度分布が均一ならば、製法に制限はなく、これら粉末
をボールミル、アトライター等で粉砕し、粉砕時間を調
整することにより粉末のアスペクト比を変えることがで
きる。
の粉砕粉、アトマイズ粉等、種々考えられるが、組成の
濃度分布が均一ならば、製法に制限はなく、これら粉末
をボールミル、アトライター等で粉砕し、粉砕時間を調
整することにより粉末のアスペクト比を変えることがで
きる。
【００２２】ここで混合する粉末のアスペクト比を限定
した理由は、混合する粉末のアスペクト比によって透磁
率の低下を招く、あるいは、直流重畳特性を改善するこ
とができないためである。
した理由は、混合する粉末のアスペクト比によって透磁
率の低下を招く、あるいは、直流重畳特性を改善するこ
とができないためである。
【００２３】また、粉末粒子の短軸長を規定した理由
は、短軸長が５０μｍを越えると、アスペクト比が確保
しにくいからである。
は、短軸長が５０μｍを越えると、アスペクト比が確保
しにくいからである。
【００２４】また、混合する粉末の混合率を限定した理
由は、粉末の混合率によって透磁率の低下を招く、ある
いは、直流重畳特性を改善できないためである。
由は、粉末の混合率によって透磁率の低下を招く、ある
いは、直流重畳特性を改善できないためである。
【００２５】ここで予熱温度を規定した理由は、バイン
ダの流動性は室温以上で向上し、硬化温度以上ではバイ
ンダの硬化が始まるため、流動性が低下するためであ
る。
ダの流動性は室温以上で向上し、硬化温度以上ではバイ
ンダの硬化が始まるため、流動性が低下するためであ
る。
【００２６】
【発明の実施の形態】本発明は、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌを主
成分とする合金の粉末とバインダとを混合した粉末を圧
縮成形して得られる圧粉磁芯であって、前記合金の粉末
は、５％〜９５％の粒子のアスペクト比５以上で短軸長
が５０μｍ以下の粉末Ａと、残部が粒子のアスペクト比
が粉末Ａよりも小さく、かつ、１.５以上の粉末とから
なる圧粉磁芯と、バインダの硬化温度以下の温度範囲
に、金型と粉末を予熱して、粉末を圧縮成形し、バイン
ダの硬化処理を、成形体の形状を拘束して施す圧粉磁芯
とその製造方法である。
成分とする合金の粉末とバインダとを混合した粉末を圧
縮成形して得られる圧粉磁芯であって、前記合金の粉末
は、５％〜９５％の粒子のアスペクト比５以上で短軸長
が５０μｍ以下の粉末Ａと、残部が粒子のアスペクト比
が粉末Ａよりも小さく、かつ、１.５以上の粉末とから
なる圧粉磁芯と、バインダの硬化温度以下の温度範囲
に、金型と粉末を予熱して、粉末を圧縮成形し、バイン
ダの硬化処理を、成形体の形状を拘束して施す圧粉磁芯
とその製造方法である。
【００２７】
【実施例】以下、本発明を実施例によって説明する。
【００２８】（実施例１）アトマイズ法にて作製された
ＢａｌＦｅ-１０ｗｔ％Ｓｉ-５ｗｔ％Ａｌ合金の粉末を
１５０μｍ以下に分級し、これをボールミルを使用して
粉砕し、粉末の偏平化処理を行った。
ＢａｌＦｅ-１０ｗｔ％Ｓｉ-５ｗｔ％Ａｌ合金の粉末を
１５０μｍ以下に分級し、これをボールミルを使用して
粉砕し、粉末の偏平化処理を行った。
【００２９】前記処理によって、短軸長が５０μｍ以下
で粉末粒子のアスペクト比２.５と１５の粉末を得た。
そして、前記アスペクト比１５の粉末に、アスペクト比
２.５の粉末を５０ｗｔ％混合してからシリコーン樹脂
（バインダ）を３ｗｔ％混合し、金型を用いて、室温で
圧縮成形（成形圧力１０ｔｏｎ／ｃｍ2）し、外径が１
３ｍｍ、内径が８ｍｍ、厚みが５ｍｍでトロイダル形状
の本発明の圧粉磁芯（試料Ｎｏ.１）を得た。
で粉末粒子のアスペクト比２.５と１５の粉末を得た。
そして、前記アスペクト比１５の粉末に、アスペクト比
２.５の粉末を５０ｗｔ％混合してからシリコーン樹脂
（バインダ）を３ｗｔ％混合し、金型を用いて、室温で
圧縮成形（成形圧力１０ｔｏｎ／ｃｍ2）し、外径が１
３ｍｍ、内径が８ｍｍ、厚みが５ｍｍでトロイダル形状
の本発明の圧粉磁芯（試料Ｎｏ.１）を得た。
【００３０】また、試料Ｎｏ.１に用いた混合した粉末
を予熱し、金型も予熱してから、圧縮成形して、試料Ｎ
ｏ.１と同様の形状の本発明の圧粉磁芯（試料Ｎｏ.２）
を得た。
を予熱し、金型も予熱してから、圧縮成形して、試料Ｎ
ｏ.１と同様の形状の本発明の圧粉磁芯（試料Ｎｏ.２）
を得た。
【００３１】次に、これら圧粉磁芯を１７０℃で２時間
大気中で熱処理を行い、バインダの硬化処理を行った。
次に、酸化性雰囲気である大気中で、７００℃、２時間
熱処理を行った。
大気中で熱処理を行い、バインダの硬化処理を行った。
次に、酸化性雰囲気である大気中で、７００℃、２時間
熱処理を行った。
【００３２】また、試料Ｎｏ.２と同様の圧粉磁芯を得
て、金型中に保持したまま、すなわち、成形体の形状を
拘束して、試料Ｎｏ.１および２と同様のバインダの硬
化処理を行って、本発明の圧粉磁芯（試料Ｎｏ.３）を
得た。
て、金型中に保持したまま、すなわち、成形体の形状を
拘束して、試料Ｎｏ.１および２と同様のバインダの硬
化処理を行って、本発明の圧粉磁芯（試料Ｎｏ.３）を
得た。
【００３３】次に、得られた圧粉磁芯に対して巻線を施
し、直流Ｂ−Ｈ特性を測定した。そのＢ−Ｈ曲線（試料
Ｎｏ.１）を図１に示す。次に、ＬＣＲメータでインダ
クタンスと直流重畳特性を測定した。
し、直流Ｂ−Ｈ特性を測定した。そのＢ−Ｈ曲線（試料
Ｎｏ.１）を図１に示す。次に、ＬＣＲメータでインダ
クタンスと直流重畳特性を測定した。
【００３４】インダクタンスは、１ターン当たりのイン
ダクタンス値であるＡＬ［インダクタンス÷（ターン
数）2］に直し、正規化して表わした。
ダクタンス値であるＡＬ［インダクタンス÷（ターン
数）2］に直し、正規化して表わした。
【００３５】次に、直流重畳特性の評価は、直流バイア
スをかける前のＡＬ（ＡＬ0）に対し、ＡＬが（１／
２）×ＡＬ0を示す直流バイアスを磁界強度（ＡＴ）で
表し、そのＡＴ値とＡＬ0および透磁率（インダクタン
スより算出）を表１に示す。
スをかける前のＡＬ（ＡＬ0）に対し、ＡＬが（１／
２）×ＡＬ0を示す直流バイアスを磁界強度（ＡＴ）で
表し、そのＡＴ値とＡＬ0および透磁率（インダクタン
スより算出）を表１に示す。
【００３６】
【００３７】比較例として用いた試料は、ボールミル粉
砕前の原料粉末で、試料Ｎ０.１と全く同じ方法で同じ
寸法の圧粉磁芯を作製したものであり、実施例と全く同
じ方法でその特性を測定した。
砕前の原料粉末で、試料Ｎ０.１と全く同じ方法で同じ
寸法の圧粉磁芯を作製したものであり、実施例と全く同
じ方法でその特性を測定した。
【００３８】表１および図１に示すように、比較例より
実施例の本発明品の方が透磁率μが高く、しかも、高い
飽和磁束密度（２００Oe印加時の磁束密度で代用）を示
すため、結果として、直流重畳特性［ＡＬが（１／２）
×ＡＬ0値を示すＡＴ値］も本発明品が優れている。す
なわち、本発明によって、透磁率、直流重畳特性を同時
に改善できた。
実施例の本発明品の方が透磁率μが高く、しかも、高い
飽和磁束密度（２００Oe印加時の磁束密度で代用）を示
すため、結果として、直流重畳特性［ＡＬが（１／２）
×ＡＬ0値を示すＡＴ値］も本発明品が優れている。す
なわち、本発明によって、透磁率、直流重畳特性を同時
に改善できた。
【００３９】（実施例２）実施例１で作製した、短軸長
が５０μｍ以下で粉末粒子のアスペクト比１５の合金の
粉末に、実施例１と全く同じ方法で作製したアスペクト
比２.５の粉末を５ｗｔ％、２０ｗｔ％、４０ｗｔ％、
６０ｗｔ％、８０ｗｔ％、９５ｗｔ％で混合し、実施例
１の試料Ｎｏ.２と同じ方法で、成形圧力（１５ｔｏｎ
／ｃｍ2）のみを変えて本発明の圧粉磁芯を得た。
が５０μｍ以下で粉末粒子のアスペクト比１５の合金の
粉末に、実施例１と全く同じ方法で作製したアスペクト
比２.５の粉末を５ｗｔ％、２０ｗｔ％、４０ｗｔ％、
６０ｗｔ％、８０ｗｔ％、９５ｗｔ％で混合し、実施例
１の試料Ｎｏ.２と同じ方法で、成形圧力（１５ｔｏｎ
／ｃｍ2）のみを変えて本発明の圧粉磁芯を得た。
【００４０】得られた圧粉磁芯の直流重畳特性とインダ
クタンスを測定し、前記インダクタンスから１００ｋＨ
ｚにおける透磁率も求めた。その結果を図２に示す。
クタンスを測定し、前記インダクタンスから１００ｋＨ
ｚにおける透磁率も求めた。その結果を図２に示す。
【００４１】比較例には、粉末粒子のアスペクト比１５
のみの粉末（混合率０％）と、アスペクト比２.５のみ
の粉末（同０％）に、それぞれ３ｗｔ％のシリコーン樹
脂を混合し、実施例２の試料と全く同じ方法で同じ寸法
の圧粉磁芯を作製して用いた。
のみの粉末（混合率０％）と、アスペクト比２.５のみ
の粉末（同０％）に、それぞれ３ｗｔ％のシリコーン樹
脂を混合し、実施例２の試料と全く同じ方法で同じ寸法
の圧粉磁芯を作製して用いた。
【００４２】図２に示すように、粉末粒子のアスペクト
比１５のみの粉末では、透磁率は高いが、直流重畳特性
が低く、また、アスペクト比２.５のみの粉末では、直
流重畳特性は良いが、透磁率が極端に低い。
比１５のみの粉末では、透磁率は高いが、直流重畳特性
が低く、また、アスペクト比２.５のみの粉末では、直
流重畳特性は良いが、透磁率が極端に低い。
【００４３】従って、透磁率は、粉末粒子のアスペクト
比２.５の粉末の混合率が９５％以上で低下が著しく、
直流重畳特性は混合率５％以上から粉末混合による改善
がみられるため、両方の特性が良好である粉末の混在比
の範囲を５ｗｔ％から９５ｗｔ％までと規定した。
比２.５の粉末の混合率が９５％以上で低下が著しく、
直流重畳特性は混合率５％以上から粉末混合による改善
がみられるため、両方の特性が良好である粉末の混在比
の範囲を５ｗｔ％から９５ｗｔ％までと規定した。
【００４４】（実施例３）実施例１と全く同じ方法で得
た粉末粒子のアスペクト比が１.５、２.５の粉末と粉砕
前のアスペクト比１の粉末に、それぞれアスペクト比５
の粉末を５０ｗｔ％の割合で混合し、実施例１の試料Ｎ
ｏ.２と全く同じ方法で圧粉磁芯を作製し、透磁率、直
流重畳特性を測定し、１／２ＡＬ0値を示すＡＴ値を求
めた。その結果を表２に示す。
た粉末粒子のアスペクト比が１.５、２.５の粉末と粉砕
前のアスペクト比１の粉末に、それぞれアスペクト比５
の粉末を５０ｗｔ％の割合で混合し、実施例１の試料Ｎ
ｏ.２と全く同じ方法で圧粉磁芯を作製し、透磁率、直
流重畳特性を測定し、１／２ＡＬ0値を示すＡＴ値を求
めた。その結果を表２に示す。
【００４５】
【００４６】表２に示すように、粉末粒子のアスペクト
比が１と５の粉末を混合した圧粉磁芯では、透磁率が著
しく低い。これは、アスペクト比が１の粉末では、粉末
を混合することにより、圧粉磁芯中の粉末配向性が悪化
するためと考えられる。
比が１と５の粉末を混合した圧粉磁芯では、透磁率が著
しく低い。これは、アスペクト比が１の粉末では、粉末
を混合することにより、圧粉磁芯中の粉末配向性が悪化
するためと考えられる。
【００４７】表２の透磁率を見ると、アスペクト比１と
５の粉末を混合した圧粉磁芯以外は透磁率は高い値を示
しているが、一方、１／２ＡＬ0時のＡＴ値を見ると、
粉末を混合していないアスペクト比５の圧粉磁芯の値
は、他の値と比較すると小さい。
５の粉末を混合した圧粉磁芯以外は透磁率は高い値を示
しているが、一方、１／２ＡＬ0時のＡＴ値を見ると、
粉末を混合していないアスペクト比５の圧粉磁芯の値
は、他の値と比較すると小さい。
【００４８】そこで、本発明で混合する一方の粉末の有
効な粉末粒子のアスペクト比を５以上と規定した。
効な粉末粒子のアスペクト比を５以上と規定した。
【００４９】（実施例４）実施例１と全く同じ方法で得
た粉末粒子のアスペクト比が１.５，２，２.５，５，１
０，１５の粉末と粉砕前のアスペクト比１の粉末に、そ
れぞれアスペクト比１５の粉末を５０ｗｔ％の割合で混
合し、実施例１の試料Ｎｏ.２と全く同じ方法で圧粉磁
芯を得て、透磁率、直流重畳特性（１／２ＡＬ0値を示
すＡＴ値）を求めた。その結果を表３に示す。
た粉末粒子のアスペクト比が１.５，２，２.５，５，１
０，１５の粉末と粉砕前のアスペクト比１の粉末に、そ
れぞれアスペクト比１５の粉末を５０ｗｔ％の割合で混
合し、実施例１の試料Ｎｏ.２と全く同じ方法で圧粉磁
芯を得て、透磁率、直流重畳特性（１／２ＡＬ0値を示
すＡＴ値）を求めた。その結果を表３に示す。
【００５０】
【００５１】表３の透磁率を見ると、アスペクト比１と
１５の粉末を混合した圧粉磁芯以外は、透磁率は高い値
を示しているが、一方、１／２ＡＬ0時のＡＴ値を見る
と、粉末を混合していないアスペクト比１５の圧粉磁芯
の値は他の値と比較すると小さい。
１５の粉末を混合した圧粉磁芯以外は、透磁率は高い値
を示しているが、一方、１／２ＡＬ0時のＡＴ値を見る
と、粉末を混合していないアスペクト比１５の圧粉磁芯
の値は他の値と比較すると小さい。
【００５２】そこで、本発明で混合する他方の粉末の有
効な粉末粒子のアスペクト比を１.５以上で、かつ前記
一方の粉末のアスペクト比より小さいものと規定した。
効な粉末粒子のアスペクト比を１.５以上で、かつ前記
一方の粉末のアスペクト比より小さいものと規定した。
【００５３】上記のようにして得られた、圧粉磁芯に巻
線を施して、巻線部品とし、その直流重畳特性とインダ
クタンスを測定したところ、良好な特性を示した
線を施して、巻線部品とし、その直流重畳特性とインダ
クタンスを測定したところ、良好な特性を示した
【００５４】
【発明の効果】本発明によれば、高い透磁率で、しかも
直流重畳特性に優れた圧粉磁芯と、巻線部品、および、
圧粉磁芯を容易に製造できる製造方法が得られる。
直流重畳特性に優れた圧粉磁芯と、巻線部品、および、
圧粉磁芯を容易に製造できる製造方法が得られる。
【図１】本発明の圧粉磁芯の直流Ｂ−Ｈ曲線を示す図。
【図２】粉末粒子のアスペクト比の変化に伴う圧粉磁芯
の直流重畳特性と透磁率の変化を示す図。
の直流重畳特性と透磁率の変化を示す図。
Claims (5)
- 【請求項１】 Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌを主成分とする合金の
粉末とバインダとを混合した粉末を圧縮成形して得られ
る圧粉磁芯であって、前記合金の粉末は、５％〜９５％
の粒子のアスペクト比５以上で短軸長５０μｍ以下の粉
末Ａと、残部は粒子のアスペクト比が前記粉末Ａよりも
小さく、かつ１.５以上の粉末とからなることを特徴と
する圧粉磁芯。 - 【請求項２】 前記粉末Ａと、粉末Ａよりも粒子のアス
ペクト比が小さく、かつ１.５以上である粉末とを９
５：５〜５：９５の範囲で混合して用いることを特徴と
する請求項１記載の圧粉磁芯の製造方法。 - 【請求項３】 室温以上で、かつ、バインダの硬化温度
以下の温度範囲に、金型と粉末を予熱して、粉末を圧縮
して成形することを特徴とする請求項２記載の圧粉磁芯
の製造方法。 - 【請求項４】 前記バインダの硬化処理は、成形体の形
状を拘束した状態で行うことを特徴とする請求項２また
は３記載の圧粉磁芯の製造方法。 - 【請求項５】 請求項１記載の圧粉磁芯を有することを
特徴とする巻線部品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10078486A JPH11260617A (ja) | 1998-03-10 | 1998-03-10 | 圧粉磁芯、その製造方法、および巻線部品 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10078486A JPH11260617A (ja) | 1998-03-10 | 1998-03-10 | 圧粉磁芯、その製造方法、および巻線部品 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11260617A true JPH11260617A (ja) | 1999-09-24 |
Family
ID=13663322
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10078486A Pending JPH11260617A (ja) | 1998-03-10 | 1998-03-10 | 圧粉磁芯、その製造方法、および巻線部品 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11260617A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009252961A (ja) * | 2008-04-04 | 2009-10-29 | Kobe Steel Ltd | 圧粉磁心用軟磁性材および圧粉磁心 |
| CN109215922A (zh) * | 2017-06-30 | 2019-01-15 | Tdk株式会社 | 复合磁性材料及磁芯 |
| JP2020077845A (ja) * | 2018-11-01 | 2020-05-21 | パナソニック株式会社 | 圧粉磁心およびその製造方法 |
| JP2020102486A (ja) * | 2018-12-20 | 2020-07-02 | Tdk株式会社 | 複合磁性材料および磁心 |
| US11682510B2 (en) | 2019-02-21 | 2023-06-20 | Tdk Corporation | Composite magnetic material, magnetic core, and electronic component |
-
1998
- 1998-03-10 JP JP10078486A patent/JPH11260617A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009252961A (ja) * | 2008-04-04 | 2009-10-29 | Kobe Steel Ltd | 圧粉磁心用軟磁性材および圧粉磁心 |
| CN109215922A (zh) * | 2017-06-30 | 2019-01-15 | Tdk株式会社 | 复合磁性材料及磁芯 |
| CN109215922B (zh) * | 2017-06-30 | 2020-08-11 | Tdk株式会社 | 复合磁性材料及磁芯 |
| US10872717B2 (en) | 2017-06-30 | 2020-12-22 | Tdk Corporation | Composite magnetic material and magnetic core |
| JP2020077845A (ja) * | 2018-11-01 | 2020-05-21 | パナソニック株式会社 | 圧粉磁心およびその製造方法 |
| JP2020102486A (ja) * | 2018-12-20 | 2020-07-02 | Tdk株式会社 | 複合磁性材料および磁心 |
| US11682510B2 (en) | 2019-02-21 | 2023-06-20 | Tdk Corporation | Composite magnetic material, magnetic core, and electronic component |
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