JPH11236655A - Ｎｉ基耐熱合金の性能回復処理方法 - Google Patents
Ｎｉ基耐熱合金の性能回復処理方法Info
- Publication number
- JPH11236655A JPH11236655A JP10055740A JP5574098A JPH11236655A JP H11236655 A JPH11236655 A JP H11236655A JP 10055740 A JP10055740 A JP 10055740A JP 5574098 A JP5574098 A JP 5574098A JP H11236655 A JPH11236655 A JP H11236655A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hours
- performance
- temperature
- resistant alloy
- treatment
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 49
- 239000000956 alloy Substances 0.000 title claims abstract description 49
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 14
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 title description 2
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 title 2
- 238000011282 treatment Methods 0.000 claims abstract description 58
- 230000032683 aging Effects 0.000 claims abstract description 20
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 6
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 229910052715 tantalum Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 238000011084 recovery Methods 0.000 claims description 9
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 6
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 238000003672 processing method Methods 0.000 claims description 2
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims 1
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910052735 hafnium Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 55
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 27
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 16
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 15
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 6
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 3
- 229910001026 inconel Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910000765 intermetallic Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000001000 micrograph Methods 0.000 description 3
- 230000035882 stress Effects 0.000 description 3
- 238000009864 tensile test Methods 0.000 description 3
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 2
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 2
- 102220253765 rs141230910 Human genes 0.000 description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 2
- 229910000967 As alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 1
- 210000001787 dendrite Anatomy 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 1
- 238000004881 precipitation hardening Methods 0.000 description 1
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 1
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
- B23P6/00—Restoring or reconditioning objects
- B23P6/002—Repairing turbine components, e.g. moving or stationary blades, rotors
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
- C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
- C22F1/10—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of nickel or cobalt or alloys based thereon
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Turbine Rotor Nozzle Sealing (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 高温での長時間使用により強度、延性などの
性能が劣化した高温部材に適用してその性能を使用前の
状態に回復させ、再度の使用を可能とし、資源の有効利
用や環境保全に寄与することができる性能回復処理方法
を提供すること。 【解決手段】 熱履歴を受けて性能が劣化した特定組成
のＮｉ基耐熱合金に１２００±２５℃の温度で１〜５時
間保持後炉冷する第１段溶体化処理を施し、続いて１１
４０±２５℃の温度で１〜５時間保持後空冷する第２段
溶体化処理を施し、さらに８３５±２５℃の温度で２４
±２時間保持する時効処理を施すことを特徴とするＮｉ
基耐熱合金の性能回復処理方法。
性能が劣化した高温部材に適用してその性能を使用前の
状態に回復させ、再度の使用を可能とし、資源の有効利
用や環境保全に寄与することができる性能回復処理方法
を提供すること。 【解決手段】 熱履歴を受けて性能が劣化した特定組成
のＮｉ基耐熱合金に１２００±２５℃の温度で１〜５時
間保持後炉冷する第１段溶体化処理を施し、続いて１１
４０±２５℃の温度で１〜５時間保持後空冷する第２段
溶体化処理を施し、さらに８３５±２５℃の温度で２４
±２時間保持する時効処理を施すことを特徴とするＮｉ
基耐熱合金の性能回復処理方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は高温下での使用によ
り強度及び延性等の性能が劣化したＮｉ基耐熱合金の性
能回復処理方法に関する。
り強度及び延性等の性能が劣化したＮｉ基耐熱合金の性
能回復処理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ガスタービンやジェットエンジンの動翼
等の高温部材として、Ｎｉ3 （Ａｌ、Ｔａ、Ｔｉ）の
γ′金属間化合物を主体とする第２相の析出硬化及びＭ
ｏやＷ等による固溶強化を兼ね備えるＮｉ基耐熱合金が
使用されている。これらのＮｉ基耐熱合金の中に特開平
６−５７３５９号公報に開示されているＮｉ基耐熱合金
（以下、合金Ａとする）及びインコネル７３８の商品名
で市販されているＮｉ基耐熱合金（以下、合金Ｂとす
る）がある。合金Ａ及びＢの組成を表１に示す。
等の高温部材として、Ｎｉ3 （Ａｌ、Ｔａ、Ｔｉ）の
γ′金属間化合物を主体とする第２相の析出硬化及びＭ
ｏやＷ等による固溶強化を兼ね備えるＮｉ基耐熱合金が
使用されている。これらのＮｉ基耐熱合金の中に特開平
６−５７３５９号公報に開示されているＮｉ基耐熱合金
（以下、合金Ａとする）及びインコネル７３８の商品名
で市販されているＮｉ基耐熱合金（以下、合金Ｂとす
る）がある。合金Ａ及びＢの組成を表１に示す。
【０００３】
【表１】
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】この種のＮｉ基耐熱合
金は、高温での長時間使用による熱履歴により第２相
（金属間化合物、炭化物など）の粗大化あるいは不純物
元素の拡散・濃縮を生じて強度及び延性が低下し、これ
らの合金を使用した部材は使用に耐えきれなくなり、最
終的には割れを生じるに至って廃却せざるを得なくな
る。また、これらのＮｉ基耐熱合金は一般に非常に高価
である。本発明は前記従来技術の実情に鑑み、高温での
長時間使用により強度、延性などの性能が劣化し廃却を
余儀なくされた翼材などの高温部材に適用して、その性
能を使用前の状態に回復させ、再度の使用を可能とし、
資源の有効利用や環境保全に寄与することができる性能
回復処理方法を提供しようとするものである。
金は、高温での長時間使用による熱履歴により第２相
（金属間化合物、炭化物など）の粗大化あるいは不純物
元素の拡散・濃縮を生じて強度及び延性が低下し、これ
らの合金を使用した部材は使用に耐えきれなくなり、最
終的には割れを生じるに至って廃却せざるを得なくな
る。また、これらのＮｉ基耐熱合金は一般に非常に高価
である。本発明は前記従来技術の実情に鑑み、高温での
長時間使用により強度、延性などの性能が劣化し廃却を
余儀なくされた翼材などの高温部材に適用して、その性
能を使用前の状態に回復させ、再度の使用を可能とし、
資源の有効利用や環境保全に寄与することができる性能
回復処理方法を提供しようとするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者らは前記課題を
解決すべく、高温での長時間使用により性能が劣化した
Ｎｉ基耐熱合金の性能回復処理方法について鋭意検討の
結果、これらの性能劣化材を所定の温度で２段階の溶体
化処理を行い、続いて時効処理を施すことにより性能回
復が可能なことを見出し、本発明を完成した。
解決すべく、高温での長時間使用により性能が劣化した
Ｎｉ基耐熱合金の性能回復処理方法について鋭意検討の
結果、これらの性能劣化材を所定の温度で２段階の溶体
化処理を行い、続いて時効処理を施すことにより性能回
復が可能なことを見出し、本発明を完成した。
【０００６】すなわち、本発明の第１は、熱履歴を受け
て性能が劣化した重量％でＣｒ：１３．１〜１５％、Ｃ
ｏ：８．５〜１０．５％、Ｍｏ：１〜３．５％、Ｗ：
３．５〜４．５％、Ｔａ：３〜５．５％、Ａｌ：３．５
〜４．５％、Ｔｉ：２．２〜３．２％、Ｃ：０．０６〜
０．１２％、Ｂ：０．０２５％以下、Ｚｒ：０．０１〜
０．０５％、Ｍｇ及び／又はＣａ：１〜１００ｐｐｍ、
Ｈｆ：０〜１．５％を含有し、残部がＮｉ及び不可避的
不純物よりなるＮｉ基耐熱合金の性能回復処理方法であ
って、前記性能の劣化したＮｉ基耐熱合金に１２００±
２５℃の温度で１〜５時間保持後炉冷する第１段溶体化
処理を施し、続いて１１４０±２５℃の温度で１〜５時
間保持後空冷する第２段溶体化処理を施し、さらに８３
５±２５℃の温度で２４±２時間保持する時効処理を施
すことを特徴とするＮｉ基耐熱合金の性能回復処理方法
である。
て性能が劣化した重量％でＣｒ：１３．１〜１５％、Ｃ
ｏ：８．５〜１０．５％、Ｍｏ：１〜３．５％、Ｗ：
３．５〜４．５％、Ｔａ：３〜５．５％、Ａｌ：３．５
〜４．５％、Ｔｉ：２．２〜３．２％、Ｃ：０．０６〜
０．１２％、Ｂ：０．０２５％以下、Ｚｒ：０．０１〜
０．０５％、Ｍｇ及び／又はＣａ：１〜１００ｐｐｍ、
Ｈｆ：０〜１．５％を含有し、残部がＮｉ及び不可避的
不純物よりなるＮｉ基耐熱合金の性能回復処理方法であ
って、前記性能の劣化したＮｉ基耐熱合金に１２００±
２５℃の温度で１〜５時間保持後炉冷する第１段溶体化
処理を施し、続いて１１４０±２５℃の温度で１〜５時
間保持後空冷する第２段溶体化処理を施し、さらに８３
５±２５℃の温度で２４±２時間保持する時効処理を施
すことを特徴とするＮｉ基耐熱合金の性能回復処理方法
である。
【０００７】本発明の第２は、熱履歴を受けて性能が劣
化した重量％でＣｒ：１５．７〜１６．３％、Ｃｏ：８
〜９％、Ｍｏ：１．５〜２％、Ｗ：２．４〜２．８％、
Ｔａ：１．５〜２％、Ａｌ：３．２〜３．７％、Ｔｉ：
３．２〜３．７％、Ｃ：０．０９〜０．１３％、Ｂ：
０．００７〜０．０１２％、Ｚｒ：０．０３〜０．０８
％、Ｎｂ：０．６〜１．１％、Ｆｅ：０．０５％以下、
Ｍｎ：０．０２％以下、Ｓｉ：０．３％以下、Ｓ：０．
０１５％以下を含有し（但し、Ａｌ＋Ｔｉ：６．５〜
７．２％）、残部がＮｉ及び不可避的不純物よりなるＮ
ｉ基耐熱合金の性能回復処理方法であって、前記性能の
劣化したＮｉ基耐熱合金に１２００±２５℃の温度で１
〜５時間保持後炉冷する第１段溶体化処理を施し、続い
て１１４０±２５℃の温度で１〜５時間保持後空冷する
第２段溶体化処理を施し、さらに８３５±２５℃の温度
で２４±２時間保持する時効処理を施すことを特徴とす
るＮｉ基耐熱合金の性能回復処理方法である。
化した重量％でＣｒ：１５．７〜１６．３％、Ｃｏ：８
〜９％、Ｍｏ：１．５〜２％、Ｗ：２．４〜２．８％、
Ｔａ：１．５〜２％、Ａｌ：３．２〜３．７％、Ｔｉ：
３．２〜３．７％、Ｃ：０．０９〜０．１３％、Ｂ：
０．００７〜０．０１２％、Ｚｒ：０．０３〜０．０８
％、Ｎｂ：０．６〜１．１％、Ｆｅ：０．０５％以下、
Ｍｎ：０．０２％以下、Ｓｉ：０．３％以下、Ｓ：０．
０１５％以下を含有し（但し、Ａｌ＋Ｔｉ：６．５〜
７．２％）、残部がＮｉ及び不可避的不純物よりなるＮ
ｉ基耐熱合金の性能回復処理方法であって、前記性能の
劣化したＮｉ基耐熱合金に１２００±２５℃の温度で１
〜５時間保持後炉冷する第１段溶体化処理を施し、続い
て１１４０±２５℃の温度で１〜５時間保持後空冷する
第２段溶体化処理を施し、さらに８３５±２５℃の温度
で２４±２時間保持する時効処理を施すことを特徴とす
るＮｉ基耐熱合金の性能回復処理方法である。
【０００８】
【発明の実施の態様】本発明の対象となる熱履歴を受け
て性能が劣化したＮｉ基耐熱合金は前記の特開平６−５
７３５９号公報に記載されているＮｉ基耐熱合金（合金
Ａ）及びインコネル７３８の商品名で市販されているＮ
ｉ基耐熱合金（合金Ｂ）であり、その組成は、前記の表
１に示す化学成分範囲のものである。また、その製造時
の一般的な熱処理条件は１１２０℃で２時間保持後、室
温まで空冷し、その後８５０℃で２４時間保持後、室温
まで空冷（１１２０℃×２ｈ／空冷＋８５０℃×２４ｈ
／空冷と表示する）するものである。
て性能が劣化したＮｉ基耐熱合金は前記の特開平６−５
７３５９号公報に記載されているＮｉ基耐熱合金（合金
Ａ）及びインコネル７３８の商品名で市販されているＮ
ｉ基耐熱合金（合金Ｂ）であり、その組成は、前記の表
１に示す化学成分範囲のものである。また、その製造時
の一般的な熱処理条件は１１２０℃で２時間保持後、室
温まで空冷し、その後８５０℃で２４時間保持後、室温
まで空冷（１１２０℃×２ｈ／空冷＋８５０℃×２４ｈ
／空冷と表示する）するものである。
【０００９】これらのＮｉ基耐熱合金を、これらを使用
する高温部材の通常の使用温度である７００〜１０００
℃の温度域で長時間加熱すると、粒界、粒内に析出して
いた第２相（金属間化合物、炭化物を含む）が成長・粗
大化して強度及び延性が著しく低下し、継続使用ができ
なくなる。このため、本発明の方法においては、強度、
延性などの性能が劣化した合金を構成要素とする翼など
の部材に、先ずこれらの第２相が固溶するような高温に
保持する第１段の溶体化処理を施してこれらの第２相を
再固溶させた後、第２段目の溶体化処理と時効処理とを
施し、第２相を再析出させ、強度や延性などの性能を未
使用（未加熱）材と同程度に回復させようとするもので
ある。
する高温部材の通常の使用温度である７００〜１０００
℃の温度域で長時間加熱すると、粒界、粒内に析出して
いた第２相（金属間化合物、炭化物を含む）が成長・粗
大化して強度及び延性が著しく低下し、継続使用ができ
なくなる。このため、本発明の方法においては、強度、
延性などの性能が劣化した合金を構成要素とする翼など
の部材に、先ずこれらの第２相が固溶するような高温に
保持する第１段の溶体化処理を施してこれらの第２相を
再固溶させた後、第２段目の溶体化処理と時効処理とを
施し、第２相を再析出させ、強度や延性などの性能を未
使用（未加熱）材と同程度に回復させようとするもので
ある。
【００１０】この第２相の再固溶のための第１段目の溶
体化処理は、温度があまりに高いと粒界あるいはデンド
ライト境界を局部的に溶融する（部材が変形する場合が
ある）ため、また、温度が低いと第２相が十分固溶せ
ず、次の第２段目の溶体化処理と時効処理での強度と延
性の付与が期待できなくなる。したがって、第１段目の
溶体化処理（再固溶）の温度は１２００±２５℃（１１
７５〜１２２５℃）とするのが適切であり、これはまた
炉冷制御の可能な温度範囲でもある。保持温度は部材の
大きさや炉況にもよるが、１時間以下であると元素の拡
散が十分に行われないため性能回復が不十分となる。ま
た５時間以上に長くしても回復は飽和状態を示す。した
がって、保持時間はコスト面も考慮して１〜５時間とす
るのが適切である。
体化処理は、温度があまりに高いと粒界あるいはデンド
ライト境界を局部的に溶融する（部材が変形する場合が
ある）ため、また、温度が低いと第２相が十分固溶せ
ず、次の第２段目の溶体化処理と時効処理での強度と延
性の付与が期待できなくなる。したがって、第１段目の
溶体化処理（再固溶）の温度は１２００±２５℃（１１
７５〜１２２５℃）とするのが適切であり、これはまた
炉冷制御の可能な温度範囲でもある。保持温度は部材の
大きさや炉況にもよるが、１時間以下であると元素の拡
散が十分に行われないため性能回復が不十分となる。ま
た５時間以上に長くしても回復は飽和状態を示す。した
がって、保持時間はコスト面も考慮して１〜５時間とす
るのが適切である。
【００１１】一方２段目の溶体化処理及び時効処理は第
２相を再析出させる工程であるが、温度と保持時間の組
み合わせによっては第２相が粗大あるいは微細になって
しまい、未使用（未加熱）材と同等の強度と延性が得ら
れない。このため、適度な大きさの第２相を適切な量析
出させて、未使用（未加熱）材と同等の強度と延性を得
るようにすることが必要である。それには適切な条件で
第２段目の溶体化処理及び時効処理を行う必要があり、
第２段目の溶体化処理温度については１１４０±２５℃
（１１１５〜１１６５℃）が、時効処理温度については
従来から経験的、一般的に使用されている温度である８
３５±２５℃（８１０〜８６０℃）がそれぞれ適切であ
る。保持時間については第２段目の溶体化処理は１〜５
時間、時効処理は２４±２時間（２２〜２６時間）が適
切である。
２相を再析出させる工程であるが、温度と保持時間の組
み合わせによっては第２相が粗大あるいは微細になって
しまい、未使用（未加熱）材と同等の強度と延性が得ら
れない。このため、適度な大きさの第２相を適切な量析
出させて、未使用（未加熱）材と同等の強度と延性を得
るようにすることが必要である。それには適切な条件で
第２段目の溶体化処理及び時効処理を行う必要があり、
第２段目の溶体化処理温度については１１４０±２５℃
（１１１５〜１１６５℃）が、時効処理温度については
従来から経験的、一般的に使用されている温度である８
３５±２５℃（８１０〜８６０℃）がそれぞれ適切であ
る。保持時間については第２段目の溶体化処理は１〜５
時間、時効処理は２４±２時間（２２〜２６時間）が適
切である。
【００１２】
【実施例】以下実施例により本発明の方法をさらに具体
的に説明する。 （実施例）表２に示す化学成分組成を有する合金Ａ及び
合金Ｂの丸棒（直径１５ｍｍ、長さ９０ｍｍ）を実験材
とし、これを９００℃で１００００時間加熱して性能が
劣化したものについて、所定の条件で１段溶体化処理又
は２段溶体化処理後に時効処理を施し、合金Ａについて
は５種類、合金Ｂについては２種類の再熱処理材を作製
した。なお、溶体化処理の保持時間はいずれも２時間で
一定とし、第１段目溶体化処理の加熱温度のみを実験パ
ラメータとした。また、時効処理はいずれも８５０℃で
２４時間の一定とした。得られた再熱処理材に未加熱材
及び９００℃で１００００時間加熱した長時間加熱材を
加えた試験材についてミクロ組織、硬さ、引張及びクリ
ープ破断試験を行った。使用した試験材の区分及び再熱
処理条件等を表３にまとめて示す。また、試験結果を図
１〜図３及び表４〜表７に示す。
的に説明する。 （実施例）表２に示す化学成分組成を有する合金Ａ及び
合金Ｂの丸棒（直径１５ｍｍ、長さ９０ｍｍ）を実験材
とし、これを９００℃で１００００時間加熱して性能が
劣化したものについて、所定の条件で１段溶体化処理又
は２段溶体化処理後に時効処理を施し、合金Ａについて
は５種類、合金Ｂについては２種類の再熱処理材を作製
した。なお、溶体化処理の保持時間はいずれも２時間で
一定とし、第１段目溶体化処理の加熱温度のみを実験パ
ラメータとした。また、時効処理はいずれも８５０℃で
２４時間の一定とした。得られた再熱処理材に未加熱材
及び９００℃で１００００時間加熱した長時間加熱材を
加えた試験材についてミクロ組織、硬さ、引張及びクリ
ープ破断試験を行った。使用した試験材の区分及び再熱
処理条件等を表３にまとめて示す。また、試験結果を図
１〜図３及び表４〜表７に示す。
【００１３】
【表２】
【００１４】
【表３】
【００１５】（１）合金Ａの試験 表４に示すように、合金Ａの未加熱材（試験材Ｎｏ．
１）の硬さはＨＶ４２０、室温での引張強さ及び伸びは
１１４．３ｋｇ／ｍｍ2 及び７．１％である。これに９
００℃×１００００時間の長時間加熱を施すと（試験材
Ｎｏ．２）、硬さはＨＶ３６２に、室温での引張強さ及
び伸びは８３．５ｋｇ／ｍｍ2 及び２．２％にそれぞれ
低下した。また、室温での０．２％耐力及び絞り、６５
０℃での０．２％耐力、引張強さ、伸び及び絞りも未加
熱材のそれらに比べて低下した。
１）の硬さはＨＶ４２０、室温での引張強さ及び伸びは
１１４．３ｋｇ／ｍｍ2 及び７．１％である。これに９
００℃×１００００時間の長時間加熱を施すと（試験材
Ｎｏ．２）、硬さはＨＶ３６２に、室温での引張強さ及
び伸びは８３．５ｋｇ／ｍｍ2 及び２．２％にそれぞれ
低下した。また、室温での０．２％耐力及び絞り、６５
０℃での０．２％耐力、引張強さ、伸び及び絞りも未加
熱材のそれらに比べて低下した。
【００１６】表５に示すように、８５０℃×３０ｋｇ／
ｍｍ2 における未加熱材（試験材Ｎｏ．１）のクリープ
破断時間は８３８時間、クリープ破断伸びは５．８％で
ある。これに９００℃×１００００時間の長時間加熱を
施すと（試験材Ｎｏ．２）、クリープ破断時間は４１７
時間に、クリープ破断伸びは２．０％にそれぞれ低下し
た。また、８５０℃×３０ｋｇ／ｍｍ2 における絞り、
９００℃×２０．５ｋｇ／ｍｍ2 におけるクリープ破断
時間、クリープ破断伸び及び絞りも未加熱材のそれらに
比べて低下した。
ｍｍ2 における未加熱材（試験材Ｎｏ．１）のクリープ
破断時間は８３８時間、クリープ破断伸びは５．８％で
ある。これに９００℃×１００００時間の長時間加熱を
施すと（試験材Ｎｏ．２）、クリープ破断時間は４１７
時間に、クリープ破断伸びは２．０％にそれぞれ低下し
た。また、８５０℃×３０ｋｇ／ｍｍ2 における絞り、
９００℃×２０．５ｋｇ／ｍｍ2 におけるクリープ破断
時間、クリープ破断伸び及び絞りも未加熱材のそれらに
比べて低下した。
【００１７】図２は試験材の５０００倍の顕微鏡写真で
あり、図２（ａ）が未加熱材（試験材Ｎｏ．１）、図２
（ｂ）が９００℃×１００００時間の長時間加熱材（試
験材Ｎｏ．２）の第２相の析出状態を示している。図２
（ａ）では一辺が約０．５μｍの角状及び直径０．１μ
ｍ以下の第２相が析出しているが、図２（ｂ）では一辺
が約０．５μｍの角状の第２相は丸みを帯びた粒状の第
２相へ変化するとともに粗大化し、０．１μｍ以下の第
２相は消失している。図２に示すとおり、前記のような
機械的性質及びクリープ破断性質の変化は、写真にみら
れるようなミクロ組織の変化、すなわち、析出した第２
相の形状、粒径及び析出量に対応している。したがっ
て、機械的性質及びクリープ破断性質の回復をはかるた
めには、粒状に粗大化した第２相を溶体化処理によって
再固溶させた後、時効処理によって一辺が約０．５μｍ
の角状及び直径０．１μｍ以下の粒状第２相として再析
出させる必要のあることがわかる。
あり、図２（ａ）が未加熱材（試験材Ｎｏ．１）、図２
（ｂ）が９００℃×１００００時間の長時間加熱材（試
験材Ｎｏ．２）の第２相の析出状態を示している。図２
（ａ）では一辺が約０．５μｍの角状及び直径０．１μ
ｍ以下の第２相が析出しているが、図２（ｂ）では一辺
が約０．５μｍの角状の第２相は丸みを帯びた粒状の第
２相へ変化するとともに粗大化し、０．１μｍ以下の第
２相は消失している。図２に示すとおり、前記のような
機械的性質及びクリープ破断性質の変化は、写真にみら
れるようなミクロ組織の変化、すなわち、析出した第２
相の形状、粒径及び析出量に対応している。したがっ
て、機械的性質及びクリープ破断性質の回復をはかるた
めには、粒状に粗大化した第２相を溶体化処理によって
再固溶させた後、時効処理によって一辺が約０．５μｍ
の角状及び直径０．１μｍ以下の粒状第２相として再析
出させる必要のあることがわかる。
【００１８】このため、９００℃×１００００時間加熱
材（試験材Ｎｏ．２）に１１２０℃、１１５０℃、１２
００℃でそれぞれ２時間保持／空冷の１段溶体化処理を
施した後、８５０℃×２４時間保持／空冷の時効処理を
行った（試験材Ｎｏ．３、４、５）。それらの５０００
倍の顕微鏡写真を図３（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）に、硬
さ及び引張試験結果を表４にそれぞれ示す。図３（ａ）
のミクロ組織は、図２（ｂ）の粒状粗大化した第２相が
ほとんど再固溶してなく、直径０．０５μｍ以下の第２
相が少し再析出している。図３（ｂ）のミクロ組織は粒
状粗大化した第２相のほぼ半数が再固溶しており、直径
０．０８μｍ以下の第２相がやや多く再析出している。
図３（ｃ）のミクロ組織は粒状粗大化した第２相の全て
が再固溶しており、直径０．１μｍ以下の第２相のみが
多数再析出している。このようなミクロ組織を有する試
験材Ｎｏ．３、４及び５の延性（伸び）はそれぞれ３．
５％、２．９％及び２．７％となっており、未加熱材の
７．１％まで回復していない。すなわち、図３（ａ）、
（ｂ）、（ｃ）及び表４より、１１２０℃、１１５０℃
及び１２００℃の１段溶体化処理材の硬さと引張強度
は、未加熱材のそれらに比べていずれも同等かそれ以上
に回復するが、ミクロ組織と延性（伸び及び絞り）は回
復していないことがわかる。
材（試験材Ｎｏ．２）に１１２０℃、１１５０℃、１２
００℃でそれぞれ２時間保持／空冷の１段溶体化処理を
施した後、８５０℃×２４時間保持／空冷の時効処理を
行った（試験材Ｎｏ．３、４、５）。それらの５０００
倍の顕微鏡写真を図３（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）に、硬
さ及び引張試験結果を表４にそれぞれ示す。図３（ａ）
のミクロ組織は、図２（ｂ）の粒状粗大化した第２相が
ほとんど再固溶してなく、直径０．０５μｍ以下の第２
相が少し再析出している。図３（ｂ）のミクロ組織は粒
状粗大化した第２相のほぼ半数が再固溶しており、直径
０．０８μｍ以下の第２相がやや多く再析出している。
図３（ｃ）のミクロ組織は粒状粗大化した第２相の全て
が再固溶しており、直径０．１μｍ以下の第２相のみが
多数再析出している。このようなミクロ組織を有する試
験材Ｎｏ．３、４及び５の延性（伸び）はそれぞれ３．
５％、２．９％及び２．７％となっており、未加熱材の
７．１％まで回復していない。すなわち、図３（ａ）、
（ｂ）、（ｃ）及び表４より、１１２０℃、１１５０℃
及び１２００℃の１段溶体化処理材の硬さと引張強度
は、未加熱材のそれらに比べていずれも同等かそれ以上
に回復するが、ミクロ組織と延性（伸び及び絞り）は回
復していないことがわかる。
【００１９】そこで、９００℃×１００００時間加熱材
に、本発明の処理方法である１２００℃×２時間／炉冷
＋１１２０℃×２時間／空冷（１２００℃で２時間保持
後、室温まで炉冷し、再度１１２０℃に加熱して２時間
保持後、室温まで空冷）の２段溶体化処理を施した後、
８５０℃×２４時間／空冷の時効処理を行った。この処
理材（試験材Ｎｏ．７）の５０００倍の顕微鏡写真を図
１に、硬さ及び引張試験結果を表４に、クリープ破断試
験結果を表５にそれぞれ示す。これらから、高温長時間
加熱（使用）により強度や延性等の性能が低下した合金
Ａに１２００℃×２時間／炉冷＋１１２０℃×２時間／
空冷＋８５０℃×２４時間／空冷の熱処理を施すことに
より、ミクロ組織、機械的性質及びクリープ破断性質の
全てが、未加熱材（試験材Ｎｏ．１）と同等以上に回復
することがわかる。
に、本発明の処理方法である１２００℃×２時間／炉冷
＋１１２０℃×２時間／空冷（１２００℃で２時間保持
後、室温まで炉冷し、再度１１２０℃に加熱して２時間
保持後、室温まで空冷）の２段溶体化処理を施した後、
８５０℃×２４時間／空冷の時効処理を行った。この処
理材（試験材Ｎｏ．７）の５０００倍の顕微鏡写真を図
１に、硬さ及び引張試験結果を表４に、クリープ破断試
験結果を表５にそれぞれ示す。これらから、高温長時間
加熱（使用）により強度や延性等の性能が低下した合金
Ａに１２００℃×２時間／炉冷＋１１２０℃×２時間／
空冷＋８５０℃×２４時間／空冷の熱処理を施すことに
より、ミクロ組織、機械的性質及びクリープ破断性質の
全てが、未加熱材（試験材Ｎｏ．１）と同等以上に回復
することがわかる。
【００２０】表３の試験材Ｎｏ．６は、本発明材である
Ｎｏ．７と同様に２段階溶体化処理及び時効処理を行っ
たものであり、表４及び５に示すように１段階溶体化処
理によるものに比較して回復の程度は大きくなっている
が、第１段目の溶体化処理温度が１１５０℃と低いた
め、延性の回復はまだ十分ではない。
Ｎｏ．７と同様に２段階溶体化処理及び時効処理を行っ
たものであり、表４及び５に示すように１段階溶体化処
理によるものに比較して回復の程度は大きくなっている
が、第１段目の溶体化処理温度が１１５０℃と低いた
め、延性の回復はまだ十分ではない。
【００２１】（２）合金Ｂの試験 表６に示すように、合金Ｂの未加熱材（試験材Ｎｏ．
８）の硬さはＨＶ３８４、室温での引張強さ及び伸びは
８７．２ｋｇ／ｍｍ2 及び７．８％である。これに９０
０℃×１００００時間の長時間加熱を施すと（試験材Ｎ
ｏ．９）、硬さはＨＶ３２５に、室温での引張強さ及び
伸びは８１．５ｋｇ／ｍｍ2 及び１．７％にそれぞれ低
下し、また、室温での０．２％耐力及び絞り、６５０℃
での０．２％耐力、引張強さ、伸び及び絞りも未加熱材
のそれらに比べて低下した。
８）の硬さはＨＶ３８４、室温での引張強さ及び伸びは
８７．２ｋｇ／ｍｍ2 及び７．８％である。これに９０
０℃×１００００時間の長時間加熱を施すと（試験材Ｎ
ｏ．９）、硬さはＨＶ３２５に、室温での引張強さ及び
伸びは８１．５ｋｇ／ｍｍ2 及び１．７％にそれぞれ低
下し、また、室温での０．２％耐力及び絞り、６５０℃
での０．２％耐力、引張強さ、伸び及び絞りも未加熱材
のそれらに比べて低下した。
【００２２】表７に示すように７６０℃×５０．５ｋｇ
／ｍｍ2 における未加熱材（試験材Ｎｏ．８）のクリー
プ破断時間は１８３時間、クリープ破断伸びは７．６％
である。これに９００℃×１００００時間の長時間加熱
を施すと（試験材Ｎｏ．９）、クリープ破断時間は９６
時間に、クリープ破断伸びは３．１％にそれぞれ低下
し、７６０℃×５０．５ｋｇ／ｍｍ2 における絞り、９
８０℃×１１．５ｋｇ／ｍｍ2 におけるクリープ破断時
間、クリープ破断伸び及び絞りも未加熱材のそれらに比
べて低下した。
／ｍｍ2 における未加熱材（試験材Ｎｏ．８）のクリー
プ破断時間は１８３時間、クリープ破断伸びは７．６％
である。これに９００℃×１００００時間の長時間加熱
を施すと（試験材Ｎｏ．９）、クリープ破断時間は９６
時間に、クリープ破断伸びは３．１％にそれぞれ低下
し、７６０℃×５０．５ｋｇ／ｍｍ2 における絞り、９
８０℃×１１．５ｋｇ／ｍｍ2 におけるクリープ破断時
間、クリープ破断伸び及び絞りも未加熱材のそれらに比
べて低下した。
【００２３】このように強度と延性が低下した９００℃
×１００００時間加熱材（試験材Ｎｏ．９）に合金Ａに
施したのと同様の２段溶体化処理と時効処理を施し、試
験材Ｎｏ．１１を作製した。この試験材Ｎｏ．１１につ
いて硬さ試験、引張試験及びクリープ破断試験を行った
結果を表６及び表７に示す。これらから、高温長時間加
熱（使用）により強度や延性などの性能が低下した合金
Ｂに、合金Ａと同様の１２００℃×２時間／炉冷＋１１
２０℃×２時間／空冷＋８５０℃×２４時間／空冷の熱
処理を施すことにより、機械的性質及びクリープ破断性
質が、未加熱材（試験材Ｎｏ．８）と同等以上に回復す
ることがわかる。
×１００００時間加熱材（試験材Ｎｏ．９）に合金Ａに
施したのと同様の２段溶体化処理と時効処理を施し、試
験材Ｎｏ．１１を作製した。この試験材Ｎｏ．１１につ
いて硬さ試験、引張試験及びクリープ破断試験を行った
結果を表６及び表７に示す。これらから、高温長時間加
熱（使用）により強度や延性などの性能が低下した合金
Ｂに、合金Ａと同様の１２００℃×２時間／炉冷＋１１
２０℃×２時間／空冷＋８５０℃×２４時間／空冷の熱
処理を施すことにより、機械的性質及びクリープ破断性
質が、未加熱材（試験材Ｎｏ．８）と同等以上に回復す
ることがわかる。
【００２４】表３の試験材Ｎｏ．１０は、本発明材であ
るＮｏ．１１と同様に２段階溶体化処理を行ったもので
あり、表６及び７に示すように第１段目の溶体化処理温
度が１１５０℃と低いため、延性の回復はまだ十分では
ない。
るＮｏ．１１と同様に２段階溶体化処理を行ったもので
あり、表６及び７に示すように第１段目の溶体化処理温
度が１１５０℃と低いため、延性の回復はまだ十分では
ない。
【００２５】
【表４】
【００２６】
【表５】
【００２７】
【表６】
【００２８】
【表７】
【００２９】
【発明の効果】（１）本発明の方法にしたがって熱処理
を施すことにより、熱履歴を受けて第２相の粗大化によ
り強度と延性などの性能が低下した表１に示す組成を有
するＮｉ基耐熱合金の性能を、熱履歴を受ける前の状態
に回復させることができる。（２）これにより、従来は
廃却しなければならなかった部材の再使用が可能とな
り、高価な金属元素の節約、有効利用、さらには環境保
全にも寄与することができる。
を施すことにより、熱履歴を受けて第２相の粗大化によ
り強度と延性などの性能が低下した表１に示す組成を有
するＮｉ基耐熱合金の性能を、熱履歴を受ける前の状態
に回復させることができる。（２）これにより、従来は
廃却しなければならなかった部材の再使用が可能とな
り、高価な金属元素の節約、有効利用、さらには環境保
全にも寄与することができる。
【図１】熱履歴を受けて性能が劣化した後に、本発明の
方法により性能回復処理を施したＮｉ基耐熱合金のミク
ロ組織を示す顕微鏡写真。
方法により性能回復処理を施したＮｉ基耐熱合金のミク
ロ組織を示す顕微鏡写真。
【図２】熱履歴を受ける前と後のＮｉ基耐熱合金のミク
ロ組織を示す顕微鏡写真。
ロ組織を示す顕微鏡写真。
【図３】熱履歴を受けて性能の劣化した後に、各種熱処
理を施したＮｉ基耐熱合金のミクロ組織を示す顕微鏡写
真。
理を施したＮｉ基耐熱合金のミクロ組織を示す顕微鏡写
真。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６９１ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６９１Ｃ (72)発明者 今津 孝幸 兵庫県高砂市荒井町新浜２丁目１番１号 三菱重工業株式会社高砂研究所内
Claims (2)
- 【請求項１】 熱履歴を受けて性能が劣化した重量％で
Ｃｒ：１３．１〜１５％、Ｃｏ：８．５〜１０．５％、
Ｍｏ：１〜３．５％、Ｗ：３．５〜４．５％、Ｔａ：３
〜５．５％、Ａｌ：３．５〜４．５％、Ｔｉ：２．２〜
３．２％、Ｃ：０．０６〜０．１２％、Ｂ：０．０２５
％以下、Ｚｒ：０．０１〜０．０５％、Ｍｇ及び／又は
Ｃａ：１〜１００ｐｐｍ、Ｈｆ：０〜１．５％を含有
し、残部がＮｉ及び不可避的不純物よりなるＮｉ基耐熱
合金の性能回復処理方法であって、前記性能の劣化した
Ｎｉ基耐熱合金に１２００±２５℃の温度で１〜５時間
保持後炉冷する第１段溶体化処理を施し、続いて１１４
０±２５℃の温度で１〜５時間保持後空冷する第２段溶
体化処理を施し、さらに８３５±２５℃の温度で２４±
２時間保持する時効処理を施すことを特徴とするＮｉ基
耐熱合金の性能回復処理方法。 - 【請求項２】 熱履歴を受けて性能が劣化した重量％で
Ｃｒ：１５．７〜１６．３％、Ｃｏ：８〜９％、Ｍｏ：
１．５〜２％、Ｗ：２．４〜２．８％、Ｔａ：１．５〜
２％、Ａｌ：３．２〜３．７％、Ｔｉ：３．２〜３．７
％、Ｃ：０．０９〜０．１３％、Ｂ：０．００７〜０．
０１２％、Ｚｒ：０．０３〜０．０８％、Ｎｂ：０．６
〜１．１％、Ｆｅ：０．０５％以下、Ｍｎ：０．０２％
以下、Ｓｉ：０．３％以下、Ｓ：０．０１５％以下を含
有し（但し、Ａｌ＋Ｔｉ：６．５〜７．２％）、残部が
Ｎｉ及び不可避的不純物よりなるＮｉ基耐熱合金の性能
回復処理方法であって、前記性能の劣化したＮｉ基耐熱
合金に１２００±２５℃の温度で１〜５時間保持後炉冷
する第１段溶体化処理を施し、続いて１１４０±２５℃
の温度で１〜５時間保持後空冷する第２段溶体化処理を
施し、さらに８３５±２５℃の温度で２４±２時間保持
する時効処理を施すことを特徴とするＮｉ基耐熱合金の
性能回復処理方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05574098A JP3722975B2 (ja) | 1998-02-23 | 1998-02-23 | Ｎｉ基耐熱合金の性能回復処理方法 |
| CA002262278A CA2262278C (en) | 1998-02-23 | 1999-02-19 | Property recovering method for ni-base heat resistant alloy |
| US09/253,435 US6171417B1 (en) | 1998-02-23 | 1999-02-19 | Property recovering method for Ni-base heat resistant alloy |
| DE69900654T DE69900654T2 (de) | 1998-02-23 | 1999-02-19 | Verfahren zur Wiederherstellung von Eigenschaften einer hitzebeständigen Legierung auf Nickelbasis |
| EP99301222A EP0937784B1 (en) | 1998-02-23 | 1999-02-19 | Property recovering method for ni-base heat resistant alloy |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05574098A JP3722975B2 (ja) | 1998-02-23 | 1998-02-23 | Ｎｉ基耐熱合金の性能回復処理方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2005113701A Division JP4167242B2 (ja) | 2005-04-11 | 2005-04-11 | Ｎｉ基耐熱合金の性能回復処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11236655A true JPH11236655A (ja) | 1999-08-31 |
| JP3722975B2 JP3722975B2 (ja) | 2005-11-30 |
Family
ID=13007266
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP05574098A Expired - Lifetime JP3722975B2 (ja) | 1998-02-23 | 1998-02-23 | Ｎｉ基耐熱合金の性能回復処理方法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6171417B1 (ja) |
| EP (1) | EP0937784B1 (ja) |
| JP (1) | JP3722975B2 (ja) |
| CA (1) | CA2262278C (ja) |
| DE (1) | DE69900654T2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014189830A (ja) * | 2013-03-27 | 2014-10-06 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 疲労寿命回復熱処理方法 |
| JP2020521638A (ja) * | 2017-05-26 | 2020-07-27 | シーメンス エナジー インコーポレイテッド | ターボ機械エンジン部品のろう付け修復 |
| CN116083753A (zh) * | 2022-12-22 | 2023-05-09 | 哈尔滨汽轮机厂有限责任公司 | 一种可用于750℃超超临界汽轮机高温叶片用Ni基合金材料 |
Families Citing this family (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CA2287116C (en) * | 1999-10-25 | 2003-02-18 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | Process for the heat treatment of a ni-base heat-resisting alloy |
| EP1442151B8 (de) | 2001-11-09 | 2011-10-12 | Alstom Technology Ltd | Wärmebehandlungsverfahren für werkstoffkörper aus einer nickel-basis-superlegierung |
| EP1398393A1 (en) * | 2002-09-16 | 2004-03-17 | ALSTOM (Switzerland) Ltd | Property recovering method |
| JP4036091B2 (ja) * | 2002-12-17 | 2008-01-23 | 株式会社日立製作所 | ニッケル基耐熱合金及びガスタービン翼 |
| JP4167242B2 (ja) * | 2005-04-11 | 2008-10-15 | 三菱重工業株式会社 | Ｎｉ基耐熱合金の性能回復処理方法 |
| EP2491156B1 (de) * | 2009-10-20 | 2018-04-04 | Siemens Aktiengesellschaft | Legierung zur gerichteten erstarrung und bauteil aus stängelförmigen kristallen |
| US9528175B2 (en) * | 2013-02-22 | 2016-12-27 | Siemens Aktiengesellschaft | Pre-weld heat treatment for a nickel based superalloy |
| CN108913952B (zh) * | 2018-07-27 | 2020-04-03 | 南京工程学院 | 一种高温合金及其制备方法 |
| US11795832B2 (en) | 2019-11-13 | 2023-10-24 | Siemens Energy, Inc. | System and method for repairing high-temperature gas turbine components |
| CN111621728B (zh) * | 2020-07-01 | 2021-07-20 | 中南大学 | 一种均匀细化固溶态gh4169合金锻件混晶组织的方法 |
| US11712738B2 (en) * | 2021-01-28 | 2023-08-01 | Siemens Energy, Inc. | Crack healing additive manufacturing of a superalloy component |
Family Cites Families (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE119618C (ja) | ||||
| GB1417474A (en) * | 1973-09-06 | 1975-12-10 | Int Nickel Ltd | Heat-treatment of nickel-chromium-cobalt base alloys |
| SU531379A1 (ru) * | 1974-08-26 | 1978-05-15 | Ордена Ленина И Ордена Трудового Красного Знамени Невский Машиностроительный Завод Имени В.И.Ленина | Способ термообработки лопаток из жаропрочных сплавов на никелевой основе |
| US4624716A (en) * | 1982-12-13 | 1986-11-25 | Armco Inc. | Method of treating a nickel base alloy |
| FR2572738B1 (fr) | 1984-11-08 | 1987-02-20 | Snecma | Methode de regeneration de pieces en superalliage base nickel en fin de potentiel de fonctionnement |
| JP2556198B2 (ja) | 1991-06-27 | 1996-11-20 | 三菱マテリアル株式会社 | Ｎｉ基耐熱合金製タービン翼鋳物 |
| US5605584A (en) * | 1993-10-20 | 1997-02-25 | United Technologies Corporation | Damage tolerant anisotropic nickel base superalloy articles |
| RU2066702C1 (ru) | 1994-01-10 | 1996-09-20 | Брянское УМГ ГП "Мострансгаз" | Способ восстановления лопаток газовых турбин из никелевых и кобальтовых сплавов |
-
1998
- 1998-02-23 JP JP05574098A patent/JP3722975B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1999
- 1999-02-19 DE DE69900654T patent/DE69900654T2/de not_active Expired - Lifetime
- 1999-02-19 EP EP99301222A patent/EP0937784B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1999-02-19 CA CA002262278A patent/CA2262278C/en not_active Expired - Fee Related
- 1999-02-19 US US09/253,435 patent/US6171417B1/en not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014189830A (ja) * | 2013-03-27 | 2014-10-06 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 疲労寿命回復熱処理方法 |
| JP2020521638A (ja) * | 2017-05-26 | 2020-07-27 | シーメンス エナジー インコーポレイテッド | ターボ機械エンジン部品のろう付け修復 |
| CN116083753A (zh) * | 2022-12-22 | 2023-05-09 | 哈尔滨汽轮机厂有限责任公司 | 一种可用于750℃超超临界汽轮机高温叶片用Ni基合金材料 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE69900654D1 (de) | 2002-02-21 |
| EP0937784B1 (en) | 2002-01-16 |
| JP3722975B2 (ja) | 2005-11-30 |
| CA2262278C (en) | 2002-09-10 |
| US6171417B1 (en) | 2001-01-09 |
| DE69900654T2 (de) | 2002-10-02 |
| EP0937784A1 (en) | 1999-08-25 |
| CA2262278A1 (en) | 1999-08-23 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2778705B2 (ja) | Ｎｉ基超耐熱合金およびその製造方法 | |
| JP4996468B2 (ja) | 高耐熱性，高強度Ｃｏ基合金及びその製造方法 | |
| JP4264926B2 (ja) | 析出強化型Ｃｏ−Ｎｉ基耐熱合金の製造方法 | |
| EP1591548A1 (en) | Method for producing of a low thermal expansion Ni-base superalloy | |
| JP6965364B2 (ja) | 析出硬化型コバルト−ニッケル基超合金およびそれから製造された物品 | |
| JPH11236655A (ja) | Ｎｉ基耐熱合金の性能回復処理方法 | |
| US3642543A (en) | Thermomechanical strengthening of the superalloys | |
| WO2003080882A1 (fr) | Superalliage a base de ni solidifie de maniere directionnelle et superalliage a cristal unique a base de ni | |
| JP6315319B2 (ja) | Ｆｅ−Ｎｉ基超耐熱合金の製造方法 | |
| JPH0457737B2 (ja) | ||
| JPH10259435A (ja) | イリジウム基合金 | |
| CN113614260A (zh) | 具有优化性能和有限密度的超合金 | |
| JP3492531B2 (ja) | 耐熱ステンレス鋼 | |
| JPH11246924A (ja) | Ｎｉ基単結晶超合金、その製造方法およびガスタービン部品 | |
| JP2002146460A (ja) | ニッケル基単結晶超合金、その製造方法およびガスタービン高温部品 | |
| US20040261921A1 (en) | Method of developing a nickel-base superalloy | |
| JP2004256840A (ja) | 複合強化型Ｎｉ基超合金とその製造方法 | |
| JP4167242B2 (ja) | Ｎｉ基耐熱合金の性能回復処理方法 | |
| JP4315582B2 (ja) | Ｃｏ−Ｎｉ基耐熱合金およびその製造方法 | |
| JP2905473B1 (ja) | Ｎｉ基一方向凝固合金の製造方法 | |
| US6051084A (en) | TiAl intermetallic compound-based alloys and methods for preparing same | |
| JP3254002B2 (ja) | 高温用ボルト材 | |
| JP3339111B2 (ja) | 単結晶ニッケル基超耐熱合金 | |
| JPH0344438A (ja) | イットリア粒子分散型γ′相析出強化ニッケル基耐熱合金 | |
| JPH0778272B2 (ja) | Ｃｏ基耐熱合金の延性回復法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050208 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20050411 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20050830 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20050914 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080922 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090922 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090922 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100922 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110922 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110922 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120922 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120922 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130922 Year of fee payment: 8 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313111 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |