JPH10329225A - 長繊維強化熱可塑性樹脂複合体およびその製造方法 - Google Patents
長繊維強化熱可塑性樹脂複合体およびその製造方法Info
- Publication number
- JPH10329225A JPH10329225A JP10078469A JP7846998A JPH10329225A JP H10329225 A JPH10329225 A JP H10329225A JP 10078469 A JP10078469 A JP 10078469A JP 7846998 A JP7846998 A JP 7846998A JP H10329225 A JPH10329225 A JP H10329225A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- thermoplastic resin
- diameter
- fiber
- impregnated
- composite
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 239000000805 composite resin Substances 0.000 title claims abstract description 10
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 13
- 229920001431 Long-fiber-reinforced thermoplastic Polymers 0.000 title claims description 7
- 239000000463 material Substances 0.000 title abstract 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 50
- 239000002131 composite material Substances 0.000 claims abstract description 40
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 claims abstract description 24
- 239000012783 reinforcing fiber Substances 0.000 claims abstract description 20
- 229920005992 thermoplastic resin Polymers 0.000 claims abstract description 19
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 claims description 12
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 claims description 8
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 claims description 8
- 239000000835 fiber Substances 0.000 abstract description 21
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 abstract 1
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 description 20
- -1 polypropylene Polymers 0.000 description 20
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 description 20
- 239000003365 glass fiber Substances 0.000 description 14
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 8
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 8
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 7
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 6
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 6
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 6
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 6
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 5
- 238000000034 method Methods 0.000 description 4
- 229920001187 thermosetting polymer Polymers 0.000 description 2
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 238000000113 differential scanning calorimetry Methods 0.000 description 1
- 238000001746 injection moulding Methods 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 1
- 239000012779 reinforcing material Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】高度に機械的強度が強化され、形状精度に優れ
る複合体およびその製造方法を提供することである。 【解決手段】強化用繊維で長手方向が強化された熱可塑
性樹脂複合体において、強化用繊維の含有率を１０〜８
０重量％、長手方向に直角に切断した時の断面の平均直
径を３mm以上、その直径の平均偏差を０．１０以下に調
節する。また、強化用繊維を開繊含浸槽内に導入し、溶
融した熱可塑性樹脂を含浸させたのち、開繊含浸槽の出
口部であるダイスから引く抜いて得た熱可塑性樹脂が含
浸された強化用繊維を、その表面温度が該熱可塑性樹脂
の結晶化温度範囲内になるように冷却しながら、その温
度範囲内で少なくとも２つ以上の賦形冷却スリットを通
過させる。
る複合体およびその製造方法を提供することである。 【解決手段】強化用繊維で長手方向が強化された熱可塑
性樹脂複合体において、強化用繊維の含有率を１０〜８
０重量％、長手方向に直角に切断した時の断面の平均直
径を３mm以上、その直径の平均偏差を０．１０以下に調
節する。また、強化用繊維を開繊含浸槽内に導入し、溶
融した熱可塑性樹脂を含浸させたのち、開繊含浸槽の出
口部であるダイスから引く抜いて得た熱可塑性樹脂が含
浸された強化用繊維を、その表面温度が該熱可塑性樹脂
の結晶化温度範囲内になるように冷却しながら、その温
度範囲内で少なくとも２つ以上の賦形冷却スリットを通
過させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、強化用繊維で長手
方向が強化され、しかも形状精度が著しく改善された長
繊維強化熱可塑性樹脂複合体およびその製造方法に関す
る。
方向が強化され、しかも形状精度が著しく改善された長
繊維強化熱可塑性樹脂複合体およびその製造方法に関す
る。
【０００２】
【背景技術】一般に、樹脂の持つ剛性、強度および耐曲
げ破壊性を向上させるため、熱硬化性樹脂に強化用繊維
等の補強材を配合する方法が用いられている。最近で
は、熱硬化性樹脂に代えて熱可塑性樹脂を用いる方法も
採用されて、多様性に富んだ繊維強化樹脂複合体が得ら
れるようになった。中でも、連続した強化用繊維で長手
方向を強化された長繊維強化熱可塑性樹脂複合体（以
下、複合体と言う）は、優れた剛性と耐破壊強度を有す
る。しかし、複合体は成形が難しいため、形状精度の良
い高品質の複合体を安定生産することが困難であった。
従って、実用的な製品とするためには、得られた複合体
を切断してペレット状にした後、射出成形等を行って製
品とする方法を用いなければならず、連続した強化用繊
維本来の持ち味を生かしきれていないのが現状であっ
た。このようなことから、連続した長い形状で、しかも
実用的な範囲で使用できる程の形状精度を有する複合体
が望まれていた。
げ破壊性を向上させるため、熱硬化性樹脂に強化用繊維
等の補強材を配合する方法が用いられている。最近で
は、熱硬化性樹脂に代えて熱可塑性樹脂を用いる方法も
採用されて、多様性に富んだ繊維強化樹脂複合体が得ら
れるようになった。中でも、連続した強化用繊維で長手
方向を強化された長繊維強化熱可塑性樹脂複合体（以
下、複合体と言う）は、優れた剛性と耐破壊強度を有す
る。しかし、複合体は成形が難しいため、形状精度の良
い高品質の複合体を安定生産することが困難であった。
従って、実用的な製品とするためには、得られた複合体
を切断してペレット状にした後、射出成形等を行って製
品とする方法を用いなければならず、連続した強化用繊
維本来の持ち味を生かしきれていないのが現状であっ
た。このようなことから、連続した長い形状で、しかも
実用的な範囲で使用できる程の形状精度を有する複合体
が望まれていた。
【０００３】この様な複合体およびその製造方法を開示
するものとしては、例えば特公昭６３−３７６９４号公
報があるが、実用的な範囲で使用できる程の形状精度を
有する複合体は得られていなかった。
するものとしては、例えば特公昭６３−３７６９４号公
報があるが、実用的な範囲で使用できる程の形状精度を
有する複合体は得られていなかった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、高度
に機械的強度が強化され、形状精度に優れる複合体およ
びその製造方法を提供することである。
に機械的強度が強化され、形状精度に優れる複合体およ
びその製造方法を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の複合体は、強化
用繊維で長手方向が強化された熱可塑性樹脂複合体にお
いて、強化用繊維の含有率を１０〜８０重量％、長手方
向に直角に切断した時の断面の平均直径を３mm以上、そ
の直径の平均偏差を０．１０以下に調節することによっ
て得ることができる。また、本発明の製造方法は、強化
用繊維を開繊含浸槽内に導入し、溶融した熱可塑性樹脂
を含浸させたのち、開繊含浸槽の出口部であるダイスか
ら引く抜いて得た熱可塑性樹脂が含浸された強化用繊維
（以下、含浸繊維という）を、その表面温度が該熱可塑
性樹脂の結晶化温度範囲内になるように冷却しながら、
その温度範囲内で少なくとも２つ以上の賦形冷却スリッ
トを通過させることにより実施することができる。
用繊維で長手方向が強化された熱可塑性樹脂複合体にお
いて、強化用繊維の含有率を１０〜８０重量％、長手方
向に直角に切断した時の断面の平均直径を３mm以上、そ
の直径の平均偏差を０．１０以下に調節することによっ
て得ることができる。また、本発明の製造方法は、強化
用繊維を開繊含浸槽内に導入し、溶融した熱可塑性樹脂
を含浸させたのち、開繊含浸槽の出口部であるダイスか
ら引く抜いて得た熱可塑性樹脂が含浸された強化用繊維
（以下、含浸繊維という）を、その表面温度が該熱可塑
性樹脂の結晶化温度範囲内になるように冷却しながら、
その温度範囲内で少なくとも２つ以上の賦形冷却スリッ
トを通過させることにより実施することができる。
【０００６】
【発明の実施の形態】以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の複合体は、強化用繊維が１０〜８０重量％の範
囲で含有される。強化用繊維の含有率が１０重量％未満
では、熱可塑性樹脂部が多くなり過ぎ、形状のコントロ
ールが困難となり、表面が平滑で商品価値の高い製品が
得られなくなる。一方、強化用繊維の含有率が８０重量
％を越えると、含浸繊維がダイス出口で毛羽を発生しや
すくなり、形状不安定となるため、外観が悪化するばか
りでなく連続的に安定生産できなくなる。
本発明の複合体は、強化用繊維が１０〜８０重量％の範
囲で含有される。強化用繊維の含有率が１０重量％未満
では、熱可塑性樹脂部が多くなり過ぎ、形状のコントロ
ールが困難となり、表面が平滑で商品価値の高い製品が
得られなくなる。一方、強化用繊維の含有率が８０重量
％を越えると、含浸繊維がダイス出口で毛羽を発生しや
すくなり、形状不安定となるため、外観が悪化するばか
りでなく連続的に安定生産できなくなる。
【０００７】本発明の複合体は、長手方向に対して直角
に切断した時の断面の平均直径が３mm以上の範囲のもの
である。断面の平均直径が３mm未満であると、含浸繊維
を賦形しても形状精度が向上せず、商品価値が低い製品
しか得られなくなる。
に切断した時の断面の平均直径が３mm以上の範囲のもの
である。断面の平均直径が３mm未満であると、含浸繊維
を賦形しても形状精度が向上せず、商品価値が低い製品
しか得られなくなる。
【０００８】本発明の複合体は、長手方向に対して直角
に切断した時の断面直径の平均偏差が０．１０以下の範
囲のものである。平均偏差が０．１０を越えると、得ら
れる複合体は形状精度に乏しい。０．０５以下が好まし
く、０．０２以下が特に好ましく。
に切断した時の断面直径の平均偏差が０．１０以下の範
囲のものである。平均偏差が０．１０を越えると、得ら
れる複合体は形状精度に乏しい。０．０５以下が好まし
く、０．０２以下が特に好ましく。
【０００９】また、本発明の製造方法は、開繊含浸槽か
ら引き抜かれた含浸繊維の表面温度が、該熱可塑性樹脂
の結晶化温度範囲内になるように冷却しながら、その温
度範囲内で少なくとも２つ以上の賦形冷却スリットを通
過させる方法である。
ら引き抜かれた含浸繊維の表面温度が、該熱可塑性樹脂
の結晶化温度範囲内になるように冷却しながら、その温
度範囲内で少なくとも２つ以上の賦形冷却スリットを通
過させる方法である。
【００１０】含浸繊維の表面温度が熱可塑性樹脂の結晶
化温度範囲を大きく下回る温度で、含浸繊維を賦形冷却
スリットに通過させると、複合体が賦形冷却スリットに
入る前に、含浸繊維表面が固化してしまうので、含新繊
維の賦形が困難になり、遂には製造不能となる。
化温度範囲を大きく下回る温度で、含浸繊維を賦形冷却
スリットに通過させると、複合体が賦形冷却スリットに
入る前に、含浸繊維表面が固化してしまうので、含新繊
維の賦形が困難になり、遂には製造不能となる。
【００１１】反面、含浸繊維の表面温度が熱可塑性樹脂
の結晶化温度範囲を大きく上回る温度で、含浸繊維を賦
形冷却スリットに通過させると、賦形冷却スリットの含
浸繊維導入口（開繊含浸槽側入口部）で、溶融した熱可
塑性樹脂の溜りが生じてしまうので、形状コントロール
が困難になり、遂には製造不能となる。ここで言う結晶
化温度範囲とは、ＪＩＳ Ｋ−７１２１-1987に基づい
て、熱可塑性樹脂を示差走査熱量測定（ＤＳＣ）したと
きに得られる補外結晶化開始温度（Ｔｉｃ）と補外結晶
化終了温度（Ｔｅｃ）との範囲を指し、ポリプロピレン
の場合は、おおよそ９０℃〜１３０℃が目安となる。
の結晶化温度範囲を大きく上回る温度で、含浸繊維を賦
形冷却スリットに通過させると、賦形冷却スリットの含
浸繊維導入口（開繊含浸槽側入口部）で、溶融した熱可
塑性樹脂の溜りが生じてしまうので、形状コントロール
が困難になり、遂には製造不能となる。ここで言う結晶
化温度範囲とは、ＪＩＳ Ｋ−７１２１-1987に基づい
て、熱可塑性樹脂を示差走査熱量測定（ＤＳＣ）したと
きに得られる補外結晶化開始温度（Ｔｉｃ）と補外結晶
化終了温度（Ｔｅｃ）との範囲を指し、ポリプロピレン
の場合は、おおよそ９０℃〜１３０℃が目安となる。
【００１２】また、本発明の製造方法においては、複数
の賦形冷却スリットを用いるが、開繊含浸槽に最も近い
側の賦形冷却スリットの径が開繊含浸槽から最も遠い側
の賦形冷却スリットの径より大きいものであることが望
ましい。スリットの径は、用いる熱可塑性樹脂の収縮度
合いを考慮して決めると良い。
の賦形冷却スリットを用いるが、開繊含浸槽に最も近い
側の賦形冷却スリットの径が開繊含浸槽から最も遠い側
の賦形冷却スリットの径より大きいものであることが望
ましい。スリットの径は、用いる熱可塑性樹脂の収縮度
合いを考慮して決めると良い。
【００１３】本発明の複合体は、トンネルハウス用支
柱、自動車用サイドガード、プールの壁面手すりなどに
有用である。
柱、自動車用サイドガード、プールの壁面手すりなどに
有用である。
【００１４】
【実施例】以下、本発明を実施例に基づいて、場合によ
っては有用な比較例を参照しながら具体的に説明する。
しかし、本発明はこれらの実施例によって何ら制約を受
けない。
っては有用な比較例を参照しながら具体的に説明する。
しかし、本発明はこれらの実施例によって何ら制約を受
けない。
【００１５】（実施例１）この実施例１は、図１に示す
ような装置を用いて複合体を成形した。すなわち、強化
用繊維であるガラス繊維のロービング（１）２０本を、
熱可塑性樹脂である無水マレイン酸改質ポリプロピレン
［ＭＦＲ(230℃；21.18N)100g／10min］が温度２７０℃
に調整された溶融物で満たされている開繊含浸槽（２）
に供給し、引取速度100cm／minで連続的に含浸を行っ
た。ロービング（１）としては、平均単繊維径17μ、テ
ックス番手1150g／kmのものを用いた。
ような装置を用いて複合体を成形した。すなわち、強化
用繊維であるガラス繊維のロービング（１）２０本を、
熱可塑性樹脂である無水マレイン酸改質ポリプロピレン
［ＭＦＲ(230℃；21.18N)100g／10min］が温度２７０℃
に調整された溶融物で満たされている開繊含浸槽（２）
に供給し、引取速度100cm／minで連続的に含浸を行っ
た。ロービング（１）としては、平均単繊維径17μ、テ
ックス番手1150g／kmのものを用いた。
【００１６】そして、ロービング（１）は、開繊含浸槽
（２）内に設けられた開繊ピン（３）で開繊され、溶融
した該改質ポリプロピレンで含浸される。次いで、溶融
した該改質ポリプロピレンで含浸されたロービング
（１）は、開繊含浸槽（２）の出口に設けられた内径6.
0mmのダイス（４）内を通過した後、空冷槽（５）内を
通過し、表面温度が１２５℃に調節される。さらに、含
浸ロービング（１）を、幅が10mmのスチール製であり、
３０℃の温度にコントロールされ、40mmの間隔で配置さ
れている内径が6.1mmの第１賦形冷却スリット（６）お
よび内径が5.9mmの第２賦形冷却スリット（７）に順次
通過させることで、平均直径5.85mmの複合体を得た。得
られた複合体は、形状のバラツキが極めて小さいもので
あった。また、ガラス繊維含有率は、５９重量％であっ
た。得られた複合体の下記測定試験に基づく評価結果を
表１示す。
（２）内に設けられた開繊ピン（３）で開繊され、溶融
した該改質ポリプロピレンで含浸される。次いで、溶融
した該改質ポリプロピレンで含浸されたロービング
（１）は、開繊含浸槽（２）の出口に設けられた内径6.
0mmのダイス（４）内を通過した後、空冷槽（５）内を
通過し、表面温度が１２５℃に調節される。さらに、含
浸ロービング（１）を、幅が10mmのスチール製であり、
３０℃の温度にコントロールされ、40mmの間隔で配置さ
れている内径が6.1mmの第１賦形冷却スリット（６）お
よび内径が5.9mmの第２賦形冷却スリット（７）に順次
通過させることで、平均直径5.85mmの複合体を得た。得
られた複合体は、形状のバラツキが極めて小さいもので
あった。また、ガラス繊維含有率は、５９重量％であっ
た。得られた複合体の下記測定試験に基づく評価結果を
表１示す。
【００１７】（実施例２）この実施例２は、実施例１と
略同様であるが、ロービング１の本数が異なると共に、
賦形冷却スリットが３つ設けられている点で異なってい
る。すなわち、実施例１と同様にして、ガラス繊維のロ
ービング（１）１０本を、温度２７０℃の無水マレイン
酸改質ポリプロピレンの溶融物で満たされている開繊含
浸槽（２）に供給し、引取速度100cm/minで連続的に含
浸を行った。
略同様であるが、ロービング１の本数が異なると共に、
賦形冷却スリットが３つ設けられている点で異なってい
る。すなわち、実施例１と同様にして、ガラス繊維のロ
ービング（１）１０本を、温度２７０℃の無水マレイン
酸改質ポリプロピレンの溶融物で満たされている開繊含
浸槽（２）に供給し、引取速度100cm/minで連続的に含
浸を行った。
【００１８】そして、溶融した改質ポリプロピレンで含
浸されたロービング（１）は、開繊含浸槽（２）の出口
に設けられた内径6.0mmのダイス（４）を通過した後、
空冷槽（５）内を通過し、表面温度が１２５℃に調節さ
れる。さらに、含浸ロービング（１）を、幅10mmのスチ
ール製であり、３０℃の温度にコントロールされ、40mm
および20mmの間隔で配置されている内径が6.1mmの第１
賦形冷却スリット（６）、内径が5.9mmの第２賦形冷却
スリット（７）および内径が5.8mmの第３賦形冷却スリ
ット（８）に順次通過させることにより、平均直径5.75
mmの複合体を得た。得られた複合体は、形状のバラツキ
が極めて小さいものであった。また、ガラス繊維含有率
は、３７重量％であった。得られた複合体の下記測定試
験に基づく評価結果を表１示す。
浸されたロービング（１）は、開繊含浸槽（２）の出口
に設けられた内径6.0mmのダイス（４）を通過した後、
空冷槽（５）内を通過し、表面温度が１２５℃に調節さ
れる。さらに、含浸ロービング（１）を、幅10mmのスチ
ール製であり、３０℃の温度にコントロールされ、40mm
および20mmの間隔で配置されている内径が6.1mmの第１
賦形冷却スリット（６）、内径が5.9mmの第２賦形冷却
スリット（７）および内径が5.8mmの第３賦形冷却スリ
ット（８）に順次通過させることにより、平均直径5.75
mmの複合体を得た。得られた複合体は、形状のバラツキ
が極めて小さいものであった。また、ガラス繊維含有率
は、３７重量％であった。得られた複合体の下記測定試
験に基づく評価結果を表１示す。
【００１９】（実施例３）この実施例３は、実施例１と
略同様であるが、ロービング（１）の本数が異なると共
に、賦形冷却スリットが４つ設けられている点で異なっ
ている。すなわち、実施例１と同様にして、ガラス繊維
のロービング（１）４本を、温度２７０℃の無水マレイ
ン酸改質ポリプロピレンの溶融物で満たされている開繊
含浸槽（２）に供給し、引取速度100cm/minで連続的に
含浸を行った。
略同様であるが、ロービング（１）の本数が異なると共
に、賦形冷却スリットが４つ設けられている点で異なっ
ている。すなわち、実施例１と同様にして、ガラス繊維
のロービング（１）４本を、温度２７０℃の無水マレイ
ン酸改質ポリプロピレンの溶融物で満たされている開繊
含浸槽（２）に供給し、引取速度100cm/minで連続的に
含浸を行った。
【００２０】そして、溶融した改質ポリプロピレンで含
浸されたロービング（１）は、開繊含浸槽（２）の出口
に設けられた内径6.0mmのダイス（４）を通過した後、
空冷槽（５）内を通過し、表面温度が１２５℃に調整さ
れる。さらに、含浸ロービング（１）を、幅10mmのスチ
ール製であり、３０℃の温度にコントロールされ、40m
m、20mmおよび20mmの間隔で配置されている内径が6.1mm
の第１賦形冷却スリット（６）、内径が5.9mmの第２賦
形冷却スリット（７）、内径が5.8mmの第３賦形冷却ス
リット（８）および内径が5.7mmの第４賦形冷却スリッ
ト（９）に順次通過させることにより、平均直径5.65mm
の複合体を得た。得られた複合体は、形状のバラツキが
極めて小さいものであった。また、ガラス繊維含有率
は、１８重量％であった。得られた複合体の下記測定試
験に基づく評価結果を表１示す。
浸されたロービング（１）は、開繊含浸槽（２）の出口
に設けられた内径6.0mmのダイス（４）を通過した後、
空冷槽（５）内を通過し、表面温度が１２５℃に調整さ
れる。さらに、含浸ロービング（１）を、幅10mmのスチ
ール製であり、３０℃の温度にコントロールされ、40m
m、20mmおよび20mmの間隔で配置されている内径が6.1mm
の第１賦形冷却スリット（６）、内径が5.9mmの第２賦
形冷却スリット（７）、内径が5.8mmの第３賦形冷却ス
リット（８）および内径が5.7mmの第４賦形冷却スリッ
ト（９）に順次通過させることにより、平均直径5.65mm
の複合体を得た。得られた複合体は、形状のバラツキが
極めて小さいものであった。また、ガラス繊維含有率
は、１８重量％であった。得られた複合体の下記測定試
験に基づく評価結果を表１示す。
【００２１】（実施例４）この実施例４は、実施例１と
略同様であるが、ロービング（１）の本数、ダイス
（４）、第１賦形冷却スリット（６）の径および第２賦
形冷却スリット（７）の径が異なっている。すなわち、
実施例１と同様にして、ガラス繊維のロービング（１）
１０本を、温度２７０℃の無水マレイン酸改質ポリプロ
ピレンの溶融物で満たされている開繊含浸槽（２）に供
給し、引取速度100cm/minで連続的に含浸を行った。
略同様であるが、ロービング（１）の本数、ダイス
（４）、第１賦形冷却スリット（６）の径および第２賦
形冷却スリット（７）の径が異なっている。すなわち、
実施例１と同様にして、ガラス繊維のロービング（１）
１０本を、温度２７０℃の無水マレイン酸改質ポリプロ
ピレンの溶融物で満たされている開繊含浸槽（２）に供
給し、引取速度100cm/minで連続的に含浸を行った。
【００２２】そして、溶融した改質ポリプロピレンで含
浸されたロービング（１）は、開繊含浸槽（２）の出口
に設けられた内径3.5mmのダイス（４）を通過した後、
空冷槽（５）内を通過し、表面温度が１２５℃に調整さ
れる。さらに、含浸ロービング（１）を、幅10mmのスチ
ール製であり、３０℃の温度にコントロールされ、20mm
の間隔で配置されている内径が3.6mmの第１賦形冷却ス
リット（６）および内径が3.5mmの第２賦形冷却スリッ
ト（７）に順次通過させることにより、平均直径3.46mm
の複合体を得た。得られた複合体は、形状のバラツキが
極めて小さいものであった。また、ガラス繊維含有率
は、７３重量％であった。得られた複合体の下記測定試
験に基づく評価結果を表１示す。
浸されたロービング（１）は、開繊含浸槽（２）の出口
に設けられた内径3.5mmのダイス（４）を通過した後、
空冷槽（５）内を通過し、表面温度が１２５℃に調整さ
れる。さらに、含浸ロービング（１）を、幅10mmのスチ
ール製であり、３０℃の温度にコントロールされ、20mm
の間隔で配置されている内径が3.6mmの第１賦形冷却ス
リット（６）および内径が3.5mmの第２賦形冷却スリッ
ト（７）に順次通過させることにより、平均直径3.46mm
の複合体を得た。得られた複合体は、形状のバラツキが
極めて小さいものであった。また、ガラス繊維含有率
は、７３重量％であった。得られた複合体の下記測定試
験に基づく評価結果を表１示す。
【００２３】（比較例１）実施例１と同様にして、ガラ
ス繊維のロービング（１）２０本を、温度２７０℃の無
水マレイン酸改質ポリプロピレンの溶融物で満たされて
いる開繊含浸槽（２）に供給し、引取速度100cm／minで
連続的に含浸を行った。
ス繊維のロービング（１）２０本を、温度２７０℃の無
水マレイン酸改質ポリプロピレンの溶融物で満たされて
いる開繊含浸槽（２）に供給し、引取速度100cm／minで
連続的に含浸を行った。
【００２４】そして、溶融した改質ポリプロピレンで含
浸されたロービング（１）は、開繊含浸槽（２）の出口
に設けられた内径6.0mmのダイス（４）を通過した後、
空冷槽（５）内を通過し、表面温度が１２５℃に調整さ
れる。そして、含浸ロービング（１）を、賦形冷却スリ
ットを使用せず、平均直径5.87mmの複合体を得た。しか
しながら、このようにして得られた複合体は、形状のバ
ラツキが大きいものであった。また、ガラス繊維含有率
は、５９重量％であった。得られた複合体の下記測定試
験に基づく評価結果を表１示す。
浸されたロービング（１）は、開繊含浸槽（２）の出口
に設けられた内径6.0mmのダイス（４）を通過した後、
空冷槽（５）内を通過し、表面温度が１２５℃に調整さ
れる。そして、含浸ロービング（１）を、賦形冷却スリ
ットを使用せず、平均直径5.87mmの複合体を得た。しか
しながら、このようにして得られた複合体は、形状のバ
ラツキが大きいものであった。また、ガラス繊維含有率
は、５９重量％であった。得られた複合体の下記測定試
験に基づく評価結果を表１示す。
【００２５】（比較例２）実施例１と同様にして、ガラ
ス繊維のロービング（１）１０本を、温度２７０℃の無
水マレイン酸改質ポリプロピレンの溶融物で満たされて
いる開繊含浸槽（２）に供給し、引取速度100cm／minで
連続的に含浸を行った。
ス繊維のロービング（１）１０本を、温度２７０℃の無
水マレイン酸改質ポリプロピレンの溶融物で満たされて
いる開繊含浸槽（２）に供給し、引取速度100cm／minで
連続的に含浸を行った。
【００２６】そして、溶融した改質ポリプロピレンで含
浸されたロービング（１）は、開繊含浸槽（２）の出口
に設けられた内径3.5mmのダイス（４）を通過した後、
空冷槽（５）内を通過し、表面温度が１２５℃に調整さ
れる。そして、含浸ロービング（１）を、賦形冷却スリ
ットを使用せず、平均直径3.44mmの複合体を得た。しか
しながら、このようにして得られた複合体は、形状のバ
ラツキが大きいものであった。また、ガラス繊維含有率
は、７３重量％であった。得られた複合体の下記測定試
験に基づく評価結果を表１示す。
浸されたロービング（１）は、開繊含浸槽（２）の出口
に設けられた内径3.5mmのダイス（４）を通過した後、
空冷槽（５）内を通過し、表面温度が１２５℃に調整さ
れる。そして、含浸ロービング（１）を、賦形冷却スリ
ットを使用せず、平均直径3.44mmの複合体を得た。しか
しながら、このようにして得られた複合体は、形状のバ
ラツキが大きいものであった。また、ガラス繊維含有率
は、７３重量％であった。得られた複合体の下記測定試
験に基づく評価結果を表１示す。
【００２７】（比較例３）実施例１と同様にして、ガラ
ス繊維のロービング（１）２０本を、温度２７０℃の無
水マレイン酸改質ポリプロピレンの溶融物で満たされて
いる開繊含浸槽（２）に供給し、引取速度100cm／minで
連続的に含浸を行った。
ス繊維のロービング（１）２０本を、温度２７０℃の無
水マレイン酸改質ポリプロピレンの溶融物で満たされて
いる開繊含浸槽（２）に供給し、引取速度100cm／minで
連続的に含浸を行った。
【００２８】そして、溶融した改質ポリプロピレンで含
浸されたロービング（１）は、開繊含浸槽（２）の出口
に設けられた内径6.0mmのダイス（４）を通過した後、
空冷槽（５）内を通過し、表面温度が１４０℃に調整さ
れる。さらに、含浸ロービング（１）を、幅10mmのスチ
ール製であり、３０℃の温度にコントロールされた内径
が6.2mmの第１賦形冷却スリット（６）に通過させたと
ころ、スリット入口にポリプロピレン樹脂溶融溜まりが
発生して、ラインが停止し複合体は得られなかった。そ
の評価結果を表１示す。
浸されたロービング（１）は、開繊含浸槽（２）の出口
に設けられた内径6.0mmのダイス（４）を通過した後、
空冷槽（５）内を通過し、表面温度が１４０℃に調整さ
れる。さらに、含浸ロービング（１）を、幅10mmのスチ
ール製であり、３０℃の温度にコントロールされた内径
が6.2mmの第１賦形冷却スリット（６）に通過させたと
ころ、スリット入口にポリプロピレン樹脂溶融溜まりが
発生して、ラインが停止し複合体は得られなかった。そ
の評価結果を表１示す。
【００２９】（比較例４）実施例１と同様にして、ガラ
ス繊維のロービング（１）２０本を、温度２７０℃の無
水マレイン酸改質ポリプロピレンの溶融物で満たされて
いる開繊含浸槽（２）に供給し、引取速度100cm／minで
連続的に含浸を行った。
ス繊維のロービング（１）２０本を、温度２７０℃の無
水マレイン酸改質ポリプロピレンの溶融物で満たされて
いる開繊含浸槽（２）に供給し、引取速度100cm／minで
連続的に含浸を行った。
【００３０】そして、溶融した改質ポリプロピレンで含
浸されたロービング（１）は、開繊含浸槽（２）の出口
に設けられた内径6.0mmのダイス（４）を通過した後、
空冷槽（５）内を通過し、表面温度が６０℃に調整され
る。さらに、含浸ロービング（１）を、幅10mmのスチー
ル製であり、３０℃の温度にコントロールされた内径が
6.2mmの第１賦形冷却スリット（６）に通過させたとこ
ろ、スリット入口で固化したポリプロピレン樹脂が入り
口に引っかかり賦形できず、ラインが停止し複合体は得
られなかった。その評価結果を表１示す。
浸されたロービング（１）は、開繊含浸槽（２）の出口
に設けられた内径6.0mmのダイス（４）を通過した後、
空冷槽（５）内を通過し、表面温度が６０℃に調整され
る。さらに、含浸ロービング（１）を、幅10mmのスチー
ル製であり、３０℃の温度にコントロールされた内径が
6.2mmの第１賦形冷却スリット（６）に通過させたとこ
ろ、スリット入口で固化したポリプロピレン樹脂が入り
口に引っかかり賦形できず、ラインが停止し複合体は得
られなかった。その評価結果を表１示す。
【００３１】（測定試験） ＊直径：得られた複合体の直径をJIS K6911-1979に準拠
して測定した。すなわち、長手方向に対して直角に切断
した時の複合体断面の直径を、同一平面上で45゜間隔で4
ヶ所測定（D11、D12、D13、D14）した。この操作を同一
の複合体に設定された他の断面においても求め（D21、D
22、D23、D24）、その相加平均値（平均径Ｄｍ）からの
平均偏差（真円度ＭＤ）を測定した。ＭＤは、下記式に
より導き出されるものであり、ＭＤの値が小さいほど真
円に近づき形状精度が高いことを意味する。
して測定した。すなわち、長手方向に対して直角に切断
した時の複合体断面の直径を、同一平面上で45゜間隔で4
ヶ所測定（D11、D12、D13、D14）した。この操作を同一
の複合体に設定された他の断面においても求め（D21、D
22、D23、D24）、その相加平均値（平均径Ｄｍ）からの
平均偏差（真円度ＭＤ）を測定した。ＭＤは、下記式に
より導き出されるものであり、ＭＤの値が小さいほど真
円に近づき形状精度が高いことを意味する。
【００３２】
【数１】
【００３３】
【表１】
【００３４】
【発明の効果】本発明の複合体は、真円に極めて近く、
形状精度の非常に優れた複合体であり、実用的で商品価
値の高いものである。また、本発明の製造方法は、本発
明の複合体を真円に極めて近く、しかも形状精度の非常
に優れた状態で安定生産することのできる方法である。
形状精度の非常に優れた複合体であり、実用的で商品価
値の高いものである。また、本発明の製造方法は、本発
明の複合体を真円に極めて近く、しかも形状精度の非常
に優れた状態で安定生産することのできる方法である。
【図１】図１は、この発明の実施例を示す製造装置の説
明図である。
明図である。
【符号の説明】 １ ロービング（強化用繊維） ２ 開繊含浸槽 ３ 開繊ピン ４ ダイス ５ 空冷槽 ６ 第１賦形冷却スリット ７ 第２賦形冷却スリット ８ 第３賦形冷却スリット ９ 第４賦形冷却スリット
Claims (3)
- 【請求項１】強化用繊維で長手方向が強化された長繊維
強化熱可塑性樹脂複合体において、強化用繊維含有率が
１０〜８０重量％、該複合体を長手方向に対して直角に
切断した時の断面の平均直径が３mm以上およびその直径
の平均偏差が０．１０以下である長繊維強化熱可塑性樹
脂複合体。 - 【請求項２】強化用繊維を開繊含浸槽内に導入し、溶融
した熱可塑性樹脂を含浸させたのち、開繊含浸槽の出口
部であるダイスから引く抜いて得た熱可塑性樹脂が含浸
された強化用繊維を、その表面温度が該熱可塑性樹脂の
結晶化温度範囲内になるように冷却しながら、その温度
範囲内で少なくとも２つ以上の賦形冷却スリットを通過
させる強化用繊維含有率が１０〜８０重量％で平均直径
が３mm以上の長繊維強化熱可塑性樹脂複合体の製造方
法。 - 【請求項３】 前記複数の賦形冷却スリットを通過して
賦形冷却する際、開繊含浸槽に最も近い側の賦形冷却ス
リットの径が開繊含浸槽から最も遠い側の賦形冷却スリ
ットの径より大きい請求項２記載の長繊維強化熱可塑性
樹脂複合体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07846998A JP4096396B2 (ja) | 1997-04-02 | 1998-03-11 | 長繊維強化熱可塑性樹脂複合体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9-99716 | 1997-04-02 | ||
| JP9971697 | 1997-04-02 | ||
| JP07846998A JP4096396B2 (ja) | 1997-04-02 | 1998-03-11 | 長繊維強化熱可塑性樹脂複合体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10329225A true JPH10329225A (ja) | 1998-12-15 |
| JP4096396B2 JP4096396B2 (ja) | 2008-06-04 |
Family
ID=26419532
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP07846998A Expired - Lifetime JP4096396B2 (ja) | 1997-04-02 | 1998-03-11 | 長繊維強化熱可塑性樹脂複合体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4096396B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR3003194A1 (fr) * | 2013-03-15 | 2014-09-19 | Faurecia Automotive Composites | Procede et dispositif de realisation d'un profile en materiau thermoplastique renforce par des fibres, comprenant une etape de regulation de la temperature du materiau thermoplastique |
-
1998
- 1998-03-11 JP JP07846998A patent/JP4096396B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR3003194A1 (fr) * | 2013-03-15 | 2014-09-19 | Faurecia Automotive Composites | Procede et dispositif de realisation d'un profile en materiau thermoplastique renforce par des fibres, comprenant une etape de regulation de la temperature du materiau thermoplastique |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4096396B2 (ja) | 2008-06-04 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4680224A (en) | Reinforced plastic | |
| KR930000743B1 (ko) | 연속 섬유로 강화된 열가소성 수지 섹션(section)의 제조방법 및 그 수득용 장치 | |
| JP4876377B2 (ja) | 扁平ガラス繊維含有ペレットの製造方法 | |
| US3993726A (en) | Methods of making continuous length reinforced plastic articles | |
| US5114516A (en) | Method for pultruding fiber-reinforced, thermoplastic stock | |
| CA2831358C (en) | Continuous fiber reinforced thermoplastic rods and pultrusion method for its manufacture | |
| EP0125472B1 (en) | Process for preparing shaped objects of poly(arylene sulfide) and product thereof | |
| CA2005552A1 (en) | Thermoplastic pultrusion | |
| CN106903906A (zh) | 一种连续纤维增强热塑性树脂熔融浸渍装置及制备方法 | |
| JPH0732495A (ja) | 長繊維強化熱可塑性樹脂組成物の製造方法 | |
| WO2020077358A1 (en) | Method and apparatus for manufacturing fiber composite parts | |
| US20030086995A1 (en) | Continuous fiber granulate and procedure and device for manufacturing a long-fiber granulate | |
| TW201406842A (zh) | 碳纖維複合材料及使用其而成之成形品、以及彼等之製造方法 | |
| JPH10329225A (ja) | 長繊維強化熱可塑性樹脂複合体およびその製造方法 | |
| CN116001141B (zh) | 用于3d打印的异型连续纤维预浸料的生产装置及方法 | |
| JPH10264152A (ja) | 繊維強化樹脂ペレットの製造方法 | |
| US6264746B1 (en) | Cross-head die | |
| JP3040865B2 (ja) | 長繊維強化熱可塑性樹脂ペレット | |
| JPH05278126A (ja) | 繊維強化熱可塑性樹脂成形材 | |
| JP3386158B2 (ja) | 成形材料及びフィラメントワインディング成形品 | |
| JPH04197726A (ja) | 長繊維強化複合材の製造方法 | |
| JP3241435B2 (ja) | 繊維強化熱可塑性樹脂複合材料及びその製造方法 | |
| JP3437651B2 (ja) | ペレット状長繊維強化樹脂構造物の製造方法 | |
| WO1998043807A1 (fr) | Corps composite realise a partir de resine thermoplastique renforcee par des fibres longues | |
| JPH07227915A (ja) | 繊維強化熱可塑性樹脂組成物の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20050309 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20050310 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20071030 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20071119 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20080219 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20080303 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110321 Year of fee payment: 3 |
|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110321 Year of fee payment: 3 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110321 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120321 Year of fee payment: 4 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313113 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120321 Year of fee payment: 4 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120321 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130321 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130321 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140321 Year of fee payment: 6 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |