JPH10166019A - 圧延ラインにおける圧延材の形状制御方法 - Google Patents
圧延ラインにおける圧延材の形状制御方法Info
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- JPH10166019A JPH10166019A JP8325766A JP32576696A JPH10166019A JP H10166019 A JPH10166019 A JP H10166019A JP 8325766 A JP8325766 A JP 8325766A JP 32576696 A JP32576696 A JP 32576696A JP H10166019 A JPH10166019 A JP H10166019A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 圧延材の幅方向における中央部のみならず、
最エッジ部をも含めた形状不良の発生を適切に回避し、
もって、圧延材の形状制御を、その板幅方向全体に亘っ
て適切に行うことを可能にする。 【解決手段】 圧延ラインにおける圧延スタンドの出側
において、圧延材の板幅方向における形状の変化を連続
的に測定し、このように測定された圧延材の板幅方向に
おける形状の変化を、形状制御信号として、圧延スタン
ドにおける形状制御機構に入力して、圧延材の形状制御
を行う。圧延材の上記形状制御において、圧延スタンド
の出側において、圧延材の板幅および蛇行量を連続的に
測定し、圧延材のこのように測定された板幅および蛇行
量に応じて、形状制御信号を補正する。
最エッジ部をも含めた形状不良の発生を適切に回避し、
もって、圧延材の形状制御を、その板幅方向全体に亘っ
て適切に行うことを可能にする。 【解決手段】 圧延ラインにおける圧延スタンドの出側
において、圧延材の板幅方向における形状の変化を連続
的に測定し、このように測定された圧延材の板幅方向に
おける形状の変化を、形状制御信号として、圧延スタン
ドにおける形状制御機構に入力して、圧延材の形状制御
を行う。圧延材の上記形状制御において、圧延スタンド
の出側において、圧延材の板幅および蛇行量を連続的に
測定し、圧延材のこのように測定された板幅および蛇行
量に応じて、形状制御信号を補正する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、圧延ラインにお
ける圧延材の形状制御方法、特に、形状計によって、圧
延材の形状を、その板端部に至るまでの全板幅領域にお
いて高精度に測定し、且つ、レベリング、ワークロール
ベンディング等の形状制御機構によって、圧延材の形状
を、その板端部に至るまでの全板幅領域において高精度
且つ高応答に制御することが可能な、圧延ラインにおけ
る圧延材の形状制御方法に関するものである。
ける圧延材の形状制御方法、特に、形状計によって、圧
延材の形状を、その板端部に至るまでの全板幅領域にお
いて高精度に測定し、且つ、レベリング、ワークロール
ベンディング等の形状制御機構によって、圧延材の形状
を、その板端部に至るまでの全板幅領域において高精度
且つ高応答に制御することが可能な、圧延ラインにおけ
る圧延材の形状制御方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、圧延ラインにおける圧延材の形状
制御は、圧延材の板幅方向における形状の変化を測定す
るための手段としての形状検出計からの信号に基づいて
行われている。即ち、圧延ラインにおける圧延材の従来
の形状制御方法は、圧延ラインにおける圧延スタンドの
出側に、形状検出計を配置して、圧延材の板幅方向にお
ける形状の変化を連続的に測定し、このように測定され
た前記圧延材の板幅方向における形状の変化を、形状制
御信号として、前記圧延スタンドにおける形状制御機構
に入力して、前記圧延材の形状制御を行うことからなっ
ている（以下、「先行技術」という）。
制御は、圧延材の板幅方向における形状の変化を測定す
るための手段としての形状検出計からの信号に基づいて
行われている。即ち、圧延ラインにおける圧延材の従来
の形状制御方法は、圧延ラインにおける圧延スタンドの
出側に、形状検出計を配置して、圧延材の板幅方向にお
ける形状の変化を連続的に測定し、このように測定され
た前記圧延材の板幅方向における形状の変化を、形状制
御信号として、前記圧延スタンドにおける形状制御機構
に入力して、前記圧延材の形状制御を行うことからなっ
ている（以下、「先行技術」という）。
【０００３】先行技術のこのような方法においては、上
述した形状検出計として、所謂「接触式分割ロール型形
状検出計」が使用されている。この種の接触式分割ロー
ル型形状検出計は、複数個の測定用ロールを備えてお
り、これ等の測定用ロールを、その各々の中心軸線が圧
延材の板幅方向の直線上に並ぶように、圧延材の表面上
に接触させて配置し、測定用ロールの各々の変位量を測
定することによって、圧延材の板幅方向の張力分布を求
め、かくして、圧延材の板幅方向における形状の変化を
測定するように構成されている。
述した形状検出計として、所謂「接触式分割ロール型形
状検出計」が使用されている。この種の接触式分割ロー
ル型形状検出計は、複数個の測定用ロールを備えてお
り、これ等の測定用ロールを、その各々の中心軸線が圧
延材の板幅方向の直線上に並ぶように、圧延材の表面上
に接触させて配置し、測定用ロールの各々の変位量を測
定することによって、圧延材の板幅方向の張力分布を求
め、かくして、圧延材の板幅方向における形状の変化を
測定するように構成されている。
【０００４】従って、上述した接触式分割ロール型形状
検出計において、圧延材の板幅方向における形状の変化
を測定し、このようにして測定された形状の変化に基づ
いて、圧延材の形状制御を行うことは理論上可能であ
る。
検出計において、圧延材の板幅方向における形状の変化
を測定し、このようにして測定された形状の変化に基づ
いて、圧延材の形状制御を行うことは理論上可能であ
る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た接触式分割ロール型形状検出計のみによってでは、以
下に述べる理由により、圧延材の形状を高精度に測定す
ることは不可能であり、その結果、先行技術の上述した
方法において、圧延材の高精度な形状制御を行うことは
不可能である。
た接触式分割ロール型形状検出計のみによってでは、以
下に述べる理由により、圧延材の形状を高精度に測定す
ることは不可能であり、その結果、先行技術の上述した
方法において、圧延材の高精度な形状制御を行うことは
不可能である。
【０００６】即ち、接触式分割ロール型形状検出計にお
いて、圧延材の形状の高精度な測定を実現するために
は、各測定用ロールが、その全長に亘って圧延材に接触
しなければならない。しかしながら、圧延ラインにおい
て、圧延材の蛇行は不可避的に生ずる。このような圧延
材の蛇行が生ずると、複数個の測定用ロールのうちの、
圧延材の幅方向における中央部分寄りに位置する測定用
ロールは、その全長に亘って圧延材と常に接触するもの
の、複数個の測定用ロールのうちの、最も外側に位置す
る測定用ロールは、その全長に亘って圧延材と常に接触
するとは言えず、このロールと、圧延材の両側端部との
接触面積が、圧延材の蛇行によって変化する。測定用ロ
ールと、圧延材の両側端部（以下、「最エッジ部」とい
う）との接触面積がこのように変化すると、このような
複数個の測定用ロールを用いて、圧延材の板幅方向の張
力分布を正確に求めることはできず、その結果、圧延材
の板幅方向、特に、最エッジ部における形状の変化を高
精度に測定することはできず、従って、圧延材の高精度
な形状制御を行うことはできない。
いて、圧延材の形状の高精度な測定を実現するために
は、各測定用ロールが、その全長に亘って圧延材に接触
しなければならない。しかしながら、圧延ラインにおい
て、圧延材の蛇行は不可避的に生ずる。このような圧延
材の蛇行が生ずると、複数個の測定用ロールのうちの、
圧延材の幅方向における中央部分寄りに位置する測定用
ロールは、その全長に亘って圧延材と常に接触するもの
の、複数個の測定用ロールのうちの、最も外側に位置す
る測定用ロールは、その全長に亘って圧延材と常に接触
するとは言えず、このロールと、圧延材の両側端部との
接触面積が、圧延材の蛇行によって変化する。測定用ロ
ールと、圧延材の両側端部（以下、「最エッジ部」とい
う）との接触面積がこのように変化すると、このような
複数個の測定用ロールを用いて、圧延材の板幅方向の張
力分布を正確に求めることはできず、その結果、圧延材
の板幅方向、特に、最エッジ部における形状の変化を高
精度に測定することはできず、従って、圧延材の高精度
な形状制御を行うことはできない。
【０００７】しかも、接触式分割ロール型形状検出計に
よって測定された形状に基づいて、レベリング、ワーク
ロールベンディング等の形状制御機構を用いて、圧延材
の形状制御を行う際においては、上述した理由により、
最エッジ部の形状を形状制御の対象とすることはでき
ず、高精度な形状制御を行うことは不可能であった。
よって測定された形状に基づいて、レベリング、ワーク
ロールベンディング等の形状制御機構を用いて、圧延材
の形状制御を行う際においては、上述した理由により、
最エッジ部の形状を形状制御の対象とすることはでき
ず、高精度な形状制御を行うことは不可能であった。
【０００８】また、上述した形状検出計による測定結果
を利用したフイードバック制御に基づく形状制御におい
ては、形状検出計と形状制御機構との距離、形状検出計
自体の応答性等によって、遅れ時間が発生し、高い応答
な形状制御が困難になり、その結果、圧延条件の変化等
に起因する、圧延材の形状変化に対して、即座に対応す
ることは不可能であった。
を利用したフイードバック制御に基づく形状制御におい
ては、形状検出計と形状制御機構との距離、形状検出計
自体の応答性等によって、遅れ時間が発生し、高い応答
な形状制御が困難になり、その結果、圧延条件の変化等
に起因する、圧延材の形状変化に対して、即座に対応す
ることは不可能であった。
【０００９】従って、この発明の目的は、圧延材の幅方
向における中央部のみならず、最エッジ部をも含めた形
状不良の発生を適切に回避し、もって、圧延材の形状制
御を、その板幅方向全体に亘って適切に行うことが可能
な、圧延ラインにおける圧延材の形状制御方法を提供す
ることにある。
向における中央部のみならず、最エッジ部をも含めた形
状不良の発生を適切に回避し、もって、圧延材の形状制
御を、その板幅方向全体に亘って適切に行うことが可能
な、圧延ラインにおける圧延材の形状制御方法を提供す
ることにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】請求項１に記載した発明
の方法は、圧延ラインにおける圧延スタンドの出側にお
いて、圧延材の板幅方向における形状の変化を連続的に
測定し、このように測定された前記圧延材の板幅方向に
おける形状の変化を、形状制御信号として、前記圧延ス
タンドにおける形状制御機構に入力して、前記圧延材の
形状制御を行うことからなる、圧延ラインにおける圧延
材の形状制御方法において、前記圧延スタンドの出側に
おいて、前記圧延材の板幅および蛇行量を連続的に測定
し、前記圧延材のこのように測定された前記板幅および
前記蛇行量に応じて、前記形状制御信号を補正すること
に特徴を有するものである。
の方法は、圧延ラインにおける圧延スタンドの出側にお
いて、圧延材の板幅方向における形状の変化を連続的に
測定し、このように測定された前記圧延材の板幅方向に
おける形状の変化を、形状制御信号として、前記圧延ス
タンドにおける形状制御機構に入力して、前記圧延材の
形状制御を行うことからなる、圧延ラインにおける圧延
材の形状制御方法において、前記圧延スタンドの出側に
おいて、前記圧延材の板幅および蛇行量を連続的に測定
し、前記圧延材のこのように測定された前記板幅および
前記蛇行量に応じて、前記形状制御信号を補正すること
に特徴を有するものである。
【００１１】請求項２に記載した発明の方法は、請求項
１に記載した方法において、前記圧延材の板幅方向にお
ける前記形状の変化の前記測定は、複数個の測定用ロー
ルを、その各々の中心軸線が前記圧延材の板幅方向の直
線上に並ぶように、前記圧延材の表面上に接触させて配
置し、前記測定用ロールの各々の変位量を測定すること
によって、前記圧延材の板幅方向の張力分布を求めるこ
とからなっていることに特徴を有するものである。
１に記載した方法において、前記圧延材の板幅方向にお
ける前記形状の変化の前記測定は、複数個の測定用ロー
ルを、その各々の中心軸線が前記圧延材の板幅方向の直
線上に並ぶように、前記圧延材の表面上に接触させて配
置し、前記測定用ロールの各々の変位量を測定すること
によって、前記圧延材の板幅方向の張力分布を求めるこ
とからなっていることに特徴を有するものである。
【００１２】請求項３に記載した発明の方法は、請求項
２に記載した方法において、前記圧延材の測定された前
記板幅および前記蛇行量に基づいて、前記圧延材の両側
部分と、これ等に接触する測定用ロールとの接触率を求
め、このように求められた前記接触率に基づいて、前記
圧延材の板幅方向の真の張力分布を求め、このように求
められた前記真の張力分布に基づいて、前記形状制御信
号を補正することに特徴を有するものである。
２に記載した方法において、前記圧延材の測定された前
記板幅および前記蛇行量に基づいて、前記圧延材の両側
部分と、これ等に接触する測定用ロールとの接触率を求
め、このように求められた前記接触率に基づいて、前記
圧延材の板幅方向の真の張力分布を求め、このように求
められた前記真の張力分布に基づいて、前記形状制御信
号を補正することに特徴を有するものである。
【００１３】請求項４に記載した発明の方法は、請求項
３に記載した方法において、前記圧延材の、予め決定さ
れた目標形状と、前記真の張力分布に基づく測定形状と
の差を求め、前記差が零になるように、前記形状制御信
号を補正することに特徴を有するものである。
３に記載した方法において、前記圧延材の、予め決定さ
れた目標形状と、前記真の張力分布に基づく測定形状と
の差を求め、前記差が零になるように、前記形状制御信
号を補正することに特徴を有するものである。
【００１４】請求項５に記載した発明の方法は、請求項
１から４の何れか１つに記載した方法において、前記圧
延材の測定された前記蛇行量に基づいて、蛇行による前
記圧延材の形状誤差を予測し、蛇行による前記圧延材の
このように予測された形状誤差に基づいて、前記形状制
御信号における、レベリング操作に関する信号を補正す
ることに特徴を有するものである。
１から４の何れか１つに記載した方法において、前記圧
延材の測定された前記蛇行量に基づいて、蛇行による前
記圧延材の形状誤差を予測し、蛇行による前記圧延材の
このように予測された形状誤差に基づいて、前記形状制
御信号における、レベリング操作に関する信号を補正す
ることに特徴を有するものである。
【００１５】請求項６に記載した発明の方法は、請求項
１から５の何れか１つに記載した方法において、前記圧
延スタンドにおける圧延荷重を連続的に測定し、このよ
うに測定された圧延荷重に基づいて、圧延荷重の変化に
よる前記圧延材の形状誤差を予測し、圧延荷重の変化に
よる前記圧延材のこのように予測された形状誤差に基づ
いて、前記形状制御信号における、ワークロールベンデ
ィング操作に関する信号を補正することに特徴を有する
ものである。
１から５の何れか１つに記載した方法において、前記圧
延スタンドにおける圧延荷重を連続的に測定し、このよ
うに測定された圧延荷重に基づいて、圧延荷重の変化に
よる前記圧延材の形状誤差を予測し、圧延荷重の変化に
よる前記圧延材のこのように予測された形状誤差に基づ
いて、前記形状制御信号における、ワークロールベンデ
ィング操作に関する信号を補正することに特徴を有する
ものである。
【００１６】
【発明の実施の形態】次に、圧延ラインにおける圧延材
のこの発明の実施態様の形状制御方法を、図１を参照し
ながら説明する。図１は、圧延ラインにおける圧延材の
この発明の実施態様の形状制御方法を示すブロック図で
ある。
のこの発明の実施態様の形状制御方法を、図１を参照し
ながら説明する。図１は、圧延ラインにおける圧延材の
この発明の実施態様の形状制御方法を示すブロック図で
ある。
【００１７】図１に示すように、圧延材６は、圧延スタ
ンドＡを通過して圧延され、このように圧延された圧延
材６は、巻取機７によって巻き取られる。圧延ラインに
おける圧延材のこの発明の実施態様の形状制御方法は、
圧延材６の板幅方向における形状の変化を形状制御信号
として使用して、圧延材６の形状制御を行うための基本
ステップと、圧延材６の板幅および蛇行量に応じて、上
記形状制御信号を補正するための改良ステップとからな
っている。
ンドＡを通過して圧延され、このように圧延された圧延
材６は、巻取機７によって巻き取られる。圧延ラインに
おける圧延材のこの発明の実施態様の形状制御方法は、
圧延材６の板幅方向における形状の変化を形状制御信号
として使用して、圧延材６の形状制御を行うための基本
ステップと、圧延材６の板幅および蛇行量に応じて、上
記形状制御信号を補正するための改良ステップとからな
っている。
【００１８】上述した基本ステップは、圧延ラインにお
ける圧延スタンドＡの出側において、圧延材６の板幅方
向における形状の変化を連続的に測定する形状変化測定
ステップと、形状変化測定ステップによって測定され
た、圧延材６の板幅方向における形状の変化を、形状制
御信号として、圧延スタンドＡにおける形状制御機構
（図示せず）に入力して、圧延材の形状制御を行う形状
制御ステップとからなっている。
ける圧延スタンドＡの出側において、圧延材６の板幅方
向における形状の変化を連続的に測定する形状変化測定
ステップと、形状変化測定ステップによって測定され
た、圧延材６の板幅方向における形状の変化を、形状制
御信号として、圧延スタンドＡにおける形状制御機構
（図示せず）に入力して、圧延材の形状制御を行う形状
制御ステップとからなっている。
【００１９】形状変化測定ステップは、図１に示すよう
に、圧延スタンドＡと巻取機７との間に、接触式分割ロ
ール型形状検出計１を配置し、そして、圧延材６の板幅
方向における形状の変化に関する、接触式分割ロール型
形状検出計１からの信号を演算器３に入力することによ
って行われる。上述した先行技術の方法におけると同様
に、接触式分割ロール型形状検出計１は、複数個の測定
用ロールを備えており、これ等の測定用ロールを、その
各々の中心軸線が圧延材６の板幅方向の直線上に並ぶよ
うに、圧延材６の表面上に接触させて配置し、測定用ロ
ールの各々の変位量を測定することによって、圧延材６
の板幅方向の張力分布を求め、かくして、圧延材６の板
幅方向における形状の変化を測定するように構成されて
いる。
に、圧延スタンドＡと巻取機７との間に、接触式分割ロ
ール型形状検出計１を配置し、そして、圧延材６の板幅
方向における形状の変化に関する、接触式分割ロール型
形状検出計１からの信号を演算器３に入力することによ
って行われる。上述した先行技術の方法におけると同様
に、接触式分割ロール型形状検出計１は、複数個の測定
用ロールを備えており、これ等の測定用ロールを、その
各々の中心軸線が圧延材６の板幅方向の直線上に並ぶよ
うに、圧延材６の表面上に接触させて配置し、測定用ロ
ールの各々の変位量を測定することによって、圧延材６
の板幅方向の張力分布を求め、かくして、圧延材６の板
幅方向における形状の変化を測定するように構成されて
いる。
【００２０】形状制御ステップは、図１に示す演算器３
によって行われる。即ち、形状制御ステップは、上述し
た形状変化測定ステップによって測定された、圧延材６
の板幅方向における形状の変化を、形状制御信号とし
て、圧延スタンドＡにおける形状制御機構に入力して、
圧延材６の形状制御を実行することによって行われる。
演算器３における各回路は、後に詳述する。
によって行われる。即ち、形状制御ステップは、上述し
た形状変化測定ステップによって測定された、圧延材６
の板幅方向における形状の変化を、形状制御信号とし
て、圧延スタンドＡにおける形状制御機構に入力して、
圧延材６の形状制御を実行することによって行われる。
演算器３における各回路は、後に詳述する。
【００２１】上述した改良ステップは、圧延スタンドＡ
の出側において、圧延材６の板幅および蛇行量を連続的
に測定する板幅・蛇行量測定ステップと、板幅・蛇行量
測定ステップによって測定された、圧延材６の板幅およ
び蛇行量に応じて、形状制御ステップにおける上述した
形状制御信号を補正する信号補正ステップとからなって
いる。
の出側において、圧延材６の板幅および蛇行量を連続的
に測定する板幅・蛇行量測定ステップと、板幅・蛇行量
測定ステップによって測定された、圧延材６の板幅およ
び蛇行量に応じて、形状制御ステップにおける上述した
形状制御信号を補正する信号補正ステップとからなって
いる。
【００２２】板幅・蛇行量測定ステップは、図１に示す
ように、圧延スタンドＡと接触式分割ロール型形状検出
計１との間に、板幅検出計２を配置し、そして、圧延材
６の板幅および蛇行量に関する、板幅検出計２からの信
号を演算器３に入力することによって行われる。板幅検
出計２は、板端部の位置を測定し、圧延材６の板幅およ
び蛇行量を演算する。
ように、圧延スタンドＡと接触式分割ロール型形状検出
計１との間に、板幅検出計２を配置し、そして、圧延材
６の板幅および蛇行量に関する、板幅検出計２からの信
号を演算器３に入力することによって行われる。板幅検
出計２は、板端部の位置を測定し、圧延材６の板幅およ
び蛇行量を演算する。
【００２３】この板幅検出計２は、圧延スタンドＡと接
触式分割ロール型形状検出計１との間に配置されるもの
として説明したが、圧延スタンドＡの出側であればよ
く、接触式分割ロール型形状検出計１と巻取機７との間
に配置してもよい。何れの場合においても、板幅検出計
２は、接触式分割ロール型形状検出計１の近傍に配置さ
れることが望ましい。
触式分割ロール型形状検出計１との間に配置されるもの
として説明したが、圧延スタンドＡの出側であればよ
く、接触式分割ロール型形状検出計１と巻取機７との間
に配置してもよい。何れの場合においても、板幅検出計
２は、接触式分割ロール型形状検出計１の近傍に配置さ
れることが望ましい。
【００２４】信号補正ステップも、上述した形状制御ス
テップにおけると同様に、図１に示す演算器３によって
行われる。即ち、信号補正ステップは、上述した板幅・
蛇行量測定ステップによって測定された、圧延材６の板
幅および蛇行量に応じて、形状制御ステップにおける上
述した形状制御信号を補正し、もって、圧延スタンドＡ
における形状制御機構の形状制御条件を変更することか
らなっている。
テップにおけると同様に、図１に示す演算器３によって
行われる。即ち、信号補正ステップは、上述した板幅・
蛇行量測定ステップによって測定された、圧延材６の板
幅および蛇行量に応じて、形状制御ステップにおける上
述した形状制御信号を補正し、もって、圧延スタンドＡ
における形状制御機構の形状制御条件を変更することか
らなっている。
【００２５】圧延ラインにおける圧延材のこの発明の実
施態様の形状制御方法においては、図１に示すように、
接触式分割ロール型形状検出計１、板幅検出計２、演算
器３および上位計算機４が使用されるが、更に、これ等
に組み合わされる構成要素として、圧延スタンドＡにお
ける圧延荷重を測定するための圧延荷重計５が使用され
る。従って、この発明の方法においては、接触式分割ロ
ール型形状検出計１、板幅検出計２および圧延荷重計５
からの各々の信号に基づいて、演算器３および上位計算
機４によって、圧延スタンドＡにおける形状制御機構の
形状制御条件を適切に制御することによって、圧延材６
の形状をその中央部から最エッジ部に至る板幅の全領域
に亘って高精度に測定し、しかも、接触式分割ロール型
形状検出計１の応答遅れ時間を補償しながら、このよう
な板幅の全領域における圧延材６の形状を高精度且つ高
応答に制御することが可能になる。
施態様の形状制御方法においては、図１に示すように、
接触式分割ロール型形状検出計１、板幅検出計２、演算
器３および上位計算機４が使用されるが、更に、これ等
に組み合わされる構成要素として、圧延スタンドＡにお
ける圧延荷重を測定するための圧延荷重計５が使用され
る。従って、この発明の方法においては、接触式分割ロ
ール型形状検出計１、板幅検出計２および圧延荷重計５
からの各々の信号に基づいて、演算器３および上位計算
機４によって、圧延スタンドＡにおける形状制御機構の
形状制御条件を適切に制御することによって、圧延材６
の形状をその中央部から最エッジ部に至る板幅の全領域
に亘って高精度に測定し、しかも、接触式分割ロール型
形状検出計１の応答遅れ時間を補償しながら、このよう
な板幅の全領域における圧延材６の形状を高精度且つ高
応答に制御することが可能になる。
【００２６】次に、演算器３における各回路を、以下に
詳述する。演算器３の回路は、形状誤差の算出に関する
第１回路と、圧延スタンドＡにおける形状制御機構のレ
ベリングに関する第２回路と、同スタンドＡにおける形
状制御機構のワークロールベンディングに関する第３回
路とに大別される。
詳述する。演算器３の回路は、形状誤差の算出に関する
第１回路と、圧延スタンドＡにおける形状制御機構のレ
ベリングに関する第２回路と、同スタンドＡにおける形
状制御機構のワークロールベンディングに関する第３回
路とに大別される。
【００２７】形状誤差の算出に関する第１回路は、図１
に示すように、最エッジ部形状補正回路８と、目標形状
決定回路９と、形状誤差算出回路１０とからなってい
る。最エッジ部形状補正回路８には、接触式分割ロール
型形状検出計１からの信号、および、板幅検出計２から
の信号がそれぞれ入力される。接触式分割ロール型形状
検出計１においては、圧延材６の最エッジ部と、これに
対応する位置に配置された測定用ロールとの接触率が、
圧延材６の蛇行および板幅の変動によって変化する。従
って、最エッジ部形状補正回路８は、接触式分割ロール
型形状検出計１によって測定された圧延材６の板幅方向
における形状の変化に関する信号、および、板幅検出計
２によって測定された圧延材６の板幅および蛇行量に関
する信号に基づいて、圧延材６の最エッジ部と、これに
対応する位置に配置された測定用ロールとの接触率を演
算し、この演算結果に基づいて、接触式分割ロール型形
状検出計１によって測定された圧延材６の形状を補正し
て、圧延材６の真の形状を求める。
に示すように、最エッジ部形状補正回路８と、目標形状
決定回路９と、形状誤差算出回路１０とからなってい
る。最エッジ部形状補正回路８には、接触式分割ロール
型形状検出計１からの信号、および、板幅検出計２から
の信号がそれぞれ入力される。接触式分割ロール型形状
検出計１においては、圧延材６の最エッジ部と、これに
対応する位置に配置された測定用ロールとの接触率が、
圧延材６の蛇行および板幅の変動によって変化する。従
って、最エッジ部形状補正回路８は、接触式分割ロール
型形状検出計１によって測定された圧延材６の板幅方向
における形状の変化に関する信号、および、板幅検出計
２によって測定された圧延材６の板幅および蛇行量に関
する信号に基づいて、圧延材６の最エッジ部と、これに
対応する位置に配置された測定用ロールとの接触率を演
算し、この演算結果に基づいて、接触式分割ロール型形
状検出計１によって測定された圧延材６の形状を補正し
て、圧延材６の真の形状を求める。
【００２８】目標形状決定回路９は、上位計算機４に予
め入力された圧延材６の板厚および板幅に基づく、圧延
材６の目標形状を決定し、これを記憶する。形状誤差算
出回路１０は、最エッジ部形状補正回路８によって求め
られた圧延材６の真の形状と、目標形状決定回路９に記
憶された圧延材６の目標形状とに基づいて、これ等の
差、即ち、圧延材６の形状誤差を、下記（１）式を用い
て求める。 Ｆ（ｘ）＝ Ｆ1(ｘ) −Ｆ2(ｘ) -------- (１) 但し、Ｆ（ｘ）：形状誤差 [I-Unit] Ｆ1(ｘ) ：測定形状 [I-Unit] Ｆ2(ｘ) ：目標形状 [I-Unit] ｘ ：正規化後の板幅方向位置 圧延スタンドＡにおける形状制御機構のレベリングに関
する第２回路は、図１に示すように、レベリング影響係
数関数決定回路１１と、蛇行量変化算出回路１２と、蛇
行の影響係数関数決定回路１３と、蛇行量変化による形
状変化算出回路１４と、レベリング誤差算出回路１５
と、レベリング操作量算出回路１６とからなっている。
め入力された圧延材６の板厚および板幅に基づく、圧延
材６の目標形状を決定し、これを記憶する。形状誤差算
出回路１０は、最エッジ部形状補正回路８によって求め
られた圧延材６の真の形状と、目標形状決定回路９に記
憶された圧延材６の目標形状とに基づいて、これ等の
差、即ち、圧延材６の形状誤差を、下記（１）式を用い
て求める。 Ｆ（ｘ）＝ Ｆ1(ｘ) −Ｆ2(ｘ) -------- (１) 但し、Ｆ（ｘ）：形状誤差 [I-Unit] Ｆ1(ｘ) ：測定形状 [I-Unit] Ｆ2(ｘ) ：目標形状 [I-Unit] ｘ ：正規化後の板幅方向位置 圧延スタンドＡにおける形状制御機構のレベリングに関
する第２回路は、図１に示すように、レベリング影響係
数関数決定回路１１と、蛇行量変化算出回路１２と、蛇
行の影響係数関数決定回路１３と、蛇行量変化による形
状変化算出回路１４と、レベリング誤差算出回路１５
と、レベリング操作量算出回路１６とからなっている。
【００２９】レベリング影響係数関数決定回路１１は、
１次および３次の多項式である下記（２）式を用いて、
レベリングの影響係数関数を求める。 φ（ｘ）＝ａ・ｘ＋ｂ・ｘ3 -------- (２) 但し、φ（ｘ）：レベリングの影響係数関数 [I-Unit/m
m] ｘ ：正規化後の板幅方向位置 ａ、ｂ ：各次数の重み係数 各次数の重み係数は、より高精度な形状制御を実現する
ために、圧延材のサイズ別にそれぞれ決定し、実機にお
ける形状制御機構の形状制御特性と高精度に一致するよ
うに構成されている。
１次および３次の多項式である下記（２）式を用いて、
レベリングの影響係数関数を求める。 φ（ｘ）＝ａ・ｘ＋ｂ・ｘ3 -------- (２) 但し、φ（ｘ）：レベリングの影響係数関数 [I-Unit/m
m] ｘ ：正規化後の板幅方向位置 ａ、ｂ ：各次数の重み係数 各次数の重み係数は、より高精度な形状制御を実現する
ために、圧延材のサイズ別にそれぞれ決定し、実機にお
ける形状制御機構の形状制御特性と高精度に一致するよ
うに構成されている。
【００３０】蛇行量変化算出回路１２は、板幅検出計２
によって測定された圧延材６の板幅および蛇行量に関す
る信号に基づいて、圧延材６の蛇行量の変化を算出す
る。蛇行の影響係数関数決定回路１３は、１次および３
次の多項式である下記（３）式を用いて、圧延材の蛇行
の影響係数関数を求める。 ρ（ｘ）＝ｅ・ｘ＋ｆ・ｘ3 -------- (３) 但し、ρ（ｘ）：圧延材の蛇行の影響係数関数 [I-Unit
/mm] ｘ ：正規化後の板幅方向位置 ｅ、ｆ ：各次数の重み係数 各次数の重み係数は、より高精度な形状制御を実現する
ために、圧延材のサイズ別にそれぞれ決定し、実機にお
ける圧延材の蛇行による形状変化特性と高精度に一致す
るように構成されている。
によって測定された圧延材６の板幅および蛇行量に関す
る信号に基づいて、圧延材６の蛇行量の変化を算出す
る。蛇行の影響係数関数決定回路１３は、１次および３
次の多項式である下記（３）式を用いて、圧延材の蛇行
の影響係数関数を求める。 ρ（ｘ）＝ｅ・ｘ＋ｆ・ｘ3 -------- (３) 但し、ρ（ｘ）：圧延材の蛇行の影響係数関数 [I-Unit
/mm] ｘ ：正規化後の板幅方向位置 ｅ、ｆ ：各次数の重み係数 各次数の重み係数は、より高精度な形状制御を実現する
ために、圧延材のサイズ別にそれぞれ決定し、実機にお
ける圧延材の蛇行による形状変化特性と高精度に一致す
るように構成されている。
【００３１】蛇行量変化による形状変化算出回路１４
は、接触式分割ロール型形状検出計１よりも応答性に優
れた板幅検出計２によって測定された圧延材６の板幅お
よび蛇行量に関する信号に基づいて、蛇行量変化算出回
路１２によって算出された圧延材６の蛇行量の変化と、
蛇行の影響係数関数決定回路１３によって求められた圧
延材の蛇行の影響係数関数とに基づいて、圧延材６の蛇
行量変化による圧延材６の形状変化を即座に予測する。
は、接触式分割ロール型形状検出計１よりも応答性に優
れた板幅検出計２によって測定された圧延材６の板幅お
よび蛇行量に関する信号に基づいて、蛇行量変化算出回
路１２によって算出された圧延材６の蛇行量の変化と、
蛇行の影響係数関数決定回路１３によって求められた圧
延材の蛇行の影響係数関数とに基づいて、圧延材６の蛇
行量変化による圧延材６の形状変化を即座に予測する。
【００３２】レベリング誤差算出回路１５は、形状誤差
算出回路１０よって求められた圧延材６の形状誤差と、
レベリング影響係数関数決定回路１１によって求められ
たレベリングの影響係数関数と、蛇行量変化による形状
変化算出回路１４によって予測された、圧延材６の蛇行
量変化による圧延材６の形状変化とに基づいて、レベリ
ングの誤差を、下記（４）式を用いて算出する。 Ｆ（ｘ）＋ΔＤ・ρ（ｘ）≒Ａ0 ＋Ａ1 ・φ（ｘ） -------- (４) 但し、Ｆ（ｘ）：形状検出計により測定された形状誤差 ｘ ：正規化後の板幅方向位置 ΔＤ ：蛇行量変化量（前回値との差） ρ（ｘ）：蛇行の形状に及ぼす影響係数関数 ΔＤ・ρ（ｘ）：蛇行量変化によって発生したと予想さ
れる形状誤差 φ（ｘ）：レベリングの影響係数関数 [I-Unit/mm] Ａ0 ：全張力補正項 [I-Unit] Ａ1 ：レベリング誤差 [mm] レベリング操作量算出回路１６は、レベリング誤差算出
回路１５によって算出されたレベリングの誤差に基づい
て、レベリングの操作量を算出し、これを、圧延スタン
ドＡにおける形状制御機構としてのレベリング装置に入
力し、レベリング誤差が零となるように、フィードバッ
ク制御を行い、かくして、圧延材６の形状制御の高応答
化が図られている。
算出回路１０よって求められた圧延材６の形状誤差と、
レベリング影響係数関数決定回路１１によって求められ
たレベリングの影響係数関数と、蛇行量変化による形状
変化算出回路１４によって予測された、圧延材６の蛇行
量変化による圧延材６の形状変化とに基づいて、レベリ
ングの誤差を、下記（４）式を用いて算出する。 Ｆ（ｘ）＋ΔＤ・ρ（ｘ）≒Ａ0 ＋Ａ1 ・φ（ｘ） -------- (４) 但し、Ｆ（ｘ）：形状検出計により測定された形状誤差 ｘ ：正規化後の板幅方向位置 ΔＤ ：蛇行量変化量（前回値との差） ρ（ｘ）：蛇行の形状に及ぼす影響係数関数 ΔＤ・ρ（ｘ）：蛇行量変化によって発生したと予想さ
れる形状誤差 φ（ｘ）：レベリングの影響係数関数 [I-Unit/mm] Ａ0 ：全張力補正項 [I-Unit] Ａ1 ：レベリング誤差 [mm] レベリング操作量算出回路１６は、レベリング誤差算出
回路１５によって算出されたレベリングの誤差に基づい
て、レベリングの操作量を算出し、これを、圧延スタン
ドＡにおける形状制御機構としてのレベリング装置に入
力し、レベリング誤差が零となるように、フィードバッ
ク制御を行い、かくして、圧延材６の形状制御の高応答
化が図られている。
【００３３】圧延スタンドＡにおける形状制御機構のワ
ークロールベンディングに関する第３回路は、図１に示
すように、ワークロールベンディング影響係数関数決定
回路１７と、圧延荷重変化算出回路１８と、圧延荷重の
影響係数関数決定回路１９と、圧延荷重変化による形状
変化算出回路２０と、ワークロールベンディング誤差算
出回路２１と、ワークロールベンディング操作量算出回
路２２とからなっている。
ークロールベンディングに関する第３回路は、図１に示
すように、ワークロールベンディング影響係数関数決定
回路１７と、圧延荷重変化算出回路１８と、圧延荷重の
影響係数関数決定回路１９と、圧延荷重変化による形状
変化算出回路２０と、ワークロールベンディング誤差算
出回路２１と、ワークロールベンディング操作量算出回
路２２とからなっている。
【００３４】ワークロールベンディング影響係数関数決
定回路１７は、２次および４次の多項式である下記
（５）式を用いて、ワークロールベンディングの影響係
数関数を求める。 θ（ｘ）＝ｃ・ｘ2 ＋ｄ・ｘ4 -------- (５) 但し、θ（ｘ）：ワークロールベンディングの影響係数
関数 [I-Unit/mm] ｘ ：正規化後の板幅方向位置 ｃ、ｄ ：各次数の重み係数 各次数の重み係数は、より高精度な形状制御を実現する
ために、圧延材のサイズ別にそれぞれ決定し、実機にお
ける形状制御機構の形状制御特性と高精度に一致するよ
うに構成されている。
定回路１７は、２次および４次の多項式である下記
（５）式を用いて、ワークロールベンディングの影響係
数関数を求める。 θ（ｘ）＝ｃ・ｘ2 ＋ｄ・ｘ4 -------- (５) 但し、θ（ｘ）：ワークロールベンディングの影響係数
関数 [I-Unit/mm] ｘ ：正規化後の板幅方向位置 ｃ、ｄ ：各次数の重み係数 各次数の重み係数は、より高精度な形状制御を実現する
ために、圧延材のサイズ別にそれぞれ決定し、実機にお
ける形状制御機構の形状制御特性と高精度に一致するよ
うに構成されている。
【００３５】圧延荷重変化算出回路１８は、圧延荷重計
５によって測定された、圧延スタンドＡにおける圧延荷
重に関する信号に基づいて、圧延荷重の変化を算出す
る。圧延荷重の影響係数関数決定回路１９は、１次およ
び３次の多項式である下記（６）式を用いて、圧延荷重
の変化が圧延材の形状に及ぼす影響係数関数を求める。 σ（ｘ）＝ｇ・ｘ＋ｈ・ｘ3 -------- (６) 但し、σ（ｘ）：圧延荷重変化の影響係数関数 [I-Unit
/ton] ｘ ：正規化後の板幅方向位置 ｇ、ｈ ：各次数の重み係数 各次数の重み係数は、より高精度な形状制御を実現する
ために、圧延材のサイズ別にそれぞれ決定し、実機にお
ける圧延荷重の変化による形状変化特性と高精度に一致
するように構成されている。
５によって測定された、圧延スタンドＡにおける圧延荷
重に関する信号に基づいて、圧延荷重の変化を算出す
る。圧延荷重の影響係数関数決定回路１９は、１次およ
び３次の多項式である下記（６）式を用いて、圧延荷重
の変化が圧延材の形状に及ぼす影響係数関数を求める。 σ（ｘ）＝ｇ・ｘ＋ｈ・ｘ3 -------- (６) 但し、σ（ｘ）：圧延荷重変化の影響係数関数 [I-Unit
/ton] ｘ ：正規化後の板幅方向位置 ｇ、ｈ ：各次数の重み係数 各次数の重み係数は、より高精度な形状制御を実現する
ために、圧延材のサイズ別にそれぞれ決定し、実機にお
ける圧延荷重の変化による形状変化特性と高精度に一致
するように構成されている。
【００３６】圧延荷重変化による形状変化算出回路２０
は、圧延荷重変化算出回路１８によって算出された圧延
荷重の変化と、圧延荷重の影響係数関数決定回路１９に
よって求められた、圧延荷重の変化が圧延材の形状に及
ぼす影響係数関数とに基づいて、圧延荷重の変化による
圧延材６の形状変化を即座に予測する。
は、圧延荷重変化算出回路１８によって算出された圧延
荷重の変化と、圧延荷重の影響係数関数決定回路１９に
よって求められた、圧延荷重の変化が圧延材の形状に及
ぼす影響係数関数とに基づいて、圧延荷重の変化による
圧延材６の形状変化を即座に予測する。
【００３７】ワークロールベンディング誤差算出回路２
１は、形状誤差算出回路１０よって求められた圧延材６
の形状誤差と、ワークロールベンディング影響係数関数
決定回路１７によって求められたワークロールベンディ
ングの影響係数関数と、圧延荷重変化による形状変化算
出回路２０によって予測された、圧延荷重の変化による
圧延材６の形状変化とに基づいて、ワークロールベンデ
ィングの誤差を、下記（７）式を用いて算出する。 Ｆ（ｘ）＋ΔＰ・σ（ｘ）≒Ａ0 ＋Ａ2 ・θ（ｘ） -------- (７) 但し、Ｆ（ｘ）：形状検出計により測定された形状誤差 ΔＰ ：圧延荷重変化量（前回値との差） σ（ｘ）：圧延荷重の形状に及ぼす影響係数関数 ΔＰ・σ（ｘ）：蛇行量変化によって発生したと予想さ
れる形状誤差 ｘ ：正規化後の板幅方向位置 θ（ｘ）：ワークロールベンディングの影響係数関数
[I-Unit/mm] Ａ0 ：全張力補正項 [I-Unit] Ａ2 ：ベンディング誤差 [mm] ワークロールベンディング操作量算出回路２２は、ワー
クロールベンディング誤差算出回路２１によって算出さ
れたワークロールベンディングの誤差に基づいて、ワー
クロールベンディングの操作量を算出し、これを、圧延
スタンドＡにおける形状制御機構としてのワークロール
ベンディング装置に入力し、ワークロールベンディング
誤差が零となるように、フィードバック制御を行い、か
くして、圧延材６の形状制御の高精度化が図られてい
る。
１は、形状誤差算出回路１０よって求められた圧延材６
の形状誤差と、ワークロールベンディング影響係数関数
決定回路１７によって求められたワークロールベンディ
ングの影響係数関数と、圧延荷重変化による形状変化算
出回路２０によって予測された、圧延荷重の変化による
圧延材６の形状変化とに基づいて、ワークロールベンデ
ィングの誤差を、下記（７）式を用いて算出する。 Ｆ（ｘ）＋ΔＰ・σ（ｘ）≒Ａ0 ＋Ａ2 ・θ（ｘ） -------- (７) 但し、Ｆ（ｘ）：形状検出計により測定された形状誤差 ΔＰ ：圧延荷重変化量（前回値との差） σ（ｘ）：圧延荷重の形状に及ぼす影響係数関数 ΔＰ・σ（ｘ）：蛇行量変化によって発生したと予想さ
れる形状誤差 ｘ ：正規化後の板幅方向位置 θ（ｘ）：ワークロールベンディングの影響係数関数
[I-Unit/mm] Ａ0 ：全張力補正項 [I-Unit] Ａ2 ：ベンディング誤差 [mm] ワークロールベンディング操作量算出回路２２は、ワー
クロールベンディング誤差算出回路２１によって算出さ
れたワークロールベンディングの誤差に基づいて、ワー
クロールベンディングの操作量を算出し、これを、圧延
スタンドＡにおける形状制御機構としてのワークロール
ベンディング装置に入力し、ワークロールベンディング
誤差が零となるように、フィードバック制御を行い、か
くして、圧延材６の形状制御の高精度化が図られてい
る。
【００３８】
【実施例】次に、圧延ラインにおける圧延材のこの発明
の形状制御方法を、実施例により説明する。
の形状制御方法を、実施例により説明する。
【００３９】圧延ラインにおける圧延材のこの発明の上
述した実施態様の形状制御方法と同一の方法に基づい
て、下記条件下で、冷間圧延ラインにおいて圧延材の形
状制御を行った。 〔材料〕 （１）原板厚 ：１．６〜５．０ｍｍ （２）仕上げ厚：０．１５〜１．６ｍｍ （３）板幅 ：６００〜１３１０ｍｍ 〔圧延機〕 （１）スタンド数：５ （３）形状制御スタンド：＃５スタンド （４）形状制御装置：ワークロールベンディング 左下レベリング 次いで、形状制御された圧延材における形状不良の有無
を、圧延材の中央部から最エッジ部に至る板幅の全領域
に亘って調べた。その結果、従来よりも、片伸び等の左
右非対称形状、および、中伸び、耳波等の左右対称形状
とも改善され、コイル全長に亘り、急峻度０．５％以内
を達成した。
述した実施態様の形状制御方法と同一の方法に基づい
て、下記条件下で、冷間圧延ラインにおいて圧延材の形
状制御を行った。 〔材料〕 （１）原板厚 ：１．６〜５．０ｍｍ （２）仕上げ厚：０．１５〜１．６ｍｍ （３）板幅 ：６００〜１３１０ｍｍ 〔圧延機〕 （１）スタンド数：５ （３）形状制御スタンド：＃５スタンド （４）形状制御装置：ワークロールベンディング 左下レベリング 次いで、形状制御された圧延材における形状不良の有無
を、圧延材の中央部から最エッジ部に至る板幅の全領域
に亘って調べた。その結果、従来よりも、片伸び等の左
右非対称形状、および、中伸び、耳波等の左右対称形状
とも改善され、コイル全長に亘り、急峻度０．５％以内
を達成した。
【００４０】
【発明の効果】以上説明したように、この発明によれ
ば、圧延材の幅方向における中央部のみならず、最エッ
ジ部をも含めた形状不良の発生を適切に回避し、もっ
て、圧延材の形状制御を、その板幅方向全体に亘って適
切に行うことが可能な、圧延ラインにおける圧延材の形
状制御方法を提供することができ、かくして、有用な効
果がもたらされる。
ば、圧延材の幅方向における中央部のみならず、最エッ
ジ部をも含めた形状不良の発生を適切に回避し、もっ
て、圧延材の形状制御を、その板幅方向全体に亘って適
切に行うことが可能な、圧延ラインにおける圧延材の形
状制御方法を提供することができ、かくして、有用な効
果がもたらされる。
【図１】圧延ラインにおける圧延材のこの発明の実施態
様の形状制御方法を示すブロック図である。
様の形状制御方法を示すブロック図である。
Ａ：圧延スタンド １：接触式分割ロール型形状検出計１ ２：板幅検出計 ３：演算器 ４：上位計算機 ５：圧延荷重計 ６：圧延材 ７：巻取機 ８：最エッジ部形状補正回路 ９：目標形状決定回路 １０：形状誤差算出回路 １１：レベリング影響係数関数決定回路 １２：蛇行量変化算出回路 １３：蛇行の影響係数関数決定回路 １４：蛇行量変化による形状変化算出回路 １５：レベリング誤差算出回路 １６：レベリング操作量算出回路 １７：ワークロールベンディング影響係数関数決定回路 １８：圧延荷重変化算出回路 １９：圧延荷重の影響係数関数決定回路 ２０：圧延荷重変化による形状変化算出回路 ２１：ワークロールベンディング誤差算出回路 ２２：ワークロールベンディング操作量算出回路
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｇ０５Ｄ 5/00 Ｂ２１Ｂ 37/00 １１６Ｍ
Claims (6)
- 【請求項１】 圧延ラインにおける圧延スタンドの出側
において、圧延材の板幅方向における形状の変化を連続
的に測定し、このように測定された前記圧延材の板幅方
向における形状の変化を、形状制御信号として、前記圧
延スタンドにおける形状制御機構に入力して、前記圧延
材の形状制御を行うことからなる、圧延ラインにおける
圧延材の形状制御方法において、前記圧延スタンドの出
側において、前記圧延材の板幅および蛇行量を連続的に
測定し、前記圧延材のこのように測定された前記板幅お
よび前記蛇行量に応じて、前記形状制御信号を補正する
ことを特徴とする、圧延ラインにおける圧延材の形状制
御方法。 - 【請求項２】 前記圧延材の板幅方向における前記形状
の変化の前記測定は、複数個の測定用ロールを、その各
々の中心軸線が前記圧延材の板幅方向の直線上に並ぶよ
うに、前記圧延材の表面上に接触させて配置し、前記測
定用ロールの各々の変位量を測定することによって、前
記圧延材の板幅方向の張力分布を求めることからなって
いることを特徴とする、請求項１に記載した方法。 - 【請求項３】 前記圧延材の測定された前記板幅および
前記蛇行量に基づいて、前記圧延材の両側部分と、これ
等に接触する測定用ロールとの接触率を求め、このよう
に求められた前記接触率に基づいて、前記圧延材の板幅
方向の真の張力分布を求め、このように求められた前記
真の張力分布に基づいて、前記形状制御信号を補正する
ことを特徴とする、請求項２に記載した方法。 - 【請求項４】 前記圧延材の、予め決定された目標形状
と、前記真の張力分布に基づく測定形状との差を求め、
前記差が零になるように、前記形状制御信号を補正する
ことを特徴とする、請求項３に記載した方法。 - 【請求項５】 前記圧延材の測定された前記蛇行量に基
づいて、蛇行による前記圧延材の形状誤差を予測し、蛇
行による前記圧延材のこのように予測された形状誤差に
基づいて、前記形状制御信号における、レベリング操作
に関する信号を補正することを特徴とする、請求項１か
ら４の何れか１つに記載した方法。 - 【請求項６】 前記圧延スタンドにおける圧延荷重を連
続的に測定し、このように測定された圧延荷重に基づい
て、圧延荷重の変化による前記圧延材の形状誤差を予測
し、圧延荷重の変化による前記圧延材のこのように予測
された形状誤差に基づいて、前記形状制御信号におけ
る、ワークロールベンディング操作に関する信号を補正
することを特徴とする、請求項１から５の何れか１つに
記載した方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8325766A JPH10166019A (ja) | 1996-12-05 | 1996-12-05 | 圧延ラインにおける圧延材の形状制御方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8325766A JPH10166019A (ja) | 1996-12-05 | 1996-12-05 | 圧延ラインにおける圧延材の形状制御方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10166019A true JPH10166019A (ja) | 1998-06-23 |
Family
ID=18180391
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8325766A Pending JPH10166019A (ja) | 1996-12-05 | 1996-12-05 | 圧延ラインにおける圧延材の形状制御方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10166019A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006346714A (ja) * | 2005-06-17 | 2006-12-28 | Mitsubishi-Hitachi Metals Machinery Inc | 形状検出装置及びその方法 |
| JP2007111706A (ja) * | 2005-10-18 | 2007-05-10 | Nippon Steel Corp | 冷延鋼板の製造方法 |
| JP2012152799A (ja) * | 2011-01-27 | 2012-08-16 | Jfe Steel Corp | 鋼帯の蛇行防止方法及び蛇行防止装置 |
-
1996
- 1996-12-05 JP JP8325766A patent/JPH10166019A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006346714A (ja) * | 2005-06-17 | 2006-12-28 | Mitsubishi-Hitachi Metals Machinery Inc | 形状検出装置及びその方法 |
| JP2007111706A (ja) * | 2005-10-18 | 2007-05-10 | Nippon Steel Corp | 冷延鋼板の製造方法 |
| JP2012152799A (ja) * | 2011-01-27 | 2012-08-16 | Jfe Steel Corp | 鋼帯の蛇行防止方法及び蛇行防止装置 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050308 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20050705 |