JPH09262893A - 複合パイプの製造方法 - Google Patents
複合パイプの製造方法Info
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- JPH09262893A JPH09262893A JP8074127A JP7412796A JPH09262893A JP H09262893 A JPH09262893 A JP H09262893A JP 8074127 A JP8074127 A JP 8074127A JP 7412796 A JP7412796 A JP 7412796A JP H09262893 A JPH09262893 A JP H09262893A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 外層パイプと内層パイプとが独立して積層さ
れ、内層パイプ及び外層パイプの寸法精度が優れると共
に高い真円度を有する複合パイプを、連続して効率よく
製造可能な複合パイプの製造方法を提供する。 【解決手段】 第１の押出成形機１により熱可塑性樹脂
を連続的にパイプ状に押出成形後冷却して内層パイプ２
を形成し、該内層パイプ２を第１の引取機４で引き取
り、次いで、内層パイプ２の進行方向に対して略直角に
配置した第２の押出成形機５のクロスヘッド・ダイ６の
中を通過させ、第２の押出成形機５により熱可塑性樹脂
７を前記内層パイプ２の外周面に連続的に押出成形して
外層パイプ８を形成した後冷却し、得られた２層構造の
複合パイプＰを第２の引取機で引き取る。
れ、内層パイプ及び外層パイプの寸法精度が優れると共
に高い真円度を有する複合パイプを、連続して効率よく
製造可能な複合パイプの製造方法を提供する。 【解決手段】 第１の押出成形機１により熱可塑性樹脂
を連続的にパイプ状に押出成形後冷却して内層パイプ２
を形成し、該内層パイプ２を第１の引取機４で引き取
り、次いで、内層パイプ２の進行方向に対して略直角に
配置した第２の押出成形機５のクロスヘッド・ダイ６の
中を通過させ、第２の押出成形機５により熱可塑性樹脂
７を前記内層パイプ２の外周面に連続的に押出成形して
外層パイプ８を形成した後冷却し、得られた２層構造の
複合パイプＰを第２の引取機で引き取る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、複合パイプの製造
方法に関する。
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、プラスチックパイプは、液体、固
体、気体の移送等幅広く用いられており、その幅広い用
途に合わせて様々なパイプ及びその製造方法が提案され
ている。例えば、特開昭５６−１５５７２７号公報で
は、硬質パイプの外周面に発泡層を設けた複合パイプの
製造方法が提案されている。また、例えば、特開平５−
９６５９９号公報では、一度成形した樹脂パイプの外周
面にクロスヘッド・ダイを用いて熱可塑性樹脂を押出成
形する方法が提案されている。しかしながら、いずれの
方法も、内層パイプと外層パイプからなる複合パイプを
１台の引取機を用いて製造しているため、引取時に複合
パイプが押さえ付けられて変形し、寸法精度が悪くなる
という問題点があった。
体、気体の移送等幅広く用いられており、その幅広い用
途に合わせて様々なパイプ及びその製造方法が提案され
ている。例えば、特開昭５６−１５５７２７号公報で
は、硬質パイプの外周面に発泡層を設けた複合パイプの
製造方法が提案されている。また、例えば、特開平５−
９６５９９号公報では、一度成形した樹脂パイプの外周
面にクロスヘッド・ダイを用いて熱可塑性樹脂を押出成
形する方法が提案されている。しかしながら、いずれの
方法も、内層パイプと外層パイプからなる複合パイプを
１台の引取機を用いて製造しているため、引取時に複合
パイプが押さえ付けられて変形し、寸法精度が悪くなる
という問題点があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記問題点
を解決するためのものであり、その目的は、外層パイプ
と内層パイプとが独立して積層され、内層パイプ及び外
層パイプの寸法精度が優れると共に高い真円度を有する
複合パイプを、連続して効率よく製造可能な複合パイプ
の製造方法を提供することにある。
を解決するためのものであり、その目的は、外層パイプ
と内層パイプとが独立して積層され、内層パイプ及び外
層パイプの寸法精度が優れると共に高い真円度を有する
複合パイプを、連続して効率よく製造可能な複合パイプ
の製造方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明の複合パイプの製
造方法は、２機の押出成形機を使用して、外層と内層と
が積層された２層構造の複合パイプを製造する際に、第
１の押出成形機により熱可塑性樹脂を連続的にパイプ状
に押出成形後冷却して内層パイプを形成し、該内層パイ
プを第１の引取機で引き取り、次いで、内層パイプの進
行方向に対して略直角に配置した第２の押出成形機のク
ロスヘッド・ダイの中を通過させ、第２の押出成形機に
より熱可塑性樹脂を前記内層パイプの外周面に連続的に
押出成形して外層パイプを形成した後冷却し、得られた
２層構造の複合パイプを第２の引取機で引き取ることを
特徴とするものである。
造方法は、２機の押出成形機を使用して、外層と内層と
が積層された２層構造の複合パイプを製造する際に、第
１の押出成形機により熱可塑性樹脂を連続的にパイプ状
に押出成形後冷却して内層パイプを形成し、該内層パイ
プを第１の引取機で引き取り、次いで、内層パイプの進
行方向に対して略直角に配置した第２の押出成形機のク
ロスヘッド・ダイの中を通過させ、第２の押出成形機に
より熱可塑性樹脂を前記内層パイプの外周面に連続的に
押出成形して外層パイプを形成した後冷却し、得られた
２層構造の複合パイプを第２の引取機で引き取ることを
特徴とするものである。
【０００５】本発明の製造方法で得られる複合パイプ
は、内層パイプと外層パイプとの２層からなり、内層パ
イプと外層パイプとが独立的に積層されたものである。
ここでいう独立的とは、内層パイプと外層パイプとが熱
融着、接着等の手段によって固定されておらず、ルーズ
な状態にあることをいう。
は、内層パイプと外層パイプとの２層からなり、内層パ
イプと外層パイプとが独立的に積層されたものである。
ここでいう独立的とは、内層パイプと外層パイプとが熱
融着、接着等の手段によって固定されておらず、ルーズ
な状態にあることをいう。
【０００６】上記内層パイプと外層パイプとを形成する
熱可塑性樹脂は、同じものであっても異なっていてもよ
い。
熱可塑性樹脂は、同じものであっても異なっていてもよ
い。
【０００７】上記熱可塑性樹脂としては、一般にパイプ
の押出成形に使用されものであれば、特に制限はなく、
例えば、ポリオレフィン、ポリエステル、塩化ビニル樹
脂、塩素化塩化ビニル樹脂、スチレン樹脂、アクリル樹
脂、塩化ビニリデン樹脂、ポリウレタン、ポリカーボネ
ートの他、アクリル酸−エチレン共重合体、エチレン−
酢酸ビニル共重合体、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳ樹
脂等が挙げられる。これらの樹脂は、発泡させて発泡体
として用いてもよく、その使用目的に合わせて適宜添加
剤を添加してもよい。
の押出成形に使用されものであれば、特に制限はなく、
例えば、ポリオレフィン、ポリエステル、塩化ビニル樹
脂、塩素化塩化ビニル樹脂、スチレン樹脂、アクリル樹
脂、塩化ビニリデン樹脂、ポリウレタン、ポリカーボネ
ートの他、アクリル酸−エチレン共重合体、エチレン−
酢酸ビニル共重合体、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳ樹
脂等が挙げられる。これらの樹脂は、発泡させて発泡体
として用いてもよく、その使用目的に合わせて適宜添加
剤を添加してもよい。
【０００８】本発明の製造方法を、押出成形装置の概要
を示す図１に基づいて説明する。まず、第１の押出機１
から熱可塑性樹脂を連続的にパイプ状に押出成形する。
押出成形されたパイプ２を第１の冷却装置３によって連
続的に冷却した後、第１の引取機４で引き取る。第１の
冷却装置３としては、冷却用の水槽中にパイプ２を通過
させる方式のもの、冷却水をパイプ２にシャワリングす
る方式のもの等が使用可能である。第１の引取機４とし
ては、一般にパイプの押出成形に用いられているものが
使用でき、例えば、キャタピラ式エンドレス引取機等が
挙げられる。
を示す図１に基づいて説明する。まず、第１の押出機１
から熱可塑性樹脂を連続的にパイプ状に押出成形する。
押出成形されたパイプ２を第１の冷却装置３によって連
続的に冷却した後、第１の引取機４で引き取る。第１の
冷却装置３としては、冷却用の水槽中にパイプ２を通過
させる方式のもの、冷却水をパイプ２にシャワリングす
る方式のもの等が使用可能である。第１の引取機４とし
ては、一般にパイプの押出成形に用いられているものが
使用でき、例えば、キャタピラ式エンドレス引取機等が
挙げられる。
【０００９】上記パイプ２を、第１の引取機４で引き取
った後、パイプ２の進行方法に対して略直角方向に配置
された第２の押出機５のクロスヘッド・ダイ６の中を通
過させ、第２の押出機５により熱可塑性樹脂７をパイプ
２の外周面に連続的に押出被覆して外層パイプ８を形成
する。次いで、外層パイプ８を第２の冷却装置１０で連
続的に冷却した後、第２の引取機１１で引き取る。かく
して、図２にその断面を示したように、熱可塑性樹脂の
内層パイプ２と熱可塑性樹脂の外層パイプ８とが独立し
て積層された複合パイプＰを得る。
った後、パイプ２の進行方法に対して略直角方向に配置
された第２の押出機５のクロスヘッド・ダイ６の中を通
過させ、第２の押出機５により熱可塑性樹脂７をパイプ
２の外周面に連続的に押出被覆して外層パイプ８を形成
する。次いで、外層パイプ８を第２の冷却装置１０で連
続的に冷却した後、第２の引取機１１で引き取る。かく
して、図２にその断面を示したように、熱可塑性樹脂の
内層パイプ２と熱可塑性樹脂の外層パイプ８とが独立し
て積層された複合パイプＰを得る。
【００１０】上記第２の冷却装置１０としては、特に制
限はなく、第１の冷却装置３と同様なものが使用可能で
ある。また、第２の引取機１１としては、特に制限はな
く、第１の引取機４と同様なものが使用可能である。
限はなく、第１の冷却装置３と同様なものが使用可能で
ある。また、第２の引取機１１としては、特に制限はな
く、第１の引取機４と同様なものが使用可能である。
【００１１】また、上記押出成形機としては、特に制限
はなく、通常の熱可塑性樹脂パイプの押出成形に使用さ
れる、一軸又は２軸押出機が好適である。
はなく、通常の熱可塑性樹脂パイプの押出成形に使用さ
れる、一軸又は２軸押出機が好適である。
【００１２】本発明の製造方法において、上記第１の引
取機４と第２の引取機１１との引き取り速度比（第２の
引取機の速度／第１の引取機の速度）は、余り大きくな
っても小さくなっても、複合パイプＰの内層パイプ１２
と外層パイプ１３との長さの差が大きくなるので、０．
８〜１．２の範囲が好ましい。
取機４と第２の引取機１１との引き取り速度比（第２の
引取機の速度／第１の引取機の速度）は、余り大きくな
っても小さくなっても、複合パイプＰの内層パイプ１２
と外層パイプ１３との長さの差が大きくなるので、０．
８〜１．２の範囲が好ましい。
【００１３】上記熱可塑性樹脂の発泡体を得る方法とし
ては、熱可塑性樹脂組成物に熱分解型無機又は有機発泡
剤を添加する方法が挙げられる。上記熱分解型有機発泡
剤としては、例えば、アゾジカルボンアミド、Ｎ，Ｎ−
ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ベンゼンスルホ
ニルヒドラジド、トルエンスルホニルヒドラジド、４，
４−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）等が
挙げられる。また、上記熱分解型無機発泡剤としては、
例えば、重炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム等が挙げ
られる。
ては、熱可塑性樹脂組成物に熱分解型無機又は有機発泡
剤を添加する方法が挙げられる。上記熱分解型有機発泡
剤としては、例えば、アゾジカルボンアミド、Ｎ，Ｎ−
ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ベンゼンスルホ
ニルヒドラジド、トルエンスルホニルヒドラジド、４，
４−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）等が
挙げられる。また、上記熱分解型無機発泡剤としては、
例えば、重炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム等が挙げ
られる。
【００１４】（作用）本発明の製造方法では、内層と外
層とが積層された複合パイプを製造する際に、内層パイ
プを形成した後で第１の引取機で引き取り、さらに内層
パイプと外層パイプとが積層された複合パイプを第２の
引取機で引き取るので、従来の製造方法における１台の
引取機で引き取る場合に比べて、かなり小さな力で引き
取ること可能となる。その結果、引取り時にパイプを押
圧する押圧力も小さくてすむので、押圧力による複合パ
イプの変形が殆どなく、寸法精度が優れると共に真円度
の高い複合パイプを提供することができる。
層とが積層された複合パイプを製造する際に、内層パイ
プを形成した後で第１の引取機で引き取り、さらに内層
パイプと外層パイプとが積層された複合パイプを第２の
引取機で引き取るので、従来の製造方法における１台の
引取機で引き取る場合に比べて、かなり小さな力で引き
取ること可能となる。その結果、引取り時にパイプを押
圧する押圧力も小さくてすむので、押圧力による複合パ
イプの変形が殆どなく、寸法精度が優れると共に真円度
の高い複合パイプを提供することができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例を説明す
る。 （実施例１）第１の５０ｍｍφ押出成形機〔（株）プラ
スチック工学研究所製「ＢＴ−５０」〕のシリンダー温
度を１５０〜１９０℃に設定し、該押出成形機のホッパ
ーに塩化ビニル樹脂（重合度１０００）１００重量部、
錫系安定剤２重量部、エステル系内部滑剤１重量部、ポ
リエチレンワックス系外部滑剤１．５重量部及び顔料１
重量部からなる硬質塩化ビニル系樹脂組成物を投入して
パイプを押出成形し、このパイプを第１の冷却水槽の中
を連続的に通過させて冷却した後第１の引取機を用いて
引き取り内層パイプを得た。得られた内層パイプの外径
は３２ｍｍ、内径は２５ｍｍであった。
る。 （実施例１）第１の５０ｍｍφ押出成形機〔（株）プラ
スチック工学研究所製「ＢＴ−５０」〕のシリンダー温
度を１５０〜１９０℃に設定し、該押出成形機のホッパ
ーに塩化ビニル樹脂（重合度１０００）１００重量部、
錫系安定剤２重量部、エステル系内部滑剤１重量部、ポ
リエチレンワックス系外部滑剤１．５重量部及び顔料１
重量部からなる硬質塩化ビニル系樹脂組成物を投入して
パイプを押出成形し、このパイプを第１の冷却水槽の中
を連続的に通過させて冷却した後第１の引取機を用いて
引き取り内層パイプを得た。得られた内層パイプの外径
は３２ｍｍ、内径は２５ｍｍであった。
【００１６】次いで、この内層パイプを、その進行方向
に対して直角に配置した第２の押出成形機〔（株）プラ
スチック工学研究所製「ＧＴ−３０」〕のクロスヘッド
・ダイの中を通過させた。
に対して直角に配置した第２の押出成形機〔（株）プラ
スチック工学研究所製「ＧＴ−３０」〕のクロスヘッド
・ダイの中を通過させた。
【００１７】一方、第２の押出成形機のシリンダー温度
を１４０〜１８０℃に設定し、該押出機のホッパーに、
塩化ビニル樹脂（重合度６００）１００重量部、錫系安
定剤２重量部、熱分解型無機発泡剤２重量部、エステル
系内部滑剤２重量部、ポリエチレンワックス系外部滑剤
２重量部及び顔料１重量部からなる発泡性塩化ビニル系
樹脂組成物を投入して、クロスヘッド・ダイを通過する
内層パイプの外周面に、該発泡性塩化ビニル系樹脂組成
物を８ｍｍの肉厚となるように連続的に押出発泡成形し
て外層パイプを形成した。得られた２層構造のパイプを
第２の冷却水槽の中を通過させることによって連続的に
冷却し、第２の引取機を用いて引き取ることにより、内
層パイプと外層パイプとが独立して積層された複合パイ
プを得た。この複合パイプは、内径２５ｍｍ、外径４８
ｍｍであり、内層パイプの肉厚が３．５ｍｍ、外層パイ
プの肉厚が８ｍｍであった。
を１４０〜１８０℃に設定し、該押出機のホッパーに、
塩化ビニル樹脂（重合度６００）１００重量部、錫系安
定剤２重量部、熱分解型無機発泡剤２重量部、エステル
系内部滑剤２重量部、ポリエチレンワックス系外部滑剤
２重量部及び顔料１重量部からなる発泡性塩化ビニル系
樹脂組成物を投入して、クロスヘッド・ダイを通過する
内層パイプの外周面に、該発泡性塩化ビニル系樹脂組成
物を８ｍｍの肉厚となるように連続的に押出発泡成形し
て外層パイプを形成した。得られた２層構造のパイプを
第２の冷却水槽の中を通過させることによって連続的に
冷却し、第２の引取機を用いて引き取ることにより、内
層パイプと外層パイプとが独立して積層された複合パイ
プを得た。この複合パイプは、内径２５ｍｍ、外径４８
ｍｍであり、内層パイプの肉厚が３．５ｍｍ、外層パイ
プの肉厚が８ｍｍであった。
【００１８】（実施例２）第１の５０ｍｍφ押出成形機
〔（株）プラスチック工学研究所製「ＢＴ−５０」）の
シリンダー温度を１５０〜１９０℃に設定し、該押出成
形機のホッパーに、塩化ビニル樹脂（重合度１０００）
１００重量部、錫系安定剤２重量部、エステル系内部滑
剤１重量部、ポリエチレンワックス系外部滑剤１．５重
量部及び顔料１重量部からなる硬質塩化ビニル系樹脂組
成物を投入して、パイプを押出成形し、このパイプを第
１の冷却水槽の中を連続的に通過させて冷却した後第１
の引取機を用いて引き取り内層パイプを得た。得られた
内層パイプの外径は３２ｍｍ、内径は２５ｍｍであっ
た。
〔（株）プラスチック工学研究所製「ＢＴ−５０」）の
シリンダー温度を１５０〜１９０℃に設定し、該押出成
形機のホッパーに、塩化ビニル樹脂（重合度１０００）
１００重量部、錫系安定剤２重量部、エステル系内部滑
剤１重量部、ポリエチレンワックス系外部滑剤１．５重
量部及び顔料１重量部からなる硬質塩化ビニル系樹脂組
成物を投入して、パイプを押出成形し、このパイプを第
１の冷却水槽の中を連続的に通過させて冷却した後第１
の引取機を用いて引き取り内層パイプを得た。得られた
内層パイプの外径は３２ｍｍ、内径は２５ｍｍであっ
た。
【００１９】次いで、この内層パイプを、その進行方向
に対して直角に配置した第２の押出成形機〔（株）プラ
スチック工学研究所製「ＧＴ−３０」〕のクロスヘッド
・ダイの中を通過させた。
に対して直角に配置した第２の押出成形機〔（株）プラ
スチック工学研究所製「ＧＴ−３０」〕のクロスヘッド
・ダイの中を通過させた。
【００２０】一方、第２の押出成形機のシリンダー温度
を１５０〜１９０℃に設定し、該押出機のホッパーに、
塩化ビニル樹脂（重合度１０００）１００重量部、錫系
安定剤２重量部、ＭＢＳ系衝撃改質剤１０重量部、エス
テル系内部滑剤２重量部、ポリエチレンワックス系外部
滑剤２重量部及び顔料１重量部からなる塩化ビニル系樹
脂組成物を投入して、クロスヘッド・ダイを通過する内
層パイプの外周面に、塩化ビニル系樹脂組成物を２ｍｍ
の肉厚となるように連続的に押出成形して外層パイプを
形成した。得られた２層構造のパイプを第２の冷却水槽
の中を通過させることによって連続的に冷却し、第２の
引取機を用いて引き取ることにより、内層パイプと外層
パイプとが独立して積層された複合パイプを得た。この
複合パイプは、内径２５ｍｍ、外径３６ｍｍであり、内
層パイプの肉厚が３．５ｍｍ、外層パイプの肉厚が２ｍ
ｍであった。
を１５０〜１９０℃に設定し、該押出機のホッパーに、
塩化ビニル樹脂（重合度１０００）１００重量部、錫系
安定剤２重量部、ＭＢＳ系衝撃改質剤１０重量部、エス
テル系内部滑剤２重量部、ポリエチレンワックス系外部
滑剤２重量部及び顔料１重量部からなる塩化ビニル系樹
脂組成物を投入して、クロスヘッド・ダイを通過する内
層パイプの外周面に、塩化ビニル系樹脂組成物を２ｍｍ
の肉厚となるように連続的に押出成形して外層パイプを
形成した。得られた２層構造のパイプを第２の冷却水槽
の中を通過させることによって連続的に冷却し、第２の
引取機を用いて引き取ることにより、内層パイプと外層
パイプとが独立して積層された複合パイプを得た。この
複合パイプは、内径２５ｍｍ、外径３６ｍｍであり、内
層パイプの肉厚が３．５ｍｍ、外層パイプの肉厚が２ｍ
ｍであった。
【００２１】（比較例１）第１の引き取り機を使用せ
ず、第２の引き取り機のみを用いたこと以外は、実施例
１と同様にして、内層パイプの肉厚が３．５ｍｍ、外層
パイプの肉厚が８ｍｍである、内径２５ｍｍ、外径４８
ｍｍの複合パイプを得た。
ず、第２の引き取り機のみを用いたこと以外は、実施例
１と同様にして、内層パイプの肉厚が３．５ｍｍ、外層
パイプの肉厚が８ｍｍである、内径２５ｍｍ、外径４８
ｍｍの複合パイプを得た。
【００２２】（比較例２）第１の引き取り機を使用せ
ず、第２の引き取り機のみを用いたこと以外は、実施例
２と同様にして、内層パイプの肉厚が３．５ｍｍ、外層
パイプの肉厚が２ｍｍである、内径２５ｍｍ、外径３６
ｍｍの複合パイプを得た。
ず、第２の引き取り機のみを用いたこと以外は、実施例
２と同様にして、内層パイプの肉厚が３．５ｍｍ、外層
パイプの肉厚が２ｍｍである、内径２５ｍｍ、外径３６
ｍｍの複合パイプを得た。
【００２３】上記実施例及び比較例で得られた複合パイ
プにつき、下記計算式により偏平率を算出し、その結果
を表１に示した。 偏平率（％）＝（ＦH ／ＦV ）×１００ ＦH ：引き取り機の押さえ付け方向の複合パイプの外径 ＦV ：引き取り機の押さえ付け方向と垂直な方向の複合
パイプの外径
プにつき、下記計算式により偏平率を算出し、その結果
を表１に示した。 偏平率（％）＝（ＦH ／ＦV ）×１００ ＦH ：引き取り機の押さえ付け方向の複合パイプの外径 ＦV ：引き取り機の押さえ付け方向と垂直な方向の複合
パイプの外径
【００２４】
【表１】
【００２５】
【発明の効果】本発明の複合パイプの製造方法は、上述
の構成とすることにより、内層パイプ及び外層パイプは
寸法精度が優れと共に高い真円度を有する複合パイプを
提供する。さらに、内層パイプと外層パイプとが独立し
て積層されているため、外層パイプを容易にずらすこと
ができ、内層パイプ同志を継手を使用して接続すること
が可能である。また、本発明の複合パイプの製造方法
は、内層パイプと外層パイプとを同一の生産ラインで一
貫生産できるので、内層パイプと外装パイプと別々に成
形した後で、内層パイプ内に外装パイプを挿入する従来
の方法に比べて、生産性を大幅に向上させることができ
る。
の構成とすることにより、内層パイプ及び外層パイプは
寸法精度が優れと共に高い真円度を有する複合パイプを
提供する。さらに、内層パイプと外層パイプとが独立し
て積層されているため、外層パイプを容易にずらすこと
ができ、内層パイプ同志を継手を使用して接続すること
が可能である。また、本発明の複合パイプの製造方法
は、内層パイプと外層パイプとを同一の生産ラインで一
貫生産できるので、内層パイプと外装パイプと別々に成
形した後で、内層パイプ内に外装パイプを挿入する従来
の方法に比べて、生産性を大幅に向上させることができ
る。
【図１】本発明の製造方法に使用される押出成形装置を
示す概要図である。
示す概要図である。
【図２】複合パイプの構造を示す断面図である。
１ 第１の押出機 ２ パイプ、内層パイプ ３ 第１の冷却装置 ４ 第１の引取機 ５ 第２の押出機 ６ クロスヘッド・ダイ ７ 熱可塑性樹脂 ８ 外層パイプ １０ 第２の冷却装置 １１ 第２の引取機 Ｐ 複合パイプ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 9:00 23:00
Claims (1)
- 【請求項１】２機の押出成形機を使用して、外層と内層
とが積層された２層構造の複合パイプを製造する際に、
第１の押出成形機により熱可塑性樹脂を連続的にパイプ
状に押出成形後冷却して内層パイプを形成し、該内層パ
イプを第１の引取機で引き取り、次いで、内層パイプの
進行方向に対して略直角に配置した第２の押出成形機の
クロスヘッド・ダイの中を通過させ、第２の押出成形機
により熱可塑性樹脂を前記内層パイプの外周面に連続的
に押出成形して外層パイプを形成した後冷却装置で冷却
し、得られた２層構造の複合パイプを第２の引取機で引
き取ることを特徴とする複合パイプの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8074127A JPH09262893A (ja) | 1996-03-28 | 1996-03-28 | 複合パイプの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8074127A JPH09262893A (ja) | 1996-03-28 | 1996-03-28 | 複合パイプの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09262893A true JPH09262893A (ja) | 1997-10-07 |
Family
ID=13538229
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8074127A Withdrawn JPH09262893A (ja) | 1996-03-28 | 1996-03-28 | 複合パイプの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09262893A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002337208A (ja) * | 2001-05-14 | 2002-11-27 | Inoac Corp | 積層パイプおよびその製造方法 |
| CN100404940C (zh) * | 2001-08-24 | 2008-07-23 | 古河电气工业株式会社 | 复合管 |
| CN109249600A (zh) * | 2018-10-26 | 2019-01-22 | 上海长园电子材料有限公司 | 一种双层复合管加工芯棒及加工系统 |
-
1996
- 1996-03-28 JP JP8074127A patent/JPH09262893A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002337208A (ja) * | 2001-05-14 | 2002-11-27 | Inoac Corp | 積層パイプおよびその製造方法 |
| CN100404940C (zh) * | 2001-08-24 | 2008-07-23 | 古河电气工业株式会社 | 复合管 |
| CN109249600A (zh) * | 2018-10-26 | 2019-01-22 | 上海长园电子材料有限公司 | 一种双层复合管加工芯棒及加工系统 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A761 | Written withdrawal of application |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A761 Effective date: 20040319 |