JPH09215259A

JPH09215259A - 軸受装置

Info

Publication number: JPH09215259A
Application number: JP3424696A
Authority: JP
Inventors: Masaaki Shimizu; 正明清水; Takatoshi Taguchi; 孝年田口; Yoshihiko Kato; 仁彦加藤; Toshio Ishikawa; 祀男石川; Takeshi Tanaka; 猛田中
Original assignee: Asmo Co Ltd
Current assignee: Asmo Co Ltd
Priority date: 1996-01-30
Filing date: 1996-01-30
Publication date: 1997-08-15

Abstract

(57)【要約】【課題】本発明の目的は、従来の焼結含油軸受
のような特別な製造工程を必要とせず、モータの組立ラ
インや、それに類する工程で製造可能な軸受装置を提供
する。【解決手段】第１部材に第２部材を圧入させること
により略円環状の軸受２２を形成し、軸受内部に中空部
２２ｃを設けた軸受装置において、軸受２２の周壁２２
ｄの内周部２２ｅまたはシャフトの軸受当接部、若しく
は軸受２２の周壁２２ｄの内周部２２ｅとシャフトの軸
受当接部の両方に動圧溝２８を形成させ、軸受２２の周
壁２２ｄの内周部２２ｅとシャフトの軸受当接部との間
に、流動的な摩擦減少材を塗布させるとともに、軸受内
部２２ｃに、流動的な摩擦減少材を充填させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、軸受装置に係り、
特に軽荷重に好適な軸受装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来から軽荷重の軸受装置、例えば小型
モータにおける軸受装置に関しては、回転軸と軸受部と
の摩耗を防ぐための種々の技術が提案されている。例え
ば、銅板をプレス加工して、軸受部及び潤滑剤溜まり部
を作り、軸受とし、それに潤滑用のグリスを塗布し、所
定のモータハウジングへ取り付けモータ軸受とした技術
がある。この軸受部は、バーリング加工により略円柱状
に突き出して形成されている。しかしこの軸受技術で
は、軸受部（円柱状内面）にあるグリスは、モータへ加
わる付加の大きさに比例し、円柱状内面より逃げ出し、
軸受部及び軸が大巾に摩耗及び焼きつきを起こすという
問題点があった。

【０００３】上記のような、グリスの逃げを防止するた
め、基油粘度を大巾に上昇させる技術が知られている。
しかし、この技術では環境温度が低下するに従い、モー
タ起動時の軸受にロスが大きくなりモータ出力低下をお
こすという問題点がある。

【０００４】これらを防止するために、軸受を焼結含油
軸受（ＪＩＳＳＢＫ／１２１８等）とした構成が考え
られるが、この場合は、焼結含油軸受の製造原価が高い
という不都合がある。

【０００５】上記問題点に対し、潤滑剤として、グリス
でなく、ＰＴＦＥ等の樹脂コート材を軸受部へコーティ
ングする技術が提案されている。（特開平５−１９６０
３３号公報参照）。

【０００６】即ち、「非液体の摩擦減少材料は、ポリテ
トラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）のようなフッ化炭素
ポリマより成り、これは、シートメタルに成形プロセス
を施してベアリングを形成する前に、既知のやり方でシ
ートメタルに塗布される。更に、シートメタルの連続ス
トリップでベアリングを形成する場合には、浸漬塗装プ
ロセスのようにストリップの外面全体に塗布する必要は
なく、例えば、各ベアリングの管状第１部分のジャーナ
ルベアリング面に摩擦減少材料を確実に塗布するように
必要に応じてストリップの片面の部分のみにスプレー塗
装する」（特開平５−１９６０３３号公報第３欄第４３
行乃至第４欄第３行）技術である。

【０００７】しかしこの軸受技術では、樹脂コートの膜
厚のバラツキが生じ、軸受内径部の精度が悪くなり、モ
ータの騒音悪化をきたすという不都合がある。また、樹
脂コートをするために、キュア硬化炉等の付帯設備を設
ける必要性があり、軸受製造原価が高くなる。

【０００８】さらに、図１５に示すように、外周壁１１
１と内周壁１１２とでグリス溜まり１１３を形成すると
ともに、内周壁１１２にはグリス流出孔１１４が形成さ
れ、このグリス流出孔１１４よりグリスが流失して、軸
受内周壁１１２にグリスが塗布される技術が開示されて
いる（実開平５−３６３０号公報参照）。

【０００９】しかしこの技術では、グリス流出孔からグ
リスが流出されるまでは、内周壁とシャフト１１５との
摩耗が激しく、また温度上昇に伴う焼きつきがおこり、
内周壁１１２の寿命が短くなるという問題点がある。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】以上のように、金属片
にグリスを塗布した簡易軸受は、極めて、低荷重、低速
度では使用に耐えるが、さらに耐久性を良くするときで
も、グリス油膜の強度のみを変化させている。このため
通常のモータにおいては、モータの荷重、速度が増大す
るに従って、摩擦に耐えられなくなるという問題点があ
る。

【００１１】本発明の目的は、従来の焼結含油軸受のよ
うな特別な製造工程を必要とせず、モータの組立ライン
や、それに類する工程で製造可能な軸受装置を提供する
ことにある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本願請求項１の軸受装置
は、第１部材に第２部材を圧入させることにより略円環
状の軸受を形成し、軸受内部に中空部を設けた軸受装置
において、前記軸受の周壁の内周部またはシャフトの軸
受当接部、若しくは軸受の周壁の内周部とシャフトの軸
受当接部の両方に動圧溝を形成させ、前記軸受の周壁の
内周部と前記シャフトの軸受当接部との間に、流動的な
摩擦減少材を塗布させるとともに、前記軸受内部に、流
動的な摩擦減少材を充填させたことを特徴とする。

【００１３】本願請求項２の軸受装置は、第１部材に第
２部材を圧入させることにより略円環状の軸受を形成
し、軸受内部に中空部を設けた軸受装置において、前記
第２部材は円筒状からなる周壁と、該周壁から径の外方
向へ延出して形成された圧入部と、を備え、前記周壁の
端部で前記中空部と連通させるとともに、前記周壁の内
周部またはシャフトの軸受当接部、若しくは周壁の内周
部とシャフトの軸受当接部の両方に動圧溝を形成させ、
前記周壁の内周部と前記シャフトの軸受当接部との間
に、流動的な摩擦減少材を塗布させるとともに、前記軸
受内部に、流動的な摩擦減少材を充填させたことを特徴
とする。

【００１４】なお、請求項１における第２部材は円筒状
からなる周壁と、該周壁から径の外方向へ延出して形成
された圧入部を有する。

【００１５】前記軸受の軸と直角方向の端面または該端
面と当接する当接部材の当接部、若しくは軸受の軸と直
角方向の端面及び該端面と当接する当接部材の当接部の
両方には、動圧溝を形成させるとよい。

【００１６】また、前記軸受装置はモータに使用すると
好適である。

【００１７】そして、前記第２部材の動圧溝はプレス加
工によって複数形成される。

【００１８】

【発明の実施の形態】本発明に係る軸受装置Ｓは、第１
部材１１に第２部材３１を圧入させることにより略円環
状の軸受２２を形成している。この軸受２２の内部には
中空部２４が設けられ、軸受２２の周壁２２ｄの内周部
２２ｅまたはシャフト１５の軸受当接部、若しくは軸受
２２の周壁２２ｄの内周部２２ｅまたはシャフト１５の
軸受当接部の両方に動圧溝２８が形成されている。そし
て軸受２２の周壁２２ｄの内周部２２ｅとシャフト１５
の軸受当接部との間に、流動的な摩擦減少材２５を塗布
させるとともに、軸受２２の内部に、流動的な摩擦減少
材２５を充填させている。

【００１９】このように、軸受２２の周壁２２ｄの内周
部２２ｅとシャフト１５の軸受当接部との間に、流動的
な摩擦減少材２５が塗布されることにより、シャフト１
５の回転による摩耗や焼きつきを防ぎ、シャフト１５と
軸受２２の寿命を長く保つことが可能となる。

【００２０】また、本発明に係る軸受装置ＳをモータＭ
に使用すれば、モータＭの外壁であるヨーク１１を第１
部材として使用することができ、よって部品点数を削減
することができる。

【００２１】

【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説
明する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を
限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変
することができるものである。

【００２２】図１乃至図８は請求項１に係る軸受装置に
ついての一実施例を示すものであり、図１は軸受装置の
説明断面図、図２は軸受の説明断面図、図３乃至図５は
軸受の製造工程を示す断面図、図６は軸受の軸と直角方
向の端面における平面図、図７は軸受の作用を示す説明
図、図８は図７の部分拡大説明図である。

【００２３】本例の軸受装置Ｓは、第１部材１１と、第
１部材に形成した軸受配置部２１と、軸受２２と、スラ
ストワッシャ２３と、摩擦減少材溜め２４と、摩擦減少
材２５と、摩擦減少材導入部２７と、動圧溝２８と、を
構成要素としている。

【００２４】第１部材は中空円筒体をしており、この第
１部材１１には、軸受装置Ｓの一部を構成する軸受配置
部２１が形成されている。

【００２５】本例の軸受配置部２１は、円筒体からなる
第１部材１１に膨出部を形成して構成されている。この
膨出部からなる軸受配置部２１は、第１部材１１の面１
２の中心から、同心円状に形成されており、中央にモー
タにおけるシャフト１５を通すための孔が設けられてい
る。

【００２６】本例における軸受２２は、図２で示すよう
に、片側の面２２ａが開口した断面コ字状のドーナツ型
をした枠体２２ｂから形成されている。そして、この枠
体２２ｂの中心に位置する中空部２２ｃは、シャフト１
５の径Ｘと略同じ径で囲った周壁（側壁）２２ｄで形成
されている。この軸受部材の内側の側壁２２ｄには複数
の摩擦減少材導入部２７と、複数の動圧溝２８が形成さ
れている。

【００２７】本例の動圧溝２８は、略円形状でかつ深さ
約０．０１ｍｍの溝が１０箇所以上複数列をして形成さ
れている。なお、本例では動圧溝を複数列にした例を示
しているが、動圧溝は単列で構成しても良い。

【００２８】本例の摩擦減少材導入部２７は、図２で示
すようにロータ配置側と反対側の端部にＶ字状のスリッ
トとして形成されている。

【００２９】そして軸受２２は、りん青銅等の金属材料
からなる第２部材３１から構成されたもので、この第２
部材３１は硬度が概略ＨＶ２００程度の材料からなる。
この第２部材３１をバーリング加工によって形成するこ
とによって割れ溝が生じ、摩擦減少材導入部２７として
のスリットが形成され、これにより軸受２２にスリット
を形成する工程を省略することができる。

【００３０】次に軸受１２における動圧溝２８の形成方
法について説明する。図３乃至図５で示すように、軸受
２２を構成する第２部材３１は円形の金属板であり、こ
の金属板の中央にシャフト１５を通すための孔の下穴を
設け、プレス加工によって表面に深さ約０．０１ｍｍの
溝を複数形成する。このようにプレス加工によった場合
には、大量生産が可能であり、軸受２２における製造原
価をおさえることが可能となる。

【００３１】上記複数の溝を形成した第２部材３１をバ
ーリング加工によって、中心から突き出して形成するこ
とにより、動圧溝２８と、スラスト動圧溝２９とを有し
た軸受２２が形成される。

【００３２】上記工程における溝の形成方法としては、
マスキングの後、エッチングによる方法も可能であり、
この方法によれば、プレス加工によって溝を形成したと
きに比べて、溝周辺にバリが生じることなく、シャフト
１５や軸受２２の摩耗をより少なくすることができる。

【００３３】本例の軸受２２と軸受配置部２１との組付
けは、前記第１部材１１の軸受配置部２１に、軸受２２
の開口２２ａ側から圧入し、前記第１部材１１と軸受２
２で摩擦減少材溜め２４を形成する。そしてこの摩擦減
少材溜め２４の空間に摩擦減少材２５としてのグリスを
充填する。

【００３４】以上のように構成されているので、摩擦減
少材溜め２４に収容された摩擦減少材２５（グリス）
が、軸受２２に形成された摩擦減少材導入部２７（スリ
ット）から、軸受２２とシャフト１５との摺動部へ滲み
出し、軸受２２とシャフト１５との間の摩擦による摩耗
を防止し、円滑な回転が可能となり、軸受寿命の向上を
図ることができる。

【００３５】そして軸受２２と摩擦減少材導入部２７
（スリット）にも摩擦減少材２５（グリス）は溜まって
おり、シャフト１５が回転することにより、摩擦減少材
導入部２７（スリット）に存在する摩擦減少材２５（グ
リス）が引きずられ、シャフト１５と軸受２２の摺動部
へ摩擦減少材２５（グリス）として入り込み軸受グリス
として機能する。さらに余った摺動部の摩擦減少材２５
（グリス）は、摩擦減少導入部２７（スリット）を通
じ、もとの摩擦減少材溜め２４へ戻され、軸受２２は常
時、適量の摩擦減少材２５（グリス）が保持されること
となる。

【００３６】図６乃至図８は軸受２２における動圧溝２
８の作用について示したものであり、図６は軸受２２の
スラストワッシャ２３側の端面２２ｆを示す平面図、図
７は軸受２２と、シャフト１５の当接部を示す断面図、
図７は図６の部分拡大断面図である。

【００３７】図７及び図８で示すように、軸受２２とシ
ャフト１５との間に摩擦減少材２５（グリス）が流入す
ると、軸の回転により、摩擦減少材２５（グリス）に流
れが発生する。このとき軸受２２の内側の周壁（側壁）
２２ｄに設けられた動圧溝２８に摩擦減少材２５（グリ
ス）が入り、シャフト１５の回転によって、この摩擦減
少材２５（グリス）が動圧溝２８から流出するときに、
シャフト１５の荷重方向に対して、シャフト１５を押し
上げるような流れに変わり、揚力が発生する。

【００３８】これにより、荷重面の油膜は常に保持さ
れ、潤滑状態となる。従ってシャフト１５と軸受２２と
の間には常に摩擦減少材２５（グリス）が存在すること
になり、金属接触による摩擦においてより高い効果を得
ることができる。

【００３９】なお、上記動圧溝２８は、軸受２２だけで
なく、シャフト１５における、軸受２２の周壁（側壁）
２２ｄとの当接部に設けてもよく、また軸受２２とシャ
フト１５の両方に設けても良い。

【００４０】なお、図６で示すように、軸受２２の、ス
ラストワッシャ２３側の端面２２ｆには、スラスト動圧
溝２９が形成されている。

【００４１】摩擦減少材導入部２７（スリット）から流
出した摩擦減少材２５（グリス）はスラストワッシャ２
３と軸受２２の間にも流入して、スラスト動圧溝２９に
摩擦減少材２５（グリス）が入り、シャフト１５の回転
によって、この摩擦減少材２５（グリス）がスラスト動
圧溝２９から流出するときに、シャフト１５のスラスト
荷重方向に対してシャフト１５を押し上げるような流れ
に変わり、揚力が発生する。

【００４２】これにより、荷重面の油膜は常に保持さ
れ、潤滑状態となる。従ってシャフト１５と軸受２２と
の間には常に摩擦減少材２５（グリス）が存在すること
になり、金属接触による摩擦においてより高い効果を得
ることができる。

【００４３】このスラスト動圧溝２９についても、軸受
２２の端面２２ｆだけでなく、スラストワッシャ２３
の、軸受２２の端面２２ｆとの当接部に設けてもよく、
また軸受２２とスラストワッシャ２３の両方に設けても
良い。

【００４４】図９は、本例の軸受装置をモータの軸受装
置として使用した場合を示すものであり、次のような様
態が含まれる。

【００４５】即ち、小型モータＭにおける軸受装置Ｓ
は、ヨーク１１と、このヨーク１１に設けられたシャフ
ト１５と接する軸受２２と、を備えており、ヨーク１１
には膨出部からなる軸受配置部２１が設けられ、軸受２
２は一方の面２２ａが開口した断面コ字状のドーナツ型
をした枠体２２ｂから形成されている。この枠体２２ｂ
の内側空間はシャフト１５の幅と略同じ幅を有して形成
されると共に、この軸受部材２２の内側の側壁１２ｄに
は複数の動圧溝２８とスリット２７が形成されている。
この軸受２２をヨーク１１の軸受配置部２１に開口側か
ら圧入し、ヨーク１１と軸受２２で形成される空間を摩
擦減少材溜め２４として、この摩擦減少材溜め２４に摩
擦減少材２５を充填している。

【００４６】本例の小型モータＭにおける、ヨーク１１
は中空円筒体をした本体１１ｂと、この本体１１ｂと係
合している本体１１ｃと、本体１１ｂ，１１ｃにそれぞ
れ配置された軸受装置Ｓの一部を構成する軸受配置部２
１と、から形成されている。そして固定子１３はヨーク
１１の本体１１ｂの内側にマグネットが固着されて構成
されている。

【００４７】本例の小型モータＭにおける回転子１４は
シャフト１５と一体となった鉄心１６に巻線１７を巻回
して形成されており、シャフト１５の出力軸側には整流
子１８が配設され、この整流子１８にはスラストワッシ
ャ２３と油切りワッシャ２６が配設されている。この油
切りワッシャ２６によって、摩擦減少材２５がモータ内
部に入り込まないようになっている。

【００４８】そして鉄心１６を挟んで整流子１８と反対
側にはスラスト止め１９が圧入され、またはその他Ｃリ
ングを用いる等、周知の構造によって形成されている。
そしてシャフト１５は整流子１８側と整流子１８とは反
対側の２箇所において軸受装置Ｓによって軸支されてい
る。

【００４９】本例における軸受装置Ｓは前記実施例と同
様に、軸受配置部２１と、軸受２２と、スラストワッシ
ャ２３と、摩擦減少材溜め２４と、摩擦減少材２５と、
摩擦減少材導入部２７と、動圧溝２８と、を構成要素と
している。

【００５０】そして、摩擦減少材溜め２４に収容された
摩擦減少材２５（グリス）が、軸受２２に形成された摩
擦減少材導入部２７（スリット）から、軸受２２とシャ
フト１５との摺動部へ滲み出し、軸受２２とシャフト１
５との間の摩擦による摩耗を防止し、円滑な回転が可能
となり、軸受寿命の向上を図ることができる。

【００５１】図１０乃至図１３は本発明の他の実施例を
示すものであり、図１０及び図１１は部分断面説明図、
図１２及び図１３は本例における軸受の製造工程を示す
説明図である。本例において前記実施例と同様部材等に
は同一符号を付してその説明を省略する。

【００５２】本例においては、図１０で示すように、上
記実施例における動圧溝２８を、シャフト１５に平行な
方向に伸ばした大きさで深さは同様の約０．０１ｍｍで
ある動圧溝２８を設けた。また図１１で示すように、軸
受２２において、軸受２２の周壁（側壁）２２ｄに軸と
平行に深さ約０．０１ｍｍの長溝の動圧溝２８（開放
溝）を設けた。

【００５３】上記動圧溝２８は、比較的粘度の高い摩擦
減少材２５（グリス）、例えば基油粘度５０００から１
００００ｃｓと組合せ使用する。そして、軸受２２とシ
ャフト（図示せず）の間に摩擦減少材２５（グリス）が
流入すると、軸の回転により、摩擦減少材２５（グリ
ス）に流れが発生する。このとき軸受２２の内側の周壁
（側壁）２２ｄに設けられた動圧溝２８に摩擦減少材２
５（グリス）が入り、シャフトの回転によってこの摩擦
減少材２５（グリス）が動圧溝２８より流出するとき
に、シャフトの荷重方向に対してシャフトを押し上げる
ような流れに変わり、揚力が発生する。

【００５４】これにより、荷重面の油膜は常に保持さ
れ、潤滑状態となる。従ってシャフトと軸受２２との間
には常に摩擦減少材２５（グリス）が存在することにな
り、金属接触による摩擦においてより高い効果を得るこ
とができる。

【００５５】また、この長溝の動圧溝２８を設けること
により、摩擦減少材溜め２４からは、シャフト１５の回
転による油の油圧分布の偏りにより、摩擦減少材２５
（グリス）が軸受２２内へ引き込まれ、常に軸受２２内
へ摩擦減少材２５（グリス）を供給するように働く。

【００５６】図１２及び図１３は、図１１における本例
の動圧溝（開放溝）２８の形成方法を示すものである。
軸受２２を構成する第２部材３１は円形の金属板であ
り、この金属板の中央にシャフト１５を通すための孔の
下穴を設け、その下穴に、０．０１ｍｍ高さの突起パン
チでバーリング加工することにより、シャフト１５を通
すための孔を形成するとともに、開放されている動圧溝
（開放溝）２８を形成する。

【００５７】図１４は、軸受装置Ｓにおける、軸受２２
の他の例を示す断面図であり、第１部材１１内に位置す
る軸受２２の他の形状を示している。図１及び図２で示
す実施例では、軸受２２について、片側の面２２ａが開
口した断面コ字状のドーナツ型をした枠体２２ｂから形
成されている例を示したが、本例では、軸受２２は円筒
状からなる周壁（側壁）２２ｄと、該周壁（側壁）２２
ｄから径の外方向へ延出して形成された圧入部２２ｇか
ら形成されている。よって軸受２２を軸受配置部１１に
圧入する際に、圧入部分が少ないため圧入し易く、その
結果軸受の真円度を保つことができる。

【００５８】図１５及び図１６は、軸受装置Ｓにおけ
る、軸受２２のさらに他の例を示すものであり、図１５
は軸受２２の斜視図、図１６は軸受２２の断面図であ
る。本例において前記実施例と同様部材等には同一符号
を付してその説明を省略する。

【００５９】図１及び図２で示す実施例では、軸受２２
について、摩擦減少材溜め２４に収容された摩擦減少材
２５（グリス）が、軸受２２に形成された摩擦減少材導
入部２７（スリット）から、軸受２２とシャフト１５と
の摺動部へ滲み出し、軸受２２とシャフト１５との間の
摩擦による摩耗を防止する例を示した。

【００６０】本実施例における軸受２２は、軸受２２の
周壁（側壁）２２ｄの高さ（長さ）を低くすることによ
り、中空部２２ｃとシャフト１５が直接連通するように
構成し、摩擦減少材２５（グリス）が摩擦減少材導入部
としてのスリット２７を介さずに、直接シャフト１５へ
流出するように形成されている。よって、軸受２２にス
リットを形成する必要がなくなり、その結果第２部材を
バーリング加工によって形成するときにスリット２７と
しての割れ溝を生じさせる必要がなくなり、軸受２２を
構成する材料を自由に選ぶことができる。

【００６１】図１７は本発明における摩擦減少材２５の
充填方法を示すものであり、図１４は充填方法を示す説
明断面図である。

【００６２】シャフト１５の挿入部分にまず充填パイプ
４１を挿入し、この充填パイプ４１の先端部に複数設け
られた充填穴４２から、軸受装置１０における摩擦減少
材溜め２４に摩擦減少材２５を充填する。そして、充填
パイプ４１を挿入部分から引き出した後、シャフト１５
を挿入部分に挿入すれば、パイプ穴４２に付着した摩擦
減少材２５が軸受２２の周壁（側壁）２２ｄのシャフト
１５側の内周面２２ｅに塗布される。

【００６３】このように充填パイプ４１により、摩擦減
少材溜めに摩擦減少材２５（グリス）を供給できるとと
もに、シャフト１５と軸受２２の間に摩擦減少材２５
（グリス）を流入させて、シャフト１５の回転始動時か
ら、摩擦減少材２５（グリス）による摩耗防止の効果を
得ることができる。

【００６４】

【発明の効果】以上のように、焼結含油軸受のような特
別な製造工程を必要とすることなく、モータの組立ライ
ンや、それに類する工程で製造可能な軽荷重に好適な軸
受装置により、コストアップなしで軸受部における摩耗
を防ぎ、耐久性を向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る軸受装置の説明断面図である。

【図２】本発明に係る軸受部分の拡大断面図である。

【図３】本発明に係る軸受の製造工程を示す断面図であ
る。

【図４】本発明に係る軸受の製造工程を示す断面図であ
る。

【図５】本発明に係る軸受の製造工程を示す断面図であ
る。

【図６】本発明に係る軸受の軸と直角方向の端面におけ
る平面図である。

【図７】本発明に係る軸受装置の説明図である。

【図８】本発明に係る軸受装置の拡大説明図である。

【図９】本発明の他の実施例に係る部分断面説明図であ
る。

【図１０】本発明の他の実施例に係る部分断面説明図で
ある。

【図１１】本発明の他の実施例における軸受の製造工程
を示す断面図である。

【図１２】本発明の他の実施例における軸受の製造工程
を示す断面図である。

【図１３】本発明の他の実施例における軸受の製造工程
を示す断面図である。

【図１４】本発明のさらに他の実施例に係る部分説明断
面図である。

【図１５】本発明のさらに次の他の実施例を示す斜視図
である。

【図１６】本発明のさらに次の他の実施例を示す断面図
である。

【図１７】本発明の摩擦減少材の充填方法を示す説明断
面図である。

【図１８】従来例を示す説明断面図である。

【符号の説明】

１１第１部材１２面１３固定子１４回転子１５シャフト１６鉄心１７巻線１８整流子１９スラスト止め２１軸受形成部２２軸受２２ａ開口２２ｂ枠体２２ｃ中空部２２ｄ周壁（側壁）２３スラストワッシャ２４摩擦減少材溜め２５摩擦減少材２６油切りワッシャ２７摩擦減少材導入部２８動圧溝２９スラスト動圧溝３１第２部材４１充填パイプ４２パイプ穴ＭモータＳ軸受装置

フロントページの続き (72)発明者石川祀男静岡県湖西市梅田390番地アスモ株式会社内 (72)発明者田中猛静岡県湖西市梅田390番地アスモ株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】第１部材に第２部材を圧入させることに
より略円環状の軸受を形成し、軸受内部に中空部を設け
た軸受装置において、前記軸受の周壁の内周部またはシャフトの軸受当接部、
若しくは軸受の周壁の内周部とシャフトの軸受当接部の
両方に動圧溝を形成させ、前記軸受の周壁の内周部と前
記シャフトの軸受当接部との間に、流動的な摩擦減少材
を塗布させるとともに、前記軸受内部に、流動的な摩擦
減少材を充填させたことを特徴とする軸受装置。
【請求項２】第１部材に第２部材を圧入させることに
より略円環状の軸受を形成し、軸受内部に中空部を設け
た軸受装置において、前記第２部材は円筒状からなる周壁と、該周壁から径の
外方向へ延出して形成された圧入部と、を備え、前記周
壁の端部で前記中空部と連通させるとともに、前記周壁
の内周部またはシャフトの軸受当接部、若しくは周壁の
内周部とシャフトの軸受当接部の両方に動圧溝を形成さ
せ、前記周壁の内周部と前記シャフトの軸受当接部との
間に、流動的な摩擦減少材を塗布させるとともに、前記
軸受内部に、流動的な摩擦減少材を充填させたことを特
徴とする軸受装置。
【請求項３】前記第２部材は円筒状からなる周壁と、
該周壁から径の外方向へ延出して形成された圧入部を有
することを特徴とする請求項１記載の軸受装置。
【請求項４】前記軸受の軸と直角方向の端面または該
端面と当接する当接部材の当接部、若しくは軸受の軸と
直角方向の端面及び該端面と当接する当接部材の当接部
の両方に動圧溝を形成させたことを特徴とする請求項
１，２，３いずれか記載の軸受装置。
【請求項５】前記軸受装置はモータに使用したことを
特徴とする請求項１，２，３いずれか記載の軸受装置。
【請求項６】前記動圧溝はプレス加工によって複数形
成されたことを特徴とする請求項１，２，３いずれか記
載の軸受装置。