JPH0911260A - 樹脂成形体とその製造方法 - Google Patents
樹脂成形体とその製造方法Info
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- JPH0911260A JPH0911260A JP18835695A JP18835695A JPH0911260A JP H0911260 A JPH0911260 A JP H0911260A JP 18835695 A JP18835695 A JP 18835695A JP 18835695 A JP18835695 A JP 18835695A JP H0911260 A JPH0911260 A JP H0911260A
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- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
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- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/46—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould
- B29C45/56—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould using mould parts movable during or after injection, e.g. injection-compression moulding
- B29C45/561—Injection-compression moulding
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C2045/1486—Details, accessories and auxiliary operations
- B29C2045/14901—Coating a sheet-like insert smaller than the dimensions of the adjacent mould wall
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
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- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 芯体の構成を表皮材の張合わせの有無によっ
て変えることにより、製品の外観品質の改善と型費用の
低減及び表皮材を芯材に強固に密着したソフト感を出す
ことのできる樹脂成形体とその製造方法を提供する。 【構成】 一方の型に表皮材２を部分的に配設し、未閉
鎖の雌型７と雄型１３間に溶融樹脂１７を供給し、雌型
７と雄型１３を閉じて溶融樹脂１３をキャビティ１８内
に押し拡げ加圧して賦形し表皮材２と芯体４とを一体成
形した後、製品相当部以外のサイドゲート１６より閉鎖
された雌型７と雄型１３間のキャビティ２０内に溶融樹
脂１９を高圧で射出成形して芯体５を成形し低圧圧縮成
形の芯体４と結合した樹脂成形体の製造方法。
て変えることにより、製品の外観品質の改善と型費用の
低減及び表皮材を芯材に強固に密着したソフト感を出す
ことのできる樹脂成形体とその製造方法を提供する。 【構成】 一方の型に表皮材２を部分的に配設し、未閉
鎖の雌型７と雄型１３間に溶融樹脂１７を供給し、雌型
７と雄型１３を閉じて溶融樹脂１３をキャビティ１８内
に押し拡げ加圧して賦形し表皮材２と芯体４とを一体成
形した後、製品相当部以外のサイドゲート１６より閉鎖
された雌型７と雄型１３間のキャビティ２０内に溶融樹
脂１９を高圧で射出成形して芯体５を成形し低圧圧縮成
形の芯体４と結合した樹脂成形体の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はインストルメントパネ
ル、ドアートリム、コンソールボックス等の樹脂成形体
とその製造方法に係り、詳しくは表皮材を樹脂製の芯体
に部分的に貼合せて一体に成形した樹脂成形体とその製
造方法に関する。
ル、ドアートリム、コンソールボックス等の樹脂成形体
とその製造方法に係り、詳しくは表皮材を樹脂製の芯体
に部分的に貼合せて一体に成形した樹脂成形体とその製
造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車の内装品であるインストルメント
パネル、ドアートリム、コンソールボックス等の樹脂成
形体の製造方法としては、塩化ビニルとＡＢＳ樹脂のブ
レンド樹脂をシート状に押し出した後、エッチング絞り
ロールによって模様を付け、これを真空成形によって賦
形した表皮材と、射出成形やスタンピング成形で賦形し
た芯材（基材）とをウレタン発泡型に設置した後、発泡
ウレタンを注入して一体成形する方法が主流であった。
パネル、ドアートリム、コンソールボックス等の樹脂成
形体の製造方法としては、塩化ビニルとＡＢＳ樹脂のブ
レンド樹脂をシート状に押し出した後、エッチング絞り
ロールによって模様を付け、これを真空成形によって賦
形した表皮材と、射出成形やスタンピング成形で賦形し
た芯材（基材）とをウレタン発泡型に設置した後、発泡
ウレタンを注入して一体成形する方法が主流であった。
【０００３】この方法の問題点としては、エッチング絞
りのために、充分な皮絞り感が出現しないことや、真空
成形によるシートの延伸によって、絞りが拡大して浅く
なる等の意匠上の問題や、また部品のリサイクルを考え
た場合、上記３層構造の分離が容易に行うことができ
ず、その廃棄物処理の費用も増大する問題があった。更
には、上記工法は表皮成形、芯材成形、そして発泡成形
と３工程からなるため、とりわけ製品のソフト感を得る
ための発泡成形には、コストがかかり過ぎると言う評価
もあった。
りのために、充分な皮絞り感が出現しないことや、真空
成形によるシートの延伸によって、絞りが拡大して浅く
なる等の意匠上の問題や、また部品のリサイクルを考え
た場合、上記３層構造の分離が容易に行うことができ
ず、その廃棄物処理の費用も増大する問題があった。更
には、上記工法は表皮成形、芯材成形、そして発泡成形
と３工程からなるため、とりわけ製品のソフト感を得る
ための発泡成形には、コストがかかり過ぎると言う評価
もあった。
【０００４】そこで、脱ウレタン工法として、低圧によ
り歪が少なく、変形の少ない成形品を得る方法として、
注入プレス成形法、あるいはＳＰモールド（Ｌｏｗ Ｓ
ｔｒａｉｎ Ｍｏｌｄｉｎｇ Ｐｒｏｃｅｓｓ）と呼ば
れるものが採用されている。これは、カレンダーあるい
は押出成形されたシートにＥＰＰの裏打ちされた複合シ
ートを真空成形により賦形し、射出成形型の雌型にセッ
トして型締め動作中に金型内に溶融樹脂を供給しプレス
圧により表皮材と芯材とを一体成形するものである。
り歪が少なく、変形の少ない成形品を得る方法として、
注入プレス成形法、あるいはＳＰモールド（Ｌｏｗ Ｓ
ｔｒａｉｎ Ｍｏｌｄｉｎｇ Ｐｒｏｃｅｓｓ）と呼ば
れるものが採用されている。これは、カレンダーあるい
は押出成形されたシートにＥＰＰの裏打ちされた複合シ
ートを真空成形により賦形し、射出成形型の雌型にセッ
トして型締め動作中に金型内に溶融樹脂を供給しプレス
圧により表皮材と芯材とを一体成形するものである。
【０００５】一方、本皮絞り感の再現方法として、従来
から電鋳型を使用したスラッシュ表皮成形があり、当工
法を使用した塩化ビニル製表皮、塩化ビニル製発泡体、
そして芯体の一体発泡品が優れた絞り感のある製品とし
て採用されてきた。
から電鋳型を使用したスラッシュ表皮成形があり、当工
法を使用した塩化ビニル製表皮、塩化ビニル製発泡体、
そして芯体の一体発泡品が優れた絞り感のある製品とし
て採用されてきた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記成
形法のうちＳＰモールド法の欠点としては、表皮材の部
分張合わせ部において樹脂の露出部が大きいか、又は、
製品形状が複雑で形状的に溶融樹脂の回りにくい部分が
あるときは、その適当な位置にゲートを設定する必要が
あるが、その際通常ゲート周辺にリングマークや、つや
むら等の外観不良が発生する。
形法のうちＳＰモールド法の欠点としては、表皮材の部
分張合わせ部において樹脂の露出部が大きいか、又は、
製品形状が複雑で形状的に溶融樹脂の回りにくい部分が
あるときは、その適当な位置にゲートを設定する必要が
あるが、その際通常ゲート周辺にリングマークや、つや
むら等の外観不良が発生する。
【０００７】更に、金型構造としては、型締め前に樹脂
供給を行うため、製品に貫通穴（開口部）を成形時に設
定するには型締め前に貫通穴部に流れてくる樹脂をシー
ルすべく特殊な入れ子を設置する必要があり、これが取
付穴等を含む全ての開口部に必要となってくる。又、表
皮張合わせのない樹脂露出部においても表皮張合わせ部
と同様に外周に喰い切り形状を必要とし型費用の増加を
招く。
供給を行うため、製品に貫通穴（開口部）を成形時に設
定するには型締め前に貫通穴部に流れてくる樹脂をシー
ルすべく特殊な入れ子を設置する必要があり、これが取
付穴等を含む全ての開口部に必要となってくる。又、表
皮張合わせのない樹脂露出部においても表皮張合わせ部
と同様に外周に喰い切り形状を必要とし型費用の増加を
招く。
【０００８】本発明はこのような問題点を改善するもの
であり、芯体の構成を表皮材の張合わせの有無によって
変えることにより、製品の外観品質の改善と型費用の低
減及び表皮材を芯材に強固に密着したソフト感を出すこ
とのできる樹脂成形体とその製造方法を提供することを
目的とする。
であり、芯体の構成を表皮材の張合わせの有無によって
変えることにより、製品の外観品質の改善と型費用の低
減及び表皮材を芯材に強固に密着したソフト感を出すこ
とのできる樹脂成形体とその製造方法を提供することを
目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】即ち、本発明の特徴とす
るところは、樹脂製芯体の表面に部分的に表皮材を一体
成形して張合わせた樹脂成形体において、該芯体が表皮
材を張合わせた低圧圧縮成形の芯体と表皮材を張合わせ
ていない高圧射出成形の芯体とで結合し構成されている
樹脂成形体にある。
るところは、樹脂製芯体の表面に部分的に表皮材を一体
成形して張合わせた樹脂成形体において、該芯体が表皮
材を張合わせた低圧圧縮成形の芯体と表皮材を張合わせ
ていない高圧射出成形の芯体とで結合し構成されている
樹脂成形体にある。
【００１０】そして、上記表皮材は、熱可塑性エラスト
マーの粉砕物をスラッシュ成形して得られた表皮材であ
る場合や、塩化ビニール樹脂をパウダースラッシュ成形
して得られた表皮材である場合とか、或いは塩化ビニー
ル樹脂とＡＢＳ樹脂を混合したシート材を真空成形して
得られた表皮材である場合を含む。
マーの粉砕物をスラッシュ成形して得られた表皮材であ
る場合や、塩化ビニール樹脂をパウダースラッシュ成形
して得られた表皮材である場合とか、或いは塩化ビニー
ル樹脂とＡＢＳ樹脂を混合したシート材を真空成形して
得られた表皮材である場合を含む。
【００１１】更に、本発明は、樹脂製芯体の表面に部分
的に表皮材を一体成形して張合わせた樹脂成形体の製造
方法において、一方の型に表皮材を部分的に配設し、未
閉鎖の雌型と雄型間に溶融樹脂を供給し、雌型と雄型を
閉じて溶融樹脂をキャビティ内に押し拡げ加圧して賦形
し表皮材と芯体とを一体成形した後、製品相当部以外の
サイドゲートより閉鎖された雌型と雄型間のキャビティ
内に溶融樹脂を高圧で射出成形して芯体を成形し前記低
圧圧縮成形の芯体と結合したことを特徴とする樹脂成形
体の製造方法にある。
的に表皮材を一体成形して張合わせた樹脂成形体の製造
方法において、一方の型に表皮材を部分的に配設し、未
閉鎖の雌型と雄型間に溶融樹脂を供給し、雌型と雄型を
閉じて溶融樹脂をキャビティ内に押し拡げ加圧して賦形
し表皮材と芯体とを一体成形した後、製品相当部以外の
サイドゲートより閉鎖された雌型と雄型間のキャビティ
内に溶融樹脂を高圧で射出成形して芯体を成形し前記低
圧圧縮成形の芯体と結合したことを特徴とする樹脂成形
体の製造方法にある。
【００１２】そして、上記表皮材は熱可塑性エラストマ
ーの粉砕物をスラッシュ成形して得られた表皮材である
場合や、塩化ビニール樹脂をパウダースラッシュ成形し
て得られた表皮材である場合とか、或いは塩化ビニール
樹脂とＡＢＳ樹脂を混合したシート材を真空成形して得
られた表皮材である場合を含む。
ーの粉砕物をスラッシュ成形して得られた表皮材である
場合や、塩化ビニール樹脂をパウダースラッシュ成形し
て得られた表皮材である場合とか、或いは塩化ビニール
樹脂とＡＢＳ樹脂を混合したシート材を真空成形して得
られた表皮材である場合を含む。
【００１３】以下、本発明の樹脂成形体及びその製造方
法を添付図面に基づいて詳細に説明する。図１は本発明
に係る樹脂成形体の基本概念を説明するための斜視図で
ある。１は樹脂成形体の１例であって、この樹脂成型体
は芯体の表面に部分的（図１では右半分）に表皮材を張
合わせており、残りの部分は表皮材の張合わせのない芯
体露出部３を有する構造を呈したものである。
法を添付図面に基づいて詳細に説明する。図１は本発明
に係る樹脂成形体の基本概念を説明するための斜視図で
ある。１は樹脂成形体の１例であって、この樹脂成型体
は芯体の表面に部分的（図１では右半分）に表皮材を張
合わせており、残りの部分は表皮材の張合わせのない芯
体露出部３を有する構造を呈したものである。
【００１４】この樹脂成形体１の芯体４、５の材質は同
じであるが成形方法が異なっており、即ち、表皮材張合
わせ側の芯体４は低圧圧縮成形法であり、表皮材の張合
わせのない芯体露出部側の芯体５は高圧射出成形法であ
って、中心部に製品の開口部となる通し穴６が設けられ
ている。
じであるが成形方法が異なっており、即ち、表皮材張合
わせ側の芯体４は低圧圧縮成形法であり、表皮材の張合
わせのない芯体露出部側の芯体５は高圧射出成形法であ
って、中心部に製品の開口部となる通し穴６が設けられ
ている。
【００１５】ここで表皮材２は、熱可塑性エラストマー
の粉砕物をスラッシュ成形して得られた表皮材、塩化ビ
ニール樹脂をパウダースラッシュ成形して得られた表皮
材、あるいは塩化ビニール樹脂とＡＢＳ樹脂を混合した
シート材を真空成形して得られた表皮材のいずれかであ
る。又、芯体４、５の材質はポリプロピレン、ＡＢＳ、
ポリスチレン樹脂等から成る。
の粉砕物をスラッシュ成形して得られた表皮材、塩化ビ
ニール樹脂をパウダースラッシュ成形して得られた表皮
材、あるいは塩化ビニール樹脂とＡＢＳ樹脂を混合した
シート材を真空成形して得られた表皮材のいずれかであ
る。又、芯体４、５の材質はポリプロピレン、ＡＢＳ、
ポリスチレン樹脂等から成る。
【００１６】次に、本発明に係る樹脂成形体の製造方法
について図２〜図５にもとづいて説明する。尚、以下の
説明は雄型、雌型とも横置きであるがそれに限定する必
要はなく、雄型、雌型とも縦置きとしてもよい。図２〜
図５に示すように表皮材２は樹脂製芯体の表面に貼合せ
て一体に成形される。まず、別途パウダースラッシュ成
形、または真空成形して成形された表皮材２は、図２に
示すように、雌型７に装着される。この場合、雌型７内
には型表面へ貫通した通路８が設けられ、吸引装置９を
稼働させ真空引きすることで、表皮材２が雌型７に装着
される。
について図２〜図５にもとづいて説明する。尚、以下の
説明は雄型、雌型とも横置きであるがそれに限定する必
要はなく、雄型、雌型とも縦置きとしてもよい。図２〜
図５に示すように表皮材２は樹脂製芯体の表面に貼合せ
て一体に成形される。まず、別途パウダースラッシュ成
形、または真空成形して成形された表皮材２は、図２に
示すように、雌型７に装着される。この場合、雌型７内
には型表面へ貫通した通路８が設けられ、吸引装置９を
稼働させ真空引きすることで、表皮材２が雌型７に装着
される。
【００１７】雌型７のほぼ中央部には、型表面から突出
した突起部１０が設けられ、表皮材の端部１１に密接し
ている。この突起部１０は製品では凹部２１を形成し、
表皮材の張合わせ側と表皮材の張合わせのない樹脂露出
側との境界を形成している。一方、表皮材の張合わせの
ない樹脂露出部側３に対応する雌型７の中心部には、型
表面から前記突起部１０よりは大きく突出した突起１２
が設けられ、製品外に相当する雌型７の左端部には型表
面に切込み溝２２が設けられている。
した突起部１０が設けられ、表皮材の端部１１に密接し
ている。この突起部１０は製品では凹部２１を形成し、
表皮材の張合わせ側と表皮材の張合わせのない樹脂露出
側との境界を形成している。一方、表皮材の張合わせの
ない樹脂露出部側３に対応する雌型７の中心部には、型
表面から前記突起部１０よりは大きく突出した突起１２
が設けられ、製品外に相当する雌型７の左端部には型表
面に切込み溝２２が設けられている。
【００１８】他方、雄型１３には、そのほぼ中央部の型
表面に雌型の突起部１０を収容する凹部１４を有し、ま
たその左右両側に溶融樹脂を射出するゲート１５、１６
を設けている。そのうちゲート１５は、表皮材を張合わ
せた製品相当部と相対応した位置にあり、又、サイドゲ
ート１６は、樹脂露出部側の製品相当部と相対応しない
位置に設けられている。この場合の雌型７と雄型１３の
温度は３０〜４０°Ｃである。
表面に雌型の突起部１０を収容する凹部１４を有し、ま
たその左右両側に溶融樹脂を射出するゲート１５、１６
を設けている。そのうちゲート１５は、表皮材を張合わ
せた製品相当部と相対応した位置にあり、又、サイドゲ
ート１６は、樹脂露出部側の製品相当部と相対応しない
位置に設けられている。この場合の雌型７と雄型１３の
温度は３０〜４０°Ｃである。
【００１９】次いで図３に示すように、雌型７と雄型１
３を半締めの未閉鎖の状態で雄型７のゲート１５から比
較的粘度の大きい溶融樹脂１７を雄型１３の型表面に供
給する。更に、図４に示すように、雌型７と雄型１３と
を閉じて溶融樹脂１７を表皮材の張合わせ側のキャビテ
ィ１８内に押し拡げ、型締面圧３０〜１５０ｋｇ／ｃｍ
2 で加圧して賦形する。この場合、溶融樹脂１７は雌型
７に設けた突起部１０によって流動阻止され、型表面と
表皮材２の間に浸入しない。
３を半締めの未閉鎖の状態で雄型７のゲート１５から比
較的粘度の大きい溶融樹脂１７を雄型１３の型表面に供
給する。更に、図４に示すように、雌型７と雄型１３と
を閉じて溶融樹脂１７を表皮材の張合わせ側のキャビテ
ィ１８内に押し拡げ、型締面圧３０〜１５０ｋｇ／ｃｍ
2 で加圧して賦形する。この場合、溶融樹脂１７は雌型
７に設けた突起部１０によって流動阻止され、型表面と
表皮材２の間に浸入しない。
【００２０】そして、図５に示すように、もう一方のサ
イドゲート１６から溶融樹脂１９を高圧で射出成形し表
皮材を張合わせない側のキャビティ２０内に充填する。
この射出成形は前記の低圧圧縮成形完了後出来るだけ速
やかに行うことが望ましい。
イドゲート１６から溶融樹脂１９を高圧で射出成形し表
皮材を張合わせない側のキャビティ２０内に充填する。
この射出成形は前記の低圧圧縮成形完了後出来るだけ速
やかに行うことが望ましい。
【００２１】その後、雌型７と雄型１３とを開けて、樹
脂成形体を脱型する。得られた樹脂成形体１は、図１に
示すようにパネル状であり、表皮材２が樹脂製芯体４に
貼合せた低圧圧縮成形の芯体４と表皮材を張り合わせな
い高圧射出成形の芯体５とを結合した構成になってい
る。表皮材の端部１１は芯体４の凹部２１に収容され、
良好な外観になっている。
脂成形体を脱型する。得られた樹脂成形体１は、図１に
示すようにパネル状であり、表皮材２が樹脂製芯体４に
貼合せた低圧圧縮成形の芯体４と表皮材を張り合わせな
い高圧射出成形の芯体５とを結合した構成になってい
る。表皮材の端部１１は芯体４の凹部２１に収容され、
良好な外観になっている。
【００２２】
【発明の効果】以上のように本発明の樹脂成形体とその
製造方法では、表皮材を張り合わせた芯体を低圧圧縮成
形法によって一体成形し、表皮材を張合わせない側の芯
体を高圧射出成形することにより、下記のような効果が
期待できる。 ．芯体露出部は高圧射出成形によりサイドゲートの製
品表面に悪影響のない構造とする事ができ、良好な外観
品質の表皮一体成形品を得る。 ．型締め後の射出成形により表皮材を張り合わせない
側の貫通穴について成形時に得ることができ、後仕上げ
のコストを低減できるとともに、穴精度も向上できる。 ．樹脂露出部について型での喰い切り構造が不要で、
通常の射出成形の構造を取ることができ、型費用の低減
が出来る。
製造方法では、表皮材を張り合わせた芯体を低圧圧縮成
形法によって一体成形し、表皮材を張合わせない側の芯
体を高圧射出成形することにより、下記のような効果が
期待できる。 ．芯体露出部は高圧射出成形によりサイドゲートの製
品表面に悪影響のない構造とする事ができ、良好な外観
品質の表皮一体成形品を得る。 ．型締め後の射出成形により表皮材を張り合わせない
側の貫通穴について成形時に得ることができ、後仕上げ
のコストを低減できるとともに、穴精度も向上できる。 ．樹脂露出部について型での喰い切り構造が不要で、
通常の射出成形の構造を取ることができ、型費用の低減
が出来る。
【図１】本発明にかかる樹脂成形体の斜視図である。
【図２】表皮材を雌型に装着する工程を示す。
【図３】雌型と雄型を未閉鎖の状態で雄型のゲートから
溶融樹脂を雄型の型表面に供給する工程を示す。
溶融樹脂を雄型の型表面に供給する工程を示す。
【図４】雌型と雄型とを閉じて溶融樹脂をキャビティ内
に押し拡げる工程を示す。
に押し拡げる工程を示す。
【図５】雌型と雄型とを閉じて状態で残りのキャビティ
内に溶融樹脂を射出成形する工程を示す。
内に溶融樹脂を射出成形する工程を示す。
【符号の説明】 １ 樹脂成型体 ２ 表皮材 ３ 芯体露出部 ４ 低圧圧縮成形の芯体 ５ 高圧射出成形の芯体 ７ 雌型 ８ 通路 １０ 突出部 １２ 突出部 １３ 雄型 １５ ゲート １６ サイドゲート １７ 溶融樹脂 １８ キャビティ １９ 溶融樹脂 ２０ キャビティ ２１ 凹部 ２２ 切込み溝
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 渡辺 光弘 神戸市長田区浜添通４丁目１番21号 三ツ 星ベルト株式会社内
Claims (8)
- 【請求項１】 樹脂製芯体の表面に部分的に表皮材を一
体成形して張合わせた樹脂成形体において、該芯体が表
皮材を張合わせた低圧圧縮成形の芯体と表皮材を張合わ
せていない高圧射出成形の芯体とで結合し構成されてい
ることを特徴とする樹脂成形体。 - 【請求項２】 上記表皮材は、熱可塑性エラストマーの
粉砕物をスラッシュ成形して得られた表皮材である請求
項１記載の樹脂成形体。 - 【請求項３】 上記表皮材は、塩化ビニール樹脂をパウ
ダースラッシュ成形して得られた表皮材である請求項１
記載の樹脂成形体。 - 【請求項４】 上記表皮材は、塩化ビニール樹脂とＡＢ
Ｓ樹脂を混合したシート材を真空成形して得られた表皮
材である請求項１記載の樹脂成形体。 - 【請求項５】 樹脂製芯体の表面に部分的に表皮材を一
体成形して張合わせた樹脂成形体の製造方法において、
一方の型に表皮材を部分的に配設し、未閉鎖の雌型と雄
型間に溶融樹脂を供給し、雌型と雄型を閉じて溶融樹脂
をキャビティ内に押し拡げ加圧して賦形し表皮材と芯体
とを一体成形した後、製品相当部以外のサイドゲートよ
り閉鎖された雌型と雄型間のキャビティ内に溶融樹脂を
高圧で射出成形して芯体を成形し前記低圧圧縮成形の芯
体と結合したことを特徴とする樹脂成形体の製造方法。 - 【請求項６】 上記表皮材は、熱可塑性エラストマーの
粉砕物をスラッシュ成形して得られた表皮材である請求
項５記載の樹脂成形体の製造方法。 - 【請求項７】 上記表皮材は、塩化ビニール樹脂をパウ
ダースラッシュ成形して得られた表皮材である請求項５
記載の樹脂成形体の製造方法。 - 【請求項８】 上記表皮材は、塩化ビニール樹脂とＡＢ
Ｓ樹脂を混合したシート材を真空成形して得られた表皮
材である請求項５記載の樹脂成形体の製造方法。
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|---|---|---|---|---|
| WO2001096088A1 (en) * | 2000-06-15 | 2001-12-20 | Glaxosmithkline Consumer Healthcare Gmbh & Co Kg | Process of injection molding composite articles and toothbrush obtainable thereby |
| EP1179404A1 (en) * | 2000-08-02 | 2002-02-13 | Ikuyo Co., Ltd | Apparatus for and method of injection-molding a body of synthetic resin |
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-
1995
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